Capítulo 4 Agregados

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA 
Centro Tecnológico CTC DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL ECV 
Apostila como Material de Base para as disciplinas 
Disciplinas: ECV 5302_ Materiais de Construção Civil I 
ECV 5330- Materiais de Construção 
 
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2.1 DEFINIÇÃO 
Segundo a NBR 7211 (2009) os agregados são materiais pétreos, obtidos por fragmentação 
artificial ou fragmentados naturalmente, com propriedades adequadas, possuindo dimensões 
nominais máximas inferiores a 75 mm e mínima superior ou igual a 0,075mm. 
Material particulado, sem coesão, com atividade química praticamente nula, constituído de 
misturas de partículas cobrindo extensa gama de tamanhos (BAUER, 1995). 
Material granular, sem forma e volume definidos, geralmente inerte, de dimensões e 
propriedades adequadas para uso em obras de engenharia. São agregados: as rochas britadas, os 
fragmentos rolados no leito dos cursos d’água e os materiais encontrados em jazidas, 
provenientes de alterações de rocha (PETRUCCI, 1987). 
 
2.2 APLICAÇÕES Lastros de vias férreas; 
 Bases para calçamentos; 
 Adicionados aos solos que constituem pista de rolamento; 
 Parte componente do material para revestimentos betuminosos; 
 Material de drenagem e para filtros; 
 Material granuloso e inerte (não sofre transformação química) na confecção de 
argamassas e concretos. 
 
2.3 CLASSIFICAÇÃO 
2.3.1 Segundo a Origem 
 Naturais: Aqueles que já encontram-se na natureza sob a forma (particulada) de 
agregados. São as areias (mina ou cursos d’água) e cascalhos. 
 Artificiais: Aqueles que têm sua composição particulada obtida através de um trabalho 
de afeiçoamento pela ação do homem. Sendo as areias e pedras obtidas através da moagem de 
fragmentos maiores. 
Existem autores que classificam as areias e pedras obtidas por moagem como naturais, 
usando a designação de artificiais para os obtidos a partir de materiais sintéticos, como produtos 
ou rejeitos industriais (argila expandida e escória moída). 
 
2.3.2 Segundo o Tamanho dos Grãos 
 Miúdo: Aquele material cujos grãos passam pela peneira ABNT 4,8 mm* e ficam 
retidos na peneira 0,075 mm. Sendo a areia e o pedrisco. 
 Graúdo: Aquele material cujos grãos ficam retidos na peneira ABNT 4,8 mm** e 
passam pela peneira passam pela peneira com abertura de 75 mm e ficam retidos na peneira com 
abertura de malha de 4,75mm. Sendo as britas e o seixo rolado. (ABNT NBR 7211/2009). 
 
CAPÍTULO 2 
 
gggg 
 
 
 
 
 
AGREGADOS 
 
 
 
2.1 DEFINIÇÃO 
 
Segundo a NBR 7211 (EB-4) agregados são materiais pétreos, obtidos por 
fragmentação artificial ou fragmentados naturalmente, com propriedades adequadas, 
possuindo dimensões nominais máxima inferior a 152mm e mínima superior ou igual a 
0,075mm. 
Material particulado, incoesivo, de atividades química praticamente nula, constituído de 
misturas de partículas cobrindo extensa gama de tamanhos (BAUER, 1995). 
Material granular, sem forma e volume definidos, geralmente inerte, de dimensões e 
propriedades adequadas para uso em obras de engenharia. São agregados as rochas britadas, 
os fragmentos rolados no leito dos cursos d’água e os materiais encontrados em jazidas, 
provenientes de alterações de rocha (PETRUCCI, 1987). 
 
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* Podem ficar retidos até 5% em massa. 
** Podem passar até 5% em massa. 
 
Quando o material apresentar mais do que 15% e menos do que 85% da massa de grãos 
passantes ou retidos na peneira 4,8 mm de abertura, considera-se o agregado como uma 
MESCLA de miúdo e graúdo. 
 
2.3.3 Segundo à Massa Específica Aparente 
 
 Leves: Aqueles com massa específica aparente menor que 2000 Kg/m³. Exemplos: 
Vermiculita, argila expandida e pumicita (pedra-pome). 
 Normais: Aqueles cuja massa específica aparente está entre 2000 a 3000 Kg/m³. 
Exemplos: Areias quartzozas, seixos e britas de granito. 
 Pesados: Aqueles que possuem massa específica aparente acima de 3000 Kg/m³. 
Exemplos: Minérios de barita, hematita e magnetita. 
 
2.4 TIPOS DE AGREGADOS 
 Filler: Material que passa na peneira n.º 200 (0,075 mm). 
 Areia: Material natural que passa na peneira de malha 4,8 mm (podendo ficar retido 
até 15% em massa); 
 Pedrisco: Material artificial que passa na peneira de malha 4,8 mm (podendo ficar 
retido até 15% em massa); 
 Brita: Material artificial que passa na peneira de malha 152 mm e fica retido na 
4,8mm (podendo passar até 15%); 
 Seixo Rolado: Material natural que passa na peneira de malha 152 mm e fica retido 
na 4,8mm (podendo passar até 15%). 
 
2.5 OBTENÇÃO DOS AGREGADOS 
2.5.1 Agregado NaturalA obtenção dos agregados naturais e a sua qualidade estão ligadas à 
sua origem geológica. De acordo com a origem geológica, as jazidas classificam-se em: 
a) Origem residual: Depósitos encontrados próximo à rocha matriz. Normalmente 
possuem boa granulometria, mas grande quantidade de impurezas. 
b) Origem eólico: Depósito de materiais finos formados pela ação do vento. Possuem má 
granulometria, mas com bastante pureza. Exemplo: Dunas. 
 
c) Origem aluvial: Depósito de materiais formados pela ação transportadora da água. 
Podem ser fluviais ou marítimos. Os marítimos, geralmente, apresentam má 
granulometria e os fluviais são, na maioria das vezes, os melhores agregados 
encontrados na natureza. 
 Quanto ao tipo de jazida: 
 Bancos: jazida formada acima do leito do terreno; 
 Minas: jazida formada em subterrâneo; 
 Jazidas de rios: leitos e margens de cursos de água; 
 Jazidas de mar: praias e fundos do mar. 
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2.5.2 Agregado Artificial 
Obtidos através da redução de pedras grandes, em geral por trituração em equipamentos 
mecânicos (britadores). Normalmente a operação de produção dos agregados artificiais é a 
seguinte: 
1º) Extração da Rocha: Produção de blocos com grandes dimensões. 
2º) Fragmentação Secundária: Redução do tamanho dos blocos em dimensões adequadas para o 
britagem primário. 
3º) Transporte 1: Os fragmentos são transportados da pedreira até o britador primário através de 
correias ou transporte rodoviário, sendo este último mais oneroso. 
4º) Britador Primário: Redução do tamanho dos fragmentos. 
5º) Transporte 2: Os fragmentos de rocha são levados do britador primário ao secundário. 
6º) Britador Secundário: Deixa os fragmentos com a dimensão final. 
7º) Peneiramento: Os grãos são separados em tamanhos diferentes, de acordo com as exigências 
da norma ou comerciais. 
8º) Lavagem: É feita quando existe uma grande quantidade de finos e principalmente quando a 
rocha matriz encontra-se parcialmente alterada (presença de argila).9º) Estocagem: Os agregados são armazenados em depósitos a céu aberto (pilhas) ou em silos. 
10º) Produtos residuais como granilha e fíler., principalmente de processos que incluem a 
produção de areia. 
a) Extração da rocha e fragmentação secundária: 
• brita; 
• pedra britada (NBR-7225/93); 
 pedrisco / brita 0 (2,36 / 12,5); 
• pedra 1: (4,75 / 25,0 mm) 
• pedra 2: (9,5 / 31,5mm); 
• pedra 3: (19 / 50); 
• pedra 4: (50 / 76); 
• pedra 5: (76 / 100); 
• pedrisco misto (<12,5mm) 
• pó de pedra (< 4,8mm) 
• areia de brita ( 0,15 mm<graduação<4,8mm); 
• filler (material passante na peneira 0,075mm); 
• pedra de mão (76 a 250mm); 
Bica corrida (< 31,5mm ou (< 50mm) 
• restolho (material granular friável). 
 
Tabela 1: Limites da composição granulométrica para agregados graúdos (NBR 7211-
1983) 
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Tabela 2: Limites da composição granulométrica para agregados graúdos 
(NBR 7211 2009) 
 
 
b) Fabricação industrial: 
• agregado leve de argila expandida; 
• agregado leve de subprodutos industriais,, escórias industriais; 
• agregado de concreto e entulho reciclados (agregado dos resíduos de construção e de 
demolição). Segundo a NBR 15116:2004 consiste material granular proveniente do 
beneficiamento de resíduos de construção ou demolição de obras civis, que apresenta 
características técnicas para a aplicação em obras de edificação e infraestrutura. 
 
2.5.2.1 Tipos de Britadores 
a) De movimento alternado (de mandíbula): 
Os britadores de mandíbula são de dois tipos: De simples efeito e de duplo efeito. 
Fragmentam a pedra, esmagando-a de encontro à superfície triturante fixa, por meio de 
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superfície triturante de movimento alternado (mandíbula móvel). A pedra ao ser triturada baixa 
pelo funil a cada afastamento da mandíbula móvel. Normalmente os britadores comuns são de 
duplo efeito. Estes possuem a vantagem de consumir menos mandíbulas. 
 
 
Figura 1: Esquema de britador de mandíbulas de simples efeito (PETRUCCI,1982). 
 
 
Figura 2: Esquema de britador de mandíbulas de duplo efeito (PETRUCCI, 1982). 
b) De movimento Contínuo: 
Neste caso podemos citar três tipos: Britador Giratório, Britador de Rolo e Britador de 
Martelo. 
 Britador Giratório: Superfície triturante fixa é a superfície interna da cavidade cônica e 
a móvel é a parte externa do pinhão côncavo, que se afasta e se aproxima da cavidade cônica, 
devido a um excêntrico. 
 Britador de Rolo: A britagem é feita por dois rolos separados de um pequeno intervalo 
que giram em sentidos contrários. Podem Ter superfícies lisas, corrugadas ou dentadas. 
 Britador de Martelo: O material é jogado por pás móveis contra a superfície interna do 
britador. O choque é que provoca o fracionamento. 
 
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Figura 3: Tipos de britadores (AREIA E BRITA, 1999) 
 
Figura 4: Esquema Britador VSI e formação cascata ( www.metso.com) 
VSI: britador de impacto de eixo vertical 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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As principais formas de fratura são apresentadas na figura 5 abaixo: 
 
(a) (b) 
 
 (c) 
Figura 5: Esquemas das fraturas de rochas 
 
2.5.2.2 Tipos de Peneiras 
a) Cilíndricas rotativas: A peneira cilíndrica rotativa é constituída de chapas de aço perfuradas 
e enroladas em forma cilíndrica, tendo uma inclinação de 4 a 6 graus. O refugo sai pela 
parte de baixo, podendo ser rebritado. A peneira é formada de várias seções, com diâmetro 
de furo crescente, da boca para a saída. Possui algumas desvantagens como: 
 Aproveitamento da superfície bastante pequena (a área útil é de 1/10 da total); 
 Lenta: 10 a 25 r.p.m.: A velocidade não pode ser maior porque a força centrífuga prejudica 
a classificação, nem menor, pois, o material não escoa através do peneirador; 
 Custo e manutenção altos devidos ao desgaste, pois as peneiras de diâmetro menor são as 
menos resistentes e as que recebem as maiores cargas; 
 Deficiência na classificação; 
 Paradas com muita frequência para manutenção. 
 
b) Planas vibratórias: Formadas de caixilhos superpostos, com inclinação em torno de 15 
graus. São as mais modernas. Possui vantagens como: 
 As pedras maiores não vão para as peneiras mais fracas, ocasionando um menor desgaste; 
 A classificação é rigorosa; 
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 Um pequeno espaço é ocupado; 
 As telas são substituídas facilmente; 
 Maior aproveitamento da superfície; 
 Menor potência necessária. 
 
2.5 ÍNDICE DE QUALIDADE 
2.5.1 Resistência à Compressão 
A resistência varia conforme o esforço de compressão se exerça paralela ou 
perpendicularmente ao veio da pedra. O ensaio é feito em corpos-de-prova cúbicos de 4 cm 
de lado. 
2.5.2 Resistência à Tração 
Depende, também, da direção do esforço. É determinada pelo ensaio diametral, onde o 
corpo-de-prova cilíndrico é submetido a um esforço perpendicular ao eixo do cilindro. 
2.5.3 Resistência à Abrasão - Los Angeles 
 Abrasão é o desgaste superficial dos grãos, que sofreram atrição. A resistência a 
abrasão mede a capacidade que o agregado tem de não sofrer alteração ao ser manuseado. A 
NBR 51:2001 trata do ensaio à abrasão. A abrasão Los Angeles deverá ser inferior a 50% 
em massa do material. A máquina do ensaio, onde se coloca o agregado, consiste em um 
tambor de aço, de acordo com a Figura 6, com aproximadamente 500 mm de comprimento e 
700 mm de diâmetro, tendo seu eixo horizontal fixado a um dispositivo externo, que possa 
transmitir-lhe um movimento de rotação ao redor dele próprio A carga abrasiva consiste em 
esferas de fundição, de ferro ou aço, com aproximadamente 48 mm de diâmetro e massa 
compreendida entre 390 g e 445 g. A quantidade de carga abrasiva depende do tipo de 
material a ser ensaiado. 
A máquina do ensaio consta de um cilindro oco, de eixo horizontal, ondese coloca 
dentro o agregado juntamente com bolas de ferro fundido. O procedimento de ensaio é 
seguinte: 
 Pega-se uma amostra onde a quantidade é definida em função do tamanho dos grãos (Mn); 
 Coloca-se a amostra no tambor do equipamento limpo juntamente com cargas abrasivas 
(esferas metálicas); 
 Faz-se o tambor girar com velocidade de 30 à 33 rpm até completar 500 rotações; 
 Retira-se o material do tambor, separa-se as esferas metálicas, limpa-se as esferas com uma 
escova e passa a amostra nas peneiras 2,38mm e 1,68mm rejeitando o material que passa na 
última peneira; 
 Lava-se o material retido nas próprias peneiras e seca-se em estufa entre 105 e 110 °C 
durante 3h; 
 Pesa-se o material seco (m’n). 
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Figura 6 Esquema da máquina de ensaio abrasão Los Angeles 
 
2.5.4 Substâncias Nocivas 
 Torrões de Argila: A presença de argila, nos agregados, sob a forma de torrões friáveis é 
muito nociva para resistência de concretos e argamassas, pois é um material de pouca 
resistência e às vezes expansivos. O teor é limitado na NBR 7211/2009 e a sua 
determinação se faz pelo método NBR 7218 (MB-8). Para os agregados miúdos o teor 
limite é de 1,5% e para os agregados graúdos é de 1,0% para concreto cuja aparência seja 
importante, 2,0% para concretos submetidos a desgaste superficial e 3,0% para demais 
concretos. 
 Materiais carbonosos: Partículas de carvão, linhito, madeira e matéria vegetal sólida 
presentes no agregado. As partículas de baixa densidade são consideradas inconvenientes 
sendo inclusões de baixa resistência, prejudicando o concreto quando submetido a abrasão. 
A NBR 7211 (EB-4) fixa o teor em 0,5% em concreto cuja aparência é importante e 1,0% 
nos demais concretos. A determinação é feita pela ASTM C123. O ensaio consta da 
separação das partículas de carvão, linhito, madeira e matéria vegetal sólida, por sedimento 
do agregado em um líquido de massa específica igual a 2kg/dm³ (cloreto de zinco ou 
tetrabromoetano). 
 Material pulverulento: Material fino constituído de silte e argila e passando na peneira 
0,075mm. Os finos quando presentes em grande quantidade aumentam a exigência de água 
dos concretos para uma mesma consistência. Os finos de certas argilas, em particular, 
propiciam maiores alterações de volume nos concretos, intensificando sua retração e 
redução limites. A determinação é feita pela NBR 7219: 1987. Para agregados miúdos é de 
3,0% para concretos submetidos à desgaste superficial e 5,0% para demais concretos. Para 
agregados graúdos de 1,0%. O limites, dos agregados miúdos, podem ser aumentados de 5 e 
7% quando o material passante na peneira 0,075mm for constituído de grãos gerados 
durante o britamento da rocha. 
 Impurezas orgânicas: É a impureza mais frequente nas areias. São detritos de origem 
vegetal, geralmente sob forma de partículas minúsculas, mas que em grande quantidade 
escurecem o agregado miúdo. É determinada através do ensaio colorimétrico NBR7220 que 
indica ou não a existência de impurezas orgânicas nas areias. Em caso afirmativo, segundo a 
NBR 7211, areia é considerada suspeita. Comprova-se a qualidade da areia pelo ensaio 
NBR 7221. O ensaio consiste na análise comparativa do desempenho à resistência a 
compressão avaliada com uma argamassa produzida com areia normalizada (padrão), 
segundo as seguintes etapas: 
100
)'(



Mn
nmMn
An
 
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 São preparadas duas argamassas de composição 1:3:0,48 (cimento: areia: relação 
água/cimento); uma com areia suspeita e outra com areia conhecida de mesma granulometria 
composta em laboratório (areia padrão, no Brasil areia do IPT); 
 Moldam-se 3 séries de corpos de prova para cada argamassa e rompe-se a 3, 7, e 28 
dias; 
 Caso o decréscimo de resistência seja inferior a 10% a areia pode ser empregada; 
 Caso decréscimo seja superior a 10% adota-se o seguinte procedimento: 
 
a) coloca-se a areia em lugar seco e ao ar livre para neutralizar a acidez; 
b) lava-se a areia com água de cal; 
c) substitui-se 5% do cimento em igual proporção em peso de cal. 
 
 Outras impurezas: (ABNT NBR 9917/2009) 
Cloretos: Quando em presença excessiva podem ocasionar problemas. Os revestimentos de 
argamassas feitos com agregados contendo cloretos são higroscópicos, gerando o aparecimento 
de eflorescências e manchas de umidade. No caso de concreto armado pode acelerar o 
fenômeno de corrosão da armadura. O uso de aceleradores de pega à base de cloreto de cálcio 
tem seu uso proibido para concretos protendidos. 
 
Sulfatos: Podem acelerar e em certos casos retardar a pega de um cimento Portland. Dão 
origem as expansões no concreto pela formação da etringita (trisulfoalumitato de cálcio) ou sal 
de Candlot. 
 Agregados reciclados: (ABNT NBR 15116/2010) 
De acordo com a ABNT NBR 15116/2010, os agregados reciclados podem ser utilizados 
em concreto sem função estrutural, desde que sejam provenientes de material Classe A. O uso 
de agregado reciclado em concreto apenas pode ser realizado se não contrariar exigências 
contidas nas normas pertinentes à aplicação específica em cada caso. O quadro 1 abaixo 
apresenta a classificação dos resíduos de Construção e Demolição segundo a resolução do 
CONAMA (Conselho Nacional do Meio Ambiente), e visa melhor segregação para aumento do 
potencial de reciclagem dos resíduos de Construção e de emolição C&D. 
Em concretos sem função estrutural, admite-se o emprego de agregado reciclado Classe A 
substituindo parcial ou totalmente os agregados convencionais. Os resíduos da Classe A podem 
ser beneficiados para a obtenção de agregados do tipo ARC e /ou tipo RM deve obedecer aos 
requisitos à tabela 3. 
 
 
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Tabela 3: Requisitos para agregado reciclado destinado 
ao preparo de concreto sem função estrutural 
 
 
2.6 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DOS AGREGADOS 
2.6.1 Massa Específica Aparente: 
É a massa por unidade de volume, incluindo o material sólido e os vazios permeáveis e 
impermeáveis. É determinado pelo frasco de Chapmann ou picnômetro. Seu valor é utilizado no 
cálculo do consumo de materiais em concretos e argamassas. 
 
2.6.2 Massa Específica Absoluta: 
É a massa por unidade de volume, estando incluso somente o material sólido que compõe 
os grãos. Sua determinação visa o cálculo de volume de vazios e grau de saturação de materiais 
compactados. 
 
2.6.3 Massa Unitária: 
É a massa por unidade de volume, incluindo o volume aparente dos grãos e dos vazios 
intergranulares. A massa unitária tem grande importância porque é através dela que seconvertem as composições das argamassas e concretos dadas em peso para volume e vice-versa. 
O teor de umidade influencia muito o peso unitário dos agregados miúdos devido ao fenômeno 
do inchamento. A massa unitária no estado solto de uma areia está em torno de 1,5kg/dm³, em 
estado seco. As areias finas têm massas unitárias da ordem de 1,2kg/dm³. 
Segundo a NBR 7810 a massa unitária é a massa da unidade de “volume aparente” do 
agregado, isto é, incluindo na medida deste volume os vazios entre os grãos. Exemplificando 
melhor, a Massa unitária é definida como a massa das partículas do agregado que ocupam uma 
unidade de volume, tal fenômeno surge porque não é possível empacotar as partículas dos 
agregados juntas, de tal forma que não exista espaços vazios. O termo massa unitária é assim 
relativo ao volume ocupado por ambos: agregados e vazios. 
Massa unitária compactada: 
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Para se obter menos vazio possível (maior compacidade): composições agregado miúdo 
e graúdo: levam a formação de composições com maior compacidade. Ex: 35% elementos finos 
e 65% graúdo 
 
 
 
 
2.6.4 Umidade: 
O teor de umidade é de grande importância no estudo dos agregados, principalmente nos 
miúdos devido ao fenômeno do inchamento. É definido como a razão entre a massa de água 
contida numa amostra e a massa desta amostra seca. O resultado geralmente é expresso em 
porcentagem. Conforme o teor de umidade, temos o agregado nos seguintes estados: 
 
a) Seco em estufa: A umidade, externa ou interna, foi eliminada por um aquecimento a 
100° C; 
b) Seco ao ar: Sem apresentar umidade superficial e possuindo umidade interna, mas 
podendo não estar saturado; 
c) Saturado Superfície Seca: Não apresenta água livre na superfície, mas os vazios 
permeáveis das partículas de agregados encontram-se preenchidos de água; 
d) Saturado: Apresenta água livre na superfície. 
 
O teor de umidade no estado saturado superfície seca é denominado absorção. A absorção 
é normalmente muito baixa podendo atingir, em casos excepcionais, a 2%. A determinação da 
umidade pode ser feita através de: 
 Secagem em estufa; 
 Secagem por aquecimento ao fogo; 
 Frasco de Chapman; 
 Picnômetro; 
- Aparelhos Especiais (Exemplo: Speedy Moisture Tester). 
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Figura 7: Diferentes condições de umidade dos agregados. 
 
2.6.5 Inchamento: conceito (ABNT NBR 6467/2006) 
Inchamento de agregado miúdo: fenômeno relativo à variação de seu volume aparente, 
provocado pela água livre pelos grãos do agregado, que altera sua massa unitária. 
À parti da avaliação da variação da massa unitária com a umidade pode-se determinar: 
a) Coeficiente de inchamento (Vh/Vs): coeficiente entre os volumes úmido (Vh) e secos 
(Vs) de uma mesma massa de agregado. 
b) Umidade crítica: teor de umidade expresso em porcentagem, determinado pelo gráfico 
da curva de inchamento, acima do qual o coeficiente de inchamento pode ser considerado 
constante e igual ao coeficiente de inchamento médio. 
c) Coeficiente de inchamento médio: valor médio entre o coeficiente de inchamento 
máximo e aquele correspondente á umidade crítica. 
 
 
Relações usadas nas determinações: 
 
e.1) teor de umidade 
 
 
 
 
 
onde: 
 
 h: teor de umidade do agregado, em porcentagem. 
 mi: massa inicial da capsula com o material em ensaio, em gramas. 
 Mf: massa após secagem, da cápsula com o materual em ensaio, em gramas. 
 Mc: massa da cápsula, em gramas 
 
e.2) cálculo do coeficiente de inchamento: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Vh: volume do agregado com um determinado teor de umidade (h), em cm³ 
Umidade total
Seca
estufa
Seca
ao ar
Saturada
Superfície
Seca
Úmida ou
Saturada
Umidade superficial Umidade interna ou
capacidade de absorção
Absorção efetiva
(2.0) 
(2.1) 
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 Vs: volume do agregado seco em estufa, em cm³ 
 Vh/Vs: coeficiente de inchamento do agregado. 
 γh : massa unitária do agregado com um determinado teor de umidade (h), em g/cm3 
 γs : massa unitária do agregado seco em estufa, em g/cm³ 
 
e.3) Determinação da umidade crítica na curva de inchamento por construção geométria 
(empregado-se gráfico inchamento versus umidade) (Figura 8 e Tabela 4). 
- Traçar a reta r paralela ao eixo das umidades que seja tangente à curva (o ponto 
de tangência é o ponto A). 
- Traçar a corda (s) que une a origem das coordenadas ao ponto de tanngência da 
reta traçada ao ponto A. 
- Traçar nova tangent (t) à curva, paralela à corda definida na alínea anterior. 
- Traçar a reta (u) paralelamente aos eixo das ordenadas, correspondente 
à interseção entre as retas (r) e (t), obtendo-se sobre a curva o ponto B. A 
interseção da reta (u) com o eixo das abcissas correspondente à umidade crítica. 
 
Observação: o coeficiente de inchamento é determinado pela média aritmética entre os 
coeficientes de inchamento máximo (ponto A) e a quele correspondente à umidade crítica ( 
ponto B). A média dos coeficientes de inchamento no ponto correspondente à umidade crítica e 
coeficiente máximo observado, é definida como coeficiente médio de inchamento. 
 
Exemplo de construção gráfica de curva de inchamento 
 
Figura 8: Curva de Inchamento da Areia 
Umidade crítica = 3,7% 
Coeficiente de inchamento médio = 1,33 
 
 
 
 
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Tabela 4: valores de umidade e do coeficiente 
de inchamento encontrados na figura 8. 
 
 
 
 
2.7 COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA DOS AGREGADOS 
É a proporção relativa (expressa em percentagem) dos diferentes grãos que constituem o 
material. De acordo com a ABNT NBR NM 248/2003 a composição granulométrica pode ser 
caracterizada pela Serie Normal e pela Série Intermediária, formando um conjunto de peneiras 
sucessivas, que atendem às normas NM ISSO 3310-1 ou 2, com as aberturas de malhas 
estabelecidas pela Tabela 5. 
No Brasil, utilizam-se peneiras com malha de forma quadrada com tecido simples ou 
tecido cruzado (Figuras 9, 10 e 11). As peneiras formam um sequencia tal que o lado de cada 
abertura tenha sempre o dobro do lado da abertura da malha da peneira anterior, começando 
pela 0,15mm (série normal). Para caracterização de dimensõesmáximas e mínimas das 
partículas, existem as peneiras da série intermediária. 
Tabela 5: série de peneiras 
 
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Figura 9: tecido simples 
 
Figura 10: tecido cruzado 
 
 
Figura 11: esquema seção transversal de peneira para ensaio 
 
Legenda: 
1. Tela de tecido metálico 
2. Corpo do caixilho 
3. Base 
4. Caixilho 
 
Parâmetros dos ensaios de peneiramento: 
 Dimensão máxima característica: grandeza associada à distribuição granulométrica do 
agregado, correspondente à abertura nominal, em milímetros, da malha de peneira da 
série normal ou intermediária, na qual o agregado apresenta uma porcentagem retida 
acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% em massa. 
 Dimensão mínima característica: abertura (mm) correspondendo a uma percentagem 
retida acumulada  à 95% em massa. 
 Módulo de Finura: soma das percentagens retidas acumuladas nas peneiras da série 
normal, dividido por 100. A resolução é de 0,01. Em geral, para agregados de oriundos 
de uma mesma região, quanto maior for o MF mais “grosso ou graúdo” é o agregado. 
 Agregado total: é resultante da britagem de rochas cujo beneficiamento resulta numa 
distribuição granulométrica constituída por agregados graúdos e miúdos ou por mistura 
intencional de agregados britados e areia natural ou britada, possibilitando o ajuste da 
curva granulométrica em função das características do agregado e do concreto a ser 
preparado com esse material. Os limites desta norma referentes ao agregado total devem 
atender aos critérios de ponderabilidade em massa entre os agregados graúdos e miúdos 
que o compõem. 
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Figura 12: Definição Dmax à partir da composição granulométrica 
 
 
 
Figura 13: A representação gráfica da curva granulométrica 
Representação da curva granulométrica: 
- abcissas: abertura da malha das peneiras em escala logarítmica base 10. 
- ordenadas: percentual retido acumulado ou passante. 
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0,1 1 10
%
 R
e
ti
d
a
 A
c
u
m
u
la
d
a
 
Abertura Peneiras (mm) 
Zona Utilizável Superior Zona Utilizável Inferior
Zona Ótima Superior Zona Ótima Inferior
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Figura 14: Representação da continuidade da dimensão dos grãos na curva 
granulométrica. 
 
Para classificar as curvas granulométricas em uniforme, desuniforme, bem graduada ou 
mal graduada pode-se usar os parâmetros que auxiliam na análise quantitativa das curvas 
granulométricas: diâmetro efetivo (D10) e grau de uniformidade (Cu), que foram utilizados 
primeiramente por Allen-Hazen para estudar a permeabilidade das areias usadas para filtros. 
Para calcular o coeficiente de uniformidade das areias utilizou-se a equação abaixo: 
 
 
 
 
 
Coeficiente de curvatura das areias: 
 
 
 
 
Onde: 
Cu = Coeficiente de uniformidade; 
Cc = Coeficiente de curvatura; 
D60; D10; D30 = corresponde à abertura de malha em que passam 60%; 10% e 30%, 
respectivamente, em massa do material total peneirado, tomados na curva granulométrica. 
Com o resultado dos cálculos do coeficiente de uniformidade, foi definido, como na mecânica 
dos solos, valores menores de 5, solo uniforme; entre 5 e 15 é dito que o solo é medianamente 
uniforme; e valores superiores a 15 o solo é desuniforme. 
Já, se o valor encontrado para o coeficiente de curvatura estiver entre 1 e 3 o solo é definido 
como bem graduado. 
 
 
 
 
 
 
 
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2.7.1 Limites Granulométricos do Agregado para Utilização em Concreto 
2.7.1.1- Agregados Miúdos 
 
Conforme a ABNT NBR NM 248, distribuição granulométrica deve atender os 
limites estabelecidos pela Tabela 6. Podem ser utilizados como agregados miúdos para concreto 
materiais com distribuição granulométrica diferente das zonas estabelecidas na Tabela 6, desde 
que estudos prévios de dosagem comprovem sua aplicabilidade. 
 
Tabela 6: Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo (NBR 7211/2009) 
 
1. Nota1: o módulo de finura da zona ótima varia de 2,20 a 2,90 
2. Nota 2: o módulo de finura da zona utilizável inferior varia de 1,55 a 2,20 
3. Nota 3 o módulo de finura da zona utilizável inferior varia de 1,55 a 2,20 
 
A curva granulométrica ideal do agregado miúdo para uso em concreto tem sido 
objeto e muita discussão e falta de consenso. Isto se reflete nas mudanças dos limites 
granulométricos recomendáveis no Brasil, ao longo das últimas décadas. Na Tabela 7 estão 
apresentados os limites granulométricos para agregados miúdos da norma anterior. 
 
Tabela 7: Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo (NBR 7211/83) 
 
(A) Em cada uma das zonas pode haver uma tolerância de até no máximo de 5 unidades (%) em um 
só dos limites marcados com a letra A ou distribuídos em vários deles. 
(B) Para o agregado miúdo resultante de britamento, este limite poderá ser 80. 
 
 
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Considerações: 
1º) Podem ser utilizadas areias cuja granulometria não se enquadre em qualquer uma das zonas 
indicadas na Tabela 7, desde que realize-se estudos prévios de dosagem ou que a faixa 
granulométrica seja de uso consagrado em determinada região. 
2º) Depois que se define o emprego de um agregado pertencente a um a zona granulométrica, a 
mudança para material pertencente a outra zona somente deverá ser aprovada após estudo de 
dosagem. 
3°) Uma diminuição de 0,2 no módulo de finura do agregado miúdo num determinado concreto 
geralmente implica numa substituição de aproximadamente 3% da massa deste material por uma 
massa equivalente de agregado graúdo para manter mais ou menos constante as características 
do concreto. 
Apesar destas prescrições de norma, ressalta-se que as areias da zona 3 são mais 
adequadas para concreto. A antiga norma brasileira EB-4 e a norma americanaASTM C33 
apresentam recomendações de faixas granulométricas muito mais restritas do que as propostas 
pela NBR 7211. A Tabela 8 apresenta as faixas. 
 Tabela 8: Faixas granulométricas recomendadas pela EB-4 e ASTM C33 
 
*, **: Estes valores podem passar para 95 e 100% quando o consumo de cimento for maior que 300 kg/m³ 
ou 240kg/m³ com ar incorporado. 
 
Precisa-se salientar que a ABNT NBR 7211/83 tem como base a norma BS 882:1973 
(Tabela 9), uma vez que esta foi publicada 10 anos antes. Nesta norma, os limites 
granulométricos foram ampliados devido à predominância de areias finas no Reino Unido. Deve 
ser dito que esta norma sofreu uma atualização em 1992 onde houve um aumento das restrições 
às faixas granulométricas recomendadas, em relação à versão anterior. 
 
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Tabela 9: Faixas granulométricas recomendadas pela BS 882: 1973 
 
*: Para agregados artificiais provenientes de britagem de rocha, o limite pode ser diminuído em até 20%. 
Obs.: As areias normalmente consumidas e Florianópolis enquadram-se nas zonas 3 e 4, 
apresentando módulo de finura próximo a 3. 
Substâncias nocivas: A quantidade de substâncias nocivas não deve exceder os limites máximos 
em porcentagem estabelecidos na Tabela 10 com relação à massa do material. 
 
Tabela 10: Limites máximos aceitáveis de substâncias nocivas no agregado miúdo com 
relação a massa do material (NBR 7211/2009) 
 
 
a) Quando não for detectada a presença de materiais carbonoso durante a apreciação petrográfica pode-se 
prescindir do ensaio de quantificação dos materiais carbonosos (ASTM C123). 
b) Quando a coloração da solução obtida no ensaio for mais escura do que a solução-padrão, a utilização do 
agregado miúdo deve ser estabelecida pelo ensaio previsto na ABNT NBR 7221. 
 
 
Durabilidade: em agregados provenientes de regiões litorâneas, ou extraídos de águas salobras 
ou ainda quando houver suspeita de contaminação natural (regiões onde ocorrem sulfatos como 
a gipsita) ou industrial (água do lençol freático contaminado por efluentes industriais), os teores 
de cloretos e sulfatos não devem exceder os limites estabelecidos na Tabela 11. 
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Para evitar a ocorrência de reações expansivas deletérias devidas às reações álcali-agregado 
deve ser atendido do que estabelece a ABNT NBR 15577-1. 
 
Tabela 11: limites máximos para a expansão devida à reação álcali-agregado e teores de 
clores e sulfatos presente nos agregados (NBR 7211/2009) 
 
 
2.7.1.2- Agregados Graúdos 
A distribuição granulométrica é determinada segundo a norma ABNT NBR NM 248/2003, e 
deve atender aos limites indicados para o agregado graúdo constantes na Tabela 12. 
 
Tabela 12: Limites da composição granulométrica do agregado graúdo (NBR 7211/09) 
 
(A) Para determinadas obras ou concretos, o consumidor poderá pactuar com o produtor o fornecimento 
de agregados, cuja variabilidade em suas características difere dos limites indicados na tabela. 
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Forma do grão: o índice de forma do grão do agregado não deve ser superior a 3, quando 
determinado de acordo com a norma ABNT NBR 7809. 
 
 
Desgaste: o índice de desgaste por abrasão “Los Angeles”, determinado segundo a norma 
ABNT NBR NM 51, deve ser inferior a 50%, em massa, do material. 
 
Substâncias nocivas: a quantidade de substâncias nocivas não de exceder os limites máximos 
em porcentagem estabelecidos na Tabela 13 com relação à massa do material. 
 
 
 
Tabela 13: limites máximos aceitáveis de substâncias nocivas no 
Agregado graúdo com relação à massa do material (NBR 7211/2009) 
 
 
Durabilidade: aplicam-se os requisitos estabelecidos para agregados miúdos, quando são 
analisados individualmente e para agregado total. 
 
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2.7.1.3- Composição de Agregados Miúdos 
As areias das mais diversas granulometrias podem ser utilizadas para concreto. 
Entretanto, existem alguns limites ou faixas granulométricas em que se conseguem melhores 
resultados em termos de dosagem, seja do ponto de vista técnico ou econômico. A antiga EB-4 
e a ASTM C33 apresentam limitações bem mais rígidas que a NBR 7211. 
Portanto, é interessante que se façam composições de agregados miúdos de modo a 
obter uma mistura com características granulométricas o mais próximo possível das 
especificações da Zona 3 (NBR 7211) ou ASTM C33 (Figura 15). 
Depois que as curvas forem plotadas, procurará fazer num procedimento gráfico a 
composição de uma mistura cujo resultado esteja enquadrado dentro de qualquer uma das faixas 
mostradas na Figura 15. O procedimento é o seguinte: 
 Sobre as linhas verticais correspondentes a abertura de diversas peneiras, dividir o 
segmento de reta que une os pontos de interseção das curvas granulométricas plotadas dos 
agregados em 10 partes; 
 
 Unir os pontos obtidos das divisões sobre os segmentos de reta de forma que cada curva 
obtida represente misturas entre agregados, numa variação de 10 em 10%; 
 
 
 Detectar visualmente qual das curvas melhor se enquadra na faixa granulométrica usada 
como referência. A porcentagem da mistura dos dois agregados miúdos será aquela que gerou 
esta curva. 
 
 
Figura 15: Faixas granulométricas recomendadas 
para composição de agregados miúdos 
 
 
 
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2.7.1.4 Análise granulométrica de uma mescla 
 
Quando o agregado é uma mescla, mistura de agregado graúdo e miúdo, a análise 
granulométrica deve ser feita em separado (fração miúda e fração graúda). O procedimento é o 
seguinte: 
 
 Fazer o peneiramento do agregado na sequencia de peneiras destinadas aos agregados 
graúdos. Caso ficar retida na peneira 4,8mm uma porcentagem retida acumulada maior que 
15% ou menor que 85%, deve-se fazer as seguintes considerações: 
 
1º) Adotar como peso da fração graúda o somatório dos pesos retidos nas peneiras com abertura 
maiorou igual a 4,8mm. Sobre este peso calcular as porcentagens retidas e retidas acumuladas e 
se determinará as dimensões características máximas e mínimas e o módulo de finura; 
2º) Do material passante na peneira 4,8mm se extrairá amostra representativa (superior a 500g e 
aproximadamente 1 kg) e com ela se efetuará o estudo de granulometria da fração miúda. 
O relatório final deve apresentar: % fração graúda da mescla, dimensões máximas e 
mínimas características, módulo de finura; % fração miúda da mescla, suas dimensões máximas 
e mínimas características e módulo de finura. 
 
 
2.8 - PARTE PRÁTICA 
2. 8.1 –Amostragem de (NBR NM 26:2009) 
 
Objetivo: 
A norma ABNT NBR NM 26/2009, estabelece os procedimentos para a amostragem de 
agregados, desde a sua extração e redução até o armazenamento e transporte das amostras 
representativas de agregados para concreto, destinadas a ensaios de laboratório. 
 
Definições: 
Amostra de campo: É a porção representativa de um lote de agregados, coletada nas 
condições prescritas nesta Norma, seja na fonte de produção, armazenamento ou transporte. A 
amostra de campo é formada reunindo-se várias amostras parciais em número suficiente para os 
ensaios de laboratório. 
 
Lote de agregado: É a quantidade definida de agregado produzido, armazenado ou 
transportado sob condições presumidamente uniformes. Sua dimensão não deve ultrapassar a 
300 m³ de agregados de mesma origem ou, nos processos contínuos, a quantidade corresponde a 
12 h ininterruptas de produção. No caso específico de pequenas obras, onde o volume de 
concreto não superar a 100 m3, ou não corresponder à área de construção de mais de 500 m² e 
nem a tempo de execução de mais de duas semanas, a dimensão do lote não deve ultrapassar a 
80 m³ de agregados de mesma origem. 
Amostra parcial: É a parcela de agregado obtida de uma só vez do lote de agregado, em 
um determinado tempo ou local, obedecendo a um plano de amostragem. 
Amostra de ensaio: É a porção obtida por redução da amostra de campo, conforme a 
NM 27, utilizada em ensaios de laboratório. 
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As amostras parciais, tomadas em diferentes pontos do lote, devem representar todas as 
possíveis variações do material, tanto quanto à sua natureza, características, bem como as 
condições em que é encontrado, podendo assim resultar na porção mais representativa do 
material. 
 
 LOCAIS DE AMOSTRAGEM: 
 Jazidas e depósitos naturais; 
 Jazidas com uma face exposta (Afloramento); 
 Jazidas encobertas; 
 Depósitos comerciais e obras; 
 
 
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Número e dimensão das amostras: 
 
Tabela 14: quantidade de amostras a serem coletadas para ensaios físicos ou químicos. 
 
 
 
Tabela 15: Quantidade de amostras a serem coletadas 
 para estudos de dosagem de concreto. 
 
 
Identificação da amostra no campo: 
 
Cada amostra deve ser convenientemente identificada individualmente, mediante uma etiqueta 
ou cartão, fixada ou presa ao recipiente utilizado. Cada etiqueta deve conter os seguintes dados: 
a) designação do material; 
b) número de identificação de origem; 
c) tipo de procedência; 
d) massa da amostra; 
e) quantidade do material que representa; 
f) obra e especificações a serem cumpridas; 
g) parte da obra em que será empregado; 
h) local e data da amostragem; 
i) responsável pela coleta. 
 
 
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Em caso de jazidas naturais devem ser incluídos os seguintes dados: 
 
a) localização da jazida e nome do proprietário ou pessoa responsável pela exploração; 
b) volume aproximado; 
c) espessura aproximada do terreno que encobre a jazida; 
d) croqui da jazida em planta e em corte, com indicação aproximada da localização e espessura 
de cada amostra; 
e) vias de acesso e distâncias aproximadas de transporte. 
 
2. 8.2 Redução da amostra de campo para ensaios de (NBR NM 27:2001) 
 
Esta Norma MERCOSUL estabelece as condições exigíveis na redução da amostra de agregado 
formada no campo, para ensaio de laboratório. 
A amostra de campo que apresentar mais seca que a condição saturada superfície seca é 
reduzida por meio de separador mecânico (método A). 
A amostra de campo que apresentar umidade na superfície das partículas pode ser 
reduzida por quarteamento, segundo o método B ou método C. 
 
MÉTODO A (QUARTEAMENTO MECANIZADO) 
 
Materiais/equipamentos: (Figura 16) 
- Separador mecânico para agregado graúdo, com, no mínimo, oito calhas de igual abertura; 
- Separador mecânico para agregado miúdo com doze calhas de igual abertura; 
- Dois recipientes para receber as duas metades da amostra; 
- Um recipiente superior com uma largura igual ou ligeiramente inferior à abertura total do 
conjunto das canaletas, de tal forma que permita a introdução de amostra para o separador com 
uma velocidade constante. 
 
 
 
Figura 16: separador mecânico 
Execução: 
 
01) Colocar a amostra de campo no separador, distribuindo-a uniformemente ao 
longo do mesmo, numa velocidade tal que permita que o agregado passe livremente 
através das calhas para os recipientes colocados abaixo destas. 
02) Reintroduzir a porção da amostra em um destes recipientes no separador, tantas 
vezes quantas forem necessárias, para reduzir a amostra à quantidade adequada ao 
ensaio pretendido. 
03) A porção de material recolhida pelo outro recipiente pode ser reservada para ser 
reduzida e utilizada em outros ensaios. 
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04) Para usar este procedimento em agregados miúdos, exige-se que ele se encontre 
mais seco que a condição de saturado com a superfície seca. Para agregado graúdo, ou 
mistura de agregado graúdo e miúdo, a amostra deve estar levemente umedecida, para 
evitar a perda dos materiais finos. 
 
MÉTODO B (QUARTEAMENTO MANUAL) 
 
Materiais/equipamentos: (Figura 17) 
 
- Pá côncova e reta; 
- Colher de pedreiro; 
- Vassoura ou escova; 
- Encerado de lona (de aproximadamente 2,0m x 2,5m); 
- Haste (rígida e de comprimento maior que o da lona). 
 
 
Figura 17: quarteamento sobre superfície rígida, limpa e plana. 
Execução: 
 
01) Colocar a amostra de campo sobre uma superfície rígida, limpa e plana, onde não ocorra 
nenhuma perda de material e nem haja contaminação. 
02) Homogeneizara amostra revolvendo-a no mínimo três vezes. 
03) Na última virada, juntar a amostra formando um cone. Achatar cuidadosamente o cone 
com a ajuda de uma pá, formando um tronco de cone, cuja base deve ter diâmetro de 
quatro a oito vezes a altura do tronco de cone. 
04) Dividir a massa achatada em quatro partes iguais com a pá ou a colher de pedreiro, 
eliminando duas partes e agrupando as outras duas, em sentido diagonal. Cuidados, 
como varrer os espaços vazios entre um nome e outro, devem ser tomados para evitar a 
perda de materiais finos da amostra. 
05) Com o material remanescente, repetir estas operações até reduzir a amostra à 
quantidade necessária para a execução do ensaio. 
06) Como alternativa, pode-se colocar a amostra sobre uma lona e homogeneizá-la com a 
pá, obtendo uma pilha no formato de um cone. Achatá-lo como descrito em 3 ou 
levantar alternadamente, cada ponta do encerado, puxando sobre a amostra as pontas 
diagonalmente opostas, fazendo com que o material seja rolado. Achatar o cone assim 
formado e dividi-lo como descrito de 1 a 5. Se a superfície do piso não permitir esta 
operação, devido à sua irregularidade, introduzir uma haste rígida por baixo do 
encerado de forma que passe pelo centro do cone e levantá-lo em suas extremidades, 
dividindo-o em duas partes. Deixar uma dobra entre as duas partes e retirar a haste. 
Introduzir novamente a haste sob o centro do cone, formando um ângulo reto com a 
primeira divisão. Levantar novamente a haste e o encerado, formando assim quatro 
partes iguais. Eliminar em sentido diagonal duas partes, tomando cuidado para não 
haver perda de finos que ficarem no encerado. Com o material remanescente, repetir 
estas operações até reduzir a amostra à quantidade necessária para execução do ensaio. 
 
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MÉTODO C (QUARTEAMENTO MANUAL DE PEQUENAS AMOSTRAS) 
01) Colocar a amostra de campo de agregado miúdo, úmido, sobre uma superfície rígida, 
limpa e plana, onde não ocorra nenhuma perda de material e nem haja contaminação. 
02) Homogeneizar a amostra revolvendo-a no mínimo três vezes. 
03) Na última virada, juntar a amostra e, com auxílio da pá, depositar o material no topo do 
cone que vai se formando. O cone pode ser achatado a um diâmetro e altura 
aproximadamente iguais, pressionando para baixo o seu ápice com a pá. 
04) Obter a quantidade de amostra desejada através de, pelo menos, cinco tomadas, 
aproximadamente iguais, em locais escolhidos ao acaso e distribuídos na superfície do 
cone formado. 
 
2.8.3 - Características Físicas: 
 Massa específica aparente: 
É determinada basicamente utilizando-se os mesmos procedimentos empregados para 
rocha (item 1.14.1). 
 • Agregado graúdo 
- Processo frasco graduado; 
- Processo balança hidrostática. 
 
• Agregado miúdo 
- Processo frasco graduado (frasco de Chapman); 
- Processo do picnômetro; 
- Processo da balança hidrostática. 
 
b) Massa específica absoluta 
A sua determinação não tem sentido prático para a tecnologia dos agregados, embora seja 
usada para materiais compactados na sub-base de estrada. 
c) Massa específica unitária (NBR 6466) 
É a relação entre a massa de um agregado e seu volume compreendendo o volume aparente e 
o vazio intergranulares (Vunit). 
 
 
 
 
Procedimento: 
- Utiliza-se um paralelepípedo de volume superior a 15litros (Vrec). O enchimento do recipiente 
deve ser feito com uma altura de lançamento não superior a 10 cm da borda; 
- Enche-se bastante o recipiente e com um a régua metálica faz-se a arrasadura da superfície 
eliminando-se o excesso (no caso do agregado miúdo); 
- No caso do agregado graúdo, faz-se uma compensação entre as partes que se sobressaem do 
recipiente com as que ficam abaixo da borda; 
- Pesa-se o recipiente vazio (mr); 
- Pesa-se o recipiente com agregado (mra). 
 
 
 
 
 
 
(2.3) 
(2.2) 
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A Tabela 16 mostra os requisitos de dimensão para o recipiente usado no ensaio. 
 
Tabela 16: Requisito de dimensão para o recipiente utilizado no ensaio da massa unitária. 
 
 
2.8.3- Composição granulométrica (NBR NM 248/2003) 
 A composição granulométrica deve ser determinada de acordo com a NBR NM 248 
(2003). A coleta da amostra deve ser feita de acordo com a NBR NM 26/2009. A amostra que 
vai para o laboratório de ser umedecida para evitar a segregação e misturada cuidadosamente, 
formando duas amostras para o ensaio. A massa mínima da amostra de ensaio é mostrada na 
Tabela 17. 
Tabela 17: Massa mínima por amostra de ensaio 
 
 Procedimento: 
 Secar as amostras M1 e M2 em estufa (105-110°C), esfriar a temperatura ambiente e 
determinar suas massas; 
 Tomar amostra M1 e reservar a outra; 
 Encaixar as peneiras da série normal e intermediária, seqüência crescente da base para o 
topo; 
 Após a peneira 0,15mm colocar um fundo; 
 Colocar a amostra sobre a peneira; 
 Peneirar por agitação mecânica a amostra M1; 
 Remover o material retido em cada peneira para uma bandeja; 
 Escova-se a peneira. O material removido do lado interno é considerado como material 
retido e, o do lado externo será o passante; 
 
- Cálculo: Para cada uma das amostras calcula-se a porcentagem retida, em massa, em cada 
peneira, aproximação 0,1%. As amostras devem apresentar necessariamente a mesma dimensão 
máxima característicar, nas demais peneiras, os valores de porcentagem retida individual não 
devem diferir em mais de 4%. Se isto ocorrer, repetir o peneiramento para outras amostras de 
ensaio até que atinjam esta exigência. As porcentagens médias retidas acumuladas devem ser 
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calculadas, para cada peneira, com aproximação de 1%. O Módulo de Finura deve ter 
aproximação de 0,01. 
Exemplo Prático: 
1º) Análise Granulométrica de um Agregado Miúdo 
 
Figura 18: Exemplo de granulometria em agregado graúdo 
Dimensão Máxima Característica: 4,8 mm 
Dimensão Mínima Característica: < 0,15 mm 
Módulo de Finura: 2,54 
Classificação NBR 7211: Zona 3 (média) 
 
2º) Análise Granulométrica de um Agregado Graúdo 
 
Figura 19: Exemplo de granulometria em agregado graúdo 
Dimensão Máxima Característica: 32 mm 
Dimensão Mínima Característica: 12,5 mm 
Módulo de Finura: 2,88 
Classificação NBR 7211: Não classifica-se em nenhuma das graduações. 
 
 
 
2.8.4- Determinação da umidade 
a) Processo de secagem em estufa: Colhida uma amostra e levada ao laboratório, deve-se: 
 Pesar a amostra no estado úmido (mh); 
 Secar em estufa a uma temperatura de 105° C a110°C até constância de peso; 
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 Pesar a amostra no estado seco (ms). 
 
 
 
 
 
 
Este método tem boa precisão mas é muito demorado e exige equipamento caro (estufa), 
sendo recomendado somente para trabalhos em laboratório. 
 
b) Processo de secagem ao fogo: É utilizado quando necessita-se de determinações rápidas em 
campo. 
 
Figura 20 - Determinação da umidade da areia 
(GOMES, et al. 1999). 
 Pesagem da amostra no estado úmido (mh), cerca de 500g (amostra representativa do 
material); 
 Coloca-se o material em uma frigideira ao fogo até evaporação da água; 
 Pesagem da amostra no estado seco (ms). 
 
 
 
 
 
 
Obs.: Os processos a e b determinam a umidade total do agregado. 
c) Processo do frasco de Chapman: Para execução deste ensaio precisa-se da massa específica 
aparente do agregado, podendo ser determinada pelo próprio frasco de Chapman. 
 Pesagem da amostra no estado úmido (mh), cerca de 500g; 
 Preenchimento do frasco com 200 ml de água; 
 Coloca-se a amostra e fazer a leitura final (L). 
 
 
 [ ( ) ] 
[ ( )]
 
 
Sendo que: d= Massa Específica Aparente 
(2.4) 
(2.5) 
(2.6) 
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Dedução da expressão: 
Vs + Vag = L-200 
 
 
 
 
 
 
 
 
100 mh/[(100+h).d] + h/100.100.mh / (h+100) = L-200 (multiplicando por d.(100+h)) 
100mh + h.mh.d = 100.d.L + d.h.L – 2000.d – 200.h.d 
h.(mh.d-dL+200.d) = 100.d.L – 20000.d- 100.mh (como mh = 500g) 
 
 
 
 [ ( ) ] 
[ ( )]
 
 
Este método determina a umidade superficial do agregado (h). 
Sendo que: d= Massa Específica Aparente 
 
d) Speedy Moisture Tester: O equipamento é composto por uma garrafa metálica com uma 
tampa com um manômetro. O teste consiste em colocar a umidade do agregado em contato com 
o carbureto de cálcio gerando um gás dentro da garrafa. O gás ocasiona um aumento de pressão 
interna na garrafa que é registrada no manômetro da tampa. A pressão lida no manômetro está 
associada a um determinado grau de umidade uma vez que a amostra colocada tem massa 
padronizada (5, 10 ou 20g). 
 Pesar uma amostra (5, 10 ou 20g); 
 Colocar duas ampolas de carbureto de cálcio na garrafa contendo a amostra; 
 Colocar duas esferas de aço, fechar e agitar a garrafa até estabilização da pressão; 
 Usar a tabela de calibração para determinação da umidade equivalente à pressão lida. 
 
 
 
 
2.8.5- Inchamento das areias 
O inchamento das areias pode ser calculado pela seguinte expressão: 
 
 
 
 
 
( )
 
 
Sendo s = massa unitária estado seco e h = massa unitária estado úmido 
No ensaio é usada uma caixa de volume constante para a determinação de , a expressão 
acima pode ser simplificada para: 
(2.7) 
(2.8) 
(2.9) 
(3.0) 
(3.1) 
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(
 
 
)
 
 
 
 
Como Vh = Vs 
 
 
 
 
( )
 
 
 
 
 
 
 
( )
 
 
 
Procedimento do Ensaio: 
1- Preencher a caixa padronizada (Volume = Vc e Massa = Mc) com agregado seco, segundo 
procedimento descrito para determinação da massa unitária. 
2- Determinar a massa do conjunto (Mc + A). 
3- Determinar a massa da amostra (ms): ms = (Mc + a) – Mc. 
4- Calcular a massa de água necessária para obter-se 1% de umidade (ms/100). 
5- Colocar a amostra do agregado numa caixa metálica de grandes dimensões (Ver Tabela 7, 
página 45), adicionar a água e homogeneizar o conjunto. 
6- Preencher a caixa padronizada com agregado miúdo, proceder a arrasadura. O material 
excedente deve retornar a caixa maior. Pesar a caixa contendo a amostra úmida (Mc + ah). 
7- Determinar a massa da amostra úmida (mh): mh = (Mc + ah) – (Mc). 
8- Calcular o coeficiente de inchamento pela fórmula acima. 
9- Repetir os procedimentos 4 a 8 para teores de umidade crescentes de 1 em 1% até que o 
valor do coeficiente de inchamento apresente uma diminuição em duas determinações 
consecutivas. 
10- Traçar o gráfico de inchamento determinando a umidade crítica e coeficiente de 
inchamento médio. 
 
 
Exemplo: 
(3.2) 
(3.3) 
(3.4) 
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Figura 21: Exemplo do resultado do levantamento da variação da massa unitária úmida. 
 
Obteve-se pelo gráfico: Umidade crítica: 5,1% 
Coeficiente de inchamento médio: 1,41 
 
2.8.6- Impurezas 
a) Matéria Orgânica: O teor de matéria orgânica de um agregado miúdo deve ser feita de 
acordo com a norma NBR 7220/1987. 
Procedimento de ensaio: 
1º Coletar amostra representativa de acordo com a NBR 7216, formar uma amostra de ensaio de 
200g. O material deve estar úmido, sempre que possível, para evitar a segregação da fração 
pulverulenta. 
2º Soluções químicas utilizadas no ensaio: Solução de hidróxido de sódio a 3% (Hidróxido de 
sódio: 30g e água destilada: 970g) e Solução de ácido titânico a 2% (Ácido Tânico: 2g, Álcool: 
10ml e Água Destilada: 90ml). 
3º Num frasco erlenmeyer adicionar 200g de agregado miúdo seco ao ar e 100ml da solução 
hidróxido de sódio. Agitar vigorosamente e deixar em repouso durante 24 horas. 
Simultaneamente, preparar uma solução padrão, adicionando a 3ml da solução de ácido tânico, 
97ml da solução de hidróxido de sódio. Agitar e deixar em repouso por 24 horas. 
4º Após este período, transferir esta solução para um tubo de ensaio e, a seguir, filtrar a solução 
que contém a amostra de agregado, usando um papel filtro qualitativo. Transferir o material 
filtrado para um tubo de ensaio de mesmo diâmetro que o utilizado para armazenar a solução 
padrão. 
 
5º Executar a comparação das cores das duas soluções: 
- Se a solução padrão tiver cor equivalente a da solução da amostra, o teor de matéria 
orgânica será de 300ppm . 
- Se a solução da amostra for mais escura: teor de matéria orgânica > 300ppm. 
- Se a solução da amostra for mais clara: teor de matéria orgânica < 300ppm. 
- 
b) Material Pulverulento: A determinação do material pulverulento, passante na peneira 
0,075mm, é da seguinte maneira: 
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1º Coletar amostra representativa de acordo com a NBR 7216, formar uma amostra de ensaio 
ligeiramente superior a 100g. O material deve estar úmido, sempre que possível, para evitar a 
segregação da fração pulverulenta. 
2º Secar a amostra em estufa (105 a 110C). 
3º Determinar a massa seca do agregado (ms). 
4º Colocar o material em um recipiente e adicionar água em grande quantidade, misturando a 
amostra nesta água com freqüência. Verter a solução (água suja com pó) sobre um conjunto de 
peneiras superpostas (#1,2 e #0,075mm). Colocar água novamente e repetir a operação de 
lavagem tantas vezes quantas foram necessárias para que se obtenha uma solução praticamente 
limpa. 
5º Coletar o material restante no recipiente e retido nas duas peneiras para uma bandeja metálica 
e secar em estufa até constância de massa (msf). 
O material pulverulento da amostra (Mp) será determinado pela seguinte expressão: 
 
 
( )
 
 
 
 Em anexo encontram-se as Folhas de Serviço usadas no Laboratório de Materiais de 
Construção para composição granulométrica de agregado graúdo e miúdo (aula laboratório). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
(3.5)