AULA 3 - BPF NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS

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Prof. Me. Marcel de Campos Oliveira
AULA 3
FACULDADES INTEGRADAS DE FERNANDÓPOLIS
ENGENHARIA DE ALIMENTOS - 6⁰ SEMESTRE 
H I G I E N E E L E G I S L A Ç Ã O
– Higiene:
► Higiene pessoal.
► Higiene dos alimentos.
► Higiene dos equipamentos e utensílios.
► Higiene dos ambientes.
– Doenças:
► Transmissão de doenças.
► Infecções alimentares.
► Intoxicação alimentar.
► Medidas de Prevenção das doenças.
– Legislação:
► OMS - Organização Mundial da Saúde.
► Sobre a ANVISA.
► Qualidade Sanitária dos Alimentos (PNMQSA).
► Vigilância Sanitária.
► APPCC- Análise de Perigos e Pontos de Controle Críticos.
– Manipulação de alimentos:
► Manipulação correta dos alimentos.
► Os manipuladores de alimentos.
► Estocagem dos alimentos.
– Boas práticas de fabricação:
► BPF (GMP).
► Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO).
► Procedimentos Operacionais Padronizados (POP).
► Requisitos Específicos dos POP.
► Monitoramento.
► Avaliação e Registro dos Procedimentos Operacionais Padronizados.
► Exemplo de Estrutura do PPHO.
► Exemplo de PPHO Preenchido - Controle Integrado de Pragas.
 Entender a importância da preservação da saúde e higiene
dos manipuladores.
 Relacionar as principais causas de contaminação.
 Reconhecer as legislações relacionadas a esse assunto (NR 7;
Portaria 1428).
– Procedimentos iniciais:
É fundamental compreender que a higiene pessoal e saúde
dos trabalhadores estão relacionadas com a qualidade dos
produtos manipulados, pois nessa etapa da cadeia alimentar,
poderá haver contaminação dos alimentos, o que poderá ser
prejudicial ao comensal.
 O conceito de higiene pessoal refere-se ao estado geral de limpeza
do corpo e do fardamento dos manipuladores de alimentos.
– A seguir, vocês irão ver as medidas a serem tomadas na higiene e
saúde dos manipuladores.
• Primeira medida
 Para minimizar os riscos de contaminação por parte dos
colaboradores, são realizados exames no ato de sua admissão.
 Todos os colaboradores a serem contratados pela empresa
deverão realizar os exames médicos descritos a seguir.
• Admissional – antes de iniciar as atividades.
• Periódico – anualmente.
• Retorno ao trabalho – após afastamento de 30 dias.
• Mudança de função – quando mudar a função antes da data.
• Demissional – no ato da demissão, sendo 15 dias de antecedência.
→ Esses exames deverão ser realizados por Médico do Trabalho
contratado pela própria empresa ou terceirizado, gerando o
Atestado de Saúde Ocupacional(ASO).
 Doenças profissionais: são aquelas adquiridas em decorrência de
atividade profissional.
 Doenças dos manipuladores: poderão causar problemas
profissionais e transmissão aos alimentos.
• Na figura a seguir que o Controle de Saúde influencia nas medidas
preventivas de doenças de trabalho, destacando a importância
do planejamento e da implantação de tal controle.
• Os exames laboratoriais são essenciais para garantir:
 A identificação da manutenção da saúde do colaborador e
sua continuidade ou não na função que exerce;
 Mudanças de setores em função de influir na segurança de
trabalho pelas exigências da atividade;
 Garantir qualidade de vida dos colaboradores e atuar de
forma preventiva.
 Os principais exames são:
o Fezes ( Coprocultura e coproparasitológico);
o Sangue (Hemograma e VDLR);
o Urina (Tipo 1);
o Cultura de secreção orofaríngea;
o Cultura de material subungueal (dedos e unhas).
→ Pesquise três doenças que podem ser transmitidas
pelo manipulador de alimentos nas condições
inadequadas de higiene pessoal.
► Você já ouviu falar de Boas Práticas de Fabricação?
→ Pois bem: são regras que, quando praticadas, ajudam a
reduzir e evitar esses perigos na produção de alimentos.
 Assim, existem, dentre outras, regras para:
• Comportamento no ambiente de trabalho;
• Combate às pragas;
• Qualidade da água.
• Higiene pessoal;
• Higiene dos equipamentos e utensílios;
• Cuidados na produção;
 A segunda medida a tomar é capacitação em práticas de
higiene pessoal.
 Essas regras devem estar expostas em locais estratégicos da
indústria, tais como vestiários, instalações sanitárias e junto aos
lavatórios de mãos.
 A unidade de alimentação tem de conscientizar os manipuladores
e fazer com que cumpram determinadas regras de higiene,
segurança e saúde.
 Responsabilidade.
 Seguir orientações determinadas pela equipe do S.I.F.
 Manter hábitos higiênicos.
 Manter urbanidade e espírito de equipe.
– Exemplo: Frigorífico.
CONDUTA
APRESENTAÇÃO
 Uniforme limpo cobrindo toda roupa civil.
 Unhas aparadas.
 Sem adornos./ Sem maquiagem.
 Cabelos protegidos.
 Barba feita.
(Ao ingressar na indústria).
 Toda empresa deve ter espaço adequado para a troca
das roupas dos colaboradores e para banho antes do
início das atividades, ambos com separação para sexo
masculino e feminino, com algumas recomendações.
 Não vestir roupas (EPI) para circular no ambiente externo da
empresa, assim como não adentrar no processamento com
roupas pessoais.
 Devem ser disponibilizados armários de uso pessoal, onde serão
guardados os adornos, documentos e roupas ao chegar para o
expediente.
 Tomar banho e realizar sua higiene completa e se vestir com EPI
apropriado a sua função.
 Os EPIs apresentam vários modelos diferentes, materiais com
aplicação diferente e geralmente pode ser exigido de forma
variada, conforme a necessidade de trabalho, e lavados
diariamente e preferencialmente na lavanderia da empresa.
 EPI completo: botas, calças, bata, avental, luva, máscara, toca,
protetor auricular, óculos, capacete, casaco térmico (para
frigorífico).
a) Protetor facial
A escolha do protetor facial está relacionada com o tipo de
atividade realizado pelo colaborador. Os óculos devem ser
fixados ao corpo por cordão, evitando sua queda.
b) Protetor auricular
O protetor auricular tipo concha tem uma necessidade específica
na indústria de alimentos, principalmente onde ocorrem maiores
ruídos. O protetor feito de silicone é o mais usual.
c) Protetor das mãos
As luvas de PVC são aplicadas em locais com lavagem,
sanitização, inclusive na coleta de resíduos (exclusivo para
essa ação). Outro destaque são as luvas de aço por sua
aplicação nos cortes de matéria-prima de origem animal.
 As luvas de vinil são geralmente usadas em alimentos já
elaborados, a luva de PVC com outra luva de lã embaixo são
usadas em câmaras frias.
d) Máscaras
Quando a indústria de alimentos optar pelo uso da
máscara, a mesma deverá ser trocada a cada 2 meses.
e) Protetor cabelo ou touca
f) Botas
Solado especial com borracha e polímero que é antiderrapante e
facilita a limpeza. Bota branca de PVC com forro e frisos especiais
para segurança e melhoramento do manuseio da bota.
g) Fardamento, avental e acessórios
h) Protetor Solar
– A higiene dos alimentos se caracteriza, fundamentalmente,
pelos processos pelos quais os alimentos se tornam:
 Higiênica e sanitariamente adequados para o consumo,
envolvendo para isso a utilização de técnicas de
processamento, utilizando calor ou o frio para a
garantia dos produtos, além das técnicas e produtos
para limpeza e desinfecção de alimentos.
– A higiene dos alimentos é muito importante,
visto que necessitamos:
→ Ingerir alimentos com uma quantidade de micro-organismos
patogênicos compatíveis com a nossa resistência imunológica;
→ Não devemos ingerir resíduos de produtos,
detergentes ou desinfetantes que possam interferir
na nossa fisiologia normal digestiva, causando
transtornos como gastrenteritese má digestão.
Higiene em frigorífico.
Alimentos
Utensílios
Chão, poeira
Pessoas
Solo, ar, água
Animais
→ Os perigos em alimentos são controlados pelo Sistema APPCC e
pelos seus pré-requisitos, ou seja, as Boas práticas e os PPHOs.
→ Assim, a primeira etapa do Sistema APPCC é a análise de perigos.
→ Essa etapa e a identificação da respectiva medida preventiva, são
a base do plano APPCC; são o seu primeiro, indispensável e
fundamental princípio.
→ Os perigos, classificados em biológicos, químicos e físicos, podem
causar dano à saúde ou à integridade do consumidor, e são a
base de qualquer Sistema APPCC.
 Vejamos o que causa esses perigos:
 Perigos biológicos: bactéria, vírus, fungos e parasitos;
 Perigos químicos: toxinas (venenos) naturais, micotoxinas
e ficotoxinas (origem microbiana), pesticidas, herbicidas,
antibióticos, anabolizantes, aditivos, lubrificantes, pinturas
(tintas) e desinfetantes, entre outros;
 Perigos físicos: vidros, metais, madeira ou objetos
que possam causar dano ao consumidor, ferimentos
de boca, quebra de dentes e outros.
E na fábrica, o que pode acontecer?
?
Perigos biológicos, químicos e físicos podem contaminar os
alimentos durante sua fabricação, ferindo ou provocando
doenças no consumidor bem como sérios prejuízos para a
empresa. Fábricas que não mantêm padrão de qualidade
perdem competitividade na venda de seus produtos.
 Indústrias de alimentos que não possuem programas/sistemas
de controle de perigos são fechadas, com certa frequência,
pelos órgãos fiscalizadores.
(Vídeo - Os perigos da contaminação nos alimentos).
 Manipulador de alimentos deve ser comprovadamente submetido
a curso de capacitação (registro, certificação, fotos).
 Programa de treinamentos (Como? Quando? Quem?);
 Mudança de hábitos e atitudes;
 Muitas vezes > dificuldade.
SUPERVISÃO
As mãos dos manipuladores devem ser mantidas
limpas, sem fissuras ou quaisquer problemas onde os
micro-organismos possam se alojar e desenvolver-se.
► A lavagem das mãos deve ser → frequente e de
forma correta, deve ainda ser realizada em locais
(pias) apropriadas para esse fim, preferencialmente
com acionamento automático (quando não existir
após a etapa do enxágue, fechar a torneira com
papel toalha descartável).
→ Tudo aquilo que entra em contato com alimentos deve ser
mantido higienizado.
 Isto quer dizer:
 Limpeza - remoção de resíduos grosseiros, lavagem
com detergente e enxague.
 Desinfecção - esta é a etapa final da higienização e
deve ser feita com álcool a 70%, solução de hipoclorito
de sódio ou outro agente de desinfecção.
 O manipulador de alimentos enquanto estiver
produzindo alimentos NÃO DEVE:
1. Se coçar.
2. Falar, tossir ou espirrar sobre os alimentos.
3. Colocar o dedo no nariz, na orelha ou na boca.
4. Assoar o nariz.
5. Cuspir no chão do local de trabalho.
6. Mascar chicletes, palitos ou outras coisas parecidas.
7. Se pentear, nem passar as mãos no cabelo.
8. Fumar nos ambientes de preparo, manipulação e
armazenamento de alimentos.
 Durante a produção de alimentos algumas operações
devem ser controladas para evitar-se a introdução de
alguns tipos de contaminação.
 São muito importantes, por exemplo, o controle de
temperaturas, tempo, pesagem e adição de alguns
aditivos, entre outros.
 Além desses aspectos, devem ser considerados nessas
operações os procedimentos de higiene de superfície
(equipamentos, utensílios e instalações).
 Moscas, baratas, gatos e outros animais transmitem micróbios.
 Por isso, não podem estar presentes nos locais de preparo e
estoque de alimentos.
 A água usada na indústria de alimentos deve ser potável, isto
é, líquida, inodora, transparente e livre de contaminações
porque é usada para:
 Higienização de ambientes e instalações;
 Higienização de equipamentos e utensílios;
 Produção de alimentos, como componente;
 Produção de gelo;
 E usada como bebida.
 BPF - Conjunto de medidas que devem ser adotadas pelas
indústrias de alimentos a fim de garantir a qualidade
sanitária e a conformidade dos produtos alimentícios com
os regulamentos técnicos.
“CONCEITO”
 A legislação sanitária federal regulamenta essas
medidas em caráter geral, aplicável a todo o tipo de
indústria de alimentos e específico, voltadas às indústrias
que processam determinadas categorias de alimentos.
APPCC
PPHO
GMP (BPF)
 As normas que estabelecem as Boas Práticas de Fabricação
envolvem requisitos que vão desde:
 Projeto e instalações do prédio.
 Regras de higiene pessoal;
 Limpeza e sanitização de ambiente e equipamentos;
 Controle integrado de pragas;
 Completa descrição dos procedimentos envolvidos no
processamento do produto.
BOAS PRÁTICAS Edificação, instalações, equipamentos, 
móveis e utensílios
Higienização de instalações e 
equipamentos
Controle Integrado de vetores e pragas 
urbanas
Potabilidade da água
Manejo dos resíduos
Manipuladores
Matérias-primas, ingredientes e 
embalagens (seleção, recepção e 
armazenamento)
Produção/Fabricação/Processo
Armazenamento e transporte do 
alimento pronto
Distribuição
 Pontos importantes sujeitos à avaliação:
 Material de construção.
 Pisos e paredes : características e ângulos arredondados.
 Teto (forro).
 Janelas : parapeitos e telas milimétricas.
 Portas: características e fechamento automático.
 Sistema de escoamento dos resíduos : esgotos.
 Ventilação e Iluminação.
 Equipamentos:
 Manutenção, Características, Calibração;
 Higienizadores;
 (Esterilizadores):Temperatura, Tempo mínimo
e Procedimentos.
 Identificação:
 Comestível e Condenado;
 Não permitir contato com o piso.
ANÁLISES DE PERIGOS E PONTOS 
CRÍTICOS DE CONTROLE
→ Identifica os perigos da contaminação do alimento nas
diversas fases de processamento, determina como podem
ocorrer, como são detectados e eliminados, para garantir a
sanidade do alimento de forma segura e econômica.
BPF POPs APPCC
ISO
9001
ISO
22000
SOB CONTROLE OFICIAL SOB CERTIFICAÇÃO VOLUNTÁRIA
“CONCEITO”
Uma ferramenta constituída pela identificação, caracterização
e acompanhamento “constante” de todos os componentes
críticos de um processo produtivo. É uma abordagem
“preventiva” e de controle da segurança alimentar, visando
garantir níveis de sanidade e qualidade “atingidos e mantidos”.
 HACCP: Hazard Analysis and Critical Control Points.
 APPCC: Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle.
• O APPCC é mais efetivo que os programas de qualidade usados
na manufatura de alimentos e bebidas os quais combinam
métodos tradicionais de inspeção, investigação e testes no
produto final, os quais caracterizam atividades de monitoramento
não enfatizando a “segurança” ao longo da cadeia.
• O APPCC não é uma inspeção, mas sim uma abordagem
sistêmica.
• O APPCC supervisiona todo o ciclo de manufatura visando
prevenir “erros caros” para a indústria, tanto em termos
econômicos como em termos de saúde e integridade do
consumidor.
• O APPCC evita a falsa sensação de “segurança” comumente
associada com inspeções, em que práticas perigosas não são
detectadas durantes as breves e pouco frequentes vistas de
inspeção.
 Pillsbury Co. , com a cooperação e participação da
NASA, Natick Lab. of the U.S Army e U. S Air Force
Space Lab no início da década de 60.
“Alimentos para o programa espacial – objetivava aproximar de
100% a garantir contra a contaminação por bactérias patogênicas
e vírus, toxinas e riscos químicos e físicos que poderiam causardoenças ou ferimentos para os astronautas”.
A comissão do Codex Alimentarius foi criada pela FAO em 1961.
Desde 1962 tem sido responsável por implementar programas de
padronização alimentar em conjunto, com a FAO/WHO, cujo
objetivos iniciais são proteger a saúde dos consumidores e para
assegurar práticas justas no comércio de alimentos.
 Em 1997, já havia 158 países membros participantes da CAC.
 Tomando como base esta filosofia, a Comissão do Codex
Alimentarius, através do seu Comitê de Higiene em Alimentos
adotou como Diretriz aplicativa, o sistema para a Análise de
Perigos e Pontos Críticos de Controle – APPCC.
 Fazendo isto reconheceu o APPCC como ferramenta para avaliar
perigos e estabelecer sistemáticas de controles focadas em
medidas preventivas ao invés de confiar somente no controle do
produto final.
BIOLÓGICA
QUÍMICA
FÍSICA
 Perda de produto.
 Divulgação pela mídia.
 Multas e indenizações.
 Implicações legais.
 Fechamento da empresa.
 Programas de Pré-requisitos e BPFs (implementados).
 Alta administração comprometida.
 Definição do coordenador.
 Formação de grupos de trabalho.
 Recursos gerais.
 Treinamento dos grupos e colaboradores.
Como realizar um Plano de APPCC
MUITO OBRIGADO, PELA ATENÇÃO!
Prof. Me. Marcel de Campos Oliveira
E-mail: marceloliveira.oliveira@yahoo.com.br