curso de solda por resistencia

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“Distribuição gratuíta, vedada comercialização desta apostila” 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
“Distribuição gratuíta, vedada comercialização desta apostila” 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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SOLDA A PONTO POR RESISTÊNCIA 
 
 
 
 
 
CAPÍTULO 1 - TEORIA BÁSICA DE SOLDA 
 
CAPITULO 2 - PROGRAMAÇÕES DE SOLDA 
 
CAPÍTULO 3 - ESTAÇÃO TÍPICA DE MÁQUINA DE SOLDA 
 PORTÁTIL 
 
CAPÍTULO 4 - PONTEIRAS DE ELETRODOS DE MÁQUINA 
 PORTÁTIL 
 
CAPÍTULO 5 - PREPARAÇÃO DE UMA ESTAÇÃO DE MÁQUINA 
 PORTÁTIL 
 
CAPITULO 6 - AVALIAÇÃO DE SOLDA 
 
CAPÍTULO 7 - INSTRUMENTAÇÃO 
 
CAPÍTULO 8 - SOLDA TOPO A TOPO 
 
CAPÍTULO 9 - SOLDA A PROJEÇÃO 
 
“Distribuição gratuíta, vedada comercialização desta apostila” 
 
SOLDA A PONTO POR RESISTÊNCIA 
 
CAPíTULO 1 
 
 
Teoria Básica de Solda 
 
A solda a ponto por resistência é o processo de unir duas ou mais peças metálicas numa 
pequena área localizada, pela aplicação de calor e pressão, no qual o calor usado é 
resultante da resistência do metal ao fluxo de uma corrente elétrica, num circuito do qual a 
própria peça é parte integrada. 
 
 
SOLDA A PONTO POR RESISTÊNCIA 
 
 
 
Calor é desenvolvido nas peças a serem soldadas, mostradas na seção ampliada à direita, 
e pressão é aplicada pela máquina de solda através das pontas dos eletrodos. 
 
Não existe fonte externa de calor nem são usados fluxos ou material de enchimento. 
 
A corrente elétrica para solda a ponto por resistência e usualmente fornecida por um 
transformador de solda, o qual transforma a corrente de alta-voltagem, baixa-amperagem 
para uma de baixa voltagem, alta-amperagem. Conforme indicado na figura, a alta-
voltagem e geralmente de 480 volts no primário do transformador, enquanto que a 
corrente primária é de 100 e 2000 amperes dependendo do trabalho que está sendo 
efetuado e do equipamento usado. Os valores de voltagem e corrente mostrados na 
ilustração são somente demonstrativos das relações entre as duas características e não 
especificações para o trabalho. 
 
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Por exemplo, pequenas peças de chapa fina, em baixa produção poderão necessitar de 
somente uma máquina de pequena capacidade, com uma de voltagem secundária de 3 
volts, para resultar numa corrente de 9.000 àmperes. 
 
Por outro lado, uma pilha de diversas chapas grossas em alta produção poderá exigir uma 
máquina potente com um secundário de 30 volts, ou mais, para obter corrente de solda da 
ordem de 30.000 amperes, ou mais. 
 
Também mostrado há um contador, o qual nada mais é que um interruptor; que liga e 
desliga a corrente primária. Esse contator é controlado por um temporizador, o qual 
determina a duração da corrente. O interruptor é usado pelo operador para definir o início 
de cada ciclo de solda. 
 
Além dos elementos ilustrados, um sistema de energia, um sistema de refrigeração e uma 
carcaça ou estrutura são necessários para totalizar os elementos básicos de quaisquer 
máquinas de solda a ponto seja ela portátil, estacionária, uma prensa de solda, ou qualquer 
máquina de solda especial. Esses elementos serão discutidos mais tarde com maiores 
detalhes, mas primeiro vamos olhar o coração, do processo de solda a ponto o próprio 
ponto de solda e os eletrodos. 
 
 
 
 
 Figura 1.2 
 
 
 Distribuição de Temperatura 
 
 
Na figura 2 temos ilustrado as temperaturas aproximadas que são alcançadas na peça e 
nos eletrodos durante uma soldagem a ponto de duas chapas. Na interface, ou superfície 
 
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de colapso como é chamada, a temperatura atingida é muito próximo do ponto de fusão 
do aço que é aproximadamente de 1.400 C. 0 metal não é unido por "fusão" como na 
solda elétrica comum ou oxiacetilênica, mas em vez disso e aquecido até o estado plástico, 
e então é unido pelo uso de pressão, caldeando as duas peças. 
 
 
Ao se fazer uma solda a ponto, a corrente de soldagem e passada de um eletrodo para o 
eletrodo oposto, através das chapas a serem soldadas. Durante essa passagem a corrente 
encontra resistência em cada um dos elementos do circuito. Lendo-se de cima para baixo 
na figura, essas resistências são: 
 
 
1. A resistência elétrica do material do eletrodo superior. 
2. A resistência de contato entre esse eletrodo e a peça superior. 
3. A resistência elétrica do material da peça superior. 
4. A resistência de contato entre as chapas das duas peças sendo soldadas. 
5. A resistência elétrica do material da peça inferior. 
6. A resistência de contato entre a peça inferior e o eletro do inferior. 
7. A resistência do material do eletrodo inferior. 
 
 
A corrente elétrica, ao passar através de cada uma dessas resistências, gera calor. As 
temperaturas resultantes são aproximadamente as mostradas. A mais alta é a da 
Interface, ou superfície de colapso, onde se inicia a formação da solda. 
 
Os outros pontos de formação de alta temperatura são as áreas de contato dos eletrodos 
em cada lado das peças sendo soldadas. Devido à alta condutividade do material dos 
eletrodos, mais o fato que é sempre providenciada refrigeração das mesmas, a superfície 
da chapa das peças não atinge a temperatura de fusão durante a passagem da corrente. 
 
Mais detalhes sobre a importância dessa refrigeração com água serão fornecidos nas 
futuras seções. 
 
Antes de entrarmos numa discussão dos fatores que afetam a criação de calor, ha um 
fator que deve ser mencionado porque não e sempre que ele recebe a devida 
consideração. Esse fator é o equilíbrio do calor. 
 
O equilíbrio do calor pode ser definido como uma condição na qual as zonas de fusão das 
duas chapas soldadas são sujeitas a aproximadamente e o mesmo nível de temperatura. 
 
Conforme mostrado na figura é normalmente considerado que o equilíbrio do calor e 
automático, desde que existem chapas da mesma espessura, do mesmo material e 
eletrodos das mesmas dimensões, com a mesma composição. Na prática, entretanto, 
essa condição nem sempre existe. Nas próximas seções serão discutidos mais 
profundamente os fatores que afetam o equilíbrio do calor e o que pode fazer acerca deles.
 
 
 
 
 
 
 
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O fluxo de corrente gera calor na sua passagem por qualquer condutor elétrico. A 
quantidade de calor gerado depende de três fatores: 
 
1. A quantidade de corrente. 
2. A resistência do condutor. 
3. A duração (tempo) do fluxo da corrente. 
 
É lógico que esses mesmos fatores também afetam o calor na solda a ponto por 
resistência. Isso e expressado pela formula: 
 
 
CALOR = I2R T 
 
 
Nessa fórmula I é corrente, R a resistência do condutor e T o tempo de passagem da corrente. 
 
O que essa fórmula demonstra e que o calor e diretamente proporcional à corrente vez 
corrente (ou seja, o quadrado da corrente). O calor é também diretamente proporcional à 
resistência e ao tempo. Em outras palavras, se o tempo de solda for dobrado, o calor 
tambémdobrará se a resistência for dobrada, o calor também dobrara; mas se a corrente 
 
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for dobrada o calor quadruplicará. Verdadeiramente, na prática a fórmula não dá uma real 
indicação dos efeitos dos três fatores na solda. A razão disso é que somente parte do calor 
gerado é usado para fazer a solda. O resto do calor é perdido, parte dele por condução, da 
peça de trabalho para os eletrodos e o restante, poro irradiação, da peça de trabalho para o 
ar circundante. 
 
 
 
Nem todo o calor e gerado na junção da solda onde o queremos. Também existe geração 
de calor em todas as partes do circuito elétrico, em proporção da resistência, da 
quantidade de corrente, da sua concentração e duração. Desse modo, os eletrodos, os 
porta-eletrodos, os braços, os cabos e os Jampers, os terminais de cabo, os terminais dó 
transformador, todos os componentes internos do transformador e o sistema primário, 
todos desenvolvem calor proporcional as leis de geração de calor. 
 
Entretanto, a grande maioria do calor é desenvolvida na interface das peças sendo 
soldadas. Por quê? A resistência da chapa sendo soldada e grande porque a mesma é de 
aço. Em contraste, todos os outros componentes apresentam; baixa resistência porque são 
feitos de cobre e suas ligas. A concentração de corrente e grande na zona da solda por 
causa de sua pequena área. Ao mesmo tempo a concentração de corrente é baixa em 
todos os outros componentes do circuito devido a sua maior secção. 
 
Teoricamente, todos os componentes do circuito, exceto a peça de trabalho, poderiam ser 
desenhados de modo que o excesso de calor gerado pudesse ser dissipado no ar. Na 
prática, entretanto, limitações de espaço e outras considerações impõem um 
compromisso, e em certas localizações recorre-se ao resfriamento por água. Como regra 
geral, todos os transformadores de solda, porta-eletrodos e eletrodos, são diretamente 
resfriados por água. A necessidade de resfriamento por água de outros componentes, como 
os cabos, por exemplo, dependerá do trabalho específico. Quando o cabo é longo e deve 
ser de pequeno diâmetro para facilidade de manuseio (como no caso de máquinas 
portáteis) ele é resfriado à água. Quando o cabo é curto e de grande diâmetro (como no 
caso das prensas de solda) e resfriado a ar. 
 
Na fórmula CALOR =I² R T, não se inclui a pressão, entretanto existe uma relação entre 
pressão e a formação de calor na zona de solda. A variável R (resistência) é influenciada 
pela pressão do eletrodo, através do seu efeito na resistência de contato. Quanto maior a 
pressão aplicada, menor é a resistência de contato e menor o calor gerado. Inversamente, 
quanto menor for a pressão aplicada, maior será a resistência de contato e maior a 
quantidade de calor gerado. 
 
Os efeitos das modificações no calor efetivo de solda, devido a variações do nominal da 
pressão, corrente tempo são mostrados nas duas ilustrações seguintes. 
 
 
 
 
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Em cada uma das seções dessa ilustração é usado um termômetro para indicar a 
percentagem de calor efetivo de solda que resultaria de modificações das três variáveis 
principais que entram numa solda a ponto por resistência. 
 
 Na figura esquerda superior, a aplicação de 100% da pressão, normal para solda 
significa na geração de 100% de calor de solda. 
 
Na figura esquerda inferior a pressão normal para solda foi reduzida em 10% (de 100% 
para 90%) e o resultado foi um calor efetivo de 105%, ou seja, um aumento de 5%. 
 
Na figura central superior, 100% de corrente normal para solda, transforma-se em 100% de 
calor efetivo. Na figura central inferior reduziu-se, a corrente em 10% (baixando-a para 90%) 
e o resultado foi um calor efetivo de 92%, ou seja, uma perda de 8%. 
 
Para sumarizar, note-se a diferença drástica do efeito da redução em 10% em cada um dos 
fatores pressão, corrente e tempo. 
 
A corrente apresenta o maior efeito redução de 20%. Em contraposição, uma redução de 
10% na pressão causou um aumento de 5% no calor efetivo. 
Vamos examinar os efeitos dessas mesmas variações ainda sob outro aspecto. 
 
 
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Essa é uma ilustração dos efeitos do tempo de solda, corrente de solda e pressão, na 
formação da solda e sua resistência mecânica. 
 
A solda aí ponto por resistência raramente é compreendida devido à dificuldade em se 
raciocinar com precisão, em termos de diversas variáveis simultâneas. Qualquer que seja 
o ângulo pelo qual é encarado, seja pelo lado puramente físico, considerando os 
problemas de fluxo: de calor que a, solda envolve, ou seja, pelo aspecto prático considerando 
somente aqueles valores afetando a solda externamente, é difícil visualizar claramente o 
conjunto. 
 
Numa tentativa para esclarecer o assunto, de um ponto de vista prático, diversa séries de 
soldas foram efetuadas, sob condições cuidadosamente controladas. Em cada uma das 
series, todas as variáveis foram mantidas constantes, com exceção de uma delas, a qual 
foi modificada dentro de limites, e os resultados quanto ao desenvolvimento da solda 
devidamente anotados. As variáveis mantidas sob controle foram à corrente, tempo, 
pressão e forma do eletrodo. Dessas variáveis, com exceção da forma do eletrodo, todas 
foram modificadas, uma de cada vez. Os números específicos referentes à espessura da 
chapa, forma do eletrodo, corrente, tempo e pressão serão ignorados e a figura usada 
somente para explicar tendências no progresso da solda c não numa tentativa para usá-la 
como tabela de características. 
 
 
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1. Efeito do Tempo de Solda 
 
Mantiveram-se constantes a corrente, pressão e forma do eletrodo e modificou-se o 
tempo a cada ciclo, para mostrar não somente o efeito do tempo na resistência mecânica 
da solda, mas também demonstrar o desenvolvimento de uma solda normal. Na série de 
soldas na parte superior o tempo foi aumentado de figura a figura, da esquerda para a 
direita. A solda totalmente desenvolvida é mostrada na última figura da direita de número 
12 na série de, "Aumento de Tempo". 
 
É interessante notar que no aumento do tamanho da solda é uma função direta do tempo, 
uma vez formado o ponto de solda. Com a densidade de corrente "usada, foram necessários 
quatro ciclos para elevar a zona de solda à temperatura de fusão, fornecendo-lhe calor 
suficiente. Com correntes mais baixas, levaria mais tempo. É também interessante que 
houve pouco ou nenhum caldeamento, antes da fusão ocorrer. As seções não fundidas 
apresentam alguma resistência mecânica, devido à chamada "fusão plástica", porém a união 
é frágil e falível. 
 
Tempos de solda maiores que os mostrados na figura, causariam reentrâncias cada vez 
maiores, e comumente, expulsão do metal derretido. 
 
O ponto importante a ser reparado nessa serie e que ha uma brusca mudança no diâmetro 
da solda com somente um pequeno aumento do tempo de solda. Se o tempo de solda for 
determinado com valor muito baixo e perto do valor crítico, outras modificações tais como 
desgaste ou variações na chapa, ocorrerão durante a produção, podendo vir a ocasionar 
falhas posteriores da solda. É, portanto da máxima importância que sejam usados tempos 
de solda suficientes para cada combinação de chapas, assegurando-se desse modo 
soldas de qualidade, durante uma faixa razoável de operação na produção. 
 
2. Efeito da Corrente de Solda 
 
Foram mantidos constantes o tempo de solda, pressão e forma de eletrodo e a corrente foi 
incrementada a partir de um valor que não produzia solda, até um valor que causava um 
excesso de expulsão de metal da chapa. Afigura da extrema esquerda é da amostra feita 
com o valor mínimo de corrente e cada figura sucessiva em direção à direita mostra os 
efeitos do aumento de corrente. O crescimento completo da solda é mostrado no exemplo 
9 da série "Efeito da Corrente", sendo que os exemplos posteriores a ele foram feitos com 
correntes progressivamente excessivas. 
 
Note-se que é impossível interromper a solda faltando pouco para que ela se complete, 
numa série em função de corrente, comparado ao que foi possível fazer na série em função 
do tempo. A forma bastante constante e simétrica dessas soldas assim o prova. Repare na 
diferença do formato dessa série em função de tempo. O diâmetro da solda e a sua 
resistência mecânica são uma função direta da corrente de solda, com as correntes baixas 
produzindo zonas de fusão muito pequenas e soldas de baixa resistência mecânica, 
enquanto que o aumento de corrente produz aumento uniforme de diâmetro e resistência 
até o ponto em que se inicia a expulsão de metal. 
 
3. Efeito da Pressão do Eletrodo 
 
O tempo de solda, a corrente de solda e a forma do eletrodo foram mantidos enquanto 
que a força aplicada foi modificada desde a metade da força normal para a solda, até o 
dobro da força normal necessária. 
 
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Também aqui o aumento é mostrado da esquerda para a direita, com a solda 
completamente desenvolvida aparentando no exemplo 3 desta série do "Efeito da 
Pressão" (ou força). 
 
A resistência de contato entre duas superfícies relativamente lisas e limpas e uma função 
inversa da força aplicada a elas. O calor desenvolvido pela passagem da corrente através 
dessa resistência durante um dado período é igual ao produto da corrente ao quadrado, 
pela resistência, pelo tempo. Conhecendo-se esses dois parâmetros, fica evidente que o 
crescimento da solda é uma função inversa da força aplicada pelo eletrodo. Soldas feitas 
com pouca força (pressão) desenvolveram tanto calor que o metal da chapa foi expelido. 
 
Essa expulsão do metal tem certa influência em limitar o crescimento do diâmetro da 
solda, e conseqüentemente, a sua resistência mecânica. Essa ação é responsável pela 
resistência mecânica menor desse tipo de solda, apesar do maior calor desenvolvido. 
Conforme a força do eletrodo foi sendo aumentada, torna-se aparente a queda do 
tamanho e resistência mecânica da solda. Contudo é importante notar-se que, apesar da 
força aplicada na amostra numero 8 dessa série ter sido aproximadamente o dobro do 
normal, ainda assim a solda é de muito bom tamanho e forma. 
 
Pressão de solda acima do normal é provavelmente a menos objetável de todas as 
variações na ordenação das características da operação de soldar, em termos de sua 
qualidade. Pelo outro lado, podem aparecer outras desvantagens, tais como: defeitos nos 
eletrodos ou nos braços, altas correntes ou necessidade de longos tempos, ou severas 
depressões e distorções da chapa da peça. 
 
Deve ser notado que, além do tempo de solda, há outros elementos de TEMPO numa 
seqüência completa de soldagem, os quais também necessitam ser controlados para se 
efetuar uma solda a ponto por resistência. Eles são tratados no capítulo seguinte. 
 
 
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Há quatro estágios de tempos definidos no ciclo de soldagem a ponto: 
 
1. Tempo de Compreensão - É o espaço de tempo durante o qual os eletrodos comprimem 
a peça do trabalho, até o momento em que se inicia a passagem da corrente. 
Esse estágio é para garantir a existência de uma força suficiente quando for aplicada a 
corrente de solda. 
 
2. Tempo de Solda - É o intervalo de tempo durante o qual é mantida a compressão sobre 
o trabalho, simultaneamente com a passagem da corrente elétrica de solda pelas peças 
sendo soldadas. 
 
3. Tempo de Retenção - Tempo durante o qual os eletrodos mantêm a pressão sobre a 
peça de trabalho, após a cessação da passagem de corrente e o seu esfriamento e 
solidificação sob pressão. 
 
4. Tempo de Pausa - E o estagio de tempo durante o qual os eletrodos não mantêm contato 
com a peça de trabalho, permitindo o reposicionamento da peça de trabalho ou da 
máquina de solda, para início de novo ciclo de solda. 
 
Até agora discutimos que é uma solda a ponto por resistência como o calor é gerado e 
quais são as temperaturas atingidas, os fatores que afetam a geração do calor, e os 
elementos de tempo na seqüência da solda. Pouco foi dito acerca do tamanho da solda, 
afora de como ele é influenciado pelo tempo, corrente e pressão. Os fatores que 
determina qual deve ser o tamanho da solda e como atingi-lo, será discutido em seguida. 
 
 
 
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 DIÂMETRO DO BOTÃO DE SOLDA 
 
 
 
 
 
A experiência e a lógica nos indica que o diâmetro do botão de solda deve ser 
proporcional a espessura das chapas sendo soldadas: quanto mais grossas as chapas, 
maior deverá ser o diâmetro do botão de solda. 
 
 
 
 
 
Teoricamente, o diâmetro do botão pode ser feito de qualquer tamanho racional, grande 
ou pequeno, dependendo do equipamento disponível e sua potência. Na prática, 
entretanto, seria um desperdício de equipamento e potência, fazer o botão maior que o 
necessário para o trabalho em vista. Pelo outro lado, se o diâmetro do botão for muito 
pequeno, sua resistência não suportaria e não seria consistente com a resistência da 
própria chapa sendo soldada. 
 
Os diâmetros dos botões já estão todos tabelados para as diversas espessuras de chapa. 
Esses tamanhos foram definidos, mais empiricamente e por experiência do que qualquer 
outro meio. Poderíamos apresentar uma tabela maior, porém para simplificar as coisas há 
uma regra geral para sua determinação que funciona muito bem. 
 
Para determinar o diâmetro desejável para o diâmetro de um dado botão de solda, basta 
multiplicar por dois a espessura da chapa e adicionar 1/8 pol. Ex: 
 
Chapa .035 : (.035x2)+.125 = .195 pol. diâ. Botão 
 
Chapa .067 : (.067x2)+.125 = .259 pol. diâ. Botão 
 
Chapa .120 : (.120x2)+.125 = .365 pol. diâ. Botão 
 
Somente após definido o diâmetro desejado para o botão de solda, pode ser especificado 
 
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o diâmetro da face de contato do eletrodo. 0 diâmetro do botão jamais pode ser maior que 
o diâmetro da face do contato do eletrodo. Pode, entretanto, ser consideravelmente 
menor, conforme ficou demonstrado na Fig. 5, quando foram usados ,tempo de solda e 
corrente de solda insuficiente, ou excesso de pressão. 
 
Geralmente, o diâmetro nominal da faço de contato do eletrodo, deve ser 
aproximadamente 1/16 pol. maior que o diâmetro do botão desejado. 
 
 O diâmetro da face do eletrodo deve ser ma io r para limitar a área de chapa aquecida, 
minimizando a expulsão e resultante reentrância do metal assim como para reduzir o 
arrebitamento do eletrodo. 
 
Após definido o diâmetro da face do eletrodo, pode ser determinada a corrente de solda 
necessária para produzir o botão do tamanho desejado. Apesar da corrente de solda ser 
comumente considerada em termos de corrente total em amperes, vemos através de uma 
análise mais precisa, que deve ser considerada em termos de corrente por unidade de 
área da face de contato do eletrodo. Só se pode pensar num pequeno diâmetro de face 
de contato, em conjunto com baixas correntes de solda e pequenos botões. Grandes 
diâmetros de fase de contato comentem se associam com grandes botões e altas 
correntes de solda. 
 
Nessa altura da discussão já se tornou obvio que a execução de qualquer operação de 
solda a ponto bem sucedida, seja elasimples ou complexa, é dependente do 
funcionamento correto dos eletrodos. Insuficientes atenção e cuidados com os eletrodos; 
praticamente pode anular todo o investimento feito com controles elétricos primorosos, 
capazes de manter as variáveis elétricas dentro de tolerâncias apertadas. 
 
Juntamente com a densidade de corrente que é afetada pela área de contato dos 
eletrodos, assim também a densidade da força, ou seja, a pressão de solda é afetada. 
 
 
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Essa figura ilustra a relação entre a força aplicada e a pressão. Se forem usados 
eletrodos com uma face de contato de 1/4 pol. de diâmetro, a área de contato é de 
aproximadamente 05 pol² Se for aplicada uma força de 500 lb através dos eletrodos, a 
pressão de solda (ou densidade da força) é determinada dividindo-se a força dela área. No 
presente caso, 500 lb divididas por 05 pol2. resulta em 10.000 lb pol2. de pressão de solda. 
 
Comumente utilizamos indistintamente as palavras "força" e "pressão" com o mesmo 
significado. Geralmente nesses casos é a palavra "pressão" que está sendo usada 
incorretamente. Pressão é força aplicada por unidade de área é expressa em "psi" ou libras 
por polegada quadrada (ou quilos por centímetro quadrado). 
 
 Na maioria dos casos de solda a ponto "pressão" assim entendida é a palavra usada. O 
detalhe importante a ser lembrado é que a pressão de solda é o importante para a 
formação da solda, e pode acontecer que, mesmo a força correta, a pressão pode não 
estar dependendo da área da face do eletrodo. 
 
 
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Mesmo quando a face de contato do eletrodo tem exatamente o tamanho e forma 
corretos, há outros detalhes que podem estar errados, resultando em área insuficiente de 
contato. 
 
No lado esquerdo superior da Figura A são mostrados dois eletrodos corretamente 
apontados, cujas faces apresentam-se em esquadro com as respectivas espigas, estão 
paralelos entre si, porem, apresentara suas linhas de centro desalinhadas em planos 
diferentes. O resultado desse desalinhamento é uma redução da área afetiva de contato 
das mesmas, conforme mostrado na zona branca da vista em perspectiva. 
 
A Figura D, no lado direito superior mostra outra forma de desalinhamento, onde dois 
eletrodos também perfeitamente apontados e com as faces em esquadro com relação às 
respectivas espigas, porem, também aqui há uma grande redução das suas áreas de 
contato. Há outro fator aqui que precisamos enfatizar. O alinhamento da face de contato nem 
sempre é dependente do desalinhamento do porta-eletrodos, pois freqüentemente os 
eixos de simetria dos eletrodos apresentam-se em ângulo relativo um ao outro, para 
permitir sua introdução em áreas próximas aos flanges. As faces dos eletrodos devem ter 
a mesma linha de centro, independentemente do ângulo ou do desalinhamento 
apresentados pelos porta-eletrodos. 
 
As três figuras inferiores C,D e E, mostram os resultados de distorções das faces de 
contato. A figura C, à esquerda, mostra dois eletrodos perfeitamente alinhados, porém, 
apresentando uma excrecência em sua face, a qual freqüentemente é causada por 
aderência ou alguma condição fora do comum da superfície de contato. Qualquer matéria 
estranha nas superfícies a serem soldadas pode causar isto. 
 
 
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Coisas tais como chapa galvanizada, tintas resistentes a solda elétrica, vedadores, 
sujeira, óxidos, ferrugem e lubrificante de estampagem classificam-se na última categoria. 
 
De qualquer maneira, a área de contato resultante de tal excrescência também e 
extremamente reduzida. 
 
A figura D, no centro em baixo, mostra uma condição oposta onde ocorre uma cavidade. 
A figura E, à direita em baixo, mostra uma combinação de excrescências e cavidades. O 
fato a ser memorizado é quem seja a área de contato um anel circular (fig. D), ou seja, ela 
uma forma livre (fig. E), os resultados são os mesmos solda deficiente. 
 
Nunca será exagerada toda a ênfase dada aos eletrodos e ao seu cuidado. Talvez se 
possa curar a maior causa de soldas deficientes pela simples manutenção dos 
eletrodos, o mais próximo possível das suas condições ideais. O efe ito da mais ligeira 
variação no tamanho da área de contato e verdadeiramente espantoso, apesar de ser 
raramente percebido. 
 
 
 
 
As variações das áreas de contato dos eletrodos são inevitáveis, desde que estão sendo 
continuamente desgastadas, arrebitadas, e constantemente apontadas. Portanto, deve-se 
considerar cuidadosamente o que realmente acontece quando essas áreas são 
aumentadas ou diminuídas. 
 
Para ilustrar, consideramos que um eletrodo com face de contato nominal de 1/4 pol., 
após certo uso. Seu diâmetro é agora de 3/8 pol. e sua área de contato passou a ser duas 
vezes e um quarto maior que a nominal. Se por um descuido, ao ser espontado, o 
diâmetro de sua face for reduzido para 1/8 pol., a sua área passará a ser somente um 
quarto da sua área original. O resultado é uma diferença total entre os diâmetros mínimo 
 
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e máximo de nove vezes. Essa variação de nove vezes na área tem o efeito de aumentar 
em nove vezes a densidade da corrente e da força aplicada, ou seja, a pressão de solda. 
 
 
 
 
Normalmente tal variação é inaceitável, no que diz respeito aos seus efeitos sobre a 
qualidade c o tamanho da solda. 
 
Concluímos aqui o Capítulo 1 da Teoria Básica de Solda. No capítulo 2 discutiremos a 
Programação de Solda e alguns assuntos que governam espessura de chapa, superfície 
de colapso, área de contato do eletrodo e os seus efeitos na escolha da programação de 
solda correta. 
 
CAPÍTULO 2 
 
PROGRAMAÇÕES DE SOLDA 
 
Na seção anterior da Teoria Básica de Solda foi discut ida principalmente a solda a 
ponto propriamente dita como o calor e produzido e os fatores que afetam sua geração, 
os estágios de tempo na seqüência da solda, o tamanho do botão de solda o a criticidade 
da importância dos eletrodos. 
 
Nesta seção, será dada ênfase às regras que governam o processo da solda a ponto, do 
modo como é praticado 
 
E que são mais bem conhecidas como Programações de Solda. Também serão 
discutidas características e regulagens do equipamento e suas relações aos programas 
de solda. 
 
PROGRAMA DE SOLDA 
 
• Tipo de Solda 
• Tipo de Chapa 
• Condição na Superfície de Colapso 
• Espessura Governante 
• Diâmetro do Botão de Solda 
• Espaçamento Mínimo entre Pontos 
• Força entre Eletrodos 
• Corrente de Solda 
• Tempo de Solda 
 
Um programa de solda é um conjunto de valores de força; corrente e tempo de solda, o 
qual produzirá um botão de solda de tamanho especificado e o espaçamento mínimo para 
uma dada combinação de chapas com certa condição de superfície. 
 
Os elementos essenciais de um programa de solda são os nove itens seguintes. 
Posteriormente cada um deles será discutido detalhadamente. 
 
1. Tipo de Solda (direta, em série, etc.) 
 
 
“Distribuição gratuíta, vedada comercialização desta apostila” 
 
2. Tipo da Chapa (chapa comum de estampagem, de baixo caborno, inoxidável). 
 
3. Condição na superfície de colapso. A melhor explicação para esses itens são as 
expressões usadas para classificar a condição da superfície das chapas onde 
deverá ser formado o botão de solda. “Ex: “chapa contra chapa”, “galvanizado 
contra chapa”, ou tinta resistente à solda”, etc. 
 
 
 
4. Espessura de chapa governante. Refere-se àquela chapa que num conjunto a ser 
soldado o que apresente chapas de espessuras diversas, define qual o programa 
de solda que deve ser usado. 
 
5. Diâmetrodo botão de solda foi discutido no Capítulo 1 e é determinado pela 
espessura do material a ser soldado. 
 
6. Espaçamento mínimo é a distância mínima entre pontos de solda, na qual não são 
necessárias quaisquer compensações para o efeito de correntes parasitas de ou 
para as soldas adjacentes. 
 
7. Força do eletrodo é a força real necessária entre faces de contato para a 
efetivação da solda. 
 
8. Corrente de solda é somente um valor aproximado e é a corrente que, combinada 
com o tempo de solda correto, produz o calor necessário para formar o botão de 
solda requerido. 
 
9. Tempo de solda é o tempo durante o qual a corrente de solda é aplicada para 
formar o botão. 
 
 
 
Este é um exemplo de um programa típico de uma operação de solda direta, de chapa 
comum de estampagem chapa contra chapa. Os valores mostrados são de três 
espessuras governantes: 035, .059 e .089 pol. Para cada espessura de chapa estão 
indicada diâmetro do botão, espaçamento mínimo, força do eletrodo, corrente de solda e 
tempo de solda. 
 
 
“Distribuição gratuíta, vedada comercialização desta apostila” 
 
Todos esses itens aparecem em qualquer programa de solda, porém frequentemente 
muitas outras informações também serão fornecidas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
EQUIPAMENTO NECESSÁRIO E SUAS REGULAGENS 
 
 
Todos ou qualquer dos itens abaixo podem ser relacionados no programa. 
 
 
1. Diâmetro da Face de Contato do Eletrodo. 
 
2. Forma e Diâmetro dos Eletrodos 
 
3. Força da Maquina de Solda 
 
4. Tipo Básico da Máquina 
 
5. Regulagem da Pressão 
 
6. Tipo do Transformador 
 
7. Amperagem do Primário 
 
8. Bitola e Comprimento do Cabo 
 
9. Quantidade Máxima de Pontos/Minuto 
 
10. Regulagens da Máquina 
11. 
 
 
Posteriormente nesse mesmo capítulo, serão apresentadas tabelas para os 
"Características de Máquinas de Soldas Portáteis e Programas de Solda", para ilustrar 
como as informações acima são apresentadas na prática. 
 
Um ponto importante a ser reconhecido é que há muitos programas de solda que 
permitem um resultado safisfatório sob as condições encontradas na prática durante a 
solda de chaparias. Podem ser conseguidas através das mesmas, soldas de boa 
resistência e aparência ao longo de uma larga faixa de combinações de corrente, força 
e tempo. 
 
Entretanto, de modo que a informação seja uniforme, para que o pessoal de projeto, 
construção de ferramental, manutenção, controle de qualidade e produção possam falar 
 
“Distribuição gratuíta, vedada comercialização desta apostila” 
 
a "mesma lingua" en tre si, certos padrões o acordos estabelecidos o é necessário que 
sejam seguidos sempre que possível. A menos que todo esse pessoal use as mesmas 
regras para solda, haverá uma razoável confunsão e será difícil produzir soldas de a l ta 
qualidade consistente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Antes de entrarmos no assunto das programações de solda propriamente, vamos olhar 
com maiores detalhes cada um dos, seus itens básicos. 
 
SOLDA DIRETA 
 
O primeiro item é o Tipo de Solda. Existem muitos modos de fazer pontos de solda por 
resistência. A relação básica entre os mesmos é o modo como a corrente é forçada pelas 
peças a serem soldadas. Na presente ilustração de solda direta, toda a corrente vinda do 
transformador passa diretamente pelo botão de solda sendo formado. Não existe qualquer 
outro caminho que permita desvio ou criação de correntes parasitas. Geralmente somente 
uma solda é feita por secundário de transformador. Existente Um caminho de alta 
condutividade, ou seja, de cobre, em toda extensão entre o transformador e os eletrodos. 
A corrente somente pode passar através do botão de solda. 
 
A solda direta é o processo usado praticamente em todas as máquinas portáteis. É ainda 
o processo principal usado na maioria das máquinas estacionárias. 
 
 
 
“Distribuição gratuíta, vedada comercialização desta apostila” 
 
 
 
“Distribuição gratuíta, vedada comercialização desta apostila” 
 
 
 
 
A solda em série é outro tipo de solda. Sua utilização crescera muito de agora era diante, 
especialmente para chapas finas, com a introdução de máquinas especiais ou automáticas. 
 
Na solda em série, uma parte da corrente secundária desvia-se, ou passa por fora dos 
botões sendo formados, criando o que é chamado de corrente parasita. Essa corrente 
parasita passa pela chapa das peças sendo soldadas. 
 
Geralmente, duas soldas são feitas por secundário de transformador e daí o nome do 
processo - uma solda em série com a outra. 
 
São vistos na ilustração, três caminhos distintos para a corrente: 
 
1.Ao longo da peça a qual se encostam os eletrodos (aqueles diretamente ligados ao 
transformador). 
 
Ao longo da peça inferior à qual se encosta a cama. 
 
Ao longo da cama. 
 
A maior parte da energia térmica da corrente parasita é perdida no que diz respeito aos 
botões de solda. Portanto qualquer coisa que facilite esse caminho a deixar passar mais 
corrente é prejudicial à qualidade da solda. Na verdade a passagem de muita corrente por 
esse caminho causa rebaixamento da solda, queima das peças e o grudamento das 
peças nos eletrodos. Algumas das condições que causam o aumento das correntes 
parasitas são as seguintes: 
 
 
“Distribuição gratuíta, vedada comercialização desta apostila” 
 
 
 
 
1. Pontos de solda muito perto um do outro 
 
2. Peças de chapa grossas 
 
3. Contato deficiente entre as peças sendo soldadas 
 
4. Contato deficiente entre peças e cama 
 
5. Circuito mais longo pela cama, menor condutividade da ca 
ma do que da peça. 
 
 
2.6 - SOLDA DIRETA EM SÉRIE 
 
Ao discutirmos a solda em série, é necessário mencionar a existência de outro tipo de 
solda, o qual é frequentemente confundido com a mesma. É chamada “Solda direta em 
série". 
 
Nessa ilustração, a única diferença para a figura da solda em serie é o desenho da peça 
em contato com os eletrodos. Ele é interrompido entre os eletrodos, e devido a isso não 
existe um caminho para a passagem de corrente parasita; toda a corrente necessita 
passar pelos botões de solda em formação. 
 
A solda direta em série é identica à solda direta excetuando-se o fato que duas soltas são 
feitas pelo mesmo secundário do transformador. 
 
 
 
 
“Distribuição gratuíta, vedada comercialização desta apostila” 
 
 FIGURA 2.6 
 
 
 
 
 
2.7 - SOLDA EM SÉRIE 
 
Essa e outra condição que parece solda direta em série, com a diferença que a montagem 
dos painéis está invertida. Por causa desse pequeno detalhe, ela não é solda direta em série. Nessa 
ilustração existe um circuito parasita e uma parte da corrente e desviada por ele, por fora dos 
botões sendo formados. 
 
Devido a isso essa é uma solda em série, à qual se aplicam todas as programações e 
limitações da solda em série. Na verdade, essa e uma condição ainda pior que a solda em série, 
comum, porque uma das correntes parasitas a que seria desejável existir, foi eliminada 
justamente aquela que fecha circuito através dos botões de solda. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2.8 - TIPOS DE SOLDAHá uma quantidade de outros tipos de solda, ou variações delas, que poderiam ser discutidas, a 
maioria das comumente usadas é direta, em serie e direta em série. Como exemplo, o 
item 4 dessa firgura refere-se a solda "push-pull" que é uma forma especial de solda em serie na qual 
os eletrodos opostos são ligados a diferentes transformadores e tem polaridade diferente. 
 
“Distribuição gratuíta, vedada comercialização desta apostila” 
 
 
 
 
 
2.9 - SOLDA DE SEGUNDO ESTÁGIO 
 
Solda de 2º estagio é uma aplicação de qualquer dos métodos até agora descritos, no qual 
uma parte da corrente secundária é desviada do botão de solda sendo formado, passando 
através de um ou mais botões feitos em operação anterior. 
 
A quantidade de corrente assim desviada é dependente das seguintes condições: 
 
1. Numero e tamanho dos pontos de solda previamente feitos 
 
2. Distância entre os pontos previamente feitos 
 
3. Espessura, condição da superfície e ajustagem entre os dois painéis sendo soldados 
 
Apesar de "solda de 2º estagio" não ser uma expressão comumente ouvida em fabricas de 
montagem de carrocerias, na condição que ela representa é comum. 
A solda de 2º estagio e, portanto, qualquer solda que seja afetada por outra solda 
previamente feita, no que diz respeito a criação pela mesma de um caminho para corrente 
parasita. 
 
Os efeitos das soldas já feitas nas soldas subsequentes são grandemente prejudiciais. 
Como se vê na ilustração a quantidade de corrente desviada através do primeiro ponto de 
solda e tão grande que o botão de solda sendo formado é muito menor que o primeiro. Esse 
efeito é especialmente notado na solda de chapas grossas com maquinas portáteis 
quando o operador localiza os pontos de solda muito perto uns dos outros. A primeira 
solda é de boa qualidade, porque não existiu caminho para corrente parasita durante a sua 
formação. Todas as subsequentes ou não chegaram a se desenvolver completamente, ou 
ficaram de tamanho inferior ao especificado, devido à formação do caminho para desvio 
de corrente. 
 
 
 
“Distribuição gratuíta, vedada comercialização desta apostila” 
 
 
 
 
 
A tentativa de corrigir o problema através de um aumento de corrente, traz um super 
aquecimento de primeira solda o pode causar excesso de centelhas ou aderência dos 
eletrodos ao painel. 
 
A única solução para esse problema é o espaçamento correto dos pontos, em função das 
condições dos painéis sendo soldados. 
 
 
 
 
 
2.10 - TIPOS DE CHAPA 
 
Outro item básico para a programação de solda é o tipo da chapa. Na nossa especialidade, a 
grande maioria das operações de solda a ponto é feita nas chapas comuns de carroceria, que 
são de aço de baixo teor de carbono e as mais comumente usadas na montagem das 
carrocerias de automóvel. Essas chapas são conhecidas por vários nomes como chapa para 
estampagem profunda, de aço baixo carbono, laminada a frio, laminada a quente, etc. Geralmente, 
quando numa programação de solda não esta mencionado o tipo de chapa, pode-se considerar que. a 
mesma é chapa comum de carroceria. 
 
Outras chapas que podem ser encontradas são de baixa liga, médio carbono e inoxidável. 
A principal razão pela qual as mencionamos é para enfatizar o fato que elas exigem programações 
de solda diferentes das usadas para as chapas comuns de carrocerias. 
 
Chapas de outros metais como alumínio, magnésio, cobre e níquel também podem ser 
soldadas a ponto com equipamento e programações especiais, entretanto, raramente elas são 
encontradas nas fábricas de montagem de carroceria. 
 
 
“Distribuição gratuíta, vedada comercialização desta apostila” 
 
 
 
 
2.11 - SUPERFÍCIE DE COLAPSO E ESPESSURA GOVERNANTE 
 
Os dois itens básicos para uma programação de solda são condição da superfície de colapso 
e a espessura governante. 
 
A superfície de colapso de uma solda a ponto compreende aquelas áreas das diversas chapas a 
serem soldadas que estão em contato entre si e que serão unidas pelo botão de solda. Nas 
condições de solda mostradas em todas as nossas ilustrações, onde existem somente 
duas chapas, somente pode existir uma superfície de colapso. Entretanto, no caso de 
conjuntos de mais de duas chapas superpostas, existe mais de uma superficie de colapso. 
Isso será ilustrado mais tarde. 
 
A importância da superfície de colapso diz respeito à condição ou revestimento da interface 
das chapas no local onde se formara o botão de solda dentro de sua categoria correta. Desse 
modo "chapa x chapa" significa inexistência de revestimento das interfaces no local da 
superfície de colapso. Assim também "chapa x galvanizada" ou "galvanizada x galvanizada" 
significa que uma ou ambas as interfaces são cobertas por camada galvanizada. 
 
O outro item mostrado nessa figura é a espessura governante. É a espessura de chapa 
num conjunto de peças superpostas que controla qual programação de solda deverá ser 
usada, para selecionamento da combinação de força, corrente e tempo que melhor unira o 
conjunto. Obviamente, para duas chapas da mesma espessura, qualquer uma e 
governante. E lógico também que devera haver um eletrodo com a area correta de 
contato em um ou em ambos os lados do conjunto a ser soldado. Na presente figura, 
entretanto, as duas espessuras não são iguais. 
 
Na figura à esquerda (11A) há duas espessuras, com a menor em cima e a maior em 
baixo. Ambos fazem contato com eletrodos com areas de contato corretas. Nesse caso a 
 
“Distribuição gratuíta, vedada comercialização desta apostila” 
 
chapa mais fina transforma-se na espessura governante para seleção da programação de 
solda. 
 
 
 
 
 
 
 
Na figura à direita (11B) existe a mesma condição relativa, porem, a chapa mais fina não 
mantém contato com um eletrodo de area correta, mas sim com um eletrodo de grande area. 
Por causa disso a chapa grossa passa a ser a espessura governante e em função dela deve 
ser escolhida a programação de solda. 
 
2.12 - REGRA PARA DUAS CHAPAS 
 
A partir dos dois exemplos anteriores é possível sumarizar a regra para determinar o programa 
de solda correto para a sol-da a ponto de chapas de aço. "A espessura governante e a da chapa mais 
fina, em contato com um eletrodo apontado. A parte mais importante da regra é a que especifica 
em contato com um eletrodo apontado". Se a chapa mais fina não for aquela em contato com um 
eletrodo apontado, não poderá ser a espessura governante. Obviamente, então, a espessura 
governante será a da outra chapa. Logicamente se nenhuma das chapas fizer contato com um 
eletrodo apontado, será quase impossível produzir uma solda a ponto com qualquer programa racional. 
 
Como poderá ser lembrado do Capitulo 1, um eletrodo apontado tem um diâmetro de face de 
contato aproximadamente 1/16 pol. maior que o diâmetro do botão de solda.' 
 
Comumente usam-se barras de ligas de cobro por baixo das chapas sendo soldadas, para tentar 
reduzir as marcas causadas pela solda. Essas barras são usualmente chamadas de cama 
e sua utilização e ilustrada nessa figura. Nesse caso a espessura governante e a chapa mais 
grossa, porque e a que está em con tato com um eletrodo apontado. Note-se que ambos 
os eletrodos usados são apontados, mas desde que o eletrodo a direita faça contato com a cama em vez 
de com a chapa, ela não afeta a determinação da chapa de espessura governante. 
 
 
“Distribuição gratuíta, vedada comercialização desta apostila” 
 
 
 
 
2.13 - SOLDA A PONTO COM CAMA DE COBRE 
 
Há outro ponto importante que é ilustrado nessa figura. Se a máquina de solda usando os 
dois eletrodos apontados conforme ilustrado, estivesse sendo usada para soldar a mesma 
combinação de chapas mostrada aqui, porem, semincluir a cama de cobre, a peça de 
chapa mais fina seria a da espessura governante. 
 
Se a maquina e o programa de solda houvessem sido escolhidos para soldar aquela 
combinação com a utilização da cama, caso essa cama seja retirada, a solda aquecera 
demasiadamente, causando endentação, centelhamento e adesão (da chapa aos 
eletrodos). Pelo outro lado, se a programação houver sido escolhida para soldar aquela 
combinação de chapas sem cama de cobre, a sua inclusão no esquema para tentar evitar 
marcas resultaria em soldas de baixa resistência mecânica, ou mesmo na ausência de 
solda. 
 
Quando existe uma condição deficiente de interfaceamento das duas chapas sendo soldadas 
e é usada uma cama de cobre, e dificil concentrar a pressão e a corrente no local exato 
do ponto de solda. Devido a isso é geralmente para a bitola de chapa imediatamente 
superior do que seria normalmente indicada. 
 
Deve ser também lembrado que nunca se deve usar cama de cobre na solda de chapa 
galvanizada, pois o zinco da galvanização causa uma rápida deterioração do cobre. 
 
 
 
“Distribuição gratuíta, vedada comercialização desta apostila” 
 
 
 
 
 
 2.14 - SOLDA DE DIVERSAS CHAPAS 
 
Até agora somente discutimos superfície de colapso e espessura governante em termos 
de duas chapas. Quando existem mais do que duas chapas, há um problema muito mais 
complexo de determinação da espessura governante e selecionamento da programação 
de solda correta para uma superfície de colapso especificado. 
 
Num conjunto de três chapas conforme mostrado na fig. 14-A existem duas superfícies de 
colapso: uma na interface entre a primeira e a segunda chapa e outra entre a segunda e 
a terceira chapa. Desde que ambos os lados do conjunto fazem contato com eletrodos 
com área de contato correta e as três chapas são da mesma espessura, a espessura 
governante e o pro grama de solda são evidentes. Há, entretanto, uma excessão que deve 
ser observada a força de solda mínima para quaisquer soldas de três chapas da mesma 
espessura é de 800 libras. Portanto, quando a espessura governante de uma solda de três 
chapas indicarem um programa de solda definindo menos que 800 libras, deve-se usar o 
programa imediatamente superior e que definir pelo menos 800 libras de força de solda. 
 
E necessário usar esse programa mais alto em chapa fina para compensar os efeitos de 
múltipla espessura que aumentam as possibilidades de distorção da peça por causa do 
grande numero das superfícies envolvidas. 
 
Na ilustração à direita, 14-B, existem as mesmas condições de chapa, porem, o eletrodo 
inferior tem uma grande área de contato. Nesse caso, a interface entre as peças do meio 
e a inferior não pode ser designada como superfície de colapso. Tentativas para fazer uma 
solda na interface inferior resultarao, na melhor das possibilidades, num botão espalhado 
e pouco espesso, deficiente em penetração e confiabilidade. 
 
 
 
“Distribuição gratuíta, vedada comercialização desta apostila” 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2.15 - REGRAS PARA CHAPAS MÚLTIPLAS 
 
O afastameto do eletrodo apontado do local preciso onde se deseja o botão de solda, causa 
uma redução de concentração de força e corrente de solda. Essa resultante nos leva a uma boa 
regra geral para qualquer solda múltipla: 
 
O ELETRODO APONTADO NÃO DEVE FiCAR AFASTADO DO BOTÃO DESEJADO, 
MAiS QUE UMA ESPESSURA DA CHAPA. 
 
Para ver como isso funciona com diversas combinações de eletrodo e chapa, vamos 
examinar quatro exemplos. 
 
Na figura 15-A, a esquerda, um conjunto de três chapas faz contato com um eletrodo 
apontado de cada urn de seus lados. O botão superior esta afastado do eletrodo uma 
espessura de chapa e a mesma coisa acontece com o botão e o eletrodo inferior. Ambos os 
botões são de boa qualidade. Na fig. 15-b, um conjunto de três peças faz contato com um 
eletrodo apontado em cima, e um eletrodo de grande area de contato em baixo. O botão 
superior esta afastado do eletrodo por uma espessurade chapa é de boa qualidade. O botão 
inferior e de ma qualidade porque esta afastada por duas espessuras de chapa do eletrodo 
inferior. A grande area de contato do eletrodo impediu uma concentração de força e corrente 
suficientes para produzir um botão correto. 
 
Há figura l5-c, é idêntica a combinação de chapas e eletrodor, porém, as duas chapas 
 
“Distribuição gratuíta, vedada comercialização desta apostila” 
 
superioras já haviam sido previamente soldadas entre si nos locais mostrados. Havia, entre-
tanto, a necessidade de soldar uma terceira, chapa ao conjunto formado pelas duas 
primeiras. Todavia, essa solda não ocorre por causa, do eletrodo de grande área de contato 
e ausência de um eletrodo apontado a distancia de uma espessara de chapa do botão 
requerido. 
 
 
Na figura 15-D, dois conjuntos de duas chapas soldadas cada um, os quais deseja-se 
soldar entre si. Outra vez os eletrodos apontados acham-se a uma distancia do botão 
desejado, maior que uma espessura da chapa. 0 botão resultante na interface dos dois 
conjuntos é fino e espalhado, "mau". 
 
 Um modo de se evitar essa condição deficiente é soldar primeiro três peças juntas, 
usando eletrodos apontados em ambos os lados, conforme fig. 15-A. Depois com um 
eletrodo apontado em contato com a quarta peça, solda-la ao conjunto formado pelas três 
primeiras. 
 
REGRA PARA CHAPAS MÚLTIPLAS 
 
O ELETRODO APONTADO NAO PODE FICAR AFASTADO DO BOTÃO DESEJADO, MAIS DO 
QUE UMA ESPESSURA DE CHAPA. 
 
 
 
 
2.16 - ESPESSURA GOVERNANTE PARA CHAPAS MÚLTIPLAS 
 
Todas as ilustrações até agora, mostraram solda múltiplas, porem de espessuras iguais 
de chapa, portanto a determinação da espessura governante não apresentava problemas. 
Contudo, ainda quando elas não são iguais, há necessidade de determinar a espessura 
governante, para escolher o programa de solda. Em geral, a regra para esses casos é 
somente ligeiramente diferente do que para duas chapas, se considerarmos somente a 
combinação mais difícil para solda: 
 
A ESPESSURA GOVERNANTE É A MÉDIA DAS SUAS CHAPAS MAIS GROSSAS, 
TOMANDO OS NECESSÁRIOS CUIDADOS COM OS ELETRODOS APONTADOS. 
 
 
“Distribuição gratuíta, vedada comercialização desta apostila” 
 
Os três exemplos dessa figura ilustram a aplicação da regra. Na figura 16-A, a esquerda, 
um conjunto de três peças é todas de diferentes espessuras, faz contato com um eletrodo 
apontado de cada lado. A peça mais fina esta intercalada entre outras duas mais grossas. 
 
A peça mais grossa foi designada como Tl e a segunda mais grossa de T2. A espessura 
governante é a soma das duas maiores espessuras, dividida por dois, ou seja, a media 
das duas. A espessura nominal de chapa mais próxima dessa media e definida como 
espessura governante e a programação de solda escolhida por ela. 
 
 
Na figura 16-U a peça mais grossa está intercalada entre outras duas mais finas. Também 
aqui a mais grossa esta identificada como Tl e a imediatamente mais fino como T2. Ainda 
aqui a espessura governante é a media de Ti e T2, apesar das três peças estarem montadas 
numa ordem diferente que em 16 -A. 
 
Na figura 16-C a peça mais fina faz contato com um eletrodo apontado e a peça mais grossa 
contra outro eletrodo apontado. Também aqui a peça mais grossa esta designada como 
T1, a imediatamente mais fina, como T2 e a espessura governante e a espessura media 
de T1 e T2, sendo que a ordem de montagem, por espessuras, e diferente das ilustradas em 
16-A e 16-13. 
 
No Capitulo 1, foi mencionado o balanceamento do 'calor' como um fator a ser 
considerado na solda a ponto. A presente ilustração demonstra muito bem uma limitação 
desse balanceamento que se aplica aos três exemplos. A chapa externa mais grossa não 
deve ter mais do que 2,5a 3 vezes a espessura da chapa externa oposta. Para soldar 
combinações de proporção maior qua esta, e necessário aumentar o diâmetro da face do 
eletrodo que fará contato com a chapa mais fina e escolher o programa de solda de acordo. 
 
Se, por exemplo, na fig. 16-C a chapa fina na parte superior fosse de.035 pol. de 
espessura, a chapa inferior não poderia ser mais grossa que .089 .105 pol. 
 
A frase "tomando os necessários cuidados com os eletrodos apontados" que aparece na 
regra foi acomodada em cada um doo exemplos dados, instalando eletrodos apontados em 
ambos os lados dos conjuntos. 
 
 
“Distribuição gratuíta, vedada comercialização desta apostila” 
 
 
 
 
2.17 - ESPESSURA GOVERNANTE 
 
Vejamos agora que acontece à espessura governante quando não temos eletrodos 
apontados em ambos os lados de um conjunto. Em cada um dos exemplos aqui mostrados, 
o conjunto e o mesmo da figura anterior, entretanto, em cada um deles foi mudado o 
arranjo dos eletrodos. 
 
 
 
Na fig. 17-A, superior e inferior, a peça mais fina esta intercalada entre peças mais 
grossas. Na ilustração superior o eletrodo apontado acha-se por cima do conjunto e na parte 
de baixo há um eletrodo de grande face de contato. Na ilustração inferior os eletrodos 
foram invertidos. Em ambos os ca-sos a espessura governante e da peça cu; contato com 
o eletro do apontado; na ilustração superior é a mais fina das peças de chapa grossa. É 
importante notar que o único botão de boa qualidade e o que esta mais perto do eletrodo 
apontado. O botão do lado do eletrodo de face chata e espalhado, fino e "mau". 
 
Na fig. 17-A inferior, a espessura governante e a chapa mais grossa o outra vez somente o 
botão perto do eletrodo apontado e de qualidade aceitável. 
 
Na fig. 17-B, tanto na ilustração superior quanto na inferior, a peça mais grossa, esta 
intercalada entre duas peças mais finas. Na superior, o eletrodo apontado esta por cima e 
um eletrodo de grande face de contato por baixo. Na inferior, os eletrodos estão invertidos. 
 
Outra vez, a espessura governante e a da peça em contato com o eletrodo apontado e o 
único botão de qualidade aceitável e mais proximo dele. 
 
Na fig. 17-0 superior o eletrodo apontado faz contato com a chapa mais fina, na inferior, 
o eletrodo apontado faz contato com a chapa mais grossa. Outra vez em ambos os casos 
a espessura governante e a da peça em contato com o eletrodo apontado e somente o botão 
proximo a ela e de qualidade aceitável. . 
 
“Distribuição gratuíta, vedada comercialização desta apostila” 
 
 
Conclui-se aqui a discussão sobre superfície de colapso e espessura governante. Se foi tão 
extensa essa discussão foi devido a relativa importância desses dois assuntos na escolha da correta 
programação de so lda para uma dada combinação de espessuras de chapas. 
 
 
CAPÍTULO 3 
 
UMA ESTAÇÃO TÍPICA DE MAQUINA DE SOLDA PORTÁTIL 
 
3.1 - ESTAÇÃO DE SOLDA A PONTO PORTÁTIL 
 
Uma estação típica de máquina de solda portátil consiste do seguinte: 
 
1. Máquina portátil 
2. Cabo secundário 
3. Transformador de solda com unidade auxiliar de controle inclusa 
4. Suspensão da máquina 
5. Suspensão do transformador 
6. Estrutura da plataforma 
7. Duto eléetrico e interruptor de comando 
8. Controles de solda 
9. Saídas e retornos de água 
10. Saída de ar comprimido 
 
Cada um desses componentes será discutido individualmente nesse Capitulo. 
Incidentalmente a maquina aqui mostrada e pneumatica e todo equipamento aqui 
mostrado e o usualmente utilizado por máquinas pneumáticas. 
 
Diferenças em equipamento necessário para máquinas hidráulicas serão apontadas ao 
passo que cada componente for sendo discutido. 
 
 
 
 
“Distribuição gratuíta, vedada comercialização desta apostila” 
 
 
3.2 - MÁQUINA DE SOLDA TÍPICA 
 
A construção de uma máquina típica de solda consiste de um cilindro contendo um pistão 
ao qual é ligada uma haste. Ligado a outra extremidade da biela há um porta-eletrodo, 
com ura eletrodo na sua extremidade. No tipo de máquina mostrado, a haste e sextavada 
para impedir a rotação do conjunto do eletrodo. São também usados outros sistemas, 
como hastes quadradas e varetas de guia para impedir essa rotação. O eletrodo oposto e 
suportado por um braço estacionário que é fixado ao cilindro, porém eletricamente isolado 
dele. Uma alça, fixada ao cilindro em uma de diversas localizações disponíveis, contem 
um gatilho que inicia eletricamente o ciclo de solda. Um suspensor fixado a maquina e 
usado para suspender o conjunto completo dá máquina. 
 
Quando o gatilho é apertado, um interruptor eletrico fecha- se e inicia-se o ciclo de solda. 
Isso causa a entrada de ar ou fluido hidráulico no cilindro, com um respectivo aumento de 
pressão dentro do mesmo, movendo o eletrodo contra a peça de trabalho e aplicando força à 
mesma. Depois de feita a solda, pressão pneumática ou hidráulica é removida da entrada do 
pistão e o ar comprimido é desviado para a extremidade de retorno do mesmo, forçando a 
volta dos componentes móveis à sua posição original. Todos os nossos cilindros têm 
retorno pneumático, sejam hidráulicos ou pneumáticos. 
 
 
 
 
 
A máquina mostrada é uma das mais comuns e é conhecida como de "ação direta". Sua 
principal característica é que o curso do eletrodo móvel é uma linha reta. 
 
3.3 - MÁQUINA TIPO BASCULANTE 
 
O outro tipo de máquina comumente usado é o tipo pinça, cuja principal característica é o 
 
“Distribuição gratuíta, vedada comercialização desta apostila” 
 
movimento em arco do eletrodo móvel que gira sobre um eixo ou pivô. São possíveis 
vários arranjos dos braços moveis, produzindo movimentos de diversos tipos, os quais em lugares 
diferentes recebem nomenclatura tal como pinça, tesoura,etc. 
 
Além da articulação, a única diferença básica entre a máquina articulada e a direta, e a 
secção da haste. Na maquina ar articulada a haste e circular, desde que a articulação impede que 
ela gire. 
 
 
 
3.3- MÀQUINA DE AÇÃO DIRETA 
 
Evidentemente, apesar do eletrodo móvel mover- se em linha reta, o seu eixo longitudinal nem 
sempre coincide com o da haste, como o mostrado na fig. 3-A. 
 
O eixo das máquinas de solda também podem ser excêntricos como em 3-B, ou angulares 
como em 3-C Em alguns casos especiais, podem ser necessários eletrodos curvos em porta- 
eletrodos angulares para adaptação a alguma seção específica a ser" soldada, conforme fig. 3-D. 
 
Frequentemente são necessárias combinações de eletrodos ou porta-eletrodos retos, 
escalonados, angulares ou curvados.Contudo, seja qual for a sua configuração, o eletrodo 
móvel das maquinas diretas sempre se move em linha reta. No Capítulo 4 discutiremos 
mais os eletrodos, seu alinhamento e limitações de carga. 
 
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3.4 - MÁQUINA TIPO BASCULANTE 
 
O outro tipo de máquina cor principal característica é comumente usado é o tipo pinça, cuja 
principal característica é o movimento em arco do eletrodo móvel que gira sobre um eixo 
ou pivô. São possíveis vários arranjos dos braços moveis, produzindo movimentos de diversos 
tipos, os quais em lugares diferentes recebem nomenclatura tal como pinça, tesoura, etc. 
 
Além da articulação, a única diferença básica entre na articulada e a direta, e a secção da 
haste. Na máquina articulada a haste é circular, desde que a articulação impede que ela gire. 
 
 
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3.5 - ARRANJOS DE ALÇA 
 
Em todas as ilustrações até agora, a alça foi mostrada na extremidade do cilindro,porém 
ela também pode ser instalada em qualquer das diversas localizações e posições conforme 
ilustrado aqui. A fig. 5-A mostra a alça na extremidade do cilindro. Em 5-B ela é mostrada 
instalada perto do braço e em 5-C ao lado do pistão. Além de em qualquer dessas 
localizações a alça também pode ser ins balada em qualquer uma das quatro posições. Por 
exemplo, na fig. 5-A o cabo do interruptor esta para cima, porem ele também pode sair para 
a esquerda, ou direita ou para baixo, conforme ilustrado em 5-D. Além disso, sempre que 
nenhuma dessas posições não se aplicar, adaptadores especiais podem ser usados para 
estender a alça para qualquer localização necessária. 
 
 
 
 
3.6 - ALÇAS SIMPLES E DUPLAS 
 
A alça mais comum tem gatilho único conforme o mostrado a esquerda. Entretanto, 
quando dois programas de solda são usados na mesma máquina, e necessário uma alça 
com dois gatilhos para que o operador possa selecionar o programa exigido pela tarefa 
especifica. “Essas alças são conhecidas como de ‘calor duplo” e são ilustradas a direita. O 
plugue de "calor simples" tem somente duas pontas, enquanto o de "calor duplo" tem três 
pontas. 
 
A tampa do interruptor na alça de calor duplo tem as marcas "Alto" (Hi) e "Baixo" (Lo) para 
identificar os dois gatilhos sendo que o de "Alto" fica localizado ao lado do cabo interruptor. 
 
Numa instalação padrão de máquina de calor duplo o gatilho de calor "Alto" ativa a 
sequência nº2. 
 
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3.7 - ALÇA DE CURSO DE RETRAÇÃO 
 
Essa figura mostra ainda outro tipo de alça que é usada em máquinas portáteis com 
retração. Essa alça incorpora uma válvula de quatro vias que e comandada manualmente 
pelo operador para estender ou retrair o cilindro auxiliar que é incorporado a maquina de 
solda. A entrada de ar é feita pela conexão "Entrada" (IN). Quando o gatilho da direita é 
acionado as camaras marcadas "A" são pressurisadas e as "D" são abertas, para efetuar o 
escape do ar. 
 
Desse modo, por meio de ligações por mangueiras indo do cilindro auxiliar as camaras 
corretas é por meio de tampões das camaras , restantes, pode ser obtida qualquer ordem de 
operações desejada. Existem ajustes por válvulas de agulha nas passagens de 
escapamento para regular a velocidade do pistão auxiliar. As alças de retração tanto podem 
ser de "calor duplo" quanto de "calor simples". 
 
Uma característica interessante de todas as alças é ilustrada nessa figuras o conjunto do 
interruptor é isolado térmica mente da alça, por um espaço vazio. Esse escudo de ar (1) 
reduz significativamente a transmissão de calor gerado nos eletrodos para dentro do 
interruptor e torna a alça mais confortável de ser segurada pelo operador. 
 
 
 
 
 
 
 
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CILINDRO DE RETRAÇÃO 
 
A construção de um cilindro pneumático retratil é mostrada na Pig. 8. A finalidade de uma 
máquina retratil é desenvolver uma maior abertura entre os eletrodos para permiti- las passar por 
obstruções tais como componentes dos dispositivos ou partes da carroceria, de modo a terem acesso 
à área a receber a solda. 
 
O tipo mais comum de máquina de solda retratil usado em nossas fabricas, basicamente 
nada mais é que um cilindro dentro de outro cilindro, em cujo conjunto o cilindro de soldar faz 
as partes de pistão retratil. 
 
O outro cilindro é geralmente chamado de cilindro de retração. Deve ser notado que há 
três entradas de ar comprimido na máquina mostrada. Uma e a entrada do cilindro retratil 
localizada no cabeçote; a segunda é a entrada do cilindro de solda, no lado cilindro; e a terceira é a 
do retorno, na tampa do cilindro. 
 
Também deve ser notada a vareta de guia que é usada nesse tipo de cilindro, para impedir a 
rotação da haste. 
 
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3.8 - FUNCIONAMENTO DO CILINDRO DE RETRAÇÃO 
 
O funcionamento de um c i l ind ro de retração é ilustrado nessas figuras. A figura superior 
mostra ou cilindros de retração e des solda aberto, o que e conseguido admitindo-se ar 
comprimido a entrada de retorno e dando descarga pelas duas outras entradas. Essa 
posição e a que fornece abertura extra dos porta-eletrodos ou braços para permitir a 
passagem dos eletrodos por quaisquer obstinações. 
 
Na figura contrai, é mantida pressão de retorno e aplicadapressão no cabeçote do pistão 
de retração. Devido à existência da biela,a área do conjunto em retorno é menor e o pistão 
de retração, carregando o pistão de solda, move-se para aposiçao de pre-solda, ou 
retrocesso fechado. Essa é a posiçao normal quando se efetuam as soldas. Na figura 
Inferior, mantém-se pressão sobre o cabeçote do pistão, descarrega-se pressão da 
entrada de retorno, ao mesmo tempo que se aplica ao cabeçote do pistão de solda 
através das passagens nas paredes do pistão de tretração. Essa combinação faz mover os 
eletrodos à posição de solda. 
 
Após completada a solda e ainda mantendo pressão sobre o cabeçote do pistão de 
retração, é descarregada a pressão do cabeçote do pistão de solda e aplicada ao lado de 
retorno. Isso faz com que os compoentes voltem a sua posição de pre-solda, ou seja a 
posição mostrada na figura do meio. Os pontos de solda seguintes são feitos aplicando e 
descarregando alternadamente a pressão somente do cilindro de solda, mantendo 
enquanto isso a pressão do cilindro de retração. Sendo que se for necessário passar por 
alguma obstrução, a pressão do cilindro de retração é descarregada e aplicada ao 
cabeçote de solda, cuja ação faz a máquina abrir-se e retornar à posição da figura superior. 
 
 
 
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3.11 - SUSPENSORES BÁSICOS 
 
São utilizados três tipos básicos de suspensores: tubulares, com um ou dois eixos; de anel 
e universais. É lógico que são também usadas combinações dos três tipos básicos. 
 
Um suspensor tubular de um só eixo, como o mostrado na Fig. 11-A, permite 
movimentação da máquina em um só plano, e um colar fornece ajustamento do ponto de 
sustentação de modo a faze-lo corresponder com o centro de gravidade da máquina. 
 
A Fig. 11-B ilustra ura suspensor tubular de eixo duplo que permite movimentação da 
máquina em dois planos. 
 
A Fig, 11-C mostra que rotação completa da máquina no plano horizontal, só é possível 
com UM suspensor de anel. O anel pode ser pendurado diretamente por ura pistão (parafuso 
de argola) ou por meio de munhões, de modo a poder ser movido no plano vertical. 
 
O suspensor universal mostrado na Fig. 11-D permite movimentos angulares em qualquer 
direção e é largamente usado, especialmente em combinação com adaptadores especiais. 
 
 
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3.12 - CABO SECUNDÁRIO 
 
O cabo usado para levar a corrente de solda do transformador a máquina, e um cabo de 
condutor duplo, resfriado a água,de baixa reatância (BIPOLAR). Uma de suas extremidades é ligada a 
máquina e a outra ao transformador através das placas adaptadoras. Os detalhes dessa ligação 
serão discutidos posteriormente. 
 
Quando dois condutores individuais e paralelos levam altas correntes em direções 
opostas, eles tendem a afastar-se o mais longe possível, à cada sobretenção da corrente. Esse 
golpe não somente aumenta o flexionamento interno dos condutores, reduzindo sua vida útil, como 
também aumenta a fadiga do operador. Para reduzir essas características indesejáveis, o cabo bipolar 
tem dois condutores trançados dentro de uma única cobertura. Os dois condutores são eletricamente 
isolados um do outro e resfriados a água.As vantagens adicionais do cubo bipolar é que esse tipo de 
cabo apresenta maior flexibilidade e facilidade de manobra. Além de apresentar menor 
volume, o que permite instalações menos complexas, de menor custo e uma eficiência elétrica 
grandemente aumentada, ou seja, o fator de potência. 
 
Apesar do cabo bipolar poder ser adquirido em quaisquer bitolas de 200 a 800 MCM, 
entre nos padronizamos o seu uso em somente quatro bitolas aproximadas - 270-300 / 450 e 
500 MCM. 
 
 
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TIPOS DE CABOS SECUNDÁRIOS 
 
A construção dos três tipos de cabo antes mencionados é mostrada aqui. 
 
O cabo FLEX é formado por seis cabos flexíveis de cobre enrolados ao redor de um núcleo 
flexível oco que serve como cano d’agua. Esse tubo e envolvido por uma cobertura de 
borracha perfurada. Um separador isolador confina três dos cabos de cobre igualmente espaçados no 
meio do conjunto. Os outros três cabos de cobre são mantidos por fora do separador. Os três cabos 
dentro do separador são ligados paralelamente numa so polaridade, assim como também os cabos 
externos, só que na polaridade oposta. Não são mostrados na figura uns posicionadores de nylon 
que são alinhados ao longo de todo o comprimento do cabo para reter os cabos de cobre na posiçao 
relativa entre si e ajudarem a distribuir os esforços de flexão. Todo o conjunto assim descrito é 
envolvido por uma cobertura flexível de borracha reforçada. 
 
O cabo REES e de construção similar ao anterior, exceto por seu núcleo estriado de 
borracha solida em lugar do tubo d’agua. A água, nesse cabo, flue por toda a secção do mesmo. 
0 cabo UNIFLEX e um tanto diferente de ambos os anteriores: apesar de ser formado 
também por seis cabos flexíveis de cobre enrolados, esses cabos não são de polaridade 
alternadamente oposta. Era vez disso cada um dos condutores de polaridade oposta é composto de três 
cabos de fios multiplos, encapados separadamente em neoprene perfurado e isolados um do outro por 
um separador em forma de "1". A água de resfriamento e levada por dois tubos localizados em cada lado 
do SEparador. Esses tubos são molas de bronze fosforosas. 
 
 
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3.14 - TERMINAIS DE CABOS SECUNDÁRIOS 
 
Apesar de existirem terminais de cabo com diversas configurações, os mais indicados para as 
nossas instalações são os mostrados aqui. 
 
O terminal de furo único é sempre usado na extremidade liga da à máquina, qualquer que 
seja a bitola do cabo ou o tamanho do transformador. Os números dos terminais dos diversos 
fabricantes são os mencionados na figura. 
 
O terminal de furo único é também sempre usado na saída dos transformadores. 
 
 
 
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3.15 - REFRIGERAÇÃO DO CABO 
 
O fator mais importante para o uso bem sucedido dos cabos de solda e a quantidade adequada 
de água de resfriamento. A corrente e ciclo de trabalho que o cabo resistirá, dependerão 
da razão pela qual o calor é dele retirado. Uma quantidade suficiente de agua de resfriamento deve fluir 
através do cabo, para evitar o superaquecimento e uma deterioração gradual do isolamento, 
com subsequentes curtos circuitos internos. Os fatores que devem ser considerados para a 
refrigeração do cabo são os seguintes: 
 
O fluxo de água não deve ser inferior a 7,5 litros por minuto. Os fabricantes dos cabos baseiam a 
classificação de seus cabos nesse fluxo, com um aumento de temperatura de 100° F. 
 
A entrada de água no cabo que deve ser pela sua extremidade mais baixa, com o fluxo na 
direção da extremidade mais alta. Isso assegura que as passagens d’agua em toda a extensão 
do cabo estejam sempre cheias, para um resfriamento máximo. 
 
As tubulações de entrada e de retorno da agua do cabo devem ser independentes. Essas 
tubulações não devem ser ligadas em série com quaisquer OUtras servindo outros 
componentes. 
 
 
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3.16 - LIGAÇÕES DO CABO E DO JUMPER 
 
O método de ligação do cubo e do jumper à máquina portátil é ilustrado aqui. O adaptador do 
cabo é parte integrante do conjunto da máquina e é grampeado ao redor do seu braço estacionário. 
 
Um parafuso de aço inoxidável, dentro de um tubo de fibra isolante é vasqueado no adaptador. O 
cabo e o jumper são instalados no parafuso e apertados pelo mesmo contra uma arruela isolante, 
uma arruela de aço e uma contra-porca. 
 
Um dos condutores do cabo conduz corrente do transformador através do jumper, até o porta-
eletrodo movel e respectivo eletrodo. O outro condutor leva corrente do transformador, através do 
adaptador do cabo até o braço e eletrodo estacionários. 
 
 
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 3.17 - CABOS JUMPERS 
 
Os cabos jumper usados nas máquinas de solda portateis podem ser refrigerados a ar ou 
água, dependendo da corrente de solda e o ciclo de trabalho. 
 
Os jumpers resfriados a ar consistem de um cabo de cobre multi-fios, cobertos com um 
encapamento folgado de neoprene que tanto serve como isolante quanto como cobertura 
protetora. 
 
Em cada extremidade do cabo ha um terminal cravado ao mesmo como o meio mais 
conveniente para ligar o jumper ao porta eletrodo e ao adaptador do cabo. 
 
Os jumpers refrigerados a agua consistem de um cabo 315 MCM de cobre multi-fios, com 
um núcleo de latão oco no seu eixo, o qual serve de condutor dagua. Ambas as suas 
extremidades recebem conexões de cobre, as quais por sua vez são ligadas aos 
terminais do cabo. Todo o cabo e formado por um escapamento a prova d’agua que e 
fixado as conexões por braçadeiras. 
 
Tanto os cabos refrigerados a ar quanto a água usados nas máquinas de solda portátil têm 
um furo maior numa das extremidades do que na outra, isto para se acomodar à conexão 
isolada na junção com o cabo bipolar. 
 
 
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Outro componente importante de uma estação de solda a ponto e o transformador de solda. Pode 
ser lembrado de uma das seções anteriores que o transformador de solda transforma a corrente 
da linha de alta-voltagem, baixa-amperagem em corrente útil para solda de alta-amperagem 
com baixa-voltagem. A alta voltagem e 480 volts e entra no transformador pelo topo do primário. A 
baixa-voltagem varia de 15,22 a 29 volta, dependendo do transformador especifico e posição da saída , 
na extremidade do secundário. 
 
3.18 - LADO DO PRIMÁRIO DO TRANSFORMADOR 
 
Retirando-se a tampa do TR48D no lado do primário, deixaram-se a mostra as ligações do 
fio primário, assim como as ligações de saída. 
 
O fio primário mostrado e o do novo tipo de três condutores chatos, consistindo de dois condutores 
4/0 para corrente e um l/O de terra. Todos têm um encapamento chato de neoprene. Esse 
cabo tem maior durabilidade que os de condutor único quando sujeitos a movimentação constante 
dum transformador portátil de solda e reduz a queda de voltagem devido a pequena distância que 
apresenta entre os condutores de corrente. Esse cabo também fornece um condutor de terra continuo 
do duto até o transformador, pois é usado desde o duto até o painel de controle da máquina e desde 
esse painel ate o transformador. 
 
Os fios primários 4/0 são ligados aos terminais L1 e L2 usando conectores 250MCM, porcas e 
contra-porcas de latão. 0 condutor de terra l/O e ligado a carcaça usando um condutor um conector 
3/0 e um parafuso e arruelas de 5/16 pol. 
 
As ligações de saída da voltagem são feitas por barras aparafusadas que colocam uma 
parte do bobinamento