Princípios de Automação - Pós Graduação Alunos

Prévia do material em texto

PRINCÍPIOS DE 
AUTOMAÇÃO 
 Evolução da Automação 
 Controle de Processos 
 O Controlador Lógico Programável (CLP) 
 Básico de Sensores 
 Linguagens de Programação 
1. Início da Automação 
 Sincronização de mecânica de máquinas; 
 Controle de variáveis manual. 
2. Segunda Guerra 
 Desenvolvimento do Controle e Processos 
 Surge a grande divisão da Automação – Automação de 
Manufatura (equipamento de controle de automação de 
máquinas) e Controle de Processos (equipamentos de 
monitoração e controle de grandezas físicas de um 
processo). 
3. Anos 50 
 Invenção do transistor 
4. Anos 60 
 Computadores 
 Primeiros CLPs 
 
5. Anos 70 e 80 
 Desenvolvimento dos Microcontroladores 
NÍVEL 0
NÍVEL 1
NÍVEL 2
NÍVEL 3
 
NÍVEL 0 - Representa o “Chão-de-fábrica”, quer dizer, os 
equipamentos instalados diretamente nas máquinas ou 
planta de processo. 
 
Exemplos : Motores, Sensores, Acionadores, Painéis de 
Comando, Sinalizações. 
 
 
 
NÍVEL 1 - Representa a parte lógica, ligada diretamente a 
animação e controle das máquinas ou planta de 
processo. 
 
Exemplos : CLP`s e sua programação, Interfaces- Homem-
Máquina, Sistemas eletrônicos específicos de controle. 
 
 
NÍVEL 2 - É o nível de supervisão, ou gestão, de um processo. 
Normalmente não participa diretamente na animação e 
controle, embora algumas vezes isto aconteça. Sua função 
principal é trabalhar na gestão dos dados envidados ou 
gerados pelo processo. Fisicamente, este nível é constituído 
por Microcomputadores ou Computadores de maior porte. 
Exemplos de funcionalidades N2 : 
Gestão de receitas ( parâmetros do processo) e envio destas ao N1 
Geração de relatórios de produção, através de dados recebidos do N1 
Geração de gráficos históricos ou de tendências de variáveis do 
processo. 
Gestão de eventos , mensagens de defeitos ou alarmes do processo. 
 
 
NÍVEIS 3 - É a interface entre o(s) processo(s) e os Sistemas 
Corporativos. 
Exemplos de funcionalidades N3 : 
Gestão de estoque 
Gestão de produção 
Controle estatístico do processo 
 
 
OPERADOR 
PAINEL DE CONTROLE 
Resposta de 
SINALIZAÇÃO 
Entrada por 
INSTRUÇÕES 
PLC 
PROGRAMA DO USUÁRIO 
Resposta de 
COMANDO 
Entrada Por 
REGISTRO 
MÁQUINA PROCESSO 
 Controle Contínuo (variáveis analógicas) 
 
 
 
 
 
 
 Controle Discreto (variáveis discretas) 
 
Controlador Planta 
r(t) 
 SP + 
- 
e(t) 
u(t) 
MV 
y(t) 
PV 
 Controladores de duas Posições ou Liga-
Desliga (ON-OFF) 
Controladores Proporcionais; 
 Utilizam o valor de erro e tentam compensar este valor 
com um valor proporcional ao mesmo; 
 
Controladores Proporcional, Integral e Derivativo; 
 Ação Integral: A ação integral resumidamente atua no 
sistema de forma a anular o erro em regime 
permanente. 
 Ação Derivativa: A ação derivativa atua no sistema de 
forma a obter um controlador com alta sensibilidade. 
Este controle antecipa o erro atuante e inicia uma ação 
corretiva. 
 
 Em 1968 cientes das dificuldades encontradas na época 
para se implementar controles lógicos industriais. 
David Emmett e William Stone da General Motors 
Corporation solicitaram aos fabricantes de 
instrumentos de controle que desenvolvessem um 
novo tipo de controlador lógico que incorporasse as 
seguintes características: 
Ser facilmente programado e reprogramado para permitir que a seqüência de 
operação por ele executada pudesse ser alterada, mesmo depois de sua 
instalação; 
Ser de fácil manutenção, preferencialmente constituído de módulos 
interconectáveis; 
 
Ter condições de operarem ambientes industriais com maior confiabilidade 
que os painéis de relês; 
Ser fisicamente menor que os sistemas de relês; 
Ter condições de ser interligado a um sistema central de coleta de dados; 
Ter um preço competitivo com os sistemas de relês e de estado-sólido 
usados até então. 
Esse equipamento recebeu o nome de "Controlador Lógico Programável” 
CLP ou PLC. 
 Mitsubishi 
 Allen Bradley 
 Siemens 
 GE-Fanuc 
 Altus 
 WEG 
 Fonte de alimentação; 
 CPU (Unidade Central de Processamento); 
 Módulos de entrada e saída; 
 Memórias; 
 Software de programação. 
 
 
 
 
 
Ciclo básico de 
varredura 
 
 Conexão Tipo Fonte (SOURCE - PNP) 
 Na conexão tipo SOURCE o chaveamento será positivo, onde "0" 
significará 0V no terminal X e "1" significará 24Vcc no terminal X. 
 Uma conexão do tipo SOURCE pode ser montada utilizando-se a própria 
fonte da CPU como também uma fonte externa, conforme as figuras a 
seguir: 
 Utilizando fonte de alimentação interna Utilizando fonte de alimentação externa. 
 
 CONEXÃO TIPO FONTE ( SINK - NPN) 
 Na conexão tipo SINK o chaveamento será negativo, onde "0" significará 
24Vcc no terminal X e "1" significará 0V no terminal X. 
 Uma conexão do tipo SINK, assim como a conexão tipo SOURCE pode 
ser montada utilizando-se a própria fonte da CPU como também uma 
fonte externa, conforme as figuras a seguir: 
 
Utilizando fonte de alimentação interna. Utilizando fonte de alimentação externa. 
1- Contato normalmente aberto (NA): 
 Este tipo de contato é construído de maneira que permaneça aberto 
durante o repouso do aparelho ao qual pertença. Quando acionado o aparelho, o 
contato NA é fechado permitindo a circulação de corrente elétrica pelo circuito. 
Também é chamado de contato fechamento, contato de trabalho ou normally 
open contact (NO). 
 
 
Ação que atua o 
contato 
2- Contato normalmente fechado (NF): 
 Este tipo de contato é construído de maneira que, quando acionado 
abre o circuito interrompendo a passagem da corrente elétrica. Também é 
chamado de contato abertura, contato de repouso ou normally closed 
contact (NC). 
Ação que atua o 
contato 
Contato tipo NA 
Não atuado = Circuito aberto = 0 
Atuado = Circuito fechado = 1 
Contato tipo NF 
Não atuado = Circuito fechado = 1 
Atuado = Circuito aberto = 0 
 Em Princípios de Automação: 
 
 Sensores Magnéticos 
 Sensores Indutivos 
 Sensores Capacitivos 
 Sensores Ópticos 
 
Sensor magnético de sobrepor, 
para portas e janelas, com fio. 
Utilizado para acionar o alarme 
em caso de abertura de portas 
e janelas. 
Também chamados de chaves de finais de 
curso ou limit switches, emitem um sinal 
elétrico (ou pneumático) quando há um 
contato físico entre o objeto a ser detectado e 
o mecanismo de detecção. 
Os sensores indutivos são emissores de sinal que detectam, sem 
contato direto, elementos metálicos que atravessam o seu campo 
magnético convertendo em um sinal elétrico inteligível. 
. 
Sensor desacionado Sensor acionado 
Objeto 
metálico 
Fase do sensor 
Campo 
magnético 
Bobina 
Circuito 
magnético 
Quando um objeto metálico penetra nesse campo, correntes 
de superfície são induzidas no objeto metálico, o que 
resulta na perda de energia no circuito do oscilador e, 
conseqüentemente, há uma redução na amplitude de 
oscilação. O circuito acionador detecta essa alteração e gera 
um sinal para comutar a saída em LIGAR ou DESLIGAR. 
Quando o objeto se afasta da área do campo 
eletromagnético, o oscilador se regenera e o sensor retorna 
ao seu estado normal. 
 
 
 Este tipo de sensor é utilizado para detectar a 
presença de líquidos, papéis, plásticos, 
madeiras, metais, materiais orgânicos, etc . Seu 
funcionamento baseia-se na variação de seu 
campo elétrico com a introdução do objeto, 
 
 
Objeto 
metálicoFase do 
sensor 
Capacitor 
Sensor acionado Sensor desacionado 
Campo 
elétrico 
 Na face sensora há uma placa de capacitor. No momento em 
que a alimentação é aplicada ao sensor, um campo 
eletrostático é gerado e reage às alterações de capacitância. 
Quando o objeto está fora do campo eletrostático, o 
oscilador fica desativado. À medida que o objeto se 
aproxima, a capacitância varia e quando alcança um limite 
determinado, o oscilador é ativado, acionando o circuito de 
saída para comutar os estados entre LIGADO (ON) e 
DESLIGADO (OFF). 
 Sensor fotoelétrico é um equipamento de 
controle ótico utilizado em vários processos de 
automação. Ele detecta um feixe de luz visível 
ou invisível e responde a mudanças na 
intensidade do feixe. As mudanças na luz 
podem ser o resultado da presença ou ausência 
do alvo ou então resultado de mudança no 
tamanho, forma, refletividade ou cor de um 
alvo. 
 
Podemos dividir basicamente os modos de detecção em 4 
tipos: 
 Feixe transmitido (Opposed mode): 
 Feixe retro-refletido (Retroreflective mode): 
 Feixe difuso ou de proximidade (Proximity mode): 
 Fibra ótica (Fiber optics): (alguns autores consireram acessório) 
Feixe transmitido (Opposed mode)(Barreira) 
 
 Neste sensor o transmissor e o receptor são 
separados. O objeto a ser detectado deve interromper 
o feixe, e seu corpo deve ser opaco o suficiente para 
interromper ou reduzir substancialmente a 
intensidade do feixe. 
 
Feixe retro-refletido (Retroreflective mode): 
 
 
Neste sensor o transmissor e o receptor estão no mesmo corpo do 
sensor. O objeto a ser detectado deve interromper o feixe, e seu 
corpo deve ser opaco o suficiente para interromper ou reduzir 
substancialmente a intensidade do feixe. 
Feixe difuso ou de proximidade (Proximity mode) 
 
 Neste tipo de sensor é necessário apontar o emissor 
diretamente para o alvo. A luz emitida é espalhada 
pela superfície de todos os ângulos e uma pequena 
parte é refletida de volta para ser detectada pelo 
receptor contido no mesmo corpo. 
 
Fibra Ótica (Fiber optics) 
 Este tipo de sensor é utilizado em locais onde não é 
possível a instalação de um equipamento comum, devido 
ao ambiente ou aplicação (ex.: calor extremo, ruído 
elétrico, vibrações e espaço reduzido). Podendo funcionar 
em todos os modos de detecção fotoelétrico usuais. Ele usa 
um cabo flexível composto por várias fibras que conduzem 
o feixe de luz do emissor para o receptor. 
 
 
 
Verificação da presença da tampa 
 
 
 
 
 
 
 
 Análise do tamanho e posição do pacote (volume) 
 
 
Contagem de container 
 
Contagem de latas e checagem do 
enchimento 
 
Cortina de segurança para proteção 
 
Detector de presença 
 O princípio de funcionamento dos 
transdutores está baseado na variação de um 
sinal elétrico gerado devido a variação de um 
parâmetro físico. 
 
 Termoresistor(Pt100): Varia sua resistência de 
acordo com a temperatura. 
 
 Termopar: Gera uma tensão elétrica quando 
submetido a uma temperatura. 
 
 Tacogerador: Gera uma tensão proporcional a 
velocidade no qual é submetido. 
 
 Célula de Carga: Varia sua resistência de 
acordo com a força que lhe é aplicada . 
 
 Com a diversidade de sensores e transdutores disponíveis no 
mercado, a escolha de qual usar depende do que será 
mensurado ou controlado. A tabela a seguir, mostra os 
sensores e transdutores mais comuns que são utilizados. 
 Utilizam ondas sonoras de alta freqüência 
para detectar objetos. 
 
 O emisssor envia impulsos ultrasônicos sobre o 
objeto analisado. As ondas sonoras voltam ao 
detetor depois de um certo tempo, 
proporcional a distância. 
 
 São várias as linguagens de programação 
utilizadas em controladores programáveis. O 
IEC – International Electrotechnical Committee 
– é o responsável pela padronização dessas 
linguagens de programação, sendo a norma 
IEC 61131-3 Programing Languages - a 
recomendada para o assunto em questão. 
1. Determine quando o seu sistema é novo ou já 
existente: O seu sistema será instalado desde o 
início ou existem produtos já instalados que 
seu novo sistema terá que ser compatível com 
estes? 
 
 Por que isto é importante: Com certeza existem 
produtos que não são compatíveis com todos os CLPs. 
Tenha certeza que todos os produtos já existentes 
sejam compatíveis com o CLP que está procurando 
para que economize seu tempo e dinheiro. 
2. Defina qualquer condição ambiental que irá afetar a sua 
aplicação: Existem específicas questões ambientais que irão 
afetar seu sistema (temperatura, ruídos, vibrações, códigos 
específicos para sua facilidade, etc.) ? 
 
 Por que isto é importante: Certamente o meio ambiente pode 
afetar na operação de um CLP. Por exemplo, um típico CLP tem a 
sua faixa de temperatura de 0-60 graus Celsius. Se sua aplicação 
incluir qualquer condição ambiental extrema, precisará encontrar 
produtos que satisfaçam tais condições, ou projetar uma 
instalação que reuna estas especificações. 
 
3. Determine quantos dispositivos analógicos e discretos sua 
aplicação terá: Quantos dispositivos discretos e analógicos 
o sistema terá? Quais tipos (AC, DC, etc.) serão necessários? 
 
 Por que isto é importante: O número e o tipo de dispositivos que 
seu sistema incluirá, é diretamente relacionada ao número de I/O 
que será necessária para seu sistema. Você precisará escolher um 
CLP que suporte a quantidade de I/O que serão utilizadas e 
tenham módulos que suportem os tipos de sinal utilizados. 
4. Determine quando o seu sistema irá utilizar qualquer característica 
especial: Sua aplicação irá utilizar algum contador rápido ou 
posicionamento? Quanto a um clock em tempo real ou outra função 
especial? 
 Porque isto é importante: Funções especiais não são necessariamente 
possíveis utilizando módulos de I/O padrões. Planejando primeiramente 
quando ou não sua aplicação irá requerer tais características, irá ajudar 
determinar se você precisará adquirir os módulos especiais para o seu 
sistema. 
 
5. Determine o tipo da CPU que irá utilizar: Quanta memória o seu sistema 
necessita? Quantos dispositivos o sistema terá (determina a memória de 
dados)? Qual o tamanho do programa e quantos tipos de instruções será 
incluído (determina a memória de programa)? 
 Porque isto é importante: A memória de dados se refere a quantidade de 
memória necessária para a manipulação de dados dinâmicos e de 
armazenamento do sistema. Por exemplo, contadores e temporizadores 
normalmente utilizam a memória de dados para armazenar os valores 
registrados, valores correntes e outras marcas. Se a aplicação um 
histórico da retenção de dados, tais como medidas dos valores dos 
dispositivos durante um longo espaço de tempo, os tamanhos da tabela 
de dados requerida vai depender de qual modelo de CPU você escolher. 
A memória de programa é a quantidade de memória necessária para 
armazenar a lista de instruções do programa que foram programadas 
para a aplicação. Cada tipo de instrução requer uma quantidade de 
memória diferente, normalmente especificada no manual de 
programação do CLP. Mas a memória se tornou relativamente barata e 
facilmente é feito um upgrade se necessário. 
6. Determine onde as I/Os estarão localizadas: O seu sistema Terá 
apenas I/Os locais , ou ambas I/O locais e remotas? 
 Por que isto é importante: Se sua aplicação irá necessitar de 
elementos a uma longa distância da CPU, então você irá precisar 
de um modelo de CLP que suporte I/O remota. Você também 
terá que determinar se a distância e a velocidade suportada peloCLP irão se adequar para a sua aplicação. 
7. Determine os requisitos de comunicação: O seu sistema terá que se 
comunicar com outra rede ou outro sistema? 
 Porque isto é importante: As portas de Comunicação não são 
necessariamente incluídas junto com os CLPs. Sabendo 
primeiramente que seu sistema irá ou não comunicar com outro 
sistema, ajudará na escolha da CPU que suportará os requisitos 
de comunicação ou módulos adicionais de comunicação se 
necessário. 
8. Determine os requisitos do programa: O seu programa necessita 
apenas de funções tradicionais ou é necessário funções especiais? 
 Por que isto é importante: Alguns CLPs não suportam todos os 
tipos de instruções. Você terá que escolher um CLP que suporte 
todas as instruções que necessite para uma aplicação especifica. 
Por exemplo, funções PID que são muito fáceis de usar, 
escrevendo o seu próprio código para realizar controles de 
processo de ciclo fechado. 
CLP FAMÍLIA FX 
Série FX 
 
 
 Registros de entrada : Relés de entrada. 
 
Faixa de endereçamento: X0 a X177 (octal) Máximo de 128 pontos de entrada. 
 
 
 Registros de saída: Relés de saída. 
Faixa de endereçamento: Y0 a Y177 (octal) Máximo de 128 pontos de saída. 
 
 Procedimento: 
• Ligar X0, ligar X1. 
• Desligar X0 e desligar X1. 
 
Objetivo: Conceituar dupla ocupação de dispositivo 
de saída. 
Procedimento: 
 Ligar a chave X0; 
 Ligar a chave X2; 
 Desligar a chave X0. 
 
Procedimento: 
 Pulsar X0; 
 Pulsar X1. 
 
 Montar um programa em Ladder que represente o seguinte 
funcionamento: 
 
 Num determinado processo temos 02 sensores T10 (X0) e T11 (X1), 
cujos valores de trabalho (preset) são respectivamente, 600C e 900C. 
Construir um painel que indique, através de 03 lâmpadas, os 
seguintes intervalos. 
 
Sinalização (saída) Preset 
 só L1 acesa (Y0) t < 600C 
 só L2 acesa (Y2) 600C < t < 900C 
 só L3 acesa (Y4) t > 900C 
 
 
OBS.: Modo de operação dos sensores. Se a temperatura atinge o valor de 
preset, saída alta. Caso contrário saída baixa. 
 
OBS: Somente estará ligada uma única lâmpada por vez. 
 
Descrição do Sistema: 
A verificação de fluido no reservatório pode ser feita de duas maneiras: 
Local: Visualização do tubo de verificação. 
Remota: Através da sinalização no painel de nível. 
 
A sinalização remota consiste em cinco pontos de nível (VAZIO, 25%, 50%, 75% e 
100%). Estes pontos são detectados por sensores instalados no tubo de verificação 
e transmitidos ao CLP que, por sua vez, aciona as lâmpadas correspondentes no 
painel de nível. 
 
 A figura abaixo apresenta um sistema de bombeamento de 
água de uma cisterna para uma caixa d’água, através de uma 
bomba M1. Uma “chave-bóia” S1 verifica o nível mínimo de 
água na cisterna, enquanto que as bóias S2 e S3 verificam os 
níveis mínimo e máximo da caixa, respectivamente. Através de 
um comutador de 2 posições fixas B1, o utilizador poderá por o 
sistema em funcionamento, passando o comutador para a 
posição LIGA (L). Nesta condição, casa haja nível mínimo de 
água na cisterna, o sistema funcionará automaticamente. 
Estando o nível da caixa abaixo do nível mínimo, a bomba 
entrará em funcionamento, até que a água atinja a bóia de nível 
máximo. Com a bomba desligada, a caixa irá esvaziar 
progressivamente, devido ao consumo. Quando a água da 
caixa voltar a descer abaixo do nível mínimo, a bomba voltará 
a funcionar. 
 
 
ELEMENTO ENDEREÇO 
NO PLC 
ESTADO 
DO BIT 
CONDIÇÃO 
S1 X0 0 SEM AGUA 
1 COM AGUA 
S2 X1 0 SEM AGUA 
1 COM AGUA 
S3 X2 0 SEM AGUA 
1 COM AGUA 
B1 X3 0 POSIÇÃO DESLIGA 
1 POSIÇÃO LIGA 
M1 Y0 0 BOMBA DESLIGADA 
1 BOMBA LIGADA 
 No mesmo sistema do Ex.1, o comutador LIGA-
DESLIGA foi substituído por um comutador 
MANUAL-AUTOMÁTICO e dois botões pulsadores 
foram acrescentados, respectivamente B2 - LIGA e B3 - 
DESLIGA. Com o comutador na posição AUTO, o 
funcionamento será o mesmo descrito no Ex.1. Nesta 
situação, os botões LIGA e DESLIGA não tem nenhum 
efeito. Com o comutador na posição MANUAL, as 
bóias de nível da caixa não terão nenhum efeito, sendo 
a bomba ligada e desligada através dos botões LIGA e 
DESLIGA, caso haja nível mínimo de água na cisterna. 
 
 
ELEMENTO ENDEREÇO 
NO PLC 
ESTADO 
DO BIT 
CONDIÇÃO 
S1 (NA) X0 0 SEM AGUA 
1 COM AGUA 
S2 (NA) X1 0 SEM AGUA 
1 COM AGUA 
S3 (NA) X2 0 SEM AGUA 
1 COM AGUA 
B1 (NA) X3 0 POSIÇÃO MODO MANUAL 
1 POSIÇÃO MODO AUTOMÁTICO 
B2 (NA) X4 0 NÃO PRESSIONADO 
1 PRESSIONADO 
B3 (NF) X5 0 PRESSIONADO 
1 NÃO PRESSIONADO 
M1 Y0 0 BOMBA DESLIGADA 
1 BOMBA LIGADA 
 Faixa de endereçamento: M0 a M3071 
 
 M500 a M3071 (retentivos) 
 
 M8000 a M8255 (especiais) 
 
Procedimento: 
 Pulsar a chave X0; 
 Desligar e ligar a chave Run; 
 Pulsar a chave X1. 
 
 Faixa de endereçamento: 
 Base de tempo Valor máximo Endereço 
100 ms 0 a 3.276,7 s T0 a T199 
10 ms 0 a 327,67 s T200 a T245 
1 ms (retentivo) 0 a 32.767 s T246 a T249 
100 ms (retentivo) 0 a 3.276,7 s T250 a T255 
 
 
 
 
 1,23 seg 
 X0 
 
 VALOR REAL 
 Y0 
 
 
 
 
 
 t1 t2 t1 + t2 = 34,5 seg 
 X1 
 
 VALOR REAL 
 Y7 
 X2 
 Esses registros podem ser divididos em três 
grupos: 
 Contadores de 16 bits 
 Contadores de 32 bits 
 Contadores de alta velocidade. 
 
Tipo Valor máximo Endereço 
16 bits 0 a 32,767 C0 a C199 
16 bits (retentivo) 0 a 32,767 C100 a C199 
 
 
 
 X1 
 
 X2 
 10 
 
 
 C0 
 Y0 
 
 
Tipo Valor máximo Endereço 
32 bits -2.147.483.648 
a 2.147.483.647 
C200 a C234 
32 bits (retentivo) 0 a 3.276,7 s C219 a C234 
Controle (R) M8200 a 
M8234 
 
 
 
M8200 
 X3 
 
 X4 
 
 
 C200 
 
 Y1 
1) 
 
 
Pulsando-se o botão “Partida” se dará início ao processo como a seguir: 
 A comporta C1 é aberta por 3 segundos, em seguida é fechada; 
 Após o fechamento de C1, C2 será aberta por 5 segundos; 
 Após o fechamento de C2, C3 será aberta por 4 segundos; 
 Após o fechamento de C3, a válvula V1 será aberta por 5 segundos a fim 
de acrescentar água a mistura; 
 Após o fechamento de V1, o motor do misturador será acionado, a fim 
de forçar a mistura dos elementos. O tempo de operação do motor será 
de 15 segundos; 
 A comporta para evacuação da mistura, EV, deverá ser comandada de 
modo, a ficar aberta por 10 segundos, e o seu fechamento que encerra a 
fase de evacuação deverá coincidir com o desligamento do motor. 
 
2) Implementar uma rotina LADDER que gere a 
forma de onda descrita abaixo em uma saída 
Y0 enquanto uma entrada X0 estiver acionada. 
Onde T1 é de 4 segundos e T2 é de 1 segundo. 
 
3) Montar um programa em LADDER para controle 
do processo. 
 
 
 
 
 
O diagrama acima representa um sistema de envasamento automático, para 
uma linha de produção. Um servo-motor realiza a tração da esteira 
transportadora até que, o sensor ótico identifique uma embalagem,desligando então o motor. Nesse momento a eletro-válvula do silo de 
alimentação deverá ser aberta e ficar nessa condição por 90 segundos. 
Transcorrido esse tempo, a eletro-válvula deve fechar e o motor de 
tração novamente acionado. O sistema possui um painel no qual, uma 
chave liga/desliga controla a operação do sistema. Prover lâmpadas de 
sinalização no painel para indicar os estados de operação do sistema. 
 
Pulsando-se o botão de partida (X0) se dará 
início a um processo por batelada: 
 
1º) As válvulas V1 e V2 são abertas, onde V1 será 
fechada quando atingir o nível pré-
determinado (representado pelo contato X1) 
dentro do tanque e V2 será fechado após 
passados 10 segundos da sua abertura. 
(Admitir que o tempo de 10 segundos 
aconteça antes de ser atingido o nível) 
2º) Após os fechamentos de V1 e V2, uma bomba 
BB1 será acionada adicionando ao tanque 
uma matéria-prima durante 20 segundos. 
3º) Após a parada da bomba BB1, o motor do 
agitador (M1) é acionado durante 2 minutos 
tornando a mistura totalmente homogênea. 
4º) Ao final, após a parada do motor, a válvula 
V3 será aberta, liberando a mistura até o seu 
esvaziamento que tem duração de 2 
minutos, e assim ao término do processo o 
sistema aguarda nova batelada. 
 O esquema abaixo representa uma partida estrela-triângulo. Criar um programa 
para acionar os contatores KM1, KM2 e KM3 a partir do acionamento de um botão 
pulsador LIGA. Acionando LIGA, os contatores KM1 (principal) e KM3 (estrela) 
são atuados. Após 10 segundos, o contator KM3 é desatuado e o contator KM2 
(triângulo) é acionado. Neste instante, um contador de “Número de Partidas” será 
incrementado. O operador poderá efetuar 15 partidas. Após a 15ª partida, não será 
mais possível acionar o motor, a menos que um “Reset” do contador de partidas 
seja feito a partir de um Comutador à Chave. 
ELEMENTO ENDEREÇO 
NO PLC 
ESTADO 
DO BIT 
CONDIÇÃO 
B1 (NA) X0 0 NÃO PRESSIONADO 
1 PRESSIONADO 
B2 (NF) X1 0 PRESSIONADO 
1 NÃO PRESSIONADO 
B3 (NA) X2 0 POSIÇÃO CONTAGEM 
1 POSIÇÃO RESET 
KM1 Y0 0 CONTATOR DESLIGADO 
1 CONTATOR LIGADO 
KM2 Y1 0 CONTATOR DESLIGADO 
1 CONTATOR LIGADO 
KM3 Y2 0 CONTATOR DESLIGADO 
1 CONTATOR LIGADO