120194-PLANO_DE_INSTALAÇÃO_E_ORGANIZAÇÃO_DE_UM_INDÚSTRIA

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ORGANIZAÇÃO INDUSTRIAL 
EMENTA 
• Utilização de métodos estatísticos de controle (cartas de 
controle, coeficientes de capabilidade de processo e seis 
sigma) 
• Programa 5S e 8S 
• Estruturação de um sistema de gestão da qualidade de acordo 
com a ISO 9001 
• Ferramentas da qualidade 
• Plano de instalação e organização de uma indústria 
• ISO 14000 
 
 
Utilização de métodos estatísticos 
de controle da qualidade 
 
“94% dos problemas ou oportunidades de melhorias são devido a 
causas comuns. Apenas 6% são devido a causas especiais. 
Desta forma, é possível afirmar que a maior parcela de 
responsabilidade, quanto a redução de variabilidade, é da 
administração do processo, isto é, dos gerentes, engenheiros e 
técnicos que têm autoridade de mudar o sistema” 
 
 Dr. W.E. Deming 
Por que utilizar os métodos estatísticos de 
controle da qualidade? 
• Inspecionar ou testar uma amostra é mais 
rápido e mais econômico que a população 
• Ensaio destrutivo (ex: tração, dobramento, 
impacto, etc) ou inspeção destrutiva (ex: 
munição, impacto de um automóvel, etc) 
Categorias dos métodos estatísticos para a 
qualidade 
• Aceitação por amostragem – avalia a 
qualidade do produto depois de fabricado 
• Controle estatístico de processo – verifica se 
um dado processo se encontra ou não dentro 
de determinados limites 
Tipos de dados utilizados nos métodos 
estatísticos 
• Dados do tipo “atributos” – dados que são 
contados (ex: número de peças defeituosas, 
número de partes que não se encaixam, número 
de reclamações de clientes) 
• Dados do tipo “variáveis” – dados que são 
medidos (ex: medição do diâmetro de um eixo, 
medição da massa de uma barra de aço) 
Controle estatístico de processo 
Conjunto de métodos para avaliar e monitorar a qualidade de 
produtos manufaturados. Desvios (estatisticamente 
significativos) da especificação podem requerer uma intervenção 
no processo de fabricação. 
Cartas de controle - origem 
Walter Andrew Shewhart 
Cartas de Controle (1924) 
 
Ele foi formado pela universidade de Illinois e seu Ph.D., em Física, foi obtido na 
universidade da Califórnia em 1917 
Controle estatístico de processo - CEP 
• Monitora um processo repetitivo 
• Determina se um dado processo está ou não 
sob controle 
• Apresenta as variações de um processo em 
função dos limites de controle 
Gráficos ou cartas de CEP 
• Para atributos – dados contados 
• Para variáveis – dados medidos 
Exemplos de cartas de controle 
Montar uma carta de controle 
Elaborando cartas de controle para 
atributos 
• Ex: quantidade de peças boas ou ruins, 
fabricadas em um torno mecânico 
• Compara a quantidade de peças ruins em cada 
amostra com a quantidade histórica para essa 
máquina 
• Verifica se o processo está ou não sob 
controle 
Determinação dos limites de controle 
n
pp
sp
)1.( 

pSpLSC .3
pSpLIC .3
Linha central – é a média histórica do atributo em questão ( ) 
p
OBS: se o LIC for negativo, o mesmo deverá ser igual a zero 
n = tamanho da amostra 
Determinação da proporção média 
n
c
p ii 
pi = proporção de unidades defeituosas ou não conformes 
ci = números de itens não conformes ou defeituosos 
n = números de unidades da amostra 
Determinação da proporção média 
m
p
p
m
i
i
 1
m = número de amostras 
Exercício proposto 
Em uma empresa, diariamente são obtidas amostras de pedidos 
de compra que são examinados quanto a erros de 
preenchimento (falta de código do fornecedor, CNPJ errado, falta 
de data de emissão, etc.). Cada amostra deverá representar 
adequadamente um dia de emissão de pedidos, e, portanto, 
deve ser obtida ao longo de todo período. Como cada pedido é 
classificado em bom ou ruim (com ou sem erros), o gráfico p é 
uma solução. 
 
Cada amostra contem 200 itens e as amostras foram coletadas ao 
longo de 15 dias 
Processo de emissão de pedidos de 
compra 
DIA PONTOS DA AMOSTRA COM ERROS p 
1 200 22 0,110 
2 200 25 0,125 
3 200 17 0,085 
4 200 18 0,090 
5 200 37 0,185 
6 200 29 0,145 
7 200 21 0,105 
8 200 17 0,085 
9 200 20 0,100 
10 200 25 0,125 
11 200 8 0,040 
12 200 24 0,120 
13 200 29 0,145 
14 200 18 0,090 
15 200 22 0,110 
TOTAL 3000 333 - 
Resolução 
0444,0
200
)111,01.(111,0
.3111,0
)1.(
.3
1776,0
200
)111,01.(111,0
.3111,0
)1.(
.3
111,0
3000
333











n
pp
pLIC
n
pp
pLSC
p
ELABORAÇÃO DO GRÁFICO E INTERPRETAÇÃO 
Exercício proposto 
Em um determinado dia, uma empresa fabricante de placas de veículos 
inspecionou 10 lotes (amostras) de placas, contendo cada uma delas 6 placas, 
conforme tabela. O objetivo da empresa é verificar a qualidade da pintura de 
modo que, se a placa apresentar alguma falha na pintura ou um desvio de 
tonalidade, a mesma é considerada defeituosa. Elabore um gráfico de 
controle para essa situação e interprete o seu resultado. 
Dados coletados 
AMOSTRA NÚMERO DE DEFEITOS 
1 2 
2 0 
3 4 
4 2 
5 1 
6 1 
7 3 
8 0 
9 1 
10 2 
ELABORANDO CARTAS DE 
CONTROLE PARA VARIÁVEIS 
Elaborando cartas de controle para 
variáveis 
• Tamanho da amostra 
• Número de amostras 
• Frequência de amostragem 
• Limites de controle 
Gráfico X e R – média e amplitude 
• Um gráfico X indica as modificações nas médias das 
amostras e o X é a média das médias 
• Uma carta R indica as modificações na variabilidade 
do processo, através da inserção da amplitude de 
cada amostra em um gráfico de controle 
• A amplitude é a diferença entre o valor mais alto e 
o valor mais baixo em uma amostra 
• O R é a média das amplitudes das amostras 
Equacionamento 
m
R
R
m
x
X
n
X
X
m
j
j
m
j
j
n
i
i









1
1
1
Determinação dos limites de controle 
E. L. Grant e R. Leavenworth elaboraram uma tabela para cálculo dos limites de 
controle para o gráfico das médias e para o gráfico da variabilidade 
RDR
RDR
RAXX
RAXX
.
.
.
.
3
4
2
2




Limite superior de controle para 
Limite inferior de controle para 
Limite superior de controle para 
Limite inferior de controle para 
Número de 
observações da 
amostra (n) 
A2 
D3 D4 
Tabela baseada na distribuição normal 
Exercício Resolvido – Parte 1 
• Elabore uma carta de controle para a média e outra para a 
amplitude para calibração de um dado processo produtivo, no 
qual foram tiradas 20 amostras, cada uma delas com 3 
elementos, conforme tabela. 
m x1 x2 x3 X R 
1 10,02 10,04 10,04 
2 9,98 10,02 9,94 
3 9,96 9,98 9,98 
4 9,96 10,00 9,98 
5 10,06 9,98 10,04 
6 10,00 10,00 9,98 
7 10,10 10,08 10,06 
8 10,06 10,06 10,08 
9 9,96 9,96 10,02 
10 10,02 10,04 10,04 
11 9,94 9,98 9,92 
12 9,98 9,96 9,98 
13 10.04 10,04 10,10 
14 10,02 10,02 10,04 
15 10,04 10,00 9,98 
16 10,02 10,04 10,08 
17 10,04 10,02 10,02 
18 9,96 9,96 9,94 
19 10,00 9,98 9,96 
20 9,98 10,04 10,02 
Exercício resolvido - Parte 2 
Durante o processo de fabricação de uma determinada 
peça, tomou-se 5 amostras, cada uma delas com 3 
elementos. A dimensão medida apresentou os valores 
indicados na tabela. 
 
Elabore uma carta de controle para a média e outra para 
a amplitude e analise o processo com relação a essa 
medida. 
Tabela 
m x1 x2 x3 X R 
1 10,20 10,40 10,30 
2 9,98 10,16 9,94 
3 9,90 10,06 10,04 
4 10,10 10,10 10,085 10,30 10,00 9,50 
Capabilidade do Processo 
Capabilidade do Processo 
• Através do CEP se verifica se o processo se encontra 
sob controle estatístico 
• Através do estudo da capabilidade do processo se 
verificará se o processo é capaz de fabricar peças 
dentro dos limites de especificação de projeto 
• Algumas referências traduzem erroneamente 
capability como capacidade ao invés de capabilidade 
Um pouco de revisão 
• A tolerância é o valor que uma dimensão específica 
pode variar 
• A tolerância é a diferença entre os limites máximo e 
mínimo 
• Limite inferior de especificação é o menor valor que 
a dimensão poderá se encontrar, a fim de atender 
aos requisitos de projeto (qualidade) - LIE 
• Limite superior de especificação é o maior valor que 
a dimensão poderá se encontrar, a fim de atender 
aos requisitos de projeto (qualidade) - LSC 
 
 
Um pouco de revisão 
Desvio padrão amostral – relacionada à dispersão 
1
)(
1
2





n
xx
n
i
i

Responda ... 
• Qual a diferença entre LIE e LIC? 
• Qual a diferença entre LSE e LSC? 
Possíveis situações 
Menor 
variabilidade 
Índices de capabilidade 
• Cp 
• Cpk 
 
Índice de capabilidade Cp 
• Chamado de coeficiente de capabilidade de processo 
• Compara a tolerância do projeto com a variação seis 
sigma do processo 
• Quanto maior o seu valor, maior será a capacidade 
de se produzir peças dentro das especificações 
• O seu valor mínimo deverá ser de 1,33 
Índice de capabilidade Cp 
6
LIELSE
Cp


Não indica como está a média de processo em relação aos seus 
limites de especificação, por sua vez, não apresenta indicação de 
como a média se comporta em relação ao valor nominal 
Índice de capabilidade Cpk 
• Leva em consideração a média do processo 
• Seu valor mínimo deverá ser igual a 1,33 
• Quando Cpk for igual a Cp, significará que a média 
estará centrada em relação aos limites de 
especificação 
Índice de capabilidade Cpk 







 
  3,3min
xLSELIEx
Cpk
Adota-se o valor mínimo correspondente às duas condições 
Exercício 
Deseja-se medir o comprimento de uma tubulação fabricada em 
um processo de laminação, cujo valor nominal vale 
(100+0,2)mm. Foram tomadas seis amostras, cujos valores 
médios são apresentados a seguir: x1 = 98,5mm; x2 = 
99,0mm; x3 = 98,0mm; x4 = 102,5 mm; x5 = 101,0 mm e x6 = 
99,0mm. Determine os coeficientes Cp e Cpk. Verifique se o 
processo é capaz de produzir peças dentro dos limites de 
especificação. Em caso negativo, que ações poderiam ser 
realizadas a fim de resolver tal situação. 
Seis Sigma 
O Programa Seis Sigma 
• Programa de melhoria da qualidade 
• Introduzido pela Motorola nos anos 80 
• A meta é reduzir a variação do processo a 50% da 
tolerância de projeto (Cp = 2) 
• Cp = 1 significa 99,73% de componentes bons ou 
2700 defeitos por milhão de componentes fabricados 
• Cp = 2 corresponde a apenas 3,4 defeitos por milhão 
de componentes fabricados 
O Programa Seis Sigma 
A automação do processo reduzir consideravelmente sua 
variabilidade 
PROGRAMA 5S E 8S 
um conjunto de técnicas desenvolvidas no Japão pela equipe 
do Prof. Kaoru Ishikawa em maio de 1950. 
Motivação – Desperdícios no Brasil 
• Até 25% da energia elétrica gerada 
• Até 40% da água tratada 
• Cerca de 30% dos alimentos produzidos 
• Perdas superiores a 30% na construção civil 
Objetivos do Programa 
• melhoria do ambiente de trabalho; 
• prevenção de acidentes; 
• incentivo à criatividade; 
• redução de custos; 
• eliminação de desperdício; 
• desenvolvimento do trabalho em equipe; 
• melhoria das relações humanas; 
• melhoria da qualidade de produtos e serviços. 
 
Técnicas que compõem o programa 5S 
• Seiri - organização, utilização, liberação da 
área; 
• Seiton - ordem, arrumação; 
• Seiso - limpeza; 
• Seiketsu - padronização, asseio, saúde; 
• Shitsuke - disciplina, autodisciplina. 
Seiri - organização, utilização, liberação da 
área 
• Essa técnica é utilizada para identificar e eliminar objetos e 
informações desnecessárias, existentes no local de trabalho 
• Para a execução do Seiri devem ser definidas e instaladas 
áreas de descarte 
 
 
 
IDENTIFICAÇÃO PROVIDÊNCIAS 
Se é usado toda hora 
Colocar no próprio local de 
trabalho 
Se é usado todo dia 
Colocar próximo ao local de 
trabalho 
Se é usado toda semana 
Colocar no almoxarifado, 
etc 
Se não é necessário Descartar, disponibilizar 
 
 
 
Vantagens do Seiri 
• Liberação de espaço; 
• Eliminar ferramentas, armários, prateleiras e materiais em 
excesso; 
• Eliminar dados de controle ultrapassados; 
• Eliminar itens fora de uso e sucata; 
• Diminuir risco de acidentes. 
 
Seiton - ordem, arrumação 
• É uma atividade para arrumar as coisas que sobraram depois 
do Seiri 
• Seu conceito chave é a simplificação 
• Os materiais devem ser colocados em locais de fácil acesso e 
de maneira que seja simples verificar quando estão fora de 
lugar 
Vantagens do Seiton 
• Rapidez e facilidade para encontrar documentos, materiais, 
ferramentas e outros objetos; 
• Economia de tempo; 
• Diminuição de acidentes 
Seiso - limpeza 
• Nesta etapa deve-se limpar a área de trabalho e também 
investigar as rotinas que geram sujeira, tentando modificá-las 
• Todos os agentes que agridem o meio-ambiente podem ser 
englobados como sujeira (iluminação deficiente, mal cheiro, 
ruídos, pouca ventilação, poeira, etc). 
• Cada usuário do ambiente e máquinas é responsável pela 
manutenção da limpeza 
O Seiso inclui 
• Não desperdiçar materiais; 
• Não forçar equipamentos; 
• Deixar banheiros e outros recintos em ordem após o uso, etc 
Vantagens da aplicação do Seiso 
• Melhoria do local de trabalho; 
• Satisfação dos empregados por trabalharem em ambiente 
limpo; 
• Maior segurança e controle sobre equipamentos, máquinas e 
ferramentas; 
• Eliminação de desperdício 
Seiketsu - padronização, asseio, saúde 
• Trabalha com a padronização e melhoria contínua das 
atividades 
• Melhora da aparência dos funcionários em função do 
ambiente limpo 
• Nessa etapa, devem ser elaboradas normas para detalhar as 
atividades do 5S que serão executadas no dia-a-dia e as 
responsabilidades de cada um 
Vantagens do Seiketsu 
• Equilíbrio físico e mental; 
• Melhoria do ambiente de trabalho; 
• Melhoria de áreas comuns (banheiros, refeitórios, etc) 
• Melhoria nas condições de segurança 
Shitsuke - disciplina, autodisciplina 
• O compromisso pessoal com o cumprimento dos padrões 
éticos, morais e técnicos, definidos pelo programa 5S, define a 
última etapa desse programa 
• Se o Shitsuke está sendo executado significa que todas as 
etapas do 5S estão se consolidando 
Vantagens do Shitsuke 
• trabalho diário agradável; 
• melhoria nas relações humanas; 
• valorização do ser humano; 
• cumprimento dos procedimentos operacionais e 
administrativos; 
• melhor qualidade, produtividade e segurança no trabalho 
OS OUTROS 3S 
Adequação da filosofia do 5S no 
Brasil 
Os 3S 
• Shikari Yaro - Senso de determinação e União; 
• Shido - Senso de treinamento; 
• Setsuyaku - Senso de Economia e combate aos desperdícios 
Shikari Yaro - Senso de determinação e União 
• Prega a participação determinada da alta administração em 
parceria com a união de todos os funcionários 
• Motivação. Liderança e comunicação são as chaves deste 
Senso 
 
Etapas para implantação do Shikari Yaro• Conscientização da alta administração. 
• Reunião entre diretores e gerentes. 
• Escolha do coordenador do programa 8S. 
• Comunicação da empresa a todos os funcionários. 
• Reunião entre gerentes, supervisores e funcionários. 
• Divulgação do programa. 
• Plano para motivação dos funcionários. 
• Auditoria operacional dos recursos humanos, quando é feita 
uma completa avaliação do grau de satisfação dos 
funcionários para com todas as condições de trabalh 
• Plano de ações imediatas para solução dos problemas críticos. 
• Avaliação de todo o Senso 
Shido - Senso de treinamento 
• Prega o treinamento do profissional e a educação do ser 
humano 
• Prega qualificar o profissional e engrandecer o ser humano 
 
O Shido engloba o planejamento do programa 
sendo implantando nas seguintes etapas 
• Treinamento do coordenador do programa. 
• Treinamento da diretoria. 
• Montagem do escritório do programa 8S. 
• Treinamento dos gerentes. 
• Seleção e treinamento dos facilitadores. 
• Elaboração do plano diretor. 
• Treinamento de todos os funcionários. 
• Registro e análise da situação atual da empresa. 
• Elaboração dos planos de execução. 
• Avaliação de todo o Senso 
Setsuyaku - Senso de Economia e combate aos 
desperdícios 
• Etapa para sugerir modificações e melhorias pelos 
funcionários 
• Última etapa do programa 
• Elogios às sugestões 
Etapas do plano de combate ao 
desperdício 
• Ampla campanha promovida pela alta administração. 
• Reunião entre diretores, gerentes e supervisores. 
• Divisão da empresa em setores de atuação e escolha dos 
líderes de grupos de sugestões. 
• Coleta de sugestões e idéias. Todas devem ser aceitas e 
nenhuma descartada antes de uma análise detalhada. 
• Análise das sugestões, separando-se as de execução simples e 
imediata das que necessitam estudos, projetos e 
investimentos. 
• Execução das melhorias. 
• Avaliação dos resultados. 
• Divulgação dos resultados. 
• Recompensa e elogios aos autores das sugestões 
O dia do lançamento do 5S deve ser um 
dia festivo, com eventos tais como: café 
da manhã ou almoço de 
confraternização, gincana, palestra, 
apresentação de grupos culturais, etc. 
O dia seguinte ao dia do lançamento do 
5S é um dia propício para a primeira de 
uma série de avaliações que deverão ser 
realizadas visando sempre a melhora 
contínua do ambiente de trabalho 
FIM 
ESTRUTURAÇÃO DE UM SISTEMA DE 
GESTÃO DA QUALIDADE DE ACORDO 
COM A ISO 9001 
Modelo de sistema de gestão da qualidade 
Modelo de sistema de gestão da qualidade 
• Clientes 
• Fornecedores 
• Alta direção 
• Gestão de pessoal 
• Gestão administrativa e financeira 
• Controle de qualidade – medição, análise e 
melhoria 
• Chão de fábrica 
Por que aplicar qualidade? 
• Padronização 
• Controle 
• Percepção do cliente 
• Redução de custos 
• Redução de refugo e retrabalho 
• Competitividade 
• Melhoria continua 
• Otimização 
• Disseminação 
 
ESTRUTURAÇÃO DE UM SISTEMA 
DE QUALIDADE 
Uma introdução às normas ISO 9001 
ELABORAÇÃO DE UM SISTEMA DE GESTÃO 
DA QUALIDADE 
• Procedimento de padronização 
• Procedimentos técnicos e operacionais 
• Instruções de trabalho 
• Documentos administrativos (ex: termo de 
confidencialidade) 
• Procedimento de análise crítica 
• Procedimento de auditoria interna 
• Procedimento de reclamações de clientes 
• Procedimentos administrativos 
• Manual da qualidade 
Procedimentos técnicos e operacionais 
• Deverão refletir de maneira clara e objetiva o 
que se deseja seguir 
• Deverão ser baseados, quando possível, em 
normas técnicas ou regulamentos técnicos 
• Importante apresentar fluxograma 
• Importante ser ilustrado 
 
Exemplo de um procedimento de medição 
Etapas de um procedimento técnico ou 
operacional 
• Nome e código 
• Revisão com data 
• Assinatura dos responsáveis 
• Sumário 
• Abreviações 
• Descrição 
• Fluxograma 
• Referências bibliográficas 
EXERCÍCIOS SOBRE SISTEMA DA 
QUALIDADE 
FERRAMENTAS DA QUALIDADE 
“De acordo com a Organização Internacional de Normalização (ISO), a qualidade é 
definida como “o conjunto das propriedades e características de um produto, 
processo ou serviço que lhe fornecem a capacidade de satisfazer as necessidades 
explícitas ou implícitas” 
Dividem-se em 
• Estratificação 
• Fluxograma 
• Folha de verificação 
• Diagrama de causa e feito 
• Gráfico (ou diagrama) de pareto 
• Gráfico de tendência 
• Histograma 
• Carta de controle 
• Gráfico de dispersão 
ESTRATIFICAÇÃO 
A estratificação é o método usado para separar (ou .estratificar.) um 
conjunto de dados de modo a perceber que existe um padrão. Quando esse 
padrão é descoberto, fica fácil detectar o problema e identificar suas causas. 
Exemplo de estratificação 
FLUXOGRAMA 
“descreve a seqüência do trabalho envolvido no processo, 
passo a passo, e os pontos em que as decisões são tomadas. 
É uma ferramenta de análise e de apresentação gráfica do 
método ou procedimento envolvido no processo.” 
 
Fluxograma 
• Antes de tentar resolver um problema, defina-
o 
• Antes de tentar controlar um processo, 
entenda-o 
• Antes de tentar controlar tudo, identifique o 
que é mais importante 
• Comece pela representação gráfica do 
processo 
Elementos de fluxograma 
Atividade 
Atividade é um bloco que simboliza a execução de uma tarefa ou de um passo no 
processo 
Decisão Decisão representa um ponto do processo em que uma decisão deve ser tomada, 
em função do valor de alguma variável ou da ocorrência de algum evento 
Resposta Representa a resposta de uma decisão 
Início/Fim Início/Fim identifica pontos de início ou de conclusão de um processo 
FOLHA DE VERIFICAÇÃO 
A folha de verificação é um quadro para o lançamento do 
número de ocorrências de um certo evento. A sua aplicação 
típica está relacionada com a observação de fenômenos. 
Observa-se o número de ocorrências de um problema ou de 
um evento e anota-se na folha a sua freqüência.” 
 
Folha de verificação 
ITEM OCORRÊNCIAS 
A IIIII IIIII IIIII IIIII 
B III 
C IIIII III 
D IIIII IIIII II 
DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO 
Conhecido também por Diagrama de Ishikawa ou Diagrama 
de “espinha de peixe” 
 Utilizado quando precisa-se identificar as causas de um 
problema, partindo de grupos básicos de possíveis causas, 
desdobrando tais causas até os níveis de detalhe adequados 
à solução dos problemas 
Características 
• Identifica as causas de um dado problema 
• O foco passa a ser o problema 
• Serve como ponto de partida para outras 
ferramentas da qualidade 
• Identifica o nível de compreensão que a 
equipe tem sobre um dado problema 
• Uso geral 
Como construí-lo? 
• Definir claramente o problema a ser analisado 
• Através do brainstorming, por exemplo, buscar o 
maior número possíveis de causas 
• Construir o diagrama no formato de espinha de peixe 
• Faça tantos diagramas quanto forem necessários 
(estude os efeitos separadamente) 
 
 
Modelo geral do diagrama 
 
 
 
 
 
Porque os clientes estão reclamando da comida 
de um restaurante? 
DIAGRAMA DE PARETO 
Desenvolvido pelo economista Vilfredo Pareto, que revelou as 
seguintes caracterísiticas nos problemas sócio-econômicos: 
 Poucas causas principais influíam fortemente no problema. 
Havia um grande número de causas triviais – influência marginalDiagrama de Pareto – Estratificação das 
causas 
É o desdobramento em níveis decrescentes de detalhe. até 
chegar as causas primárias, que possam ser efetivamente 
atacadas. Serve para quantificar a importância das causas de 
um problema. 
 
0
5
10
15
20
25
30
35
A- Alegria
B- Vista
C- Tendosinovite
D- Choque
Nº de licenças 
A B C D 
Gráfico de Pareto 
A – alergia 
B – vista 
C – virose 
D - cardiaco 
Exemplo 
GRÁFICO DE TENDÊNCIA 
É um gráfico simples, em coordenadas cartesianas, que descreve o 
comportamento de uma variável ao longo do tempo ou em função 
de outra variável de referência. A sua utilidade é a identificação de 
tendências de comportamento, facilitando a identificação eventos 
ou a compreensão do problema em estudo.” 
Exemplo 1 
jan
/0
2
fe
v/
02
ma
r/
02
ab
r/
02
Serv. Prestados
Exemplo 2 
HISTOGRAMA 
um gráfico de barras verticais que apresenta 
valores de uma certa característica agrupados por 
faixas. É útil para identificar o comportamento 
típico de uma característica.” 
Histograma 
Exemplo 
0
2
4
6
8
10
12
14
16
Nº de ocorrências 
Tempo de atendimento (min) 
Histograma 
CARTA DE CONTROLE 
Carta de Shewartz é utilizada para o 
acompanhamento de processo 
Características 
• É utilizado para verificar tendências que ocorrem ao longo do 
tempo 
• É utilizado para monitorar um processo (mostra se ocorreu 
alguma mudança expressiva no processo) 
• Com o seu emprego é possível acompanhar o comportamento 
de um processo e sua variabilidade 
• Sabe-se o instante em que um desvio foi verificado 
• Utiliza o controle estatístico de processo 
Tipos 
• Por variáveis quantitativas (peso, altura, tempo, etc) 
• Por atributos qualitativos (estado civil, sexo, peça boa ou peça 
ruim, etc) 
Gráfico – exemplo 1 
Gráfico de dispersão 
Permite verificar a correlação entre 
duas grandezas 
A correlação poderá: 
• Não existir 
• Ser linear 
• Ser não linear 
Exemplo de gráficos 
Correlação sal do 
queijo com o tempo de 
banho em águal e sal 
Sem correlação 
 Exemplo 
BRAINSTORMING 
Tempestade de idéias 
Fases 
• Fase 1: geração das idéias 
• Fase 2: exploração das idéias 
Metodologia 
• Reunião do grupo no qual se pretende buscar uma solução 
• Deve-se assegurar a livre participação do grupo 
• Maximizar a quantidade de idéias 
• Maximizar a criatividade 
• Organizar as idéias 
Exercício 
• Valores medidos: p32 = 99,98 mm; p33 = 99,98 mm; p34 = 99,97 mm; p35 = 99,96 mm; 
p36 = 100,25 mm; p37 = 100,32 mm 
• U95 = 0,02 mm para k = 2,02 
• Resolução = 0,01 mm 
• Pij = média do comprimento da peça medida 
 
ELABORE UMA CARTA DE CONTROLE PARA ESTE PROCESSO 
Uma fábrica de eixos ... 
(100 + 0,1) 
PLANO DE INSTALAÇÃO E 
ORGANIZAÇÃO DE UM INDÚSTRIA 
NOÇÕES BÁSICAS 
Localização das instalações 
• Localização das operações de manufatura; 
• Localização das instalações de estocagem e 
distribuição 
REGRA GERAL: Produtos que diminuem em peso e volume durante o 
processo de transformação tendem a ser localizados próximos às matérias-
primas. Produtos que aumentam em peso e volume ficam localizados 
próximos aos pontos de consumo. 
Localização 
• Fatores qualitativos 
• Fatores quantitativos 
Fatores qualitativos 
• Infra-estrutura local 
• Educação e qualificação dos trabalhadores 
• Exigências de conteúdo do produto 
• Estabilidade política/econômica 
 
Fatores quantitativos 
• Custos de mão-de-obra 
• Custos de distribuição 
• Custos de instalação 
• Zonas econômicas especiais 
• Taxas de câmbio 
LAY OUT DE INSTALAÇÕES 
Características de um bom lay out 
• Padrão de fluxo em linha reta 
• Pequena ou nenhuma estocagem de materiais 
entre etapas 
• Operações de gargalo sobre controle 
• Estações de trabalho próximas 
• Mínimo movimento de materiais 
• Facilmente ajustável a condições mutáveis 
LAY OUT DE PRODUTO 
(LAY OUT DE FLUXO) 
Os processos ou os equipamentos estão dispostos de acordo 
com as etapas em que os produtos são feitos 
 
Se o equipamento é utilizado apenas em uma linha contínua de 
produtos, dá-se o nome de linha de montagem ou linha de 
produção 
Linha de montagem 
• Peças montadas em 100% por trabalhadores 
• Plantas completamente automatizadas 
• Linhas semi-automatizadas 
• Tecnologias CIM 
Linha de montagem 
• Série de estações de trabalho 
• Intervalo de tempo uniforme entre as linhas 
(tempo de ciclo) 
• Formada por estações, também chamadas de 
unidades de trabalho 
O problema de balanceamento de uma linha de montagem está em delegar 
atividades a cada estação de trabalho, de forma que a soma do tempo em 
cada uma das unidades de trabalho não exceda o tempo de ciclo 
Etapas do balanceamento da linha de 
montagem 
• Criar uma relação sequencial entre as tarefas 
• Determinar o tempo de ciclo (T) 
T = Tempo de produção por dia / unidades fabricadas por dia 
• Determinar o número mínimo de estações de 
trabalho (N) 
N = soma dos tempos de tarefas (TT) / tempo de ciclo (T) 
• Delegar as tarefas até que sua soma seja igual 
ao tempo de ciclo 
 
 
 
Etapas do balanceamento da linha de 
montagem 
• Avaliar a eficiência da linha de montagem (E) 
E = soma dos tempos das tarefas (TT) / número real de estações de trabalho 
(Nr).tempo de ciclo (T) 
 
• Verificar se a eficiência é satisfatória (caso 
contrário, rebalancear a linha 
 
 
FONTE: Davis, Mark M, Fundamentos da administração da produção. 3.ed. Bookman 
Editora. Porto Alegre, 2001