ESTUDO GERAL DOS PRINCIPAIS SISTEMAS ESTRUTURAIS EM CONCRETO PRÉ-MOLDADO NO BRASIL

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UNIVERSIDADE DA AMAZÔNIA 
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA 
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL 
 
 
 
 
 
LAÍSA DO ROSÁRIO SOUZA CARNEIRO 
 
 
 
 
 
ESTUDO GERAL DOS PRINCIPAIS SISTEMAS ESTRUTURAIS EM CONCRETO 
PRÉ-MOLDADO NO BRASIL: 
ANÁLISE DOS PRINCIPAIS ASPECTOS NORMATIVOS, DE CUSTO E TEMPO DE 
EXECUÇÃO EM DUAS OBRAS NA CIDADE DE BELÉM-PA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
BELÉM - PA 
2013 
 
 
LAÍSA DO ROSÁRIO SOUZA CARNEIRO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ESTUDO GERAL DOS PRINCIPAIS SISTEMAS ESTRUTURAIS EM CONCRETO 
PRÉ-MOLDADO NO BRASIL: 
ANÁLISE DOS PRINCIPAIS ASPECTOS NORMATIVOS, DE CUSTO E TEMPO DE 
EXECUÇÃO EM DUAS OBRAS NA CIDADE DE BELÉM-PA 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao 
Curso de Engenharia Civil, doCentro de Ciências 
Exatas e Tecnologia da Universidade da 
Amazônia como requisito para a obtenção do título 
de bacharel em Engenharia Civil. 
Orientador: Prof. Antônio Massoud Salame. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
BELÉM-PA 
2013 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP) 
 
 
624. 
C289e Carneiro, Laísa do Rosário Souza. 
 Estudo geral dos principais sistemas estruturais em concreto pré- 
 moldado no brasil: análise dos principais aspectos normativos, de 
 custo e tempo de execução em duas obras na cidade de Belém-Pará / 
 Laísa do Rosário Souza Carneiro. – Belém, 2013. 
 167 f.; il.: 21 x 30 cm. 
 
 
 Trabalho de Conclusão de Curso (graduação) – Universidade da 
Amazônia, Centro de Ciências Exatas e Tecnologia – CCET, Curso de 
Engenharia Civil, 2013. 
 Orientador: Prof. Me. Antônio Massoud Salame. 
 
 
 1. Concreto pré-moldado – construção civil. 2. Sistemas 
estruturais – construção civil. I. Salame, Antônio Massoud. II. Título. 
 
 
 
 
 
LAÍSA DO ROSÁRIO SOUZA CARNEIRO 
 
 
 
 
 
 
ESTUDO GERAL DOS PRINCIPAIS SISTEMAS ESTRUTURAIS EM CONCRETO 
PRÉ-MOLDADO NO BRASIL: 
ANÁLISE DOS PRINCIPAIS ASPECTOS NORMATIVOS, DE CUSTO E TEMPO DE 
EXECUÇÃO EM DUAS OBRAS NA CIDADE DE BELÉM-PA 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao 
Curso de Engenharia Civil, do Centro de Ciências 
Exatas e Tecnologia da Universidade da 
Amazônia como requisito para a obtenção do título 
de bacharel em Engenharia Civil. 
Orientador: Prof. Antônio Massoud Salame. 
 
 
Banca Examinadora: 
 
Data da Aprovação: 9/12/2013. 
 
_________________________________ 
Prof. Antônio Massoud Salame 
Orientador 
 
 
_________________________________ 
Prof. Evaristo Rezende Júnior 
 
 
________________________________ 
Eng. Jorge Furtado Figueiró 
 
 
 
 
BELÉM-PA 
2013 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
A Deus, fonte de toda sabedoria e inspiração humanas, agradeço pelos caminhos 
iluminados. 
 
Aos meus pais, Irna e Ronaldo Carneiro, minha irmã Juliana, meus avós Rosa, Hoir, José e 
Joana, tios Duda e Neneca, tia Mércia e primos Eduarda, Pedro e Júlia, por serem rocha de 
apoio e amor incondicional. 
 
Ao meu orientador, Antônio Massoud Salame, pelo grande apoio, dedicação e paciência 
durante toda a realização deste trabalho. 
 
Aos engenheiros Jorge Furtado Figueiró e Alvacir Ropelato, e a toda equipe da PREMAZON 
Pré-moldados de Concreto LTDA pela grande generosidade, disponibilidade e ajuda 
prestada na obtenção de dados para o trabalho, sem os quais não seria possível a 
realização do mesmo. Muito obrigada! 
 
Ao engenheiro Luiz Alberto de Carvalho Gomes pela ajuda inicial e pelos contatos com 
empresas do ramo de pré-moldados em Belém. 
 
Ao engenheiro Archimino Cardoso de Athayde Neto (Kimico), pela grande oportunidade de 
crescimento profissional concedida este ano. 
 
Ao Luiz, pelo carinho, companheirismo e torcida ao longo de toda esta etapa. 
 
Aos amigos da Capelinha de Lourdes, da Federal e da vida, por serem válvula de escape, 
pelos risos e bons momentos entre um capítulo e outro. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
“Aquele, pois, que ouve estas minhas 
palavras e as põem em prática é semelhante 
a um homem prudente que edificou sua casa 
sobre a rocha. Caiu a chuva, vieram as 
enchentes, sopraram os ventos e investiram 
contra aquela casa; ela, porém, não caiu, 
porque estava edificada na rocha.” 
Mt 7, 24-25. 
 
 
RESUMO 
 
A industrialização da construção civil vem sendo cada vez mais evidenciada no 
Brasil e no mundo, sendo a pré-fabricação a estratégia mais utilizada para 
proporcionar rapidez, racionalização, organização, planejamento, alta produtividade 
e controle de qualidade, além do menor impacto ambiental nos canteiros de obra. 
Entretanto, há ainda no Pará poucos estudos sobre as obras pré-moldadas e pré-
fabricadas existentes no Estado. Este estudo objetiva realizar a análise de duas 
obras pré-fabricadas localizadas em municípios da zona metropolitana de Belém, 
verificando se estão de acordo com alguns dos principais critérios normativos (ABNT 
NBR 9062/06), assim como comparar os custos e tempo de execução entre as obras 
pré-fabricadas e suas correspondentes, simuladas em estrutura metálica e em 
concreto armado moldado in loco. A análise foi subsidiada por meio de descrição da 
obra, plantas baixas, processo construtivo, identificação das peças utilizadas, 
levantamento das ligações entre elementos, medições in loco de dimensões e 
desaprumos, além do registro fotográfico das construções como um todo e os dados 
relativos à custo.A análise dos critérios normativos revelou que as obras estudadas 
estão de acordo com o que é prescrito pela norma. Os custos entre as obras pré-
fabricada e metálica são equivalentes. Na análise comparativa com a obra moldada 
in loco, a estrutura pré-fabricada mostrou-se um pouco mais cara (cerca de 7,48%), 
considerando-se as perdas com materiais durante a execução da obra convencional 
e os juros de empréstimo simulados no tempo extra de execução desta obra. Os 
painéis de vedação apresentaram um custo muito superior ao da alvenaria 
(234,45%), considerando as perdas com materiais desta última, entretanto, o tempo 
de montagem dos painéis foi significativamente menor (apenas 3,56% da alvenaria). 
Considerando estes resultados, para os casos em que o fator tempo é decisivo, isto 
é, há a necessidade de se entregar a obra num curto prazo ou em casos de obras 
com fins comerciais, nas quais o tempo de execução é um aspecto determinante no 
retorno financeiro do empreendimento, o emprego de pré-fabricados torna-se 
vantajoso em comparação com estruturas moldadas no local. 
 
Palavras-chave:Concreto pré-fabricado. Análise de custo e tempo de execução e 
montagem. Aspectos normativos. 
 
 
 
ABSTRACT 
 
The industrialization of construction has been increasingly evident in Brazil and the 
world, pre -fabrication is the most used strategy to provide fast, rationalization, 
organization, planning, high productivity and quality control, as well as lower 
environmental impact in the beds of work. However, there are still few studies in Pará 
on precast works and existing prefabricated in the state. This study aims to perform 
the analysis of two prefabricated workslocated in municipalities of the metropolitan 
area of Belém, checking whether they agree with some of the major normative 
criteria (ABNT NBR 9062 / 06), as well as compare costs and execution time 
between prefabricated and their corresponding works, simulated metal frame and 
reinforced concrete cast in situ. The analysis was supported by the description of the 
work, floor plans, construction process, identification of parts used, mapping the links 
between elements, in situ measurements of dimensions and desaprumos beyond the 
photographic record of the construction as a whole and the data relating to cost.The 
analysis of normative criteria revealed that the works are studied in accordance with 
what is prescribed by the standard. Costs between prefabricated and metal works 
are equivalent. In the comparative analysis with the work shaped spot, the 
prefabricated structure proved to be a bit more expensive (about 7.48 %), 
considering the loss of materials during execution of conventional work and interest 
loan simulated the extra execution time of this work. The fence panels showed a 
much higher than that of masonry (234.45 %) cost, considering the material losses of 
the latter, however, the assembly time of the panels was significantly lower (only 3.56 
% of the masonry). Considering these results, for cases in which the time factor is 
decisive, there is a need to deliver the project within a short period or in cases of 
works for commercial purposes, in which the execution time is a decisive factor in the 
return finance the project, the use of prefabricated becomes advantageous compared 
to molded structures on site. 
 
Keywords: Precast concrete. Cost analysis and runtime and assembly. Normative 
aspects. 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
Figura 1 - Principais características das fases da evolução da Meca 21 
Figura 2 - Aquedutos construídos pelos romanos nos tempos do Império na 
França (esq.) e na Espanha (dir.) 
 
25 
Figura 3 - Período do pós-guerra europeu. Necessidade de reconstrução 
rápida e escassez de mão-de-obra. Estímulo à evolução e 
aplicação da tecnologia do concreto pré-moldado. 
 
 
26 
Figura 4 - Exemplo de edificação pré-moldada na Polônia construída no 
período do pós-guerra. 
 
27 
Figura 5 - Hipódromo da Gávea no Rio de Janeiro, construído em 1926. 28 
Figura 6 - Vista de um dos pavilhões do Cortume Franco-Brasileiro, em 
fase final de execução, com tesouras em Viga Vierendeel curva 
e terças perfuradas. 
 
 
29 
Figura 7 - Edifícios do CRUSP (Cidade Universitária Armando Salles de 
Oliveira). 
 
30 
Figura 8 - Traves aporticadas apoiando a cobertura e os elementos de 
fachada, distantes entre si de 5 e 12m 
 
33 
Figura 9 - Trave aporticada com concreto celular ou lajes alveolares como 
elementos de cobertura. 
 
34 
Figura 10 - Trave aporticada e cobertura com painéis nervurados 
protendidos. 
 
34 
Figura 11 - Diretrizes para vãos em traves planas. (dimensões em m) 35 
Figura 12 - Galpão feito com Estrutura de Trave Aporticada em Belém-PA 
(esq.) e realização da ligação de uma viga sobre um pilar deste 
galpão por meio de consolo e chumbador (dir.) 
 
 
36 
Figura 13 - Estrutura de esqueleto pré-moldada típica com núcleo central 
para prover estabilidade horizontal. 
 
37 
Figura 14 - Exemplo de edificação com estrutura pré-moldada em esqueleto. 38 
Figura 15 - Painéis pré-fabricados portantes 39 
Figura 16 - Painéis de fechamento 39 
Figura 17 - Estrutura com fechamento em painel pré-moldado para Loja 
Comercial 
 
40 
Figura 18 - Ilustração do Sistema Completo de Paredes. 42 
Figura 19 - Esquema da construção com paredes portantes perpendiculares 
à fachada. 
43 
Figura 20 - Esquema de edifício de apartamentos com paredes portantes na 
fachada. 
43 
Figura 21- Exemplo de núcleo central pré-moldado 
Figura 22 - Pisos com lajes alveolares em concreto protendido ou armado 46 
 
 
Figura 23 - Sistemas compostos por meio de placas (painéis) pré-moldadas 47 
Figura 24 - Sistemas compostos por lajes com vigotas 48 
Figura 25 - Sistemas Celulares Pré-fabricados: a) Elementos celulares 
fechados. b) Elementos celulares abertos de seção “U”. 
 
49 
Figura 26 - Banheiro pré-fabricado com sistema celular 49 
Figura 27 - Banheiro pré-fabricado com sistema celular. 50 
Figura 28 - Painéis solidarizados com capa de concreto e malha de 
distribuição. 
 
51 
Figura 29 - Painéis solidarizados por juntas grauteadas 51 
Figura 30 - Seções Transversais típicas dos elementos de laje alveolar 
protendida. 
 
52 
Figura 31 - Lajes Alveolares 53 
Figura 32 - Seção transversal de laje duplo “T”. 53 
Figura 33 - Lajes Duplo T 54 
Figura 34 - Tipos de vigotas 55 
Figura 35- Seções típicas e dimensões em vigas com abas invertidas para 
pisos. 
 
57 
Figura 36- Painéis estruturais de concreto pré-moldado 61 
Figura 37- Painéis de fechamento 62 
Figura 38- Limites para deslocamentos globais. 74 
Figura 39 - Esquema de Esforço atuantes e resistentes no colarinho 78 
Figura 40- Modelo de esforços na interface do pilar e cálice 78 
Figura 41 - Modelo de esforços nas paredes do colarinho 79 
Figura 42 - Seções nas juntas entre lajes com transmissão da força cortante. 85 
Figura 43- Espessuras médias mínimas de capeamento das lajes. 86 
Figura 44 - Exemplos de emendas nas bordas das lajes. 87 
Figura 45- Exemplo de ligações de pilares 89 
Figura 46- Armadura típica de um consolo curto 90 
Figura 47- Modelo biela-tirante para consolo curto. 91 
Figura 48- Detalhe de posicionamento de armadura de costura. 94 
Figura 49- Detalhes de armadura para consolos em diferentes tipos de 
peças. 
 
95 
Figura 50- Modelo em consolos tipo Gerber 99 
Figura 51- Detalhe de armadura em consolo tipo Gerber. 100 
Figura 52 - Detalhe de armadura em apoio sem recorte. 102 
Figura 53- Distribuidora de alimentos – Vista da estrutura pré-fabricada 117 
 
 
Figura 54- Planta de cobertura da distribuidora de alimentos 119 
Figura 55- Corte AA da distribuidora de alimentos 120 
Figura 56- Montagem das vigas de cobertura “I” protendidas 121 
Figura 57- Figura 56 - Consolos de concreto servindo de apoio para vigas 
“I” pré-fabricadas 
 
123 
Figura 58- Apoio de vigas “I” sobre o topo dos pilares 124 
Figura 59 - Apoio das vigas de amarração sobre os consolos dos pilares por 
meio de dentes Gerber 
 
124 
Figura 60 - Ligação dos pilares com os blocos de fundação 125 
Figura 61 - Vista do galpão 03 da central logística de transportes 126 
Figura 62 - Detalhe dos pórticos que formam o galpão 03 da central logística 127 
Figura 63 - Detalhe dos painéis de contenção antes da inserção do aterro 127 
Figura 64 - Planta baixa do nível +5,80m da central logística de transportes 129 
Figura 65 - Corte AA da central logística de transportes 130 
Figura 66 - Painéis de contenção sobre caminhão munck 131 
Figura 67 - Ligação de viga sem recorte na extremidade sobre consolo de 
pilar 
 
134 
Figura 68 - Detalhe da camada de neoprene (parte escura) colocada entre a 
viga e o consolo do pilar pré-fabricados 
 
134 
Figura 69 - Ligação viga-pilar por meio de dente Gerber 135 
Figura 70 - Ligação de painel com pilar pré-fabricados 135 
Figura 71 - Ligação de pilar com bloco de fundação 136 
Figura 72 - Medição de seção de um dos pilares da obra em estudo 139 
Figura 73 - Medição de prumo de um dos pilares da obra em estudo 139 
Figura 74 - Vista da cobertura da distribuidora de alimentos 142 
Figura 75 - Vista da edificação localizada no interior do galpão 03 da central 
logística de transportes147 
Figura 76 - Vista dos painéis de vedação do galpão 03 da central logística 
de transportes 
 
148 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE TABELAS 
 
Tabela 1 - Medidas de comprimento recomendadas para os vãos nos tipos 
de estruturas pré-moldados 
 
35 
Tabela 2 - Dimensões de painéis para Sistemas de Parede. 41 
Tabela 3 - Indicações de dimensões e pesos próprios dos principais tipos 
de pisos pré-moldados. 
 
45 
Tabela 4 - Dimensões normais para vigas de cobertura com altura variável 58 
Tabela 5 - Tolerâncias de fabricação para elementos pré-moldados 67 
Tabela 6 - Limites de deslocamentos horizontais globais. 73 
Tabela 7 - Limites para deslocamentos verticais de elementos de cobertura 73 
Tabela 8 - Limites para deslocamentos verticais de elementos de piso ou 
elementos lineares. 
 
75 
Tabela 9 - Valores de espessura e largura mínimos, máximos e médios dos 
pilares da distribuidora de alimentos, aferidos em medição local 
 
137 
Tabela 10 - Valores de desaprumo dos pilares da distribuidora de alimentos 138 
Tabela 11 - Valores de espessura e largura mínimos, máximos e médios dos 
pilares da central logística de transportes, aferidos em medição 
local 
 
 
140 
Tabela 12 - Valores de desaprumo dos pilares da central logística de 
transportes 
 
140 
Tabela 13 - Lista de peças pré-fabricadas constituintes da cobertura do 
galpão, suas quantidades, volumes e preços. 
 
143 
Tabela 14 - Custo total da cobertura pré-fabricada da distribuidora de 
alimentos 
 
144 
Tabela 15 - Volume total de concreto pré-fabricado da distribuidora de 
alimentos 
 
145 
Tabela 16 - Pesos em kN/m² para elementos de estruturas metálicas. 145 
Tabela 17 - Elementos que constituem a edificação localizada no interior 
galpão 03 da central logística de transportes, seus volumes e 
preços. 
 
 
149 
Tabela 18 - Elementos pré-fabricados componentes do térreo da edificação 
localizada no interior do galpão 03 da central logística de 
transportes, seus volumes e preços. 
 
 
149 
Tabela 19 - Elementos componentes do mezanino da edificação localizada 
no interior do galpão 03 da central logística de transportes, seus 
volumes e preços. 
 
 
150 
Tabela 20 - Lista de elementos pré-fabricados componentes da cobertura da 
edificação localizada no interior do galpão 03 da central logística 
de transportes, seus volumes e preços. 
 
 
150 
Tabela 21 - Painéis de vedação constituintes do galpão 03 da central 
logística de transportes, suas quantidades, volumes e preços. 
 
157 
Tabela 22 - Tempo de execução da alvenaria convencional em tijolo 
cerâmico chapiscado e rebocado, segundo o TCPO 2008. 
 
160 
 
 
SUMÁRIO 
 
1 INTRODUÇÃO 15 
1.1 PROBLEMATIZAÇÃO 16 
1.2 JUSTIFICATIVA 16 
1.3 OBJETIVOS 17 
1.3.1 Objetivo geral 17 
1.3.2 Objetivos específicos 17 
1.4 HIPÓTESE 18 
1.5 METODOLOGIA 18 
1.5.1 Análise de Custo e Tempo de Execução 19 
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 20 
2.1 BREVE HISTÓRICO DAS ESTRUTURAS PRÉ-MOLDADAS 20 
2.1.1 Industrialização da Construção Civil e o uso de Pré-moldados 20 
2.1.1.1 No mundo 25 
2.1.1.2 No Brasil 28 
2.2 SISTEMAS ESTRUTURAIS PRÉ-MOLDADOS MAIS UTILIZADOS 32 
2.2.1 Sistemas estruturais em esqueleto e sistemas aporticados 33 
2.2.1.1 Estruturas de Traves Planas (Aporticadas) 34 
2.2.1.2 Estruturas em Esqueleto 37 
2.2.2 Estruturas de Painéis Estruturais 39 
2.2.2.1 Sistemas estruturais de parede 42 
2.2.2.2 Sistema completo de paredes 42 
2.2.2.3 Sistemas de parede no contorno (sistema “envelope”) 43 
2.2.2.4 Núcleos centrais e poços de elevadores 45 
2.2.3 Sistemas Pré-moldados para Pisos 45 
2.2.4 Sistemas Celulares 50 
2.3 TIPOS DE ELEMENTOS PRÉ-MOLDADOS 51 
2.3.1 Lajes 51 
2.3.1.1 Lajes Alveolares 51 
2.3.1.2 Lajes Duplo T (Lajes Pi) 54 
2.3.1.3 Lajes Nervuradas Pré-Moldadas 55 
2.3.2 Vigas 57 
 
 
2.3.2.1 Vigas “T” invertidas e Vigas “L” 57 
2.3.2.2 Vigas Calha 58 
2.3.2.3 Vigas de Cobertura 59 
2.3.3 Pilares 59 
2.3.3.1 Pilares de Fechamento 60 
2.3.3.2 Pilares de Pórtico 60 
2.3.3.3 Pilares de Ponte Rolante 60 
2.3.3.4 Pilares de Multipavimentos 60 
2.3.4 Painéis 61 
2.3.4.1 Painéis Estruturais (Portantes) 61 
2.3.4.2 Painéis de Fechamento 62 
2.3.5 Fundações 63 
2.3.5.1 Estacas Pré-moldadas 63 
2.4 ASPECTOS GERAIS DA NBR 9062/06 64 
2.4.1 Projeto de estruturas pré-moldadas 64 
2.4.1.1 Processos de cálculo 64 
2.4.1.1.1 Generalidades 64 
2.4.1.1.2 Análise da Estabilidade 65 
2.4.2 Projeto de Elementos Pré-Moldados 76 
2.4.3 Ligações 81 
2.4.3.1 Esforços solicitantes 81 
2.4.4 Materiais 103 
2.4.5 Produção de Elementos Pré-Moldados 104 
2.4.6 Manuseio, Armazenamento e Transporte de Elementos Pré- 
Moldados 
 
105 
2.4.7 Montagem de Elementos Pré-Moldado 107 
2.4.8 Controle de Qualidade e Inspeção 108 
2.5 VANTAGENS E DESVANTAGENS DOS PRÉ-FABRICADOS 114 
3 ESTUDO DE CASO EM OBRAS COM O USO DE ESTRUTURAS 
PRÉ-FABRICADAS NA CIDADE DE BELÉM-PA 
 
117 
3.1 MÉTODO DE ABORDAGEM 117 
3.2 ESTUDO DE CASO 117 
3.2.1 Caso I - Distribuidora de Alimentos 117 
3.2.1.1 Descrição 118 
 
 
3.2.1.2 Plantas 119 
3.2.1.3 Processo Construtivo 122 
3.2.1.4 Peças Utilizadas 122 
3.2.1.5 Ligações 124 
3.2.2 Caso II - Central Logística de Transportes 126 
3.2.2.1 Descrição 126 
3.2.2.2 Plantas 129 
3.2.2.3 Processo Construtivo 132 
3.2.2.4 Peças Utilizadas 133 
3.2.2.5 Ligações 134 
4 ANÁLISE DOS RESULTADOS 138 
4.1 ANÁLISE DAS OBRAS DE ACORDO COM OS PRINCIPAIS 
CRITÉRIOS NORMATIVOS DA ABNT NBR 9062 
 
138 
4.1.1 Caso I 138 
4.1.2 Caso II 139 
4.2 ANÁLISE COMPARATIVA DE CUSTOS E TEMPO DE EXECUÇÃO 142 
4.2.1 Entre Estrutura de Concreto Pré-fabricado e Estrutura Metálica 
– Distribuidora de Alimentos 
 
142 
4.2.2 Entre Caso II Estrutura de Concreto Convencional Moldado in 
loco – Central Logística de Transportes 
 
148 
4.2.2.1 Edificação em concreto pré-fabricado versus edificação em concreto 
convencional moldado in loco 
 
149 
4.2.2.2 Painéis de vedação versus alvenaria convencional com tijolo 
cerâmico chapiscado e rebocado 
 
158 
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS 163 
 REFERÊNCIAS 165 
 
 
 
15 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
Segundo Ordóñez (1974), industrialização da construção é o emprego, de 
forma racional e mecanizada, de materiais, meios de transporte e técnicas 
construtivas para se conseguir uma maior produtividade. 
A busca por métodos construtivos mais eficientes, desde o projeto da 
edificação até seu acabamento, é frequente na indústria da construção civil. Neste 
sentido, a utilização de sistemas estruturais industrializados, como é o caso dos 
sistemas em concreto pré-moldado e pré-fabricado, mostra-se como uma solução a 
muitas exigências do mercado, que demanda obras cada vez mais rápidas, 
econômicas, duráveis e sustentáveis. 
Por se tratar de um processo industrializado, baseando-se por isso, em 
ações organizacionais e inovações tecnológicas, a pré-fabricação de elementos 
estruturais em concreto possibilita um maior controle de qualidade da produção, com 
consequente aumento na durabilidade da construção, maior rapidez de execução 
(uma vez que as peças chegam na obra prontas para a montagem) e maior 
economia (pois dispensam o uso de fôrmas e parte da mão-de-obra usualmente 
utilizada no canteiro). Segundo Campos (2002), por apresentar tais características, a 
pré-fabricação apresenta-se hoje como a forma mais viável e mais difundida de 
industrialização da construção. 
O desenvolvimento do concreto pré-moldado teve seu grandeimpulso no 
quarto de século que se seguiu à Segunda Guerra Mundial. Neste período, no qual 
 
[...] a Europa encontrava-se destruída e devastada, a necessidade de 
reconstrução rápida e a escassez de mão de obra estimularam a evolução e 
aplicação da tecnologia do concreto pré-moldado, principalmente em 
habitações, galpões e pontes, concentrando inicialmente tal 
desenvolvimento na Europa Ocidental e posteriormente para a Europa 
Oriental. (EL DEBS, 2000, p.55). 
 
A primeira notícia que se tem de uma obra de grande porte com a utilização 
de pré-moldados no Brasil, refere-se à execução do hipódromo da Gávea, no Rio de 
Janeiro, em 1926. (VASCONCELOS, 2002). Entretanto, a industrialização da 
construção civil brasileira só veio a ganhar força no fim da década de 50. Nesta 
época, conforme Vasconcelos (2002), na cidade de São Paulo, a Construtora Mauá, 
especializada em construções industriais, executou vários galpões pré-moldados no 
16 
 
próprio canteiro de obras. Tal processo economizava tempo e espaço no canteiro. 
Mais tarde, em 1964, também no estado de São Paulo, foi executada a primeira obra 
de pré-moldada de múltiplos pavimentos: os Edifícios do CRUSP (Cidade 
Universitária Armando Salles de Oliveira). Do total de doze prédios, com doze 
pavimentos cada, seis deles foram construídos com o uso de pré-moldados, 
executados pela firma Ribeiro Franco S.A. de São Paulo, com projeto estrutural do 
engenheiro Henrique Herweg. 
Nos últimos anos, a instalação de fábricas de pré-moldados em Belém vem 
ampliando o número de obras que utilizam tal tecnologia na cidade. Devido às 
vantagens oferecidas por este método construtivo, tais como a possibilidade de se 
alcançar grandes vãos, rapidez de execução, durabilidade e canteiros de obra 
limpos, o concreto pré-moldado afigura-se como uma boa solução para obras de 
grande porte na capital paraense. 
 
 1.1 PROBLEMATIZAÇÃO 
 
Há necessidade de se verificar a situação das obras em concreto pré-
moldado existentes na capital do Pará, especialmente quanto aos seus aspectos 
normativos, pois, embora exista uma norma brasileira, cuja função é fundamentar 
toda obra pré-moldada (ABNT NBR 9062/06), são encontradas, ainda hoje, muitas 
obras realizadas em desacordo a mesma. 
 Além disso, ao optar por um sistema pré-moldado, é importante que seja 
levada em conta a análise dos custos versus o tempo de execução da obra, pois, 
uma vez que constam num sistema industrializado de produção, os pré-moldados 
requerem um maior investimento inicial. Por outro lado, apresentam rapidez na 
montagem das peças, as quais já vêm prontas da fábrica. Desta forma, é importante 
estudar a relação destes dois parâmetros (custo e tempo de execução), a fim de 
verificar a viabilidade econômica das obras. 
 
1.2JUSTIFICATIVA 
 
A industrialização da construção civil vem conquistando cada vez mais 
espaço no setor de construção brasileiro e as obras pré-moldadas já ocupam muitos 
canteiros no país. Esta tendência está associada às vantagens que o método 
17 
 
construtivo, que emprega a pré-fabricação de peças de concreto, apresenta em 
relação aos métodos tradicionais, tais como maior controle de qualidade do produto 
final, rapidez, durabilidade, economia e sustentabilidade. 
O conhecimento detalhado de um produto ou serviço é fundamental para 
promover sua difusão e desenvolvimento. Entretanto, há ainda no Pará poucos 
estudos sobre as obras pré-moldadas e pré-fabricadas existentes no Estado. O 
conhecimento aprofundado destas, concretizado na realização de análise segundo 
alguns dos principais critérios normativos prescritos pela ABNT NBR9062/06, e 
através de um estudo que compara custos e tempo de execução entre obras pré-
fabricadas e suas correspondentes em concreto convencional e em estrutura 
metálica, é de grande importância para auxiliar o desenvolvimento e a difusão deste 
setor da construção no Estado, a fim de nivelá-lo ao nacional. 
 
1.3 OBJETIVOS 
 
1.3.1 Objetivo Geral 
 
Será feito um estudo sobre os principais sistemas estruturais em concreto 
pré-moldado utilizados atualmente no Brasil, destacando suas peculiaridades, 
vantagens, aplicações, bem como os principais critérios normativos. 
 
1.3.2 Objetivos Específicos 
 
Realizar o levantamento e a análise de duas obras pré-fabricadas em 
municípios da zona metropolitana de Belém, verificando se uma destas está de 
acordo com alguns dos principais critérios definidos pela ABNT NBR 9062/06 – 
Projeto e Execução de Estruturas de Concreto Pré-moldado. Realizar-se-á, também, 
um estudo comparativo dos custos e tempo de execução entre as obras pré-
fabricadas e suas correspondentes em estrutura metálica e em concreto armado 
moldado in loco. 
 
 
 
 
18 
 
1.4 HIPÓTESE 
 
A obra estudada está de acordo com alguns dos principais critérios 
normativos definidos pela ABNT NBR 9062/06 – Projeto e Execução de Estruturas 
de Concreto Pré-moldado. As duas obras apresentam vantagens em relação ao 
custo-benefício, quando comparadas a obras análogas em estrutura metálica e em 
concreto armado moldado in loco. 
 
1.5 METODOLOGIA 
 
Será feito um estudo sobre os principais Sistemas Estruturais em Concreto 
Pré-moldado utilizados no Brasil. 
Realizar-se-á um aprofundamento da Norma Brasileira de Pré-moldados 
(ABNT NBR 9062/06 – Projeto e Execução de Estruturas de Concreto Pré-moldado), 
destacando seus principais aspectos e peculiaridades. 
Foram selecionadas duas obras pré-fabricadas em municípios do Estado do 
Pará, as quais servirão de estudo de caso para o trabalho, com o intuito de se 
alcançar os objetivos específicos propostos. 
Será feita, deste modo, a análise das obras sob alguns dos principais 
aspectos normativos da ABNT NBR 9062 (2006). Esta análise será subsidiada por 
meio de: 
 Descrição da obra; 
 Obtenção das plantas baixas; 
 Apresentação do processo construtivo; 
 Identificação das peças utilizadas; 
 Levantamento das ligações entre elementos; 
 Medições in loco de dimensões e desaprumos; 
 Registro fotográfico das obras como um todo e de detalhes construtivos; 
 Descrição de outras características que forem pertinentes dentro do 
processo construtivo. 
 
 
 
19 
 
 
1.5.1 Análise de Custo e Tempo de Execução 
 
Será acrescentado ao estudo de caso, uma análise comparativa de custos e 
tempo de execução e montagem, seguindo o seguinte racional: 
a) Comparação do custo da cobertura deum galpão constituído por 
elementos pré-fabricados com a cobertura de um galpão metálico de mesmas 
dimensões. 
b) Comparação do custo e do tempo de execução de uma edificação de três 
níveis em concreto pré-fabricado, localizada no interior de um galpão com uma 
edificação executada em concreto armado moldado in loco de mesmas dimensões. 
c) Comparação do custo e do tempo de execução dos painéis de vedação 
de um galpão com alvenaria convencional em tijolo cerâmico chapiscado e rebocado 
de mesmas dimensões. 
Para que estas análises sejam feitas, serão levantados: 
a) O custo por m³ de concreto pré-fabricado na empresa fabricante dos 
elementos. 
b) O volume total das obras pré-fabricadas, por meio da soma do volume 
individual das peças constituintes. 
c) O custo total da cobertura de um galpão metálico equivalente ao pré-
fabricado. 
d) O custo total de uma edificação em concreto armado moldado no local, 
equivalente à pré-fabricada. 
e) O tempo de execução dos painéis pré-fabricados e da alvenaria, e uma 
estimativa do tempo extra de execução da estrutura moldada in loco em relação à 
pré-fabricada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
202 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
 
2.1 BREVE HISTÓRICO DAS ESTRUTURAS PRÉ-MOLDADAS 
 
2.1.1 Industrialização da Construção Civil e o uso de Pré-moldados 
 
Os avanços no campo da construção são lentos, às vezes extemporâneos, 
mas invariavelmente obedecem ao influxo dos grandes movimentos econômicos e 
históricos, sejam eles coletivos, envolvendo comunidades inteiras, ou mais 
específicos, de menor abrangência social. 
A industrialização está essencialmente associada aos conceitos de 
organização e de produção em série, os quais devem ser entendidos analisando-se 
de forma mais ampla as relações de produção envolvidas e a mecanização dos 
meios de produção. Portanto, a mecanização, caracterizada como a evolução das 
ferramentas e máquinas para a produção de bens, vem identificar a própria história 
da industrialização (BRUNA, 1976). 
Segundo Bruna (1976), três grandes fases caracterizam a evolução da 
mecanização: 
A primeira, que assinala os primórdios da era industrial, assiste ao 
nascimento das máquinas genéricas ou polivalentes. Estas, pelo fato de poderem 
ser reguladas livremente, reproduzem, de certa forma, as mesmas ações artesanais 
anteriormente executadas pelos empregados, diferindo destas pelo fato de serem 
movidas por outra energia, diversa da muscular ou natural localizada. 
A segunda fase corresponde à transformação dos mecanismos no sentido de 
ajustá-los à execução de determinadas tarefas. Deste modo, a máquina “motorizada 
e regulada” substitui o homem na capacidade de repetir um ciclo sempre igual. 
Finalmente, a terceira fase, que teve início por volta dos anos 50 do século 
XX, deu origem ao processo conhecido por Segunda Revolução Industrial. Nesta 
fase, observa-se de forma gradual a substituição das atividades exercidas pelo 
homem sobre e com a máquina, por mecanismos: a diligência, a avaliação, a 
memória, o raciocínio, a concepção, a vontade, etc., são substituídos por aparelhos 
mecânicos ou eletrônicos ou, genericamente, por automatismos. 
21 
 
 
A figura 1 apresenta, de forma resumida, as principais características de cada 
uma destas fases, sendo a primeira marcada pela manufatura, a segunda pela 
mecanização e a terceira pela industrialização: 
 
Figura 1– Principais características das fases da evolução da mecanização 
Fonte: Bruna (1976). 
 
No que se refere à industrialização da construção, apesar de existir 
semelhanças entre esta e outros ramos industriais, sua produção apresenta alguns 
aspectos peculiares, principalmente no caso da construção habitacional. Os 
principais aspectossão: a maior interação da construção com a natureza; a 
necessidade de fundação, que depende de fatores condicionantes locais; o grande 
número de fornecedores; o porte, entre outros. Estes aspectos conferem à indústria 
da Construção Civil uma particular complexidade, distinguindo-a dos demais 
segmentos industriais. 
Durante muito tempo, a indústria da construção se acomodou, por acreditar 
se tratar de uma atividade artesanal. Conforme El Debs (2000),a construção civil 
apresenta características de uma indústria atrasada, quando comparada a outros 
ramos industriais, por apresentar, de maneira geral, baixa produtividade, grande 
desperdício de materiais, morosidade e baixo controle de qualidade. 
Para reverter este quadro,Oliveira (2002) vê a racionalização como importante 
ferramenta para se atingir a industrialização da construção, uma vez que este 
conceito pressupõe eficiência no processo de produção, que é obtida por meio da 
organização, planejamento, continuidade executiva e repetitividade. 
Neste âmbito, Gehbauer (2004) apresenta que o sucesso de um 
empreendimento depende do máximo de racionalidade aplicada no desenvolvimento 
dos projetos e das atividades produtivas, realizados com o menor trabalho e tendo 
22 
 
como meta os menores custos, com a mais elevada taxa de produtividade e máximo 
de segurança no ambiente de trabalho. 
Assim, após longo período de atraso tecnológico, a indústria da construção 
civil tem buscado mais eficiência nos processos construtivos e procurado minimizar 
os desperdícios. Para isso, muitos conceitos da indústria tradicional foram 
incorporados, desde as técnicas gerenciais até a automação das etapas de 
fabricação. 
Dentro deste contexto, as estruturas pré-moldadas e pré-fabricadas em 
concreto estrutural passaram a ocupar espaço na construção civil. A NBR 9062 - 
Projeto e Execução de Estruturas de Concreto Pré-Moldado (ABNT, 2006) apresenta 
as seguintes definições: 
 
Elemento pré-moldado: é aquele moldado fora do local de utilização 
definitiva na estrutura, em instalações temporárias no próprio canteiro de 
obra, por exemplo, e que dispensa a existência de laboratório e demais 
instalações congêneres próprias, isto é, sua produção não necessita de 
rigoroso controle de qualidade. 
 
Elemento pré-fabricado: todo elemento pré-moldado executado 
industrialmente, em instalações permanentes de empresa destinada para 
este fim, apresentando, por isso, rigoroso controle de qualidade. Deve 
atender aos requisitos mínimos de mão-de-obra qualificada e realização de 
ensaios e testes no recebimento da matéria-prima dos elementos pela 
empresa, antes de sua utilização. 
 
As principais vantagens do uso de estruturas pré-moldadas e pré-fabricadas 
são: otimização do controle de qualidade, redução da mão-de-obra, redução do 
tempo de execução, maior precisão administrativa e menor índice de acidentes de 
trabalho. Somado a isso, pode-se observar também menor influência das condições 
climáticas sobre este tipo de estrutura, maior preservação do meio ambiente, maior 
resistência aos incêndios e maior durabilidade, já que se trata de um concreto de 
melhor qualidade. 
Por apresentar tais características, a pré-fabricação consolidou-se como a 
forma mais viável e mais difundida de industrialização da construção (CAMPOS, 
2002). 
A pré-fabricação envolve sempre atividades no local, mesmo que inclua 
apenas a etapa de montagem. Em função disso, é possível identificar alguns índices 
de pré-fabricação. Estes índices podem ser definidos em função de: 
23 
 
- custos, caracterizados pela relação entre o custo dos elementos pré-
fabricados e o custo da construção. 
-tempos, representados pela relação entre o tempo consumido em fábrica e o 
tempo total (fábrica + obra). 
Quanto maiores forem esses índices, maior será o grau de industrialização de 
um determinado sistema construtivo. 
Segundo Dorfman (2002), do ponto de vista do sistema construtivo, as 
estruturas pré-fabricadas são agrupadas em sistemas de ciclo fechado e aberto. 
A pré-fabricação de ciclo fechado foi a primeira a ser utilizada e a que mais 
rapidamente sedifundiunos anos 50 e 60, inicialmente com os grandes painéis de 
concreto que marcaram a reconstrução da Europa no período pós Segunda Guerra 
Mundial. Cerca de 10 anos depois, o Brasil experimentava este tipo de pré-
fabricação, realizado com base em elementos disponíveis no mercado, cujo objetivo 
maior era alcançar uma produção mais barata e uma montagem rápida, visando 
reduzir custos. 
Para Mandolesi (1981, p. 55), “o sistema fechado só se viabiliza 
economicamente quando são considerados somente os custos de construção, 
desconsiderando a manutenção, alteração para adequação e ampliação e, mesmo 
assim, para um grande número de unidades”. 
Ao longo do tempo, foi observado o declínio do uso do sistema construtivo 
fechado, pois este era desenvolvido a partir de um projeto arquitetônico único, que 
lhe servia de modelo e não permitia variações na disposição e nas dimensões dos 
cômodos, das janelas, das portas ou de qualquer componente da moradia 
(DORFMAN, 2002). 
Por outrolado, segundo Bruna (1976), nos sistemas de ciclo aberto se 
observa a produção de componentes industrializados destinados ao mercado e não, 
exclusivamente, às necessidades de uma só empresa. Conforme Ferreira (2003), 
este tipo de sistema surgiu na Europa com a proposta de uma pré-fabricação de 
componentes padronizados, os quais poderiam ser associados com produtos de 
outros fabricantes, onde a modulação e a padronização de componentes fornecem a 
base para a compatibilidade entre os elementos e subsistemas. 
A tendência de industrialização de ciclo aberto e a política de produção de 
componentes deram margem ao aparecimento, no final da década de 1980 e início 
dos anos 1990, daquilo que se convencionou chamar na Europa de a "segunda 
24 
 
geração tecnológica" no campo da industrialização da construção, onde os sistemas 
construtivos de ciclo aberto passaram a ser a marca (CAMPOS, 2005, p. 45). 
De acordo com Macedo (2003), as características desta segunda geração, as 
quais definem os sistemas abertos de pré-fabricação são: 
a) A coordenação dimensional, que possibilita unir o maior número de 
elementos e produtos de distintas procedências. 
b) O catálogo de elementos padronizados, que possibilita ao usuário uma 
ampla informação sobre o produto, de modo a facilitar o seu emprego. 
c) A flexibilidade dos processos de produção, de modo a atender 
encomendas de produtos especiais, tirando de linha produtos que se tornam 
obsoletos, combatendo a tendência de fechamento paulatino do processo. 
d) A montagem dos componentes pré-fabricados por terceiros, já que os 
fabricantes preferem se responsabilizar, sobretudo, pelo bom comportamento de 
seus produtos. 
e) A possibilidade de manter elementos de catálogo em estoque, 
especialmente se ocupam pouco volume. 
Portanto, o sistema de produção de ciclo aberto tem proporcionado aumento 
do emprego de pré-fabricados na construção civil, já que o mesmo além de tornar a 
indústria do setor mais atraente do ponto de vista comercial, possibilita também 
certa plasticidade na concepção de projetos, o que não ocorre em sistemas de ciclo 
fechado (SILVA, 2003). 
Há ainda uma terceira geração de sistemas pré-fabricados para edificações 
apresentada por Elliot (2002), a qual possui alto grau de especificação e vem sendo 
moldada nos últimos 20 anos na Europa. Neste contexto, a indústria da construção é 
chamada para o projeto multifuncional, no qual o uso otimizado de todos os 
componentes que formam a edificação deve ser maximizado. Assim, esta terceira 
geração de pré-fabricação está sendo chamada, em caráter “preliminar”, de 
sistemas de ciclos “flexibilizados”, por entender que não apenas os componentes 
são “abertos”, mas o sistema como um todo, portanto, o projeto também passa a ser 
necessariamente aberto e flexibilizado, afim de se se adequar a qualquer tipologia 
arquitetônica. Para que esta nova realidade tecnológica seja possível, no entanto, é 
necessário que ocorra uma mudança na forma tradicional de concepção e de projeto 
dos sistemas pré-moldados de concreto. 
 
25 
 
2.1.1.1 No Mundo 
 
 Segundo Vasconcelos (2002), não se pode precisar a data em que a pré-
moldagem começou, uma vez que o próprio nascimento do concreto armado ocorreu 
com a pré-moldagem de elementos fora de seu local definitivo de uso. Por isso, 
afirma-se que a pré-moldagem começou com a invenção do concreto armado. 
No entanto, historicamente, os primeiros registros que se tem do uso de pré-
moldados remontam a Roma Antiga, onde os romanos, procurando maneiras de 
fortalecer sua infraestrutura em todo o império, encontraram no concreto um material 
adequado para a realização de seus projetos arquitetônicos. Em seguida, eles 
começaram a desenvolver formas que lhes permitisse moldar o concreto em muitos 
tamanhos e usá-los durante todo seu processo de construção. Grande parte da 
infraestrutura da Roma Antiga, tais como seus aquedutos e túneis, foi construída 
seguindo esta inovação dos pré-moldados. (FIGURA 2) 
 
Figura 2 – Aquedutos construídos pelos romanos nos tempos do Império na França (esq.) e 
na Espanha (dir.) 
 
Fonte:Wikipedia (2007) 
 
Em 1905, o engenheiro inglês John Alexander Brodie, em Liverpool, foi o 
primeiro a desenvolver e aperfeiçoar a ideia de usar formas de concreto pré-
moldado no projeto arquitetônico moderno. Contudo, apesar do uso de pré-
moldados ter se difundido em toda a Europa Oriental, sua aplicação na arquitetura 
britânica nunca ganhou força. 
 
26 
 
Conforme Ordonéz (1974, p.45), todavia, a história da pré-moldagem como 
“manifestação mais significativa da industrialização na construção”, só ganhou 
forma, verdadeiramente, no período pós Segunda Guerra Mundial. Nesta época na 
qual, de acordo com El Debs (2000, p. 53), 
 
[...] a Europa encontrava-se destruída e devastada, a necessidade de 
reconstrução rápida e a escassez de mão-de-obra estimularam a evolução 
e aplicação da tecnologia do concreto pré-moldado, principalmente em 
habitações, galpões e pontes, concentrando inicialmente tal 
desenvolvimento na Europa Ocidental e posteriormente para a Europa 
Oriental. 
 
A figura 3 ilustra a atual situação da Europa e fábricas de pré-moldados 
construídas no período do pós-guerra: 
 
Figura 3 - Período do pós-guerra europeu. Necessidade de reconstrução rápida e escassez 
de mão-de-obra. Estímulo à evolução e aplicação da tecnologia do concreto pré-moldado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Resenha ... ([2013]). 
 
27 
 
A partir desta data, Salas (1988) divide a utilização dos pré-fabricados de 
concreto em três etapas: 
 
- De 1950 a 1970 – Período caracterizado pela falta de edificações devido à 
devastação ocasionada pela guerra. Surgiu a necessidade de se construir diversos 
edifícios, tanto habitacionais quanto escolares, hospitais e industriais (FIGURA 4). 
Os edifícios erguidos nessa época eram compostos de elementos pré-fabricados 
produzidos no sistema de ciclo fechado, no qual os componentes procediam do 
mesmo fornecedor. Conforme Ferreira (2003), utilizando uma filosofia baseada nos 
sistemas fechados, as obras realizadas no período do pós-guerra europeu na área 
de habitação criaram um estigma, associando a construção pré-fabricada, durante 
muitos anos, à uniformidade, monotonia, rigidez na arquitetura e falta de 
flexibilidade. Além destas questões, as construções massivas, com ausência de 
avaliação prévia de desempenho dos sistemas construtivos, ocasionaram o 
surgimento de muitas patologias. 
 
Figura 4 – Exemplo de edificação pré-moldada na Polônia construída no período do pós-
guerra. 
Fonte: Boiça (2006). 
 
- De 1970 a 1980 – Período marcado por acidentes com alguns edifícios, 
construídos com grandes painéis pré-fabricados. Esses acidentes culminaram numa 
rejeição social a esse tipo de construção, além de numa profunda revisão no 
conceito de utilizaçãonos processos construtivos em grandes elementos pré-
28 
 
fabricados. Neste contexto teve início o declínio dos sistemas pré-fabricados de ciclo 
fechado de produção. 
- Pós 1980 – Esta etapa ficou caracterizada, em primeiro lugar, pela 
demolição de grandes conjuntos habitacionais, ocorrida devido a um quadro crítico 
de rejeição social e deterioração funcional. Em segundo lugar, pela consolidação de 
uma pré-fabricação de ciclo aberto, à base de componentes compatíveis, de origens 
diversas. 
 
2.1.1.2 No Brasil 
 
A primeira grande obra brasileira a utilizar elementos pré-moldados de 
concreto foi o Hipódromo da Gávea, construído pela firma construtora dinamarquesa 
Christiani-Nielsen, no Rio de Janeiro,em 1926 (FIGURA 5). Nesta obra, pré-
fabricou-se as estacas nas fundações e as cercas no perímetro da área reservada 
ao hipódromo. A quantidade de estacas, inclusive, constituiu um recorde sul-
americano, tendo sido concretadas, no próprio canteiro, 8km de estacas com 
comprimentos de até 24m (VASCONCELOS, 2002). 
 
Figura 5 - Hipódromo da Gávea no Rio de Janeiro, construído em 1926. 
 
Fonte: Lages (2013). 
 
Entretanto, conforme Vasconcelos (2002), apenas na década de 50, através 
da construtora paulista Mauá, a utilização de elementos pré-moldados ganhou força 
no país. Especializada em construções industriais, a construtora executou vários 
29 
 
galpões pré-moldados no próprio canteiro de obras. Tal processo economizava 
tempo e espaço no canteiro. Sua primeira obra foi a fábrica do Cortume Franco-
Brasileiro (35.000 m²), em Barueri, caracterizada por uma estrutura 
extraordinariamente leve e original, com tesouras em forma de viga Vierendeel curva 
(FIGURA 6). Além desta obra, a construtora também realizou a execução dos 
pavilhões da Fábrica ELCLOR, em Rio Grande da Serra; a ampliação do edifício 
principal da fábrica da Ideal Standard (10.738 m²), em Jundiaí; e os arcos da 
cobertura pré-moldada do pavilhão da Atlas-Copco, junto à ponte de Socorro em 
Santo Amaro, SP. 
 
Figura 6 – Vista de um dos pavilhões do Cortume Franco-Brasileiro, em fase final de 
execução, com tesouras em Viga Vierendeel curva e terças perfuradas. 
Fonte: Vasconcelos(2002). 
 
Outro marco na evolução do uso de pré-moldados no Brasil foi a construção 
dos Edifícios do CRUSP (Cidade Universitária Armando Salles de Oliveira), em São 
Paulo, 1964 (FIGURA 7), caracterizando-se como a primeira obra brasileira de 
múltiplos pavimentos pré-moldada. Do total de doze prédios, com doze pavimentos 
cada, seis deles foram construídos com o uso de pré-moldados, executados pela 
firma Ribeiro Franco S.A. de São Paulo, com projeto estrutural do engenheiro 
Henrique Herweg. 
 
 
30 
 
 
Figura 7– Edifícios do CRUSP (Cidade Universitária Armando Salles de Oliveira). 
Fonte: Wikipedia (2007). 
 
A empresa responsável pela obra pré-fabricada executou um excelente 
trabalho, entretanto, teve que resolver inúmeros problemas oriundos da falta de 
experiência dos operários, os quais, até então, ainda não tinham trabalhado com um 
processo construtivo do tipo. As peças foram moldadas no canteiro de obras, onde 
havia bastante espaço para produção e armazenagem. O ciclo para a produção de 
cada peça foi de 22 horas. A resistência final do concreto seria de 30 MPa. Foram 
produzidos painéis de lajes nervuradas com 8m de comprimento, de 30kN, suficiente 
para que os guindastes com braço de 10m pudessem içá-los, resistindo ao momento 
de montagem de 300kN.m. A dimensão de cada edifício era de 73,20 x 8,58m, 
resultando numa área construída de 4.400m². Foram fabricados, ao todo, 1092 
pilares, 546 vigas e 2016 painéis de lajes nervuradas (VASCONCELOS, 2002). 
De acordo com a Associação Brasileira da Construção Industrializada - ABCI 
(1980), a preocupação com a racionalização, ou com a industrialização propriamente 
dita, não é tão expressiva até o início da década de 60. A partir dai, foram feitas, de 
forma não sistemática, algumas experiências com componentes pré-fabricados 
leves, podendo-se citar os painéis artesanais de concreto de Carlos Milan, os 
painéis de fibrocimento e os aglomerados de raspas de madeira. 
Na década de 50, a população urbana brasileira alcançou um grande 
crescimento, o que culminou num aumento de déficit habitacional, obrigando o 
governo a criar, em 1966, o Banco Nacional da Habitação (BNH). Este banco 
31 
 
objetivava, além de diminuir o déficit de habitações, impulsionar o setor de 
construção civil o qual detinha, na época, 5 % do PIB do país, segundo dados do 
Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística – IBGE (1987) (SERRA et al, 2005). 
Oliveira (2002) diz que, no inicio de sua atuação o BNH adotou uma política 
de desestimulo ao pré-fabricado no setor habitacional, com o intuito de incentivar a 
utilização maciça de mão-de-obra não qualificada no canteiro. 
Entretanto, na segunda metade da década de 70, o banco adotou novas 
diretrizes para o setor, voltando-se para o atendimento das camadas de menor 
poder aquisitivo e passando a estimular, ainda que timidamente, a introdução de 
novas tecnologias, dentre as quais se achava a construção com elementos pré-
fabricados de concreto (SERRA et al, 2005). 
Porém, conforme Oliveira (2002), apesar do BNH ter patrocinado a pesquisa e 
o desenvolvimento de processos construtivos a base de componentes pré-
fabricados e até organizado a instalação de canteiros experimentais, como o 
Narandiba, na Bahia, em 1978; o Carapicuíba VII, em São Paulo, em 1980; e o de 
Jardim São Paulo, em São Paulo, em 1981, a construção destes edifícios 
apresentou muitos problemas patológicos e de ordem funcional, acrescendo, em 
muito o custo da sua manutenção e, por isso, alguns tiveram até que ser demolidos. 
Por esse motivo, após fatos semelhantes, na década de 80 o uso de pré-
fabricados teve uma enorme redução, retornando apenas na década de 90, devido 
principalmente ao desenvolvimento da cidade de São Paulo, que passou a receber 
grandes investimentos. 
 
2.2 SISTEMAS ESTRUTURAIS PRÉ-MOLDADOS MAIS UTILIZADOS 
 
As considerações gerais no projeto em estruturas pré-moldadas incluem a 
seleção do sistema estrutural, a otimização do uso dos componentes, o suprimento 
de serviços (fabricação, transporte e montagem), características especiais e outros 
itens que requerem especificações, assim como aspectos estéticos e acabamento 
entre outros requisitos de desempenho (ELLIOT, 2002). 
Na maior parte dos casos, a seleção dos componentes internos para compor 
o sistema estrutural é controlada pelas exigências do layout da edificação, tais como 
a necessidade de vãos maiores, localização, tamanho e orientação dos poços de 
elevador, caixas de escada e mezaninos, bem como a distribuição do espaço interno 
32 
 
do edifício. A escolha dos componentes externos é definida pelas características da 
fachada, onde o projetista pode especificar uma estrutura externa, diferente do 
arranjo interno, e ajustar os componentes estruturais que adequem tanto aos 
requerimentos internos quanto externos. 
Vale ressaltar que em uma obra pré-moldada, o sistema estrutural representa 
a maior parte dos custos e do peso, sendo que o que é denominado “custo da 
estrutura”, compreende o custo do sistema em si e, também, os efeitos causados 
nas demais etapas da obra, como nas instalações e nos revestimentos. Deste modo, 
a escolha do sistema estrutural influi diretamente no custo-benefício da obra como 
um todo (ALBUQUERQUE; EL DEBS, 2005). 
 
2.2.1 Sistemas estruturais em esqueleto e sistemas aporticados 
 
Os Sistemas estruturais aporticados e em esqueleto, em concreto pré-
moldado, consistem num conjunto de elementos lineares - vigas e pilares – de 
diferentes formatos e tamanhos, interligados de forma racional entre si a fim de 
compor um sistema estrutural que seja capaz de suportar e transferir as ações 
verticais e horizontais dos pavimentos e fachadas para as fundações (VAN ACKER, 
2002). 
As estruturas em esqueleto são propícias para construções que exigem alta 
flexibilidade arquitetônica, devido à possibilidade do uso de grandes vãos. 
Oferecem, por isso, maior liberdade no planejamento e disposição das áreas do 
piso, sem obstrução de paredes portantes internas ou um grande número de pilares 
internos. Além disso, pelo fato do sistema portante ser, normalmente, independente 
dos subsistemas complementares da edificação- como os sistemas de fechamento, 
hidráulicos e elétricos - é fácil adaptar as edificações para mudanças no seu uso, 
com novas funções e inovações técnicas (ELLIOT, 2002). 
Este sistema estrutural pode ser empregado em edificações com poucos ou 
vários pavimentos, tais como indústrias, armazéns, shopping centers, 
estacionamentos, centros esportivos e grandes escritórios. 
Existem dois tipos básicos de estruturas de esqueleto em concreto pré-
moldado: 
33 
 
A estrutura em esqueleto com traves planas, a qual consiste de pilares e 
vigas de fechamento (cobertura) e que é empregada em construções de um 
pavimento, como armazéns e construções industriais. 
A estrutura em esqueleto aporticada, a qual consiste de pilares, vigas e lajes, 
sendo empregada em construções de média e maior altura, com poucas paredes de 
contraventamento. Essa solução é comum em edifícios comerciais, escritórios e 
estacionamentos. 
 
2.2.1.1 Estruturas de Traves Planas (Aporticadas) 
 
Uma trave aporticada é constituída, basicamente, de dois pilares e uma viga 
de fechamento (cobertura). Os pilares são engastados nas fundações e funcionam 
como uma viga em balanço. A viga é simplesmente apoiada nos pilares, ligando-se 
a estes por meio de chumbadores. Assim sendo, uma trave plana estável é 
concebida para resistir às ações verticais e horizontais. O esqueleto total da 
estrutura é formado por uma série de traves planas posicionadas a certa distância 
uma das outras (FIGURA 8). 
A distância entre as traves aporticadas é definida pelo vão da cobertura e pela 
tipologia construtiva da fachada, tendo o valor de 6 m para peças de concreto celular 
(FIGURA 9), valores de 6 a 9m para lajes alveolares de cobertura e de 9 a 12m para 
coberturas com nervuras (FIGURA 10). 
 
Figura 8 - Traves aporticadas apoiando a cobertura e os elementos de fachada, distantes 
entre si de5 e 12m 
Fonte: Van Acker (2002). 
 
34 
 
A distância entre as traves aporticadas é definida pelo vão da cobertura e pela 
tipologia construtiva da fachada, tendo o valor de 6 m para peças de concreto celular 
(FIGURA 9), valores de 6 a 9m para lajes alveolares de cobertura e de 9 a 12m para 
coberturas com nervuras (FIGURA 10). 
 
Figura 9 – Trave aporticada com concreto celular ou lajes alveolares como elementos de 
cobertura. 
Fonte: Van Acker (2002). 
 
A transferência de ações verticais se dá dos elementos de cobertura para as 
vigas e destas para os pilares. Já as ações horizontais, oriundas do vento e de 
outros efeitos na fachada, são distribuídas para os pilares das traves pela ação de 
diafragma na cobertura (FIGURA 10). 
 
Figura 10 – Trave aporticada e cobertura com painéis nervurados protendidos. 
35 
 
Fonte: Van Acker (2002). 
 
O comprimento recomendado para os vãos, para os tipos de estruturas pré-
moldados descritos acima estão detalhados na tabela 1 e figura 11. 
 
Tabela 1 – Medidas de comprimento recomendadas para os vãos nos tipos de estruturas 
pré-moldados 
 
Figura 11 - Diretrizes para vãos em traves planas. (dimensões em m) 
Fonte: Van Acker (2002). 
 
 
 
 
 
 
 
36 
 
 
 
A Figura 12 ilustra um exemplo de estrutura aporticada, empregada num 
galpão. 
 
Figura 12 – Galpão feito com Estrutura de Trave Aporticada em Belém-PA (esq.) e 
realização da ligação de uma viga sobre um pilar deste galpão por meio de consolo e 
chumbador (dir.). 
Fonte: PREMAZON. 
 
2.2.1.2 Estruturas em Esqueleto 
 
Os sistemas estruturais em esqueleto são muito utilizados em obras pré-
moldadas de múltiplos pavimentos, de até 20 andares ou mais. Este tipo de sistema 
é a concepção atualmente mais usual no Brasil. Estas edificações são constituídas 
de elementos de vigas e pilares com diferentes formas e tamanhos, elementos de 
laje para pisos, escadas, poços de elevador, dentre outros (FIGURA 13) (ELLIOT, 
2002). 
O pórtico estrutural é normalmente composto por pilares retangulares com 
comprimento superior à altura de um ou mais pavimentos (geralmente até quatro 
pavimentos). As vigas possuem, em sua maioria, formato de L ou T invertido, e são 
conectadas ao topo dos pilares ou sobre consolos de concreto por meio de 
chumbadores ou mesmo por ligações desenvolvidas especialmente para ficarem 
embutidas. Quanto às lajes, as do tipo alveolar protendidas são as mais comumente 
empregadas neste tipo de estrutura. 
37 
 
Para construções baixas, de até três ou quatro pavimentos, a estabilidade 
horizontal é conseguida pelo efeito do balanço dos pilares. Todavia, para as 
estruturas de esqueleto empregadas em múltiplos pavimentos, a solução mais 
efetiva é utilizar sistemas de contraventamento, independente do número de 
pavimentos. A rigidez horizontal é conseguida por meio de caixas de escadas, poços 
de elevadores e paredes de contraventamento. Neste caso, os detalhes das ligações 
e o projeto das fundações devem ser bastante simplificados. Os núcleos centrais de 
contraventamento podem ser moldados no local ou pré-moldados na fábrica. 
 
Figura 13 – Estrutura de esqueleto pré-moldada típica com núcleo central para prover 
estabilidade horizontal. 
Fonte: Van Acker (2002). 
 
As dimensões típicas dos elementos utilizados em estruturas em esqueleto 
são apresentadas na Tabela 2. Nas últimas décadas, tem ocorrido um aumento 
constante no comprimento dos vãos para lajes alveolares protendidas, a fim de 
atender à necessidade de espaços abertos maiores, especialmente em edifícios 
administrativos (FIGURA 14). Em alguns países, o conceito de vencer vãos de uma 
fachada para outra sem apoios intermediários é muito aplicado em edifícios 
comerciais. 
 
 
 
 
 
38 
 
 
 
 
Figura 14 – Exemplo de edificação com estrutura pré-moldada em esqueleto. 
Fonte: Engströmet al (2008). 
 
2.2.2 Estruturas de Painéis Estruturais 
 
Os painéis pré-fabricados são considerados uma forma industrializada de 
paredes moldadas no local, tijolos convencionais ou paredes de alvenaria. São 
utilizados para fechamentos internos e externos, caixas de elevadores, núcleos 
centrais, etc (VAN ACKER, 2002; ELLIOT, 2002). 
Os painéis pré-fabricados são classificados em portantes e de fechamento, e 
projetados em concreto armado ou simples: 
- Painéis Portantes: 
São capazes de resistir às cargas de serviço e ao peso próprio da edificação, 
transmitindo-os à fundação (BARTH; VEFAGO, 2007). (FIGURA15). 
 
 
 
 
39 
 
Figura 15- Painéis pré-fabricados portantes 
 
Fonte: MCMV... (2012). 
 
- Painéis de Fechamento: 
Apesar de possuírem função apenas de fechamento (vedação), e por isso, 
não receberem esforços de cargas acidentais, estes painéis, em seu estado de 
serviço, devem resistir às cargas devido ao peso próprio, cargas térmicas e àquelas 
geradas pela ação do vento, transmitindo-as à estrutura principal (BARTH; VEFAGO, 
2007). (FIGURA 16). 
 
Figura 16 - Painéis de fechamento 
 
Fonte: Barth e Vefago (2007). 
 
40 
 
De acordo com Elliot (2002), os sistemas de painéis pré-fabricados são muito 
utilizados em construções residenciais, tanto para casas quanto para apartamentos, 
mas também são empregados em hotéis, hospitais ou outras edificações com 
funções semelhantes. Os sistemas de paredes também são utilizados com 
frequência para compor núcleos centrais, poços de elevadores e paredes de 
contraventamento para todos os tipos de edificações, além de serem apropriados 
para servir como paredes corta fogo. 
Os sistemas estruturais com painéis pré-fabricados oferecem as vantagens de 
rapidez na construção, acabamento com superfície lisa e pronta para receberpintura, isolamento acústico e resistência ao fogo de até 6 horas. As inconveniências 
estão relacionadas a uma menor flexibilidade no projeto, onde é muito difícil fazer 
adaptações futuras. Entretanto, já existem sistemas modernos, os quais fazem parte 
das chamadas técnicas de construções abertas, que oferecem liberdade à 
arquitetura para criar o projeto de acordo com as exigências do cliente. A tendência 
é construir espaços abertos livres entre as paredes portantes e usar divisórias leves 
para definir o layout interno. Com essa técnica é possível mudar o projeto 
futuramente, sem maiores custos (VAN ACKER, 2002). 
 A figura 17 ilustra exemplos de obras construídas com o uso de painéis pré-
fabricados: 
 
Figura 17 – Estrutura com fechamento em painel pré-moldado para Loja Comercial 
Fonte: PREMAZON 
 
Quanto às dimensões, a espessura dos painéis depende dos requisitos de 
desempenho, estabilidade estrutural, isolamento acústico e resistência ao fogo. Já o 
41 
 
seu comprimento é variável de acordo com o projeto e com os equipamentos 
utilizados na fábrica. A tabela 2 fornece as dimensões mais comuns para os 
elementos de painéis. 
 
Tabela 2 – Dimensões de painéis para Sistemas de Parede. 
Fonte: Van Acker (2002). 
 
2.2.2.1 Sistemas estruturais de parede 
 
Os sistemas estruturais de parede são divididos, basicamente, em duas 
categorias: 
a) Sistema de paredes integral, no qual todas as paredes, internas e 
externas, são em concreto pré-moldado. 
b) Sistema de paredes na periferia, no qual apenas as paredes externas e 
aquelas que separam os apartamentos são em concreto pré-moldado, enquanto as 
paredes internas são em blocos de alvenaria, ou qualquer outro sistema de 
divisórias. 
 
2.2.2.2 Sistema completo de paredes 
 
A figura 18 apresenta um esquema de construção de um edifício de onde as 
paredes são em painéis pré-moldados de concreto. Algumas delas são portantes, 
outras, apenas desempenham a função de fechamento. As fachadas são geralmente 
projetadas com painéis tipo sanduíche, onde a camada interna pode ou não ter 
função estrutural. Em muitos casos, os pisos são executados com lajes alveolares 
protendidas ou com outros sistemas de lajes. 
 
 
42 
 
Figura 18 – Ilustração do Sistema Completo de Paredes 
Fonte: VanAcker (2002). 
 
2.2.2.3 Sistemas de parede no contorno (sistema “envelope”) 
 
Neste tipo de sistema, as paredes pré-moldadas localizam-se apenas nos 
contornos dos apartamentos, sendo que os elementos de piso se estendem em toda 
a largura da casa ou apartamento (ELLIOT, 2002). Muitas vezes, os pisos são 
compostos por lajes alveolares protendidas com vãos entre 9 e 12 m. As paredes 
portantes são as paredes de divisa entre apartamentos - no caso do sistema de 
paredes perpendiculares à fachada (FIGURAS 19) - ou compõem as fachadas 
frontais e do fundo da construção (FIGURA 20). Ultimamente, tem-se procurado criar 
grandes espaços livres dentro do apartamento, onde é possível não apenas 
conseguir maior flexibilidade no layout interno do pavimento, mas também ter a 
possibilidade de fazer modificações futuras. 
Quando a largura total do edifício exceder o vão máximo para as lajes, 
empregam-se paredes portantes intermediárias ou estruturas com pilares e vigas 
para apoiar as lajes (FIGURA 20). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
43 
 
Figura 19 – Esquema da construção com paredes portantes perpendiculares à fachada. 
Fonte: Van Acker (2002). 
 
Figura 20 – Esquema de edifício de apartamentos com paredes portantes na fachada. 
Fonte: Van Acker (2002). 
 
 
 
44 
 
2.2.2.4 Núcleos centrais e poços de elevadores 
 
Paredes estruturais em painéis pré-moldados são muito utilizadas na 
construção de poços de elevadores e caixas de escada. Os painéis são conectados 
ou solidarizados após a montagem seguindo a composição em forma de “T”, “L”, “U” 
ou com seções em forma de caixa vazada. A vantagem de se utilizar núcleos e 
poços pré-fabricados em substituição aos moldados no local está na qualidade da 
superfície final, rapidez na construção e oportunidade de uma melhor organização 
da montagem da estrutura totalmente pré-moldada (FIGURA 21). 
 
Figura 21– Exemplo de núcleo central pré-moldado 
Fonte: Van Acker (2002). 
 
2.2.3Sistemas Pré-moldados para Pisos 
 
Os elementos de piso em concreto pré-moldado são um dos mais antigos 
produtos confeccionados fora da obra. Oferecem muitas vantagens, tais como a 
ausência de escoramentos, rapidez na construção, capacidade de vencer grandes 
vãos, faces inferiores bem acabadas, alto desempenho mecânico e durabilidade 
(ELLIOT, 2003). 
45 
 
O mercado dispõe de uma grande variedade de sistemas pré-moldados para 
pisos (Tabela 3), dos quais destacam-se: 
- Pisos com lajes alveolares em concreto protendido ou concreto armado 
- Pisos com painéis nervurados protendidos 
- Pisos formados por lajes maciças 
- Sistemas compostos por meio de placas (painéis) pré-moldadas 
- Sistemas compostos por lajes com vigotas 
 
Tabela 3 – Indicações de dimensões e pesos próprios dos principais tipos de pisos pré-
moldados. 
Fonte: Van Acker (2002). 
 
De acordo com Van Acker (2002), quanto a sua aplicação, os pisos pré-
moldados são utilizados extensivamente para todos os tipos de construção, não 
sendo restritos às estruturas pré-moldadas, mas combinando-se com estruturas 
metálicas, de concreto moldado no local, etc. A escolha do tipo mais apropriado dos 
elementos de piso é definida de acordo com fatores como a disponibilidade de 
46 
 
mercado, de transporte, facilidade de montagem e custo de serviços. Os critérios 
mais importantes a serem analisados são: 
a) Capacidade portante para o vão 
Para construções industriais, armazéns, centros de distribuição, etc., é 
recomendável que se utilize sistemas de lajes com nervuras protendidas, uma vez 
que são capazes de vencer grandes vãos, sob a ação de cargas elevadas. 
No caso de apartamentos, escritórios e estacionamentos, recomenda-se o 
uso de sistemas de lajes alveolares protendidas, os quais têm capacidade de vencer 
grandes vãos e receber cargas moderadas. (FIGURA 22). 
 
Figura 22 - Pisos com lajes alveolares em concreto protendido ou armado 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte:Hollow-Core… (2013). 
 
Já para residências, apartamentos e hotéis, utilizam-se sistemas de lajes com 
placas pré-moldadas (FIGURA 23), que suportam vãos menores com cargas 
moderadas. Finalmente, para residências, cujos vãos e cargas são menos, 
recomenda-se utilizar sistemas de lajes com vigotas pré-moldadas. 
Figura 23 - Sistemas compostos por meio de placas (painéis) pré-moldadas 
 
Fonte: Hollow-Core… (2013). 
47 
 
 
b) Tipologias das faces inferiores dos elementos de laje 
Os elementos pré-fabricados para lajes de piso podem apresentar faces 
inferiores nervuradas ou planas, lisas ou rugosas para revestimento, com ou sem 
isolamento térmico. 
Nos elementos com nervuras aparentes inferiores, como é o caso das lajes 
duplo T, há a possibilidade de embutir dutos e tubos entre as nervuras. No caso das 
lajes alveolares protendidas, com faces planas, o uso combinado da protensão com 
as nervuras internas possibilita uma menor altura dos painéis. Além disso, é possível 
que estas lajes possuam uma camada de isolamento térmico na face inferior. Essa 
solução é muito aplicada em regiões mais frias, utilizada em residências com pisos 
elevados acima do solo sobre espaços abertos. Finalmente, os sistemas de lajes 
com vigotas pré-moldadas demandam revestimento para acabamento. 
c) Peso Próprio 
O peso próprio dos elementos parapiso pode variar entre menos de 100 kg, 
no caso das lajes com vigotas, para algumas toneladas, no caso dos painéis em 
duplo T para grandes vãos. Assim, a escolha do sistema para piso passa a 
depender das dimensões dos vãos no projeto e da capacidade dos equipamentos de 
montagem que estão disponíveis no mercado. 
Além destes critérios, para a escolha do tipo de piso pré-moldado mais 
apropriado pode-se analisar também: o custo da mão-de-obra, isolamento acústico e 
resistência ao fogo. 
 
 
Principais Tipos de Pisos 
Os pisos pré-moldados são classificados de acordo com a sua produção em: 
a) Completamente pré-moldados. 
 São compostos por elementos moldados integralmente na fábrica. Após seu 
içamento e posicionamento, os elementos são conectados na estrutura e as juntas 
horizontais, grauteadas. Em alguns casos é adicionada uma camada de cobertura 
em concreto estrutural moldado no local (ELLIOT, 2002). 
 Dentre os pisos assim produzidos, pode-se citar as lajes alveolares e as lajes 
duplo “T”, que são apresentados no capítulo “Tipos de Elementos Pré-moldados”. 
Pisos Parcialmente Pré-moldados 
48 
 
São constituídos por uma parte pré-moldada e outra moldada in loco. Ambas 
trabalham juntas no estágio final, proporcionando uma capacidade estrutural 
composta (ENGSTRÖM et al, 2008) 
b) Parcialmente pré-moldados. 
Dentre os tipos de pisos parcialmente pré-moldados, destacam-se os 
sistemas compostos por lajes com vigotas, os quais são apresentados no capítulo 
“Tipos de Elementos Pré-moldados”, subitem “Lajes Nervuradas Pré-moldadas”. 
(FIGURA 24) 
 
Figura 24- Sistemas compostos por lajes com vigotas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte:Lajes Pré-Fabricadas (2010). 
 
2.2.4Sistemas Celulares 
 
Constituídos de células de concreto pré-moldado, fechadas ou abertas de 
seção U ou L, integralmente industrializadas, estes sistemas podem formar 
estruturas completas por meio da combinação de elementos celulares (FIGURAS 
25,26 e 27). Entretanto, são mais utilizados para algumas partes da construção, 
como banheiros, cozinhas, garagens, etc. (ENGSTRÖM et al, 2008). 
Apresentam a vantagem de serem rápidos, uma vez que já podem vir 
montados completamente da fábrica. No entanto, apresentam dificuldades para 
transporte e menor flexibilidade arquitetônica. 
49 
 
Figura 25 – Sistemas Celulares Pré-fabricados: a) Elementos celulares fechados. b) 
Elementos celulares abertos de seção “U”. 
Fonte:Engströmet al (2008). 
 
 
Figura 26 – Banheiro pré-fabricado com sistema celular 
Fonte: OldCastlePrecast (2013). 
 
Figura 27 – Banheiro pré-fabricado com sistema celular. 
 
Fonte: OldCastlePrecast (2013). 
50 
 
2.3 TIPOS DE ELEMENTOS PRÉ-MOLDADOS 
 
2.3.1 Lajes 
 
2.3.1.1 Lajes Alveolares 
 
A Laje Alveolar é constituída por painéis de concreto, os quais possuem 
seção transversal com altura constante e alvéolos longitudinais, responsáveis pela 
redução do peso da peça. Estes alvéolos podem ter formas variadas, tais como 
circular, oval, “pseudo” elipse, retangular, etc. Os painéis podem ser utilizados junto 
a uma capa de concreto moldada no local, com malha de distribuição formada por 
fios (CA 60) ou barras (CA50), e área de aço mínima de 0,60 cm²/m, sendo, desta 
forma, solidarizados (EL DEBS, 2000). Esta capa também permite o nivelamento da 
superfície da laje e a correção da contra-flecha decorrente da protensão dos painéis 
(FIGURA28). Caso não seja utilizada a capa de concreto, as bordas dos elementos 
são recortadas a fim de assegurar a transferência do cisalhamento vertical através 
das juntas grauteadas entre os elementos adjacentes (FIGURA 29). 
 
 
Figura 28 - Painéis solidarizados com capa de concreto e malha de distribuição. 
Fonte: Mello (2002). 
 
Figura 29- Painéis solidarizados por juntas grauteadas. 
Fonte: Mello (2002). 
51 
 
As lajes alveolares são encontradas tanto em concreto armado quanto em 
concreto protendido, e são normalmente fabricadas por extrusão ou por fôrmas 
deslizantes, em pistas de concretagem. Estas pistas possuem largura normal de 
1200 mm e comprimento de 80 a 150 m. Os painéis são, então, produzidos no 
comprimento da pista e, uma vez alcançada a resistência necessária, serrados no 
tamanho desejado por meio de serra circular especial (ELLIOT, 2002). 
Segundo El Debs (2000), esse tipo de elemento tem capacidade para vencer 
grandes vãos, apresentando comprimentos que variam de 5 a 20m. Possui 
normalmente largura de 1,20 m, mas pode variar de 1,0 a 2,5 m. As alturas variam 
normalmente de 15 a 30 cm, embora possam atingir valores máximos de 50 cm e 
mínimos de 9 cm. 
As principais seções transversais estão apresentadas na Figura 30. A 
porcentagem de vazios (volumes de vazios para o total de volume de uma laje sólida 
de igual espessura) para lajes alveolares varia entre 30 e 50%. 
As lajes alveolares podem ser utilizadas em qualquer tipo de sistema 
construtivo e, além de apresentarem perfeitos detalhes de acabamento e encaixe, 
possuem vantagens como: simplicidade na montagem, eliminação de cimbramento, 
possibilidade de atingir maiores vãos, economia com materiais e mão-de-obra, e 
maior qualidade e confiabilidade (SOARES, 2011). (FIGURA 31). 
De acordo com Soares (2011, p.55), “as lajes alveolares são o tipo de 
pavimento mais empregado na Europa, em apartamentos residenciais, hospitais, 
escritórios, shoppings, escolas, etc”. No caso de residências, destaca-se a vantagem 
da rapidez de execução, e nas demais edificações, a possibilidade de vencer 
grandes vãos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
52 
 
Figura 30– Seções Transversais típicas dos elementos de laje alveolar protendida. 
Fonte: Mello (2002). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
53 
 
Figura 31– Lajes Alveolares 
 
 Fonte: Mello (2002). 
 
2.3.1.2 Lajes Duplo T (Lajes Pi) 
 
As Lajes Duplo T, também conhecidas como Lajes “Pi”, são protendidas em 
pistas por pré-tensão e produzidas em alturas variáveis entre 30 e 85 cm. Por esse 
motivo, são capazes de vencer grandes vãos (de até 22m) com alta sobrecarga, 
dispensando escoramento. Podem ser apoiadas em vigas pré-fabricadas, 
convencionais ou metálicas e, após a montagem, devem ser recobertas por uma 
capa de concreto armado para solidarizar e dar rigidez ao conjunto (EL DEBS, 
2000). 
Segundo Van Acker (2002), são produzidas com largura padrão de até 
2390mm, ou ainda, 3000mm, reduzindo, neste último caso, o número de elementos 
a serem fixados no local. 
A figura 32 apresenta a seção transversal típica destas lajes: 
 
Figura 32– Seção transversal de laje duplo “T”. 
Fonte: Van Acker (2002). 
 
São ideais para utilização em passarelas de pedestres e edificações 
industriais, as quais apresentam alta sobrecarga e necessidade de realizar grandes 
furos nas lajes. Além disso, possibilitam redução nos prazos da obra. (FIGURA 33). 
54 
 
 
Figura 33 – Lajes Duplo T 
 
Fonte: PREMART (2013). 
 
2.3.1.3 Lajes Nervuradas Pré-Moldadas 
 
As lajes formadas por nervuras pré-moldadas são constituídas basicamente 
de: 
a) elementos lineares pré-moldados (nervuras), dispostos espaçadamente em 
uma direção e cuja seção transversal possui forma de T invertido ou I, com ou sem 
armadura saliente; 
b) elementos de enchimento, que podem ser blocos vazados de concreto, 
material cerâmico, ou ainda blocos de poliestireno expandido (EPS), intercalados 
entre os elementos pré-moldados; 
c) capa de concreto moldado no local. 
Segundo Merlin et al. (2005, p.43), “a utilização de elementos de material leve 
está ligada