Moldes de Injeção - SÉRGIO DA CRUZ

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S30101A1 
SÉRGIO DA CRUZ 
Projetista de moldes plásticos e Ferramentas 
Técnico de Ensino (Escola SENAI) 
MOLDES 
,." 
DE INJECAO 
..) 
Termoplásticos 
Termofixos· Zamak· Alumínio· Sopro 
CEtJTRC yt=L,;;~OlOGIC(' DA ZONf' LESTE[ BIBLlOT~C.~ 
'N 'TC'W30 
I 003B63 
Editoração Eletrônica: 
MCT Produções Gráficas 
Revisão: 
Raquelina V.M. Santos 
Denílson Gobbo Nalin 
Capa: 
Sérgio Ng 
Supervisão: 
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© Copyright by Sérgio da Cruz 
© Copyright 2002 by Hemus SA 
Todos os direitos adquiridos 
e reservada a propriedade literária desta publicaçJo pela 
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Impresso no Brasil! Printed in Brazil 
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BIlBJ :Bsods8 BqUJill B BPB:::>!P8P 9 
Este livro não consiste em cálculos 
profundos matéria e sim em 
ilustrações detalhadas funcionamento 
de moldes em geral, sendo publicado o 
essencial para que qualquer leitor ligado 
a ferramentaria, desenhos, projetos ou es­
colas do ramo, fácil entendimento 
das ilustrações, valiosas em idéias para 
ajudar no e qualquer 
molde. 
Molde 
Os moldes são conceituados em tres tipos: 
• 	 Moldes para materiais termoplãstlcos; 
• 	 Moldes para materiais termoflxos: 
• 	 Moldes para Injeção de zamak e aiumínlo: 
O molde trabalha com sistema de relrlgeraçáo em suas 
cavidades e machos. para manter o molde relativamente frio em comparação com 
o material a ser que é aquecido no canhão da Injetora. até 
ao estado para ser Injetado nas cavidades do molde. 
Como o material está no canhão da máquina. ao ser 
em contato com as paredes cavidades e machos. que estão com a 
mais baixa, sendo assim o material plástlco endurece. formando a peça 
O materlal plástico após ser Injetado, pode ser recuperado se necessár 
exemplo das peças galhos e canais de Injeção, que são 
reaproveitados da seguinte forma: 
Misturar 20% de materlal recuperado, com 80% de material virgem. 
OBS: Existem casos de peças técnicas. transparentes. que exigem 100% de 
material virgem. 
O molde termofixo trabalha com sistema de aquecimento em suas cavidades 
e machos. para manté-Ios sempre quentes. na temperatura de fusão do material 
usado (FII?:. 11. 
materiais termoflxos. moldes de compressão ou 
de transferênCia e também pode ser Injetado, sendo basicamente o mesmo proces:,o 
de Injeção do plástico, somente mantendo o sistema de aquecimento do molde. ao 
Invés da 
Ao contrário dos materiais termoplástlcos, os materiais termoflxos recebem 
um aquecimento. até ficar no estado pastoso. 
Quando aUnge o máximo aquecimento. e amolece totalmente. ao mesmo 
tempo ele automaticamente endurece. Sendo assim. ele amolece no calor e en­
durece no calor. 
O materlal termofixo não tem recuperaçáo, a partir do momento que endurece 
não amolece mais. É um material bastante resistente ao calor. Ex: cabo de panela, 
cinzeiros. tampa de dlstrlbuldor (automóvel), etc ... 
Os moldes por Inleção de zamak e alumínio são classificados basicamente em 
dois tipos: 
li 	Molde de cAmara fria: É para a Injeção sob pressão do "alumínio" e 
zamak. 
lO Molde de cAmara quente: É para a Injeção sob pressão somente do 
zamak. sendo se Injetarmos alumínio em um molde com câmara 
poderemos totalmente o sistema de Injeção da máquina, pelo 
que o alumínio exige maior pressão de Injeção, temperatura mais elevada. 
Em termos gerais, os dois tipos de moldes são bastante semelhantes. trabal­
hando sempre com um bom sistema de refrlgeração e moldes bem reforçados 
estruturalmente, em comparação aos moldes termoplástlcos. 
Os moldes termoplásticos e os moldes de Injeção sob pressão são projetados 
e confeccionados da mesma forma. 
9 
Molde materiais termofixos, com sistema 
aquecimento resistência cartucho e regulagem 
temperatura. do aparelho 
Quando o molde a temperatura desejada, o 
mostato aquece e desliga as resistências e, conforme a 
cai, o esfria e as 
mantendo a temperatura estáveL 
10 
II 
otpf1J.IO:J 
otJ.lJ DI:JUfJ~1S9y 
x 
Materiais Plásticos 
Os materiais plásticos se dividem em trés grupos, que são eles: plásticos de 
massa, plásticos de engenharia, plásticos especiais. 
1. 	 Plásticos de massa: São plásticos que podem ser usados geralmente em peças 
sem muita qualidade, são eles: PE. PP, PVC. ABS e outros. 
2. 	 Plásticos de engenharia: São plásticos usados. geralmente. em peças técnicas 
que exigem uma certa precisão. são eles: PC, POM. PPO. PA ·pollamlda ou 
nylon". e também ABS. 
3. 	 Plásticos especials: São plásticos que podem ser usados em peças técnicas de 
grande precisão, são mais resistentes, que os outros, de uma fonna geral. 
Plásticos de Engenharia 
a) pC: "pollcarbonato" 
Tem alto desempenho mecânico. resistente ao Impacto. tem boa estabilidade 
ténnlca. e qulmJcamente fraco. e é razoável seu dimensional e sua resistência 
elétrica. 
bl POM: "pollacetal" 
Tem boa estabilidade d.Jmenslonal. é usado em função dinâmica (engrenagens. 
etc.). tem uma capacidade de alto lubrificar. e não tem boa resist~ncla ténnica. 
c) PPO: "noryl" 
Tem pequeno desempenho mecânico, e sua vantagem é de ter pequeno índice 
de contmção. geralmente é usado para peças de grande porte. como: painéis de 
carro. etc. 
d) PBT: "pollester" 
Tem ótima estabilidade dimensional. mínima contração. boa establlidade 
química, resistência elétr1ca, tennlcamente bom. sem multa estabilidade 
mecânica. 
e) PA: "nylon ou polJamJda" 
Tem como principais caracteristlcas. altas propriedades mecânicas e ténntcas, 
tendo um baixo índice dimensional . 
12 
INJEÇÃO 
ETAPAS DO PROCESSO DE MOLDAGEM POR iNJEÇÃO 
PREPARACÃO DO MATERIAL 
ENCHI",ENTO DO MOLDE 
ABERTURA DO MOLDE 
EXTRACÃO DA PEÇA 
DO MATERiAL 
Eliminação d. umidGd. EliminaçJSo d. imp.uruas Aditivos, P.ig~, 
p-Igstiticont", coronf,s. 
13 
Funcionamento de um molde 
Um molde. seja ele de Injeção. compressão ou transferência. basicamente é 
composto de: 
• base superlor 
• placa da cavldade superior 
• placa da cavldade inferior 
• placa suporte 
• placas extratoras 
• calços ou paralelos 
• base inferior. 
E outros componentes como: buchas. colunas e parafusos. como mostra a 
figura ao lado. 
14 
o@)" @ "X" 
O@)" 
Ao projetar um molde, devemos levar como base quatro 
vistas: planta, elevação, lateral e planta superior, após 
tennos detenninado o posicionamento das cavidades. As 
vistas de elevação e lateral são desenhadas sempre em 
cortes. 
16 
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10 
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16 P"R"~. ALLEN 04 sro 
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OS PORTA EXTRAr. OI 1020 
Of PLACA SVPORn OI 1020 
OS PLACA CAv. iNF. OI 1020 
02 PUG:A CAV: SuP OI 1020 
OI BASE SUP. OI 1020 
i~ OENOlltiNACÃo aro NArERiAl. 
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U . tn. <fO 
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COMPONENTES sAsic(}s DE UM 
MOLDE' 
18 
DenominaçAo do. itens: 
1. 	 Base superior. SeIVe para fixação da parte (Fixa do Molde) na Injetora. 
2. 	 Parafuso de fixação. É usado para fixação das placas do molde. 
3. 	 Coluna de gula. SeIVe para guiar e centralizar a parte fixa coma parte móvel 
do molde. 
4. 	 Bucha de gula. Juntamente com o Item 3 tem a mesma função. 
5. 	 Parafuso ALLEN. SeIVe para fixação do anel de centragem. 
6. 	 Pino de retomo. SeIVe para retomar a placa extratora quando o molde se fecha. 
7. 	 Bico de Injeção. É usado para levar o material plástico na cavidade. 
8. 	 Cavidade. É o composto que dá o formato externo da peça Injetada. 
9. 	 Anel de centragem. SeIVe para centraliZar o molde na máquina. 
10. Macho. É o componente que dá o formato Interno da peça Injetada. 
11. Placa da cavidade superior. É a placa onde se encaixam as cavJdades. 
12. Bico 	para mangueira. É usado para fixar as mangueiras que mandam água 
para refrigeração do molde. 
13. Anel de borracha. SeIVe para vedar o sistema de refrigeração. 
14. Placa de cavidade Inferior. É a placa onde se encaixam os machos e.juntamente 
com o tem 11. faz a linha de fechamento do molde. 
16. Bucha para canal de retenção. SeIVe para segurar o galho da Injeção na parte 
móvel do molde. 
17. Placa suporte. É usada para suportar toda a pressão de injeção exercida no 
molde. 
18. Pino extrator. SeIVe para extrair a peça que fica agarrada no macho após a 
abertura do molde. 
19. Extrator de canal de retenção. (Poço frio). SeIVe para extrair o canal de retenção. 
20. Calço. É usado para dar espaço para o curso de extração. 
21. Base Inferior. SeIVe para fixação da parte móvel do molde na Injetora. 
22. Parafuso ALLEN. É usado para fixação das placas extratoras. 
23. Placa extratora. É usada para acionar os extratores. 
24. Porta extratores. Juntamente com o Item 22, seIVe para alOjar os extratores. 
25. Pino topo É usado para apoiar o.conJunto extrator diminuindo a área de apolo, 
dando melhor assentamento. 
26. Parafuso de fixação. Juntamente com o Item 2 tem a mesma função. 
19 
Informação Técnicas 
Lista de Comparação 
Etapas de Projeto de um Molde 
Aqui estão relacionados alguns itens a comparar na reali ­
zação de qualquer projeto de molde para injeção. 
1. 	O peso do conjunto formado pela moldagem. canais de 
injeção e de distribuição está dentro de capacidade de 
injeção da injetora? 
2. A 	capacidade de produção esperada é compatível com a 
capacidade de plastificação da injetora? 
3. A 	capacidade de fechamento da injetora é suficiente em 
relação à área projetada das moldagens e dos canais de 
distribuição? 
4. O molde passa entre as colunas da injetora? 
5. O espaço para fixação do molde é compatível com os furos 
dos parafusos das placas da injetora? 
6. A altura do molde está entre o mínimo e o máximo reque­
ridos para a injetora? 
7. O curso de abertura da injetora é suficiente para eÃ.1:ração 
da peça? 
8. A 	linha de abertura corresponde à divisão do molde é 
visualmente aceitável na moldagem? 
9. 	As posições de quaisquer marcas ou linhas conseqüentes 
de blocos de ferramentas. núcleos, extratores. etc.. são 
visualmente aceitável na moldagem? 
10. A 	posição de entrada é visualmente aceitável na molda­
gem? 
11. A 	posição de quaisquer linhas de fluxo ou de solda que 
possam ocorrer será aceitável, tendo em vista a aparência? 
12. Alguma linha de solda poderá causar fraqueza em uma 
área crítica? 
20 
13. Alguma seção grossa, na moldagem, poderá causar chupa­
gem inaceitável? 
14. O 	 projeto está livre de quaisquer recessos que poderão 
evitar a extração? 
15. A linha de divisão da ferramenta é a mais eficiente para a 
operação e construção do molde? 
16. O macho e cavidade foram projetados para tornar a usina­
gem a mais fácil possível e com o equipamento disponível? 
17. 	Existem quaisquer pinos de pequeno diâmetro ou lâminas 
que deformarão sob a pressão ou fluxo na cavidade? 
18. A 	cavidade é de resistência adequada para suportar à 
pressão a que estará sujeita? 
19. Todos os componentes de ferramenta que estarão expostos 
a empuxo lateral de cavidade estão fixados solidamente, 
por aço e não somente por parafusos e pinos? 
20. 	A construção da ferramenta é tal que estará livre de qual­
quer rebarba horizontal? 
21. 	As colunas do molde dão apoio suficiente para a placa da 
matriz de modo a evitar distorção sob a pressão da cavida­
de? 
22. 	Podem todas as partes da ferramenta ser desmontadas e 
separadas no caso de avaria ou modificação da ferramen­
ta? 
23. Todas as partes que precisam ser endurecidas foram as­
sim tratadas? 
24. Todas as tolerância necessárias para a contração foram 
adicionadas? 
25. Todas as partes que formam superfícies de moldagem re­
ceberam suficiente conicidade para a moldagem? 
26. 	As dimensões da ferramenta serão capazes de produzir 
moldagens dentro das tolerâncias especificadas para a 
peça? 
27. 	A moldagem permanecerá no lado de extração quando a 
molde abrir-se? 
21 
28. 	O curso de extração é suficiente para livrar a moldagem? 
29. 	Existem extratores suficientes para evitar agarramento, 
quebra ou distorção da moldagem? 
30. 	O extrator e as barras extratores são suficientemente for­
tes? 
31. 	O mecanismo de extração é adequado para o sistema ex­
trator da injetora? 
32. 	Está previsto o mecanismo de retorno do extrator? 
33. 	Foram colocados pinos guia adequados entre as metades 
da ferramenta? 
34. 	Em ferramentas divididas, ou em núc1eos móveis, o movi­
mento de abertura provido por carnes, cilindros, etc., é 
suficiente para livrar os recessos da peça? 
35. 	Os insertos estão bem colocados ou impedidos de se move­
rem durante a abertura e fechamento da cavidade, e sob o 
fluxo do material plástico? 
36. 	Em ferramentas divididas e em núc1eos móveis, o meca­
nismo é suficientemente á prova de enganos para evitar 
avarias por operação errada? 
37. 	Em todas as ferramentas divididas e núcleos móveis, a 
pressão da cavidade é resistida por faces de travamento do 
aço, sólidas e não pelo cames ou cilindro de operação da 
divisão ou do núcleo? 
38. 	Os canais de resfriamento são adequados? 
39. 	O resfriamento é por demais próximo ou por demais dis­
tante das superfícies do molde? 
40. 	Os canais de distribuição tem suficiente tamanho? 
41. 	Estão previstos ganchos puxadores do canal de injeção e o 
poço frio? 
42. 	São necessários ganchos e poços frios para os canais de 
distribuição? 
43. 	Em ferramentas de três placas deixou-se abertura sufici ­
ente entre as placas para permitir a extração da moldagem 
e do sistema de canais? 
22 
44. 	O molde tem suficiente saída de ar? 
45. 	Em moldes fora de centro a força de desbalanceamento é 
excessiva? 
46. 	Está previsto um anel de localização na placa no lado de 
injeção? 
47. A ponta cônica e o orifício do bico do cilindro ajustam-se 
bem com o assentamento cônica e o furo de bucha do 
canal? 
48. 	Em ferramentas de partes móveis, todos os extratores po­
dem ser colocados na posição para frente sem interferir 
com o fechamento das partes móveis? Se não podem, foi 
previsto o mecanismo para assegurar que os extratores 
retornem antes das partes móveis fecharem? 
49. 	Existe folga suficiente entre as correntes de extração para 
retirar a peça através delas sem dificuldades? 
50. 	Estão previstos parafusos de suspensão para transporte 
da ferramenta? 
23 
.. 	 o suporte pilar tem a função auxiliar a placa suporte 
no momento em ela está uma de 
injeção. Geralmente é utilizado quando a é 
muito e o espaço "L" muito evitando uma 
possível deformação na placa suporte. 
Nota: A altura do pilar é dada por "h" + O, 
.. colunas e buchas de 
muito importantes. 
movimentar no CJL,UU,LlU 
evitando e 
cavidades. 
24 
sz 
DJOIDJI)(~ D3Dld 
"podns 
4 
Anel de Centragem e Bico de Injeção 
a) 	 O conjunto do 1Q desenho exemplifica a montagem do 
bico de injeção reduzido, com anel de centragem 
prolongado em sua altura, proporcionando uma 
considerável economiade matéria-prima injetada e no 
tempo de fabricação, pois o galho de injeção, sendo mais 
curto, diminui o ciclo de operação da máquina. 
b) 	 O conjunto do 2 2 desenho exemplifica a montagem do 
bico de injeção normal, com anel de centragem. 
Logicamente, sabemos que este conjunto é pouco viável 
para o uso, pois o disperdício de matéria-prima é 
exagerado em relação ao 12 conjunto, somente usando 
o 2 2 conjunto em casos especiais. 
26 
lZ 
® 
® 
No desenho ao lado representamos detalhes importan­
tes e usuais no projeto de um molde de injeção. 
• 	Anel de centragem. Este é um tipo de anel de centragem 
muito usado, sendo que seu formato permite um 
alojamento na placa superior, diminuindo a bucha de 
injeção, economizando, assim, a matéria-prima em cada 
injeção e dando maior qualidade ao produto injetado. 
• 	 Bucha de injeção mais curta, alojada na placa porta 
cavidades. 
• 	Postiços macho e cavidade. Tipos de postiços geralmente 
usados em 80% dos moldes de injeção, por ter facilidade 
em sua usinagem e no sistema de refrigeração. 
• 	 Bucha extratora escalonada. Tipo de bucha extratora 
usada quando os detalhes a serem extraídos forem muito 
frágeis, exigindo um reforço na bucha de extração. 
28 
6Z 
OA!J. tlJ.N3S311d311 3070W 
Cavidades e Machos 
Sempre quando se faz o projeto de um molde, em plimeiro lugar temos que 
analisar o produto. ou seja: 
a) 	 Detenninar quantas peças por mês vão ser produzidas. para sabermos o 
número de cavidades por molde . 
b) 	 Sabendo-se o número de cavidades. temos que calcular o peso das peças e 
canais de alimentação. para sabermos se a injetora tem detenninada 
capaCidade para injetar o numero de peças calculadas por vez. 
c) 	 Fazer a análise do produto e determinar a linha de fechamento das cavidades 
e dos machos. 
d) 	 Calcular dimensões das cavidades e dos machos. 
e) 	 Posicionar com uma certa simetria todas as cavidades. 
O 	 Detennlnar dimensões do molde. 
O molde pode ser confeccionado na própria empresa e também pode-se 
adquirir porta moldes prontos. como da: POLIMOLD ou DANLY 
Como sabemos. em um molde os machos fazem os fonnatos internos da peça 
desejada e as cavidades fazem os fonnatos externos. Porêm. estas cavidades e 
machos podem ser usinados em postiços ou na própria placa do molde. 
Sempre quando possível devemos uUllzar o sistema de postiços. pois ê mais 
seguro e mais eficiente. sabendo-se também que o postiço é de fácil manuseio em 
relação à placa do molde. e facilita muito em termos de manutenção quando for 
danificado. Pode ser temperado fora das placas. sendo que se uslnarmos as 
cavidades e machos na própria placa teremos que temperar a placa Inteira . ainda 
correndo o risco de que geralmente esta placa empena após ser temperada. 
A figura ao lado mostra dois moldes iguais em perspec­
tiva, observando os machos e cavidades e como podem ser 
usinadas (na própria placa do molde ou em postiços). 
30 
lE 
·S~.f1.SOd W.3 SOOttN.lSfI S30IfOpttt:J .3 SOH:JIfN 
soottN./S'n S.30Ifo.'It~.3 SOIKJttW 
A determinação da{s) linha(s) de fechamento das peças 
injetadas é um dos pontos mais importantes no projeto de 
um molde, tendo que ser analisada minuciosamente e 
juntamente com a engenharia de produto. 
As figuras ao lado mostram alguns tipos de fechamento 
em moldes, mostrando somente a placa porta macho e a 
placa porta matriz. 
32 
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EE 
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'SOH:J/fN # S30'tOfArt:J 'OJ.N3IWH03~ 
'30 S07c1N3X3 
~~~~~~~ ====II==.=.-==----~~=~. 
: 
! ­
CÁLCULO DE CAvioAOE ffMOLDE TERMOPLASrico 
CAviDADE ciLÍNDRiCA 
1----, 
I ti =0,25. O I 
~----~ 
o ti I 11= 0,65. JL IL____~J 
CAviDADE (JIJAORADA 0tJ RErAN6IJLAR 
34 
CÁLCULO DA PRESSÃO TOTAL NA CAVIDADE (J!IJL) 
[ ",
L:TC= PI. A ........ .. !iQ 
o D,',rminar a linha d, f.eham,nfo do produfo . 
@ Desenha. s, çom certa simtltria as d;t1t8ncias ,ntr. c,ntro 
'das cavidadtltl (ti, for,m mais qu. uma) 
@ D,f.rmino- t" as dim,nsfJ'$ dos canais d. ditlfribuiçõo. 
@ Calcula-ti' a dr,a proj,tada na linha d" feeham.nto . 
_ .__ .. --------- ------------_ ._--­
P; - Preuõo d" Í!!J~ do plótltico (500 KfI/ema) ~/ clJk:ulo. 
• ZA - Ar.a proJ,tada na linha d. fecham.nto .... .em 
35 
CALCULAR A PRESSÃO TOTAL NA CAVIDADE 
li .­ I _<:I 
IL_- f­ __J \\1 
50 
DADOS : OTD & 2CQvidod~~ 
I 
I 
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26 
li) 
@j ArN da D.lt:o = 2. (2.5) @3 PTC = pio A 
PTC = 500.21,49 
z 
@ ir,o JI9. cqnol= 0,5.2,6.( rr4°,5 ) PTC = 10745 Ka 
Ar~o do coaol:l 1,49cn1 
• . r@ Arro totol= 20+1,49 ti 21,49cm 
085 : Para ~"lfo ri!.. calculo, duprugr djmtnsg" p..uu,aas 
36 
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11. 
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14400 
, 138,000 
132.000 
126000 
120.000 
114000 
106.00 
102 . 
96000 
90.000 
84000 
78.000 
72.000 
66.000 
6000 
54.000 
48.000 
42,0 
36. 
3QOOO 
24.000 
18.000 
12.000 
6. 
ESPE~~UBa DA P~ACA ~Ue2BI~ .~ 
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SEREM USADOS coM aUALourn 
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L ~ L 
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100 60 .\50 158 
150 94 I 350 196 
200 94 1 400 196 
200 110 400 228 
250 122 450 198 
250 156 450 288 
300 122 500 228 
300 158 500 278 1 
650 310 700 400 1 
37 
PESO DE MOLDAGEM 
( Para materiais lenno-plásUcos) 
Ao projetar um molde, deve-se calcular o peeo de moldagem para a escolha da máquina (Injetora). O peso 
Inclui as peças, os canais de InJaçao, dlstrlbulçao e retançAo. 
O peso á dado por. 
PM =VI . pe ...... ............. gramas 
PM I: Peso de moldsgem em gramas 
Vt =Volume lotai da moldagem (Peças e canela da alimentação) em em' 
Pe =Peso especIfico em gramas/cm3 (tabalado) 
DETERMINAR O PESO DE MOLDAGEM PARA A PEÇA ABAIXO: 
MATERIAL = Pollproplleno 
(1130 
(1136 	
-
'I 
5:i 
I 
f ~ 
N 
o 
tf) 3' 
!"2 
elO 
1 (115 	 VOLUME DE MOLDAGEM 
3' 
x =Teng 3D • 47 " 2,46 
D =d + 2 • x=5 + 2 • 2,46 = 9,9 mm 
.... 	 V· 0,2618. h. (O. + d' + D. d) 
V =0,2618.4,7. (0,99' + 0,5' + 0,99.0,5) = 
V=2,12cm' 
38 
2 
3 
4 
5 
v= 	 lT.d 2 • h+ ~= 
-4- 6 
v = JI.:.....Q&•. 4,9 + lT. 0,6' = 
4 6 
v =1,49 em'49 
v= 	 lT.d 2 .h= 
-r~rrh 
v= 	 lT. 1,02 .0,7=0,55cm3~ 4 
v = 	 lT. d 2 • h + ]L (02 _ d 2) • h = 
~ 4 
2 
v= lT. 3,6 2 .0,3+ JI.. (3,6 _3,0').1,7= 
4 4 
V= 8,33 em' 
VI-2,12+1,49+0,55+2.6,33= 
VI = 20,62 em' 
PM .. Vt. pe =20,82.0,9 = 
IPM =18,74 gramaB 
39 
CAPACIDADE DE INJECAO 
!: a quantidade méxlma de material padrto que a máquina consegue Injetar por cicio. O matarlal padrto da 
Injetora é o pollstlrano. O fabricante da máquina faz o teste com pollll1lreno e padroniza a 1Tl86m& com esta 
matarial. Como 08 matariéls pléatlcoa tam pêso especlflco diferente, automaticamente o fator wlumétlklo 
também o é. Por 18&0 quando for Injetar qualquer outro material tarmo-pl4II1Ioo que nAo seja poIlBllrellO, pare 
saber se a máquina consegue Injetar o referido peso de moldagem do matarlal em questAo, davemoa usar a 
seguinte fórmula: 
CI lO Capo InJ. do 
pollsHreno 
Pe do matar. a ser Inl. 
I"e do pollstlreno 
FV. do pollsüreno 
FV. do ma1erial a ser 
Injetado 
CI = ................ gramas 
CI =Capacldede de inJeçAo em gramas 
Tabelado {pe = Peso especifico do mataria! plástico em g/cm" 
FV = Fator volumétrico do material p14aHoo 
A máquina só consegue Injetar se a CI > PM 
EXEMPLO: 
Tendo-aa um peso de moldagam de 17 gramasem pollpropUeno, vertflcar se é poaarvellnjetBr, cuja 
capacidade de InjeçlO é de 20 gramee em poll8Ureno. 
CI • Capo InJ. do Pe do matar. a ser inJ. FV. do poIl8lireno 
pollstlreno Pe do pollstireno FV. do materi.al a ser 
Injetado 
CI =20 . 0,9 2,02 
1,04 1,94 
CI = 18 gramas 
08S: CI>PM 
18> 17 
40 
CAPACIDADE DE PlASTIFICACÃO 
~ a quantldade máxima de matarial padrlo ( palI81lrano ) que 8 máquina oonaague amolecer por hora, para 
ser moldado. 
Normalmente, lU8 capacidade máxima li padronizada em pollsUrano. Como Já dito anteriormente, o peso 
especifico e fator volumétr1oo doa mater1a1a plésUcos 810 diferentes, por isso quando for Injetar material 
pléallco que nAo seje pallalJrano, del/amos usar a seguinte fórmula: 
CP lO Capacldada de plélllflcaçAo Caloria do poIIstfreno = 
do porlStireno Caloria do mal a ser 
Injetado 
Na prétlca dell8lTlOll usar apenas 80% da capacidade da máquina, portanto: 
CP = Capacidade da pláallllcaçAo Caloria do PollaUreno . 0,8 = .. Kg/h 
do poUstlreno Caloria do mal a li8/' 
Injetado 
ONDE: 
CP .. Capacidade de plasUflcaçlo em ~ 
A capacldade de pIastItIcaçAo do pollatlreno e caloria doa materiais plásticos do tabelados. 
EXEMPLO: 
Determinar a capacidade de plaslJficaçlo para Injetar Nylon, sendo que a capacidade de plastlflcaçêo da 
máquina li de 40 Kg/hora em pollaUrano. 
CP • Capac. de plutllicaçlo Caloria do pollstlreno . 0,8 = 
do pallstlrano Caloria do Ny\on 
Cp=40. 	135 .0,8= 
325 
CP = 13,29 kg/hora 
41 
Sistemas de Refigeração em Moldes de Injeção 
o sistema de refrigeração em um molde de injeção é um 
dos detalhes mais importantes para o bom funcionamento 
do mesmo, influenciando, diretamente, na qualidade da 
peça injetada. 
A idéia de uma boa refrigeração baseia-se em obter uma 
boa estabilidade dimensional, um baixo índice de defor­
mação e uma boa estética da peça injetada, sabendo-se, 
também, que para cada tipo de peça existe um caso 
diferente, notando que cada material plástico tem suas 
próprias características técnicas, geralmente fornecidas em 
catálogos dos fabricantes . 
Resumindo em poucas palavras: a refrigeração, em si, 
não é usada para resfriar o molde inteiro, e sim para manter 
os machos e cavidades em uma temperatura estabilizada, 
sendo que estes estão em contato direto com o material 
plástico e, por este motivo, sofrem um maior aquecimento. 
Nota: 	 Sabendo-se das caracteristicas diferentes de cada 
material plástico, os machos e cavidades devem ser 
resfriados conforme o tipo de material injetado. Por 
exemplo: 
a) 	 casos em que a refrigeração tem que ser feita com água 
gelada, devido ao super aquecimento dos machos e 
cavidades; 
b) 	 casos em que a refrigeração é feita com água normal, ou 
seja, em sua temperatura ambiente (80% dos casos); 
c) 	 casos em que a refrigeração, ou seja, o aquecimento tem 
que ser feito com óleo quente, como peças transparentes 
de policarbonato. 
42 
B016'R.LXj 
ON OyjtflJ3S.III.:J31i 
..~. 
--------­--
44 
Este sistema de refrigeração em moldes de injeção é, em 
geral, um dos tipos mais usados, que resulta em uma boa 
refrigeração, permitindo melhor qualidade das peças in­
jetadas. 
A água entra por um lado, praticamente dá a volta em 
todo o contorno do postiço e sai por outro lado, mantendo 
assim o postiço bem resfriado. 
Este sistema de refrigeração pode ser usado em moldes 
com 1 (uma), 2 (duas) ou mais cavidades. 
46 
Lv 
( 
~---
. \,.t'). 
.~. 
~+!----
--­. -. ~~ 
----~, 
v 
Up,O /~UO 'JUOO 0IUflWO 0/1/ IfIf 31110:> 
Contração 
É muito importante notar que toda peça injetada, após 
a sua extração do molde, se contrai. Por exemplo: 
Preciso que em detenninada peça injetada haja um furo 
com diâmetro de 0 20 mm. Se usinar um macho com o 0 
de 20 mm, para formar este furo, após injetar, com certeza 
este furo estará com a dimensão menor do que a de 
o 20 mm, porque a peça se contraiu. 
No entanto, para0 dimensionamento correto de machos 
e cavidades, devemos adicionar a porcentagem de con­
tração, nas dimensões dos mesmos. 
Nota: 	 É indispensável, para qualquer peça de precisão, os 
cálculos de contração, notando que para cada 
material plástico é especificado um valor de 
contração (ver tabela pág. 211). 
48 
QUANDO A TOLERÃNCIA É SIMÉTRICA 
Com t.n dincía J! aum.ntar 
REF. A COTA 20::'0.2 
20 - (+ . 0,4 J. % d. contraçõo 
20 - 0,1 ~ % dtt contração " X 
CAVIDADE 
Com t.ndincia g diminuir 
to eREF.,A COTA 20 . 
20. (-'- . 0,4 J • % d. contraçao
4 
20.0,/. 010 d. contraçõo = X 
MACHO 
49 
QUANDO A TOLERÂNCIA.;t POSITIYA 
Com tendincia J! aumentar 
20. o,O~ ••/. de contraçQo = X 
CAVIDADE 
---,,-----­
Com tend'ncia 1. diminuir 
+0.2/1EE. A ÇQTA 20-0 
20. O, I' ••/. d. contraçlJo = X 
MACHO 
50 
QUANDO A TOLERÃNCíA É NEGATIVA 
Com tendincia ~ aumentar 
.. o 
REF. ACOTA 20 -o. ~ 
20 - de contraç60(+. 0,2 J • % 
20- 0,15 ••/. d. contração = JC 
CAVIDADE 
Com t.ndincia a diminuir 
B.gf. A COTA 20 :gz 
20-(-L.0,2J .0/. de contração
4 
20- 0,05 • % de contração = JC 
MACHO 
= 
51 
f:XEMPI..O PARA CÁI..CUI..O DE CONT!!AC<A'O EM MOI..OES TE!!MÇPLÁsricos. 
26 ::.. RéF. A COTA ~ 26 ::.• 
MAT. NYLON Ç/ 4Q% F-V 
CONTRAÇÃO. 0,,iJ'r.. 
roL NÃO é SPEC. ! 0,1 
Sup8fior 
"r/! 2615 
I/! 2 04 
I/! 18,04 
/ 
/
PoMico Cavid. 
mfeflor 7/PD.'/;CD MoehiJ 
1// 
<o 
'"., 
/ 
/ 
/ 
111 '1 
DIMENSÕES DO MACHO E CAVIDADE 
26.1+ .0,2). 'r. 
26 f 0,05 .. 0,4% 
RSE A COrA I/! 12 ' •. ' 
12-1+ .0,2). % 
)2-0,05,0,4%= 
REI':il,COTA ~ .. 18 ­0. 1 
IB-I+.O, Ii. % 
18 - 0,025,0,4"'" • 
REI': A COTA P24 :0.' 
24 'I-;f- .0,2). % 
24-0,05.0,4'% .. 
24,04mm 
----,-~ 
REF. A corA 5 ~~. r 
5.1+.0,2). % 
5,0,/5 .0,4% ~ 
5,I7mm 
f---R-E-I': -A-CO-TA-I-3-:~;'-'-----­
IJ -I+.O,/}."" 
13-0,075.0,4'1'. ~ 
REf_ A COTA ?!O I 
2-1+.0,2), % 
2-0,05. 0,4'r. ~ 
REI': A COTA 4 ,"'. 
4 -lr·0,2) • % 
4-0,05 .. 0,4% = 
A CONTRAÇÃO DO~ MATERIAIS 
TERMOPí..ASTlCOS, VER ~ TABELA 
DA I Pág./58 
52 
ES 
JOJDJPt3 
9 
.LH 
9W 
. .LH 
S3010W W3 3.LSnr~ ~1J~cJ s~oysn SI~W S~I::JN~1J310.L 
AJUSTES RECOMENDADOS - SiSTEMA FURO BASE H7 
ToI~,ãncias ~m milésimos de ml7ímet,os . 1)) 
Dim~nsão 
nominal FURO Eixo 
mm 
acima 
de até H7 f7 g6 h6 )6 k6 m6 n6 ,6 s6 
3 o -7 -3 o +6 +6 +9 +/3 +/0 +22 +9 -/6 -/0 -7 -/ o +2 +15 +/2 -t/5 
-10 -4 o +9 +12 
I 
t/15 -t-23 +273 6 o +7 +/2 -22 -/2 -8 -I +/ +4 +8 +/5 +19 
o -/3 -5 o +7 ... /0 +/5 +/9 +28 I +326 lO +/5 -28 -14 -9 -2 +/ +-15 +10 +/9 t23 
10 18 o -/6 -6 o +8 +2 +18 +23 +-34 +39 +/8 -34 -/7 -11 -3 +/ t7 +12 +23 +28 
18 30 o -20 -7 o +9 +/5 +2/ +-28 +- 4/ +48 +2/ -41 -20 -/3 -4 +2 +8 +/5 -t28 +35 
o -25 -9 o +/1 +-18 +25 +33 ~50 +5930 50 +25 -50 -25 -/6 -5 +2 t9 +/7 +34 +43 
50 65 +-2/ +-60 + 72 o -30 -/O o +/2 +30 +39 +-4/ +53 
+30 -60 -29 -/9 -7 +-2 +/1 t20 -t-62 -t7865 80 +43 +59 
-
+-73 +93 
80 100 o -36 -/2 -o +13 +25 t35 
1+ 
45 
+5/ +71 
+76 tiO/
100 120 +35 -7/ -34 -22 -9 +3 +/3 +23 +54 +79 
o -43 O +28 +40 +52 +88 +1/7120 140 -/4 +/4 +-63 +92 
+90 +125 
140 160 +40 -83 - 39 -25 -1/ +3 +15 +27 t65 +/00 
+93 +/33
160 180 +68 +-108 
180 200 -50 +33 t60 +/06 -!-/5/O -/5 o +16 +46 +77 +122 
200 225 +109 +159 +46 -96 -44 -29 -13 +4 +17 +31 t80 +130 
225 250 +//3 +/69 t-/H +140 
250 280 o -56 - 17 O -t-16 +36 +52 +126 +190+66 +94 t-158 
280 3/5 +52 - 108 -49 -32 -'16 t-/30 +202 +4 t20 t-J4 +98 +170 
3/5 355 O -62 -18 O +18 
+144 +2215
+40 +57 t7J 
+10 8 +190 
355 400 +57 -1/9 -54 -J6 -18 +/50 t-244 +4 t2/ +37 
t-1/4 +208 
400 450 o -68 -20 O +20 +45 +63 +éIO +166 +272 +126 +232 
450 500 +63 -/3/ -60 -40 -20 t/72+292 +5 +23 -t40 
+-180 +252 
54 
55
 
Existem vários tipos de centralizadores para moldes. 
sendo que todos exercem a mesma função em seus fun­
cionamentos. 
Além das colunas e buchas de guia existentes em todos 
os moldes de injeção para guiar as placas porta macho e 
porta cavidade. usam-se geralmente quatro centralizadores 
para que o molde tenha um bom fechamento. dando 
precisão nas peças injetadas. 
Os centralizadores são fixados em cada extremidade dos 
moldes. no sentido das linhas de centro. horizontal e verti­
cal. Ver figura ao lado. 
56 
LS 
.-ff}. 
i-** 
3010W /ri ~oa~Z,,~~.J.N3a 
Sistema de extração 
Quando as peças são Injetadas e o molde se abre. geralmente elas ficam 
agarradas na parte móvel do molde. ou seja. no lado da extração. sendo assim 
necessárto o acionamento do sistema de extração. para empurrar as peças para 
fora do molde. 
Ver funcionamento da extração (pág. 61). 
Existem várias formas de fazer a extração de um molde: 
1 - Extração por pinos. sendo usado um ou mais pinos para esta função 
(pág. 69). 
2 - Extração por bucha (pág. 71). 
3 - Extração por placa (págs. 73, 75 . 77). 
4 - Extração por pinça (págs . 79, 81. 82, 83). 
5 - Extração por ar comprimido (pág. 85). 
Nota: Também pode-se fazer a extração por lâminas. muito usadas em peças 
com paredes finas . O funcionamento é igual ao de um pino extrator. 
Os tipos de extratores mais usados são: pinos ex­
tratores, buchas extratoras e lãminas extratoras. 
Há casos em que determinados tipos de moldes exigem 
extratores com dimensões pequenas, como por exemplo: 
um pino extrator com diâmetro de 0.8 mm x 150 mm de 
comprimento, sendo necessário fazer um extrator es­
calonado, para poder resistir a uma possível força de flam­
bagem, conforme mostram as figuras da página 59. 
ACABAMENTO DAS CAVIDADES 
Um molde para plásticos deve apresentar superfície poli­
da, lapidada e cromada. São estas características que vão de­
terminar um bom acabamento das peças, facilitar o fluxo do 
termoplástico no interior do molde, diminuir o risco de abrasão 
local ou ataques químicos , além de facilitar a extração das 
peças moldadas. 
58 
65 
/fOIIN0711:JS.3 1I1JOJ.IIIJ.J.X.3 IIN!"y7 IIIJO.J.IIIJ.J.X.3 1IN,IWy7 -.---_..._ --+-------­
OOIlN0711:JS.3 IJO.J.IIIJ.J.X.3 .ON,ld IJO.J.IIIJ.J.X.3 ON,ld 
---------_._-----+--------------­
::x 
1I0IlN07rt:JS.3 IlBõ.J.IIB.J.X3 ;tH3I18 IIIJO.J.IIIJ.J.X.3 IIH:JI7B 
's&JrtSn S(lfW Síí().J.rtlJ.J.X.3 
Como é feita a extração da peça: 
O molde é fixado nas bases da injetora, sendo que uma 
parte do molde é posicionado na placa fixa da injetora 
(lado do bico de injeção) e a outra parte fixada na placa 
móvel da injetora (lado de extração). 
Quando a injetora se fecha, o material plástico é 
injetado nas cavidades do molde, formando, assim, as 
peças desejadas. Dá-se uma pausa para o material 
endurecer e logo depois a injetora se abre. Quando a 
placa móvel da injetora, juntamente com a parte móvel 
do molde chegam ao fim do curso de abertura da 
máquina, o extrator da máquina bate na placa extratora 
do molde, acionando os pinos extratores, que empurram 
as peças injetadas para fora do molde. 
60 
19
 1 
A figura ao lado exemplifica as sete etapas do ciclo de 
moldagem, mostrando exatamente do momento em que o 
molde se fecha até a extração da peça. 
Notando o item três, em que a permanência do pistão, 
por um tempo determinado, é feita para que a peça injetada 
continue sofrendo uma sobre-pressão, eliminado possíveis 
problemas de rechupe e deformações. 
62 
E9 
SttÓ3d Stlo 0~'tt~lX3 -~ 
3070W 00 tt~nl~38t1 -9 
3070W 00 01N3Wtt/~:JS3~-g 
Or3ttlN3W17tt,3 OylSld 00 ON~013B -f;t1 
Or1SId 00 tlION~NttWB3d -E 
ttW/~d-ttI8~lttlN tto Or33fW/ -J 
:3070W 00 01N3WtlH03:J -/ 
W39t1070W 30 07313 
PROCESSO E OPERACÁO DE 
UMA ,MÁQUINA INJETORA 
o processo de moldagem por injeção consiste em colocar. 
por meio pistão (rosca). uma carga de material plástico. aqueci­
da em cilindro. em um molde. preenchendo-se totalmente suas 
cavidades. 
Em resumo as partes principais da máquina são: 
sistema hidráulico de fechamento; 
cilindro injetor; 
controle de tempo. temperatura. pressão e velocidade; 
sistema de extrator hidráulico. 
SISTEMA HIDRÁULICO DE FECHAMENTO 
É regulado pelo ajustador mecânico ao ser trocado o mol­
de. São regulados entre outros. o curso e a velocidade de aber­
tura e fechamento do molde. 
CILINDRO DE INJEÇÃO: 
É composta de uma câmara quente e êmbolo. No qual o 
material plâstico granulado é introduzido pelo funil e o êmbolo 
com o movimento de avanço e retorno mantém a câmara sem­
pre abastecida de material plástico para aquecimento. No cilin­
dro. o material passa pela fase aquecimento. homogeneização e 
plastificaçâo. 
64 
CONTROLES DE TEMPO, TEMPERATURA, PRESSÃO 
E VELOCIDADE 
São regulados de acordo com o molde e o termoplástico 
usado. As temperaturas da zona de aquecimento do cilindro 
deverão estar sempre na ordem crescente, da zona · traseira, 
para a dianteira, a fim de facilitar a plastificação do material. 
Os tempos são controlados da seguintes maneiras: 
Tempo de Injeção: 
Espaço de tempo para preencher as cavidades do molde, 
com auxilio de pressão e velocidade de injeção e para receber 
posteriormente a pressão de recalque. 
Quando mal regulado, o tempo de injeção pode causar os 
seguintes defeitos na peça (produto rejeitado): 
Depressões (chupagem), manchas rosadas na entrada; 
Contração excessiva, marcas de ondulação; 
Peças ocas (bolhas internas). empreamento e ondulação; 
Peças incompletas. 
Esses defeitos podem aparecer sempre por uma má regu­
lagem no tempo de inspeção. 
65 
Tempo de Resfriamento 
Espaço de tempo para solidificação da material e conse­
quente resfriamento. 
Quando mal regulado o tempo de resfriamento, pode acu­
sar os seguintes defeitos: 
Depressão (chupagem); 
Peça trincada na extração; 
Empreamento e ondulação. 
Tempo de Saída 
Espaço de tempo necessário para a molde abrir e a extra­
tor expulsar as peças do molde, iniciando um novo ciclo. 
PRESSÕES PRINCIPAIS 
1. 	 PRESSÃO DE INJEÇÃO - Deve ser regulada a fim de que 
as cavidades fiquem completas e as peças isentas de defei­
to como manchas, chupadas, excesso de contração, empe­
namento e falhas. 
2. 	 PRESSÃO DE RECALQUE - É regulada com a metade de 
pressão de injeção, sendo sua auxiliar e atuando após a 
mesma. 
3. 	 PRESSÃO DE BICO - Regulada de forma que evite um 
vazamento de material entre o bico do cilindro da máquina 
e a bucha do molde de injeção. 
66 
4. 	 PRESSÃO DE FECHAMENTO - É utilizada para regular o 
perfeito acasalamento entre as partes macho e fêmea do 
molde, evitando rebarbas. Das pressões citadas, devem ser 
alta evitar a abertura do molde quando do ato de injetar. 
5. 	 CONTRA PRESSÃO - Regulada até o máximo de 
10 kgjcm2, serve para auxiliar a plastificação do material. 
6. 	 SISTEMA GERAL - Controlado por uma pressão que de­
verá operar entre 120 a 130 kgjcm3. 
Quanto à velocidade de injeção a mesma deverá ser regu­
lada de acordo com o produto a ser moldado. Em geral, para 
peças que apresentam paredes finas. usa-se velocidade mais 
altas. 
Velocidades mais baixas são aplicadas em peças de pare­
des mais grossas. 
A regulagem da velocidade de injeção deve ser cuidadosa a 
fim de não causar turbulência do material ao encher as cavida­
des do molde. 
67 
A extração por pinos extratores é a mais usada em 
moldes, por ser de fácil confecção. 
Os pinos extratores geralmente são feitos de aço prata 
(carbono ou tungstênio). e têm dimensões que variam de 
diâmetro (de 1 mm até aproximadamente 30 mm - mais 
usados). Os pinos podem ser confeccionados na própria 
empresaou comprados de algumas empresas com 
especialidade na áiea de extratores. o que seria ideal. pois 
têm melhor qualidade. 
68 
69 
ON!eI NOel Oy.JflN.LX~ 
A por bucha é muito usada moldes que 
injetam peças cilíndricas ou com alguns detalhes seme­
lhantes, em algumas extremidades tenham fonnatos 
de anéis, ou seja, um tipo cilindro oco. 
A vantagem é que a bucha quase não u marcas de.... Jl.i't..a. 
extração na peça injetada. 
70 
Ll 
A extração por placa é usada geralmente em peças 
cilíndricas e somente quando as mesmas têm o fechamento 
na base da peça (no pé da peça), como mostra a figura. 
Podem ser estudadas várias formas de extração por 
placa, sendo que em qualquer uma das alternativas a peça 
é extraída sem marcas de pinos ou buchas extratoras. 
Este sistema ao lado não é um dos mais usados, no 
entanto é uma alternativa. 
72 
El 
o sistema de extração por placas da figura ao lado 
geralmente é um dos mais usados, com a eliminação das 
placas extratoras, diminuindo, assim, o tempo de confecção 
do molde, tendo um custo menor. 
74 
SL 
(3) tI:Jtl7d 1J0d OPtlH.J.X3 
Este sistema é usado geralmente para moldes que têm 
uma única cavidade no centro do mesmo, ou para moldes 
com várias cavidades, porém com pequenas dimensões. É 
também um sistema muito prático e bem usado quando 
possível sua aplicação. 
76 
LL 
A extração por pinça é recomendada para moldes que 
formam peças com detalhes internos ou externos no sentido 
contrário de extração dos mesmos, onde difjcilmente pode­
ríamos usar o sistema de gavetas, pelo fato de termos 
espaços reduzidos. 
Este tipo de extração pode ser utilizado em peças de 
pequenas e grandes dimensões, pois, além de fazer os 
detalhes nas peças, ainda funciona como pinça extratora, 
simplificando em muitos casos o funcionamento do molde, 
eliminando, em alguns casos, os pinos extratores. 
78 
6l 
D 
H.IfIttJ 
-D-.)061 
.SI D.S • .,o 
o desenho ao lado mostra um sistema de pinças que 
formam detalhes externos na peça injetada. Conforme a 
placa extratora ê acionada, ela força a abertura das pinças 
que, neste caso, libera somente aos detalhes externos, 
deixando como função na extração da peça os próprios 
pinos extratores, que por sua vez têm o curso retardado e 
somente são acionados depois que as pinças Já tiverem 
liberado os detalhes da peça injetada. 
O retardamento do pino extrator é feito para não defor­
mar a peça em sua extração, pois se fossem acionados 
Juntamente com as pinças, não daria tempo para a 
liberação dos detalhes da peça. 
80 
la 
EXTRAÇÃO POR PINÇA 
82 
E8 
o sistema de extração por ar comprimido geralmente é 
usado em possíveis casos em que na injetora usada não 
exista sistema de extração, sendo casos muito raros, como 
injetoras verticais ou injetoras de fabricação caseira. 
Podemos utilizá-lo, também, em casos muito especiais. 
84 
S8 
OO/W/NJwo:J 11" IIOJ Oíí:JIIH.LX3 . . ­
CANAL DE INJEÇÃO: 
o canal de injeção é de muita importãncia não só para o 
preenchimento da cavidade, mas também para a moldagem e 
obtenção de uma peça livre de defeitos. O conceito básico para 
o desenho do canal é permitir um fluxo rápido e homogêneo 
sem perda de temperatura e pressão, preenchendo toda a cavi­
dade ao mesmo tempo em comprimento mais curto possível. 
PONTO DE INJEÇÃO: 
Esta deve ser localizada o mais próximo possível do centro 
da peça para minimizar as distâncias que o material deve per­
correr para encher a cavidade. A entrada controla a velocidade 
do material que entra na cavidade. 
86 
L8 
V.l.311/0N/ oy3.3rNl 
• • 
CANAL 1!E iNJEÇÃO 
a8 
~------!:C:.!!lanar!2!./..!!d.~• .!.!.í"'ILl'~f9~-O 
88 
-----------------------
68 
f-----~~ 
i : I 
I: I-•_ 
, J
 ~Jr.~ 
-E· 
3.J.No:J 30 S(t1Mt:J SOO SO.J.ItNNO:l S!ltd!:JN(Nd 
Entrqda #f1I Irq~ 
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I 
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I 
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~l _ --' I=; I T I 
I
I ; )I 
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-
0,502.511 
90 
ENTRADA RESTRITA 
~ 
[ L 3 . h J~ 
SECÇÃO 
PRODUTO 
TAMANHO 
PESO 
(g) 
ALTURA "h" 
(mm) 
LARGURA "La 
(mm) 
ÁREA DA 
ENTRADA 
(mm 2 ) 
MUITO 
PEQUENO 0-5 0.25 0.75 0.19 
PEQUENO 5-40 0.50 1.50 0.75 , 
MEDia I 40-200 0.75 2.25 1.69 ! 
GIWIDE 200+ 1.00 
-- ­ - ­
-
3.00 
-
3.00 
-
~ -
--
~-
h 
15'-30' 
L 
u 
PARA PRODUTOS PEQUENOS: C 0.5-0.Bmm 
PARA PRODUTOS GRANDES: C 1.0-2.0mm 
91 
~tltt ll 
I II 
ENTRADA EM CURVA 
92 
E6 
sidlJsn 5)IJW VNll:IVNBnS vovQIN3 lã sOd)1 
ENTRADA SUBMARINA ( CÁLCULO) 
rn 
d = tabelado 
O = adotado pelo projetista 
A = adotado pelo projetista 
( B A - (b + c) J 
(a d/2 cos O J 
(b d/2. sen O J 
(c ~ J 
(C A. tgo J 
( D B. tg rp J 
( E = A seno) (rp=o-{- J 
94 
Injeção dketa com sistema de ar comprimido para 
separar o galho da peça 
Este sistema de injeção é usado para moldes com uma 
única cavidade. 
O funcionamento do molde é semelhante aos demais 
moldes comuns porém, quando o molde se abre, a peça é 
destacada do galho, sendo que o mesmo fica preso no bico 
de injeção. Por ser um bico especial, com sistema de 
extração por ar comprtmido, o galho é expulso pela própria 
pressão do ar após o recuo do bico da injetora. 
95 
96 
Funcionamento e dimensionamento do bico de injeção es­
pecial para separar o galho da peça injetada. Figuras 1 e 2. 
Figura 1 
97 
ENTRADA SUBMARINA 
PRODUTO PESO DIÂMETRO ÁREA DA 
TAMANHO (g) DA ENTRADA "d
n ENTRADA 
(mm) (mm 2 ) 
MUITO 0-5 0.5 0. 1' 9PEQUENO 
., 
Ijurro PEQUENO 5-10 0.62 0.31ATE PEQUENO 
PEQUENO 10-20 0.75 0.44 
PEQUENO ATE IjEOIO 20­ 40 1.00 0.78 
IjEDIO 40-100 I 1.25 1.23 
I 
i 
IjEDIO ATE GRANDE 100-200 I: 1.50 1.76 I 
GRANDE 200+ I 2.00 3.14
' I , 
ABERTURA DO MOLDE 
98 
66
 
TABELA PARA CANAis DE DisTRiBUiçÃo (TrapezoidaisJ 
A 
~ 
I 
I '-" 
Q 
í 
\ ~ 
D 
10 9 9,5 250 
9 8 8,5 250 
8 
7 
7 
6 
7,5 
6,5 
75-250 
75 
o 
.~ 
'o 
.§ 
Lt 
6 5 5,5 max.75 
A B C D 
6 
5 
4 
3 
5 
4 
3 
2 
5,5 
4,5 
3,5 
2,5 
max.75 
-
-
-
. 
o I '~ 
'o ~ 
c: 
:J 
o 
Cl> (f) 
100 
Gaveta 
(molde com partes móveis) 
Usa-se multo em moldes. o sistema de Gaveta. para fazer rasgos. furos. e 
outros detalhes externos ou Internos na peça Injetada. Detalhes estes que seriam 
Impossíveis de serem feitos. sem a utilização da gaveta. pois os detalhes são feitos 
no sentido transversal da abertura do molde. e tem que ser liberados antes da 
extração da peça. 
Existem basicamente dois tipos de gavetas: 
1. 	 Gavetas que nelas mesmas são uslnados os formatos necessários da peça 
[pág. 103) . 
2. 	 Gavetas que servem de Intermedlárlas para acionamento de alguns postiços. 
pino. que por sua vez. também dão os formatos necessários da peça(pág. 105). 
Sistema de acionamento 
As gavetas podem ser acionadas das seguintes formas: 
1. 	 Acionamento por pino aCionador. sendo que o próprio pino faz o retorno 
(pág. 103 e 105) 
2. 	 Acionamento por cunha. sendo o retorno feito por molas (pág. 107). 
3 . 	 Acionamento por cunha mecânica. sendo que a própria cunha faz o retorno 
[pág. 109). 
4. 	 Acionamento por pistão hldráuUco. sendo que o próprJo pistão faz o retorno 
(pág. lll). 
101 
Estes tipos de gavetas são acionadas por pinos 
acionadores, onde os mesmos fazem o avanço e o retorno 
das gavetas, sendo que neste caso as gavetas têm usinadas 
entre si o formato externo da peça desejada. 
Por serem tipos de gavetas "cavidades". geralmente são 
confeccionadas com materiais próprios para cavidades,como: VH-13, VC-150. VND. etc. 
102 
EOL 
.Y..l3ArS .30 ..W3..lSIS WO:J 3070W 
Estes tipos de gavetas também são acionados e retor­
nados por pinos acionadores, porém, neste caso, as gavetas 
somente servem como intermediárias, sendo que nas mes­
mas são fixados postiços, que por sua vez são acionados e 
recuados pela gaveta, e estes sim dão formatos externos ou 
internos na peça injetada. 
Neste caso, os materiais usados para confecção das 
gavetas podem ser: VND ou o próprio VH-13. 
104 
SOL 
"13""9 .30 "W31S15 "0:; 3070W 
Estes tipos de gavetas não são muito recomendados 
para uso, tendo só como vantagem sua aplicação em 
espaços reduzidos. 
O acionamento é feito através da própria cunha trava, 
sendo que o recuo das gavetas é feito através de molas, 
tendo a desvantagem que não podemos confiar nas molas, 
porque por melhor que seja a qualidade das mesmas, 
dependendo da maneira como são utilizadas. elas vão se 
desgastando, podento até ocorrer uma quebra e ocasionar 
até um prejuízo maior em termos gerais. 
106 
LOL 
. ".1.3A"9 .xl rl1B.J.S!S WO:J .3t170W 
Sistema de gavetas acionadas e recuadas por cunhas 
acionadoras, quadradas ou retangulares, e suas seções, 
usadas em casos de cursos de acionamento muito grandes, 
servindo como opção para outros casos específicos. 
108 
GOL 
·l'.13I1VS 30 l'W3.1S!S WO:J 307011 
a acionamento de gavetas por pistão hidráulico ou 
pneumático geralmente é usado em casos que a gaveta 
trabalha na parte fixa do molde, sendo necessário que o 
pistão seja acionado quando o molde se feche e recue antes 
mesmo que o molde se abra, liberando, assim, o detalhe 
desejado, para que a peça injetada fique presa no macho 
quando o molde se abrir. 
a pistão também pode ser usado em casos de cursos 
muito grandes, onde em determinados casos seria 
impossível o sistema convencional de gavetas. 
110 
LLL 
lW.1SIJ IIOd 01lGWrtNOI:J~ -. 
Este tipo de gaveta geralmente é usado em peças que 
têm detalhes internos e não haveria possibilidades de fazer 
a extração por pinças. Somente são usadas em peças 
relativamente grandes, que determinem um bom espaço 
para a localização das gavetas. 
Os pinos acionadores das gavetas são posicionados com 
inclinações ao contrário das inclinações normais. 
112 
ELL 
ONY3.1.N1 3H7t1.J.~ 
.WO:J tI.J.3AtI.9 .XJ tlW3.J.SIS 
TABELA Pt4RA CÁLClJO DE 'H' 
1, ' .. . I 
d~H:.H~)+-+X J 
x= ih 501O"'~~ 
C = Cur~ do go....fo 
,= IH la SII/m. 
K= C._,_ 
CO$«. 
E = .~6$U'0 da placa. I 
---_ .. ~ 
114 
s
u
 
sisrEMA OE rRAVA OAS GAVETAS 
PiNO riRANrECOM MOLA (GAVErA ABERrA J 
PiNO rRAVA (GAVErA FECHAOA J 
116 
LLL 
'sootlsn S!tlW Stl1.3A~9 N S01t1WHO.:l 
Cunhas trava de gaveta 
A função das cunhas em um molde com sistema de 
gaveta é muito importante pois, além de suportar a pressão 
de injeção do material injetado, ao mesmo tempo propor­
ciona um bom fechamento junto à cavidade ou macho. 
O 1 ° e o 2° desenho representam tipos de cunhas quase 
semelhantes, sendo que são usadas na maioIia dos moldes 
com gavetas. 
O 3° desenho representa outro tipo de cunha, que já 
não é muito usada, por ter um sistema de fixação fraco, 
podendo não suportar a pressão de injeção. 
Somente é usada em casos especiais, ou moldes com 
baixa pressão de injeção. 
118 
6LL 
® 
Tipo de Seguranco p/ Gaveta no Vertical (Superior): 
DIMENSIONAMENTO DA CUNHA DE TRAVAMENTO DA GAVETA 
f3 
[ p ] (om)'r ~,hL 3 
~________________--J 
ONDE: 
ar = Tensão Adm(ssivel o Flexão (Kgf/cm 2 ) 
a, = 830 Kgf/em 2 
L Largura entre os guias do gaveta menos 1mm (em) 
F = Forço que tende o abrir o gaveta (Kgf) 
( F = Ap . p J(Kgf) 
ONDE: 
Ap = Area projetado no gaveta (em 2) 
p = Pressõo no cavidade (Kgf/em 2) 
120 
Gaveta na Vertical 
E 
E 
ex) 
c 
1"1 
+ o 
a 
w6a12mm 
Ct 
Material Aco 8620 - Temp. e Cementado. 
1 
É importante observar a altura das colunas de guia em 
moldes com gavetas. pois as mesmas devem ter a sua altura 
"H" sempre maior do que a altura "X" do pino acionador da 
gaveta. pois quando o molde se fecha é necessário que esteje 
guiado pelas colunas e buchas. antes mesmo da gaveta ser 
acionada. 
122 
EU
 
H~
 X
, 
lO
d2
0m
m
 
Exemplificação de um molde com sistemas de gaveta e 
desenho do produto injetado. 
Molde com uma cavidade central. injeção direta e duas 
gavetas para fazer furos redondos no sentido horizontal da 
peça. 
124 
Retorno mecânico 
o retorno mecânico é usado com a finalidade de pennitir 
que os pinos extratores em alguns casos retornem ao ponto 
inicial. antes da gaveta ser acionada quando o molde se 
fecha. permitindo assim que a gaveta se feche sem bater 
nos pinos extratores. 
É usado também para o retorno antecipado da placa 
extratora. 
Molas que são alojadas da placa suporte até a placa 
extratora. Não é indicado somente o uso de molas. sendo 
assim. necessário o uso do retorno mecânico por garantia. 
pois a mola com um determinado tempo de uso, vai per­
dendo sua força (pág. 127). 
126 
lU 
'(e:reJI eIOW) oo!u~oaw 'OOjUe09W 
OUJ018J Op o!l!xne was OUJ019J op o!l)xn'E! woo 
'OI9JJOOU! OIUeWgUOpun~ 'OI9JJOO OIU9W'E!UO!Oun~ 
RETORNO MECANico 
,~ 
~-----j.-, 
>----~ - ­ - -I------AIj&--~--... 
, ~,
1----1---.,- 4 
11 
128 
6U 
O:JINy:J3W ONNO.J.3N 
Este tipo de retorno mecânico é muito usado. tendo 
como vantagens uma fácil adaptação no molde. 
Sua função, assim como a de outros tipos de retornos 
mecânicos, é de retomar as placas extratoras antes que o 
molde se feche totalmente. pennltindo que os extratores 
não sejam danificados pela gaveta. 
O seu ângulo de inclinação para usinagem geralmente 
é de mais ou menos 15°. 
130 
: 
:". 
". 
I 
r-LI L-, 
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~/ I N­--=r-
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I, ,I 
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1_ _I -­--­
, ~~, f ; 
Molde com sistema de dupla extração 
Este tipo de molde é muito usado para fazer peças que 
necessitàm de uma extração forçada. Onde a peça injetada 
em 1li lugar precisa ser extraída do macho (1 I} extração), 
para que em seguida seje extraída totalmente (21} extração). 
Funcionamento 
Quando o molde se abre, praticamente o carne Ja 
começa a acionar a placa extratora para a 1!l extração. 
Completando o curso necessário para a 1 B extração, o carne 
é acionado por um postiço fIxado na placa suporte, liberan­
do a placa extratora que está sendo puxada. O molde se 
abre totalmente quando é feita a 2a extração, pelo próprio 
sistema da máquina. (Ver figuras a seguir). 
132 
O~rtH.1X3 rt7cln0 . 
:30 rtlU.1S!S NO,:) 3070W 
o o MOLDE !E ABRE, A BIICHA HÃO PODE FAZER 
A EXrRA~AO. A Pê~A «Vê Sê" ê/l1/ILIlBAR, 
ÚBERADA 00 POsri~o MACHO, PMRA QtJC ELA 
POSSA CêOER NA EXrRAçÃo. 
III/CHA EltrRArORA MACHO 
f;:\ O MACHO SOBE JUNrO COM A IlUCHA, P/ êxr""ç.lo DA 
V 	 ~~A; ArÉ Li/JERJ-LA 00 MACHO POsriÇt); EM 
SEfJViOA O MACHO PIlRA, E A III/CHA CXJNr1NIJA P/ FAZER 
A EXrRAÇ.40. 
IIIJCHA E1t7"RArORA MACHO 
134 
SEL 
•. ~.. 
rt7dnO 30 rtll3.J.S.'S 
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SISTEMA DE DUPLA EXTRAÇÃO 
i?' Y/' . ~. ~ ~ ~~ . 
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ff~~ ~~1~~~.d.~J.h 
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136 
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I OfJn, 61 ·X I . D~/Od • d 
L 
z~),~x .~ 10101 OfJn, ., tl1dna 30 tlW3.1SIS 
.. _-_.. _--" 
Molde de três placas 
o molde de três placas é multo usado em Injeções de tampas plásUcas para 
frascos em geral. e em peças grandes como: bandejas. painéis de carro, etc. 
Usa-se multo neste Upo de molas o sistema de entradacapilar, no qual o 
processo de extração das peças e do galho de Injeção requer um molde de três 
placas. 
A figura abaixo mostra o molde fechado com o material Injetado. sendo que 
nas figuras a seguir, mostra-se abrindo em partes .. 
Notamos que o molde abre em três etapas, A. B e C. 
138 
o desenho acima mostra o molde se abr1ndo na parte (A) para destacar o canal 
de InJeçào da peça desejada. onde a bucha de nylon serve para manter a placa (nº 1) 
na mesma poslçào. 
A abertura deve ser aproxlmadament.e o dobro do tamanho do galho. O 
desenho a seguir mostra o molde se abrindo nas partes (B) e (C). A placa (n· 1) se 
abre. ela bate no pino (n· 2). forçando a abertura (B). para destacar totalmente o 
galho. Sendo assim o molde conttnua se abr1ndo. dando a abertura (Cl. para que 
as peças possam ser extraídas. 
A abertura (C) será conforme a abertura da Injetora. 
139 
1111 Á " 1 
/ 
140 
\..17\.. 
S/~t""a d. puxar a ptaco 
flutuant. p/ rxtraçDO do palho. 
142 
Stt:Jtt7d SilH,J. 30 3070N 
144 
S17l 
/ 
ESQUEMA DE INJEÇÃO CApiLAR 
PARA PEÇAS PE'(}(JENAS. 
a) A altura da parte cllíndrtca entre a cavidade e o cônico do capilar não deve 
passar de 0.5 a 0.8 mm. 
b) Sempre arredondar o canto do canal de Injeção com o cônico do capilar. 
c) A dlstãncla entre o centro da bucha de injeção com o centro do capilar deve ser 
o menor possível. 
d) 	 A altura do capilar. sempre que tiver mals que uma cavidade. não deve passar 
de 15 mm. 
e) 	 A passagem máxima da entrada para o canal de injeção não deve ser menor 
que a soma d elÍls de canais uttllzados. 
f) 	 As profundidades e larguras dos canaJs de Injeção varta entre 2.5 x 5 a 
3x 6 mm. 
Nota: Causas que podem dificultar o funcionamento do molde: 
1I) 	Dlãmetro do furo da bucha de Injeção pequeno. 
21) 	CanaJs de injeção estreitos e pouco profundos. 
3a) Mal polimento em geral. 
4a) A dimensão (G) fazer o menor possível. 
146 
Ll7L 
~ 
/ 
D3Dld iôd"D§3DJIX3 
Sff:Jff7d S~IIJ. 30 307011 
Molde com bico quente 
o molde com bico quente é multo usado em moldes. com o Interesse de reduzir 
o tempo de injeção. diminuIr ou praticamente eliminar o canal de Injeção. quando 
for multo comprimido. Sendo assim. sua finalidade é de manter o mater1al plãstico 
que está sendo Injetado sempre aquecido em sua temperatura de lnjeção. pouco 
antes de chegar dIretamente na cavIdade. 
Este tipo de molde também é usado em casos que quando o molde se abre. a 
peça Injetada flca presa no lado fixo do molde. exIgindo assim a extraçao do lado 
fLxo. que aumentará a dIstância entre o bico de lnJeção da lnJetora e a cavidade. 
tendo a necessidade de usar o bico quente (pag. 150). 
Tipos de bico quente 
o bico quente pode ser nonnal (pag. 149). sem válvula de vedação. ou com a 
válvula de vedação. 
A válvula de vedação tem como finalidade vedar o fluxo do material Injetado. 
para que ele não escoe demasiadamente. dando melhor acabamento na peça e 
desperdiçando menos mater1al (pág. ISO . 151. 152 e 153) . 
Os moldes com extração do lado fixo são multo usados em casos de peças 
como paJnels de computador. toca-fltas e outros. onde a", marcas de extratores e 
de injeção teriam que flcar do lado lntemo do produto. 
Bico QUENTE NORMAL.
---" . 
148 
6PL 
7ltWIION ~.J.N.3n(J 0"'8 
MOLDE DE Bico QUENTE 
Com .Klroção do lodo "NO. 
150 
I~ n CI 3 I~ -
Bico QUENrE COM VALVULA DE VEDAÇÃO. 
M% to 
Rtlllilltlncio tipo 
cinto. ~ 
cartucho 
Válvu/a dtl vtlda -
152 
ESL 
.,711A7rA 3J.N;ntJ O~/II 
Molde com canal quente 
o molde com canal quente é multo usado em Injeção de peças grandes. onde 
em uma injeção normal o material Injetado demoraria multo tempo para encher a 
cavidade. por ela ser multo extensa. endurecendo o material antes de formar a peça 
(figura abaixo) . 
Aplica-se também o sistema de canal quente quando o molde tem múltiplas 
cavidades, sendo necessárlo uma grande produção, com bastante economia, total 
automatismo e ciclos bem curtos, portanto. eliminando-se os canais de injeção e 
distribuição, eliminando automaticamente a operação de moer o material para 
poder recuperá-lo, pois neste caso o desperdício de material é praticamente zero. 
Para que funcione o processo de Injeção normal, temos que aumentar muito 
as dlmensões do bico de Injeção e dos próprios canais de distribuição (se exisUr) . 
perdendo assim multo material. o que elevaria o custo final do produto . 
O bloco do canal quente é aquecido geralmente por resistências tipo cartucho, 
onde sua temperatura é regulada por um termostato (pág. 156). 
154 
3J.N3~ 7rtNlf:J NO:J 307011 
~$I$tlncia 
llpo cartucho. 
81()C() do emal 
qUM # 
156 
LSL 
-r--­~r---Illl lf--f---
Molde exemplificando o sistema de injeção por canal e 
bico quente, mostrando em corte o bloco canal quente 
(Manifoldl, bico quente, sistema de refrigeração e extração 
por placa. 
158 
6SL 
/ 
Para que funcione perfeitamente todo o sistema do bloco 
canal quente. é indispensável o uso do regulador de 
temperaturas, é ele que determina a temperatura ideal para 
o bom funcionamento do sistema. Este controle de 
temperatura pode ser aplicado em várias partes do bloco 
canal quente, por intermédio do termostato, que trabalha 
em conjunto com as resistências. Sendo assim, a tem­
peratura é controlada dentro dos valores necessários para 
aquecer cada parte do bloco. por intermédio de chaves 
digitais do regulador, sendo que cada chave regula indi­
vidualmente a temperatura do local aqueCido (bico de in­
jeção, bloco canal quente, etc.) . 
160 
L9
L 
!Q (J) ~ ~ I~ 
~ <; 
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. ~
 
l}
l>o
 
r ()
 ~ ~ 
.OLDE COM CANAL QUENTE (Bico f;xoJ 
162 
E9
L 
MOLDE COM SISTEMA ~ 
ALMA QUENTE 
Bico COM RESisTENCIA 
164 
S9L 
" ' 
Moldes de peças com rosca 
(núcleo rotativo) 
Geralmente quando vamos fazer um molde para injetar peças que tenham 
rosca, temos que analisar da seguinte forma: se a peça tiver rosca externa, podemos 
confeccionar um molde com ststema de gavetas. onde a rosca é uslnada nas duas 
gavetas, como mostra a figura abaixo. 
Se a peça tiver rosca interna. podemos confeccIonar um molde simples, com 
alJmentação ou extração manual, quando for baixa produção (pág. 167 e 168) ou 
confeccionar um molde com sistema de núcleo rotaUvo, onde permite uma alta 
produção de peças, pelo fato de trabalhar automaticamente (pág. 172 e 173). 
Os núcleos rotaUvos podem ser acionados por: 
• 	 Correntes (tipo bicicleta). que são ligadas do molde até um redutor que é fixado 
na base fixa da Injetora (pág. 173). 
• 	 Cremalheiras que são acionadas por pistões hldráulJcos ou até manualmente 
(pág. 172) e outros tipos de acionamentos. 
166 
19L 
'DllJ1iií! 
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('#OPO/~I 
03#OJ /1/.# ./J, 
'tI'NY3.J.N,/ tI':JSOY NO:J 
tl'j3d Y/f.J.3I'N/ /d 3070N 
MOLDE P/FAZER ROSCA iNTERNA 
ÇQ!l SiSTEMA DE POSTiçQ. 
168 
69~ 
rtll!~H7rtlUlJ:) ~O rtN~.J.S.1S 
EXTRAÇÃO POR NÚCLEO ROTATIVO E 
ACIONAMENTO POR PISTAO/CREMALHEIRA 
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D 
"I 
PINHMJ ROSCAlJO 
m, Z1. Cp1 
CRow.HElAA 
m, Z4 
; P!N~ ACIONADOR 
m, ZJ, DpJ 
1) Calcula-se "O", em fune-ao do lay-out das cavidades, 
2) Adota-se o modulo "m" : 1,0; ' ,25; ',5; 2,0; 2,5, 
3) Adota-se "Z,", e calcula-se "Dp1 ", 
[Opl = m x Zl 
4) Calcula-se "Op2", 
[ Op2 "" O - Dpl 
5) Calcula-se "Z2", 
[Z2 = Dp2 / m l 
08S: O nómero de dentes "Z2", deveró ser um m1mera ' inteiro, 
caso contrário, corrigir o diâmetro UD", 
6) Determina-se o número de voltas necessário para liberar o produto, 
[NVl = nll de fiosde rosca + 1 
7) Calcula-se o número de dentes solicitados, 
[y = NVl x Z2] 
170 
8) Calculo-se a relacao de transmissão. 
[Rt = y / Z2] 
9) Calcula-se o número 	de voltas no eixo 2. 
INV2 = NV1 / Rt I 
10) Adota-se ·Z3". 
11) Calcula-se o número de dentes úteis da cremalheira. 
IDu = x NV2 IZ.3 
12) Calculo-se Z4. 
[Z4= Du + 2 + 4 dentes I 
1.3) Calcula-se o comprimento útil da cremalheira. 
[Cútil = Z4 x m x TI 1 
i 4) Escolhe-se o pistão em fun~õo do comprimento IHil da cremalheira. 
m 
b 
1,0 
16 
1,25 
1B 
1,5 
20 
2,0 
25 
2,5 
28 
Di 
D 
De 
Onde: 
m = m6dulo 
Z = número de dentes 
De = diametro externo 
Di = diômetra interno 
Dp = diômetro primitivo 
p = passo 
171 
MOLDE COM NÚCLEO ROrArlvo. 
EXTRAçÃO POR PLACA, COM 
iNTERMÉDio DE MOLAS, 1.. 
ACioNAMENTO POR CREMALHEiRA . 
172 
tiL 
OA/.J.Cf.J.OY 037:J(lN 3J 3070W 
Moldes de câmara fria (alumínio e zamak) 
Os moldes de camara fria e cãmara quente, são utilizados para a Injeção de 
alumínio e zamak: no entanto estes moldes são praticamente Idênticos aos moldes 
de Injeção para termoplásucos, somente mudando o sistema de alimentação do 
material Injetado, e as dimensões do molde, são geralmente mais reforçadas, devido 
a pressão de Injeção ser mais elevada, 
Os moldes de câmara fria são utilizados principalmente para Injeção de peças 
de alumínio, onde o processo de camara quente não suportaria a injeção do 
alumínio, porque a sua temperatura de Injeção é mais alta que a do zamak, 
Este processo é manual, onde o próprio operador coloca o material no 
recipiente, e em seguida o material é empurrado pelo pistão até preencher a 
cavidade (ver figuras a seguir), 
MOLDE DE CÃMARA FRiA (A/um/flio) 
174 
SLL 
176 
Geralmente os moldes de câmara fira têm o bico de injeção 
deslocado, ou até os próprios canais de distribuição acima do 
IÚvel do material, para que ao ser colocado no recipiente, o 
material não escoe, endurecendo antes de ser injetado. 
MOLDE OE clllARA FRIA. 
177 
SiSrEMA Jl€. AliMENTAÇÃO1!Q IttOLDE (pá,! 157) 
riPOs DE CANAis DisTRisuio. P!IICLOE COM CÃMARA FRiA. 
178 
Molde de câmara quente (zamak) 
o molde de câmara quente é usado para Injetar peças somente de zamak. é 
um processo mais rápido e mais econôm1co do que o de câmara flia. 
O material (zama.kl é aquecido até o seu ponto de fusão (aproximadamente 
400°C) no cadinho da mâqulna. sendo que existe uma peça (pescoço de ganso). 
submersa no mesmo, que tem a função de levar o material fundido do cadinho até 
o bico de Injeção do molde, tomando o processo automático. cabendo somente ao 
operador da máquina manter o nível do material necessmo dentro do cadinho (ver 
figuras a seguir). 
MOLDE DE CANARA QUENrE (ZANAK J 
179 
180 
L8
L 
MOLOE OE CAMARA QUENrE. 
182 
Moldes para materiais termofixos 
(compressão e transferência) 
Os mateIiais termoflxos mais usados são: baquelite. uréia. melarnlna. 
poliéster. etc. materiais de alta reslsténcla ao calor. que para suas deformações são 
usados moldes de compressão e transferência. 
Estes moldes. ao contrário dos moldes termoplástlcos. trabalham em prensas 
hJdráulicas vertJcals. Sendo que a parte fiXá do molde passa a ser do lado da 
extração e a parte móvel do lado superior (pág. 185). 
Nos moldes de compressão o material é colocado manualmente direto nas 
cavidades. através de um recipiente em formato de concha. ou através de pastilhas 
do mateIial usado (pág. 186 e 187). 
Os moldes de transferência são praticamente semelhantes aos de compressão. 
porém. são usados para formar duas ou mais peças. O mateIial granulado ou a 
pastllha são colocados em uma bucha central (bucha de transferência). onde. após 
o molde fechado. o material é prensado por um pistão central: não tendo por onde 
salr. percorre os canais de dlstIibulÇão. até chegar nas cavJdades. formando assJm 
a peça desejada (pág. 188, 189.eJ93). 
Pastilhas 
As pastilhas de material termoflxos são feitas em uma máquina chamada 
pasUlhadeJra. O mateIial é colocado em uma matriz. com o diâmetro necessário. e 
logo após é prensado. formando a pastilha. As pastilhas podem ser colocadas no 
molde frias (temperatura ambiente) ou pré-aquecidas. onde ao lado da prensa ex:lste 
um pré-aquecedor que aquece as mesmas em uma temperatura de aproximada­
mente 60 a 80°C. diminuindo. assim. o tempo de prensagem. tomando o processo 
mais rápido e mals econômJco. 
Acabamento 
Para que a peça seja de boa aparência é necessário que os machos e cavidades 
sejam perfeitamente polidos e sem riscos e, de preferência. cromar as partes que 
ficam em contato com o material moldado. 
183 
Pré-aquecimento 
o pó de baquelite pode ser pré-aquecido tennicamente ou dJeletrtcamente. Um 
pré-aquecImento bem feito melhora a fluência e facilita a obtenção de peças. Em 
estufas. sugerimos deixar o pó cerca de 30 minutos a 80°C. para uma altura de 
10 mm de pó. 
O pré-aquecimento em alta freqüência facilita um trabalho racional do pó. Isto 
porque o tempo necessâr10 é bem menor do que o pré-aquecido em estufas. 
Outrossim. o pó aquecido em alta freqüência diminui consideravelmente o tempo 
de prensagem e uma menor pressão. 
Armazenamento .. 
O pó de baquelite deverá ser annazenado em seu Invólucro original e em lugar 
seco (máx. 65%) e a temperatura entre 15 e 20°C. Nessas condições. o pó poderá 
ficar estocado por anos. Em função de um annazenamento longo e Incorreto. deverá 
esperar-se uma mudança nas propriedades do pó. ou seja. na sua fluêncIa. 
Trabalhabllidade 
Material usado: baquelite. uréia. melam1na e outros. 
Molde: recomenda-se o aço VH-13 para cav1dades. 
Temperatura de moldagem: cerca de 165°C. 
Cura: cerca de 20 segundos por mllimetro até uma espessura de parede de 6 mm. 
Acima desta medida Irá depender da configuração da peça. 
Pressão especifica: 300 kg/cm2 • Para cálculos da pressão calcula-se sempre a 
área da peça projetada. 
184 
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MOLDE ~ COMPRESSÃO 
EXTRAÇÃO.l!!l ~~...P!? MOLDE 
186 
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~$S3lld1lO:J 3(J 307011 
MOLDE DE rRANSI'ElfÊNCiA 
Mold# ob#rto ,,,-ara olim#nft1fão, , 
P/.tDo r#CfHldo· 
188 
68L 
·/DJIU.:J D4nJDI DfJ .. 
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Djjj(J" .,WUlIMOU DfJOUD.'3D 0Plf!d 
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"!:JNjlH33SNtlH.J 30 3070W 
Moldes de injeção para material tennofixo, com sistema 
de gavetas. Itens importantes a serem observados, como: 
Item 01: Anel de centragem, tipo de anel muito usado. 
com a vantagem de diminuir a altura do bico de 
injeção economizando, assim, a matéria-prima. 
Item 02: Bico de injeção. 
Item 10: Cunha trava de gaveta, é o tipo de cunha mais 
usada, com um ótimo sistema de fixação e 
fonnato para suportar a pressão do material 
injetado, impedindo que a gaveta se abra. 
Item 14: Resistência tipo cartucho. 
Item 15: Suporte pilar. 
Item 22: Posicionador da gaveta, conjunto muito usado 
para o bom posicionamento da gaveta. 
Item 25: Coluna de guia para placas extratoras. 
Item 26: Postiço de injeção, no caso dos materiais 
termofixos são muito importantes, pois os 
mesmos exigem uma alta caloria e alta pressão 
para sua injeção, causando um desgaste 
exagerado nos canais de injeção. Materiais 
indicados para confecção dos postiços: metal 
duro ou aço SAE-D6-D3. 
190 
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192 
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,PC.rg DO IIOLpC 0I.!!1. 
NOTA: 	 1~J Para calcular o puo do malde seguir a fJ)(amplo abaillo: 2") C'lcular as dun partM do molde separad u ; r-J A potàncla 
em jW) que for achada dividir pelo númerO de "1ilténcin: 4f1 Depois de C: llcul.do aCJncentl' 2<N.; S!'l Moldes e:eima de 
100 kg usar ,e Wlkg. 
ex.. CALCULA" A POrÊNciA DI(w/ew .. 
DAeD~; 
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4- PESO 00 -.oe, cp,
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"·3..,371(,. 
,. POr/NCIA f AI ". CW I 
HLO _".lnco: 
J',37I(I. II,.W/KI. (.~~.) 
.~.I.: SI,STzl',6. '14,. W 
aR",' I 20" ••",.w 
•• CONCLUS.fo , 
PA"A A_t:lF" A f'A"rc IMI'EII/O" DO -.Dl AO LADO, 
p"fclso lIe liMA PllThciA Of AP/fOX, Cl.1l00'tl" 
POoeNDO oil'llIIit DI 4 1fE$/$rlNl:iAS oe 160 'tI'. 
'.Jl.!!. 
MIrA e",'ro DE t:ÁJ.&ULO 00 I.'O/.UAle OOS IIOLoes. 
OESCONS;DEIIA" os DCTALHC.J DE C$PAçOS I 114$(IOS, Erc, 
c CALCl/LAII COMO • I'IISSC UMA pCÇA MA.e/"" 
194 
Molde de sopro 
Os moldes de sopro são usados para fabricação de peças plásUcas ocas cerne: 
frascos, benecas, carrlnhes de brinquede, reservatóries de água para automóveis 
e até tanques de gaselina. Eles censlstem em duas metades praticamente Idênticas, 
.onde cada parte trabalha cem um bem sistema de refrigeraçãe por Intermédle de 
água gelada(pág. 203). Devlde serem meldes que nãe sefrem quase nenhuma força 
de atrito em seu func.lenamente, semente tende que supertar a pressão de ar 
Injetado em suas cavidades. geralmente sãe feitas de ligas de zamak. alumínle, 
zinco e ligas de cobre berille . que sãe materiais de fácil fundlçãe, se cempararies 
com cavidades Inteiras de açe . 
Os moldes de' sepro pedem ter duas eu mais cavidades. dependende do 
número de cabeçotes que teriam as sopradoras. 
Injeção do ar nas cavidades 
O ar pede ser InJetade per Intermédio de tube eu de agulha. sendo que e tube 
é usade para peças cerne: frasces. garrafas eu recipientes que tem gargale. já a 
agulha é usada para peças que são totalmente fechadas. come bonecas de plástlces 
e alguns reservatóries de água. Existe heJe um processe muito utllizade para 
extrusãe e sepro. que é a Injeçãe de CO:. líquido dentre da peça meldada; quande 
o ar ê Injetado na cavidade, ele expande e tube parison que ferma a peça. lege em 
seguida é InJetado e C02líquldo. para que o material plástlce endureça mais rápido. 
aumentando a produção e diminuindo o custo final do produto, 
195 
o esquema do funcionamento de uma sopradora, em 
termos de alimentação e aquecimento do material plástico 
é praticamente idêntico ao funcionamento de uma injetora 
de plástico. 
O material é colocado no funil da máquina, . onde o 
mesmo afunila o material, passando-o para o cilindro 
(canhão da máquina) que, envolvido por resistências tipo 
cinta, aquece o material. O mesmo é transportado para o 
cabeçote da sopradora por uma rosca sem fim. Tendo um 
funcionamento constante o material passa pelo cabeçote 
até chegar à bucha ou matriz, que por sua vez dá o formato 
desejado ao material, que sai em forma de mangueira 
(parison ou pré-forma), sendo prensado pelo molde, cortado 
e soprado em seguida, formando a peça desejada. 
Junto ao cabeçote da sopradora existe um programador 
que controla o movimento do pino móvel. que por sua vez 
determina a espessura da parede do parison, conforme o 
necessário. 
A rosca da máquina geralmente tem sua velocidade 
controlada, onde determina, também, a velocidade de saída 
do parison. 
196 
l6
L 
~ ; ~ ~ li ~ ~, ~ ~ 
 ~ 
PROGRAMAÇÃO DO PARISON 
Pino mó",,' (Mandril) 
profIIYI/llllt/o 
A~ IIt1riaçõ.~ d. ~~H$nJrtJ. do 
tubo pori$Oft 6ÕO rrgu/odtu • 
R!Egralfl(/da$ conto,.",. o formtlf'o 
da I!.,ça. 
Quando o mandrl~ 6ob•. diminui ti 
'~p,~~urtJ do /Xlrl~on, ,. quando 
~'6C" .Ia aum«lfa. 
198 
66
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(j)- o moId, 6. obr. 
~oro O pa~~Og.m dO 
tubo pori60n. 
Por;MJn. 
200 
~oz 
o o mold. continua f,chDdo, o bico 
d~ ar ",tra pora 60prar o mot,rial (porl'«JnJ, 
contra a3 par.d.8 da cavldad•. 
Entrada d#' ar. 
202 
tOZ 
oNdOS 
.' ~=''O''=S~=:'O==7a'='''N~N.'''='5JC=tf,'7:'O::7:tfsn o~jtfilj9!1:Ú31i 3'0 0cJ/J. 
Molde de soprar frascos para desodorante. com uma 
cavidade. 
Os moldes de sopro podem ser feitos com uma ou mais 
cavidades. mas geralmente são projetados com duas ou 
mais. para dar uma maior produção. Logicamente que tudo 
isso depende do modelo da sopradora. sabendo-se que para 
cada cavidade a sopradora tem que permitir a adaptação 
de um cabeçote. 
204 
soz 
ONdf)S 30 3070W 
Extrusão 
o processo de extrusão tem em relação aos outros proces­
sos de termoplásticos vantagem como: Produção contínua, me­
nor consumo de energia. facilidade de manutenção e operação. 
Processo: 
1. Extrusora 
2. Cilindro 
3 . Rosca 
4. Fluxo de material 
5. Extração de tubos de perfis 
1. Extrusora: 
O processo de extrusão compreende o aquecimento e pres­
são sofridos pelo termoplásticos que, levado ao estado pastoso, 
é vazado através de uma matriz produzindo, em forma contí­
nua, determinado produto. Isto é, feito por uma máquina ex­
trusora que se compõe basicamente de um motor. 
2. Cilindro: 
O cilindro de alta resistência a variação térmicas está 
montado em um suporte de material fundido. Este suporte 
também abriga o de dimensão. O conjunto possui dois siste­
mas de refrigeração. um de zona de alimentação e outro de 
proteção geral. 
A regulagem de temperatura do cilindro. por meio de líqui­
dos circulantes. pode ser feita por registros manuais ou por 
válvulas solenóides comandadas pelos pirômetros de controle. 
O aquecimento é obtido por meio de cintos de resistências 
elétricas. sob as quais estão colocadas as espirais para refrige­
ração a líquido. 
206 
No Fim. do cilindro encontra-se uma peneira um disco 
perfurado, chamado disco quebra-fluxo que serve para filtrar o 
material, e ao mesmo tempo, aumenta a pressão no final da 
rosca fazendo o retorno da matéria-prima e obtendo-me, desta 
forma, uma boa homogeneização e plastificação do termoplás­
tico. 
3. Rosca: 
A geometria da rosca obedece, em cada caso, ao tipo de 
termoplástico a ser transformado. A rosca é dividida em 3 
zonas distintas cada qual com funções prõprias: 
Zona 1 - seção de alimentação - a seção de alimentação 
está localizada logo abaixo do funil de alimentação. É a 
zona de entrada de material na rosca. Nesta zona a pro­
fundidade dos filetes é maior e o seu diãmetro é constante 
em todo o seu comprimento. 
Zona 2 - seção de transição (compressão) - a seção de 
transição ou de compressão destina-se a iniciar e promo­
ver a compressão e a plastificação dos grãnulos do plásti ­
cos, o que se obtém reduzindo a profundidade dos filetes 
e, consequentemente, o espaço disponível para os grãnu­
los. 
O material empurrado para a frente é aquecido pela troca 
de calor com o cilindro aquecido e principalmente pela 
fricção, a compressão progressiva do material aumenta 
sua densidade em relação ao seu valor original. 
O ar que está junto com os mesmo é liberado e empurrado 
para trás, saindo pelo funil de alimentação. 
Zona 3 - seção de dosagem