ESTACIO STA CRUZ CIVIL 2.2015 Materiais de Construcao aula 03 AGREGADOS(1)

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 SANTA CRUZ – ENGENHARIA CIVIL – 2º / 2015 
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO (CCE0250) – Prof. Alberto Taveira 
 
 
AULA 2 
 
 
AGREGADOS 
ÍNDICES DE QUALIDADE 
 Resistência à COMPRESSÃO→ o ensaio é feito com corpos de prova cúbicos 
com 4cm de lado. 
 
As rochas ígneas (granito, gnaisse, basalto) usadas 
comumente na produção de agregados apresentam as 
seguintes resistências médias à compressão: 
 
Granito (Serra da Cantareira - SP) 154 MPa 
Granito (Rio de Janeiro - RJ) 120 MPa 
Basalto 150 MPa 
Gnaisse 100 MPa 
Calcário 90 MPa 
 
 
OBS: Em termos de resistência à compressão, estes materiais não apresentam 
qualquer restrição ao seu emprego no preparo do concreto normal. 
 
 
 Resistência à TRAÇÃO→ o ensaio de compressão diametral é feito com corpos 
de prova cilíndricos de forma a obter a resistência de forma indireta. 
 
 
As rochas ígneas (granito, gnaisse, basalto) usadas 
comumente na produção de agregados apresentam uma 
resistência à tração da ordem de 10 à 15 MPa: 
 
 
 
ÍNDICES DE QUALIDADE 
 Resistência ao CHOQUE→ característica fundamental em algumas aplicações, 
como molhes de enrocamento. Nestas obras, os blocos não podem partir por 
choques durante a colocação, pois, seus pesos são essenciais à estabilidade da 
construção. 
 
 
 
 
 
2 
 
 
Enrocamento é um maciço composto por blocos de rocha compactados muito 
utilizado na construção de: 
 Barragens de gravidade; 
 Proteção da face e montante de barragens de terra, servido, neste caso, 
como proteção contra a erosão provocada pelas ondas formadas no 
reservatório e pelo moimento de subida e descida no nível d’água 
 
 
 
ÍNDICES DE QUALIDADE 
Resistência à ABRASÃO → a resistência ao desgaste superficial dos grãos é 
medida na máquina “Los Angeles”, que é um cilindro oco, de eixo horizontal, 
acoplado a um motor. 
 
Ensaio de Abrasão “Los Angeles” NBR 6465 
1 – o agregado é colocado juntamente com 
esferas de ferro fundido dentro da máquina; 
2 – o cilindro é girado por um tempo determinado 
pela norma (15 à 30 min.); 
3 – a amostra é retirada do cilindro e peneirada na 
peneira # 1,7 mm; 
4 – a massa que passa, expressa em 
porcentagens da massa inicial, é a “Abrasão de 
Los Angeles” 
 
 
 
Exercício: 
Dadas as seguintes amostras de agregados submetidas ao Ensaio de Abrasão “Los 
Angeles”. 
A - 4,0 kg 
B-3,5 kg 
C - 3,0 kg 
3 
 
D - 2,5 kg 
SABENDO-SE QUE QUANTO MAIOR O ÍNDICE DE LOS ANGELES →MENOR A 
RESISTÊNCIA À ABRASÃO 
Com base nos resultados apresentados abaixo, PERGUNTA-SE, qual o tipo de 
agregado mais adequado para ser utilizado na produção de um concreto submetido à 
abrasão ? 
 
Dados: 
Amostra A: m1 = 4,0kg → antes do ensaio; 
 m2 = 1,35 kg → massa que passou pela peneira # 1,7 mm após o ensaio; 
 
Amostra B: m1 = 3,5kg → antes do ensaio; 
 m2 = 1,28 kg → massa que passou pela peneira # 1,7 mm após o ensaio; 
 
Amostra C: m1 = 3,0kg → antes do ensaio; 
 m2 = 0,78 kg → massa que passou pela peneira # 1,7 mm após o ensaio; 
 
Amostra D: m1 = 2,5kg → antes do ensaio; 
 m2 = 0,70 kg → massa que passou pela peneira # 1,7 mm após o ensaio; 
 
Resolução: Amostra A: m2 % = (1,35 / 4,0) x 100% = 33,75% 
Amostra B: m2 % = (1,28 / 3,5) x 100% = 36,57% 
Amostra C: m2 % = (0,78 / 3,0) x 100% = 26% 
Amostra D: m2 % = (0,70 / 2,5) x 100% = 28% 
 
 
 
Resposta: O tipo de agregado mais adequado é o tipo C. 
 
 
 
ÍNDICES DE QUALIDADE 
FORMA E TEXTURA SUPERFICIAL DOS GRÃOS → os grãos dos agregados 
não tem forma geometricamente definida. Quanto à forma os agregados são 
classificados em: 
onde: 
C = comprimento; L = largura; e E = espessura 
 cascalho e areia material de britagem 
Alongado C/L>1,5-L/E<1,5 C/L> 2-L/E< 2 
Cúbico C/L<1,5-L/E<1,5 C/L< 2-L/E< 2 
Lamelar C/L<1,5-L/E>1,5 C/L< 2-L/E> 2 
discoide ou 
alongado lamelar 
C/L>1,5-L/E>1,5 C/L> 2-L/E> 2 
 
 
 
 
 
 
 
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ÍNDICES DE QUALIDADE 
FORMA E TEXTURA SUPERFICIAL DOS GRÃOS → Quanto à textura 
superficial os agregados são classificados em: 
 
Angulosos– superfície áspera com arestas e pontas vivas (britas); 
 
Arredondados – superfície lisa e contornos curvos (areias e seixos). 
 
 
 
 
 
A forma e a textura superficial dos grãos tem efeito importante: 
NA TRABALHABILIDADE DOS CONCRETOS E ARGAMASSAS. 
 
 
Grãos alongados ou lamelares: britas, areia de britagem (areia industrializada): 
 Tem grãos de forma irregular (lamelar e alongada) de superfície áspera e angulosa; 
 Prejudicam a trabalhabilidade. 
Grãos cúbicos: areias naturais, seixos 
 Tem grãos de forma cúbica de superfície lisa e arredondada; 
 Favorecem a trabalhabilidade. 
 
 
AGREGADOS 
AMOSTRAGEM 
Definições: 
 
Lote de agregados: É a quantidade definida de agregado produzido, armazenado ou 
transportado sobre condições presumidamente uniformes. Sua dimensão não deve 
ultrapassar a 300 m³ de agregados de mesma origem ou, nos processos contínuos, a 
quantidade corresponde a 12 h ininterruptas de produção. No caso específico de 
pequenas obras, onde o volume de concreto não superar a 100 m3, ou não 
corresponder à área de construção de mais de 500 m² e nem a tempo de execução de 
mais de duas semanas, a dimensão do lote não deve ultrapassar a 80 m³. 
 
Amostra parcial: é a parcela de agregado obtida de uma só vez do lote de agregado. 
 
Amostra de campo: É a porção representativa de um lote de agregados, coletada nas 
condições prescritas nesta norma, seja na fonte de produção; armazenamento ou 
transporte. É obtida a partir de várias amostras parciais. 
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Amostra de ensaio: é a porção obtida por redução da amostra de campo. 
 
Considerações gerais: 
Para a amostragem devem ser tomadas todas as precauções necessárias para que as 
amostras obtidas sejam representativas quanto á natureza e características dos 
agregados. A amostragem deve ser realizada por pessoa especializada e de 
preferência, responsável pelos ensaios. 
 
Amostras parciais tomadas em diferentes pontos devem representar todas as possíveis 
variações do material. A coleta deverá se possível, ser realizada com material úmido 
para evitar a segregação da parte pulverulenta. A amostra de campo é formada pela 
misturas das amostras parciais (usar quarteamento). 
 
Procedimentos de amostragem: 
Fontes: 
 Jazida em depósitos naturais: perfuração; 
 Jazida com uma face exposta (afloramento): demarcação da área; 
 Jazida encoberta: perfurações – descartar material superficial não aproveitável; 
 Depósitos comerciais e obra (amostragem em pilha, em unidade de transporte, 
em silos; em correias transportadoras): métodos variáveis. 
 
Remessa das amostras: as amostras destinadas aos ensaios devem ser remetidas 
em sacos, containers, caixas ou outros recipientes limpos e adequados, que garantam 
a integridade da amostra durante o manuseio e transporte. 
 
 
 
AGREGADOS 
REDUÇÃO DA AMOSTRA DE CAMPO 
Esta norma estabelece as condições exigíveis na redução da amostra de agregado 
formada no campo para ensaio de laboratório. 
Amostragem: as amostras para os ensaios em laboratório devem ser coletadas 
conforme a NM-26. Procedimentos de amostragem: procedimentos podem ser 
utilizados para redução da amostra: 
 
Método A (Separador mecânico): Consiste em um 
equipamento dotado de calhas que estão dispostas de 
tal forma que descarreguem aleatoriamente o agregado 
para cada lado do separador (Fig. 1). Uma das partes 
acumulada deverá ser desprezada e o processo repetido 
tantas vezes for necessário até que a quantidade de 
material atenda ao exigido nas Tabelas 1 e 2 da NM-26. 
 
Método B (Quarteamento) Fig.2: Consiste em colocar a amostra de campo sobre uma 
superfície rígida, limpa e plana, onde não ocorra nenhuma perda de material e nem 
hajacontaminação. Homogeneizar a amostra revolvendo-a no mínimo três vezes. 
Juntar a amostra formando um tronco de cone, cuja base deverá ter de quatro a oito 
vezes a altura do tronco de cone. Achatar cuidadosamente o cone com a ajuda de uma 
pá. 
 
Fig. 1 – Processo de redução de amostra pelo 
separador mecânico – Método A. 
 
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Dividir a massa em quatro partes iguais com a ajuda de uma colher de pedreiro ou uma 
pá. Então, eliminar duas partes em sentido diagonal e agrupar as outras duas (Fig. 2). 
 
Repetir o processo até a quantidade necessária para o ensaio desejado. 
Caso a superfície não seja regular, introduzir uma haste rígida por baixo do encerado, 
passando pelo centro do cone, e levantá-lo em suas extremidades, dividindo-o em duas 
partes. Deixar uma dobra entre as duas partes e retirar a haste. Introduzir novamente a 
haste formando um ângulo reto com a primeira divisão. Repetir o processo até obter a 
quantidade de material necessária. 
 
 
 
AGREGADOS 
PROPRIEDADES FÍSICAS 
 
NBR 9979/87 - Massa específica real de Agregados Miúdos – pelo FRASCO DE 
CHAPMAN: é a massa da unidade de volume excluindo-se os vazios entre grãos e os 
permeáveis, ou seja, a massa de uma unidade de volume dos grãos do agregado. 
𝛿 = 
𝑀
𝑉
 
 
Sua determinação é feita através do picnômetro ou do frasco de Chapman, 
preferencialmente. 
 
Segundo Petrucci (1970), a massa específica real do agregado miúdo gira em torno 
de2,65Kg/dm3. 
 
Determinação da massa específica do agregado miúdo é feita por meio do frasco 
Chapman (NBR9776/87): 
 
Procedimento para determinação da massa específica: 
- Secar a amostra de agregado miúdo (areia) em estufa a 110ºC, até constância de 
peso e resfriá-la até temperatura ambiente; 
- Pesar 500 g de agregado miúdo; 
- Colocar água no frasco Chapman (Figura 1), até a marca de 200 cm3; 
- Introduzir cuidadosamente os 500 g de agregado no frasco, com auxílio de um funil; 
- Agitar o frasco, cuidadosamente, com movimentos circulares, para a eliminação das 
bolhas de ar(as paredes do frasco não devem ter grãos aderidos); 
- Fazer a leitura final do nível da água, que representa o volume de água deslocado 
pelo agregado(L); 
- Repetir o procedimento pelo menos mais uma vez, para outra amostra de 500 g. 
 
Determinação dos Resultados: 
A massa específica do agregado miúdo é calculada através da expressão: 
𝛿 = 
500
𝐿−200
 
𝛿 = massa específica do agregado miúdo, expressa em g/cm3 ou kg/dm3. 
Fig. 2 – Processo de redução de amostra 
pelo quarteamento – Método B. 
 
Frasco de Chapman 
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L = leitura final do frasco (volume ocupado pela água + agregado miúdo) 
OBS: 
 Duas determinações consecutivas, feitas com amostras do mesmo agregado, não 
devem diferir entre si de mais de 0,05 g/cm3, ou seja: 
 Os resultados devem ser expressos com duas casas decimais. 
 
A importância fundamental da determinação da massa específica dos agregados é que 
esses valores serão utilizados nos cálculos de consumo de materiais que entrarão na 
composição de concreto e argamassa, como veremos no item sobre traços. 
 
 Amostra 01 Amostra 02 Amostra 03 
MS Massa da areia seca (g) 
L0 Leitura inicial (cm
3) 
L Leitura final(cm3) 
ɣ Massa específica-g/cm3 
 
 
 
AGREGADOS 
PROPRIEDADES FÍSICAS 
 
NBR 9973/87 - Massa específica real e Absorção do AgregadosGraúdo – 
pela Balança Hidrostática. 
 
Aparelhagem: balança hidrostática 
 recipiente para amostra; 
 tanque de imersão; 
Amostra: a massa mínima para o ensaio deve ser proporcional à dimensão 
 máxima do agregado e deve estar de acordo com a tabela abaixo: 
 
Quantidade mínima de material 
Dimensão máxima 
do agregado (mm) 
Massa mínima 
da amostra (kg) 
12,5 
ou menos 
 2,0 
19 3,0 
25 4,0 
38 5,0 
50 8,0 
64 12,0 
76 18,0 
125 75,0 
 
 
 
8 
 
Resumo do ensaio: 
 lavar o material na peneira 4,8mm, secar a amostra em estufa (110ºC ± 5ºC) até 
constância de massa seca: ms 
 colocar a amostra imersa em água à temperatura ambiente por ± 24h 
 determinar com o auxílio de uma balança hidrostática a massa submersa: mi 
 retirar a amostra da imersão e espalhar sobre uma bandeja secando-a 
superficialmente com pano absorvente e determinar a massa saturada com 
superfície seca: mhs 
 
µ𝑟 =
𝑚𝑠
(𝑚ℎ𝑠− 𝑚𝑖) 
 g / cm3Absorção=
𝑚ℎ𝑠− 𝑚𝑠
𝑚𝑠
x 100 (%) 
 
OBS: 
a) a diferença de mhs – mi é numericamente igual ao volume do agregado, 
excluindo-se os vazios permeáveis; 
b) a diferença de ms – mi é numericamente igual ao volume do agregado, 
excluindo-se os vazios permeáveis; 
c) média de 2 determinações: 
 os resultados não devem diferir mais de 0,02 g/cm3; 
 resultados com aproximação de 0,01 g/cm3; 
 indicar os resultados de absorção de água com aproximação de 0,1%. 
 
Absorção – é a quantidade de água necessária 
para levar o agregado da condição seca em 
estufa à condição de saturado com superfície 
seca (SSS); 
Este ensaio é realizado apenas com agregado 
graúdo, sendo determinado conforme a NBR 
9973/87. 
 
Estado dos grãos: 
Seco em estufa :sem umidade alguma, 110ºC por 6 horas; 
Seco ao ar :sem umidade superficial, só umidade internados grãos; 
Saturado c/ superfície seca: sem umidade superficial,interior saturado; 
Saturado: com água livre na superfície. 
 
Absorção=
𝑚ℎ𝑠− 𝑚𝑠
𝑚𝑠
x 100 (%) 
OBS: mhs e ms valores obtidos durante o ensaio que determina a massa específica 
real do agregado graúdo. 
(José Freitas Jr.) 
(ITAMBÉ - Idércio.) 
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AGREGADOS 
PROPRIEDADES FÍSICAS 
 
NBR 7251/82 - Massa unitária dosAgregadosMiúdos e Graúdos em estado 
solto. 
OBS: A amostra deve estar em estado seco ao ar e em quantidade de, pelo 
menos, o dobro do volume do recipiente utilizado para o ensaio. 
Recipientes: variáveis conforme a dimensão do agregado 
 
Dimensão máxima 
do agregado (mm) 
Dimensões mínimas do recipiente Volume mínimo 
dm3 = litros 
base (mm) altura (mm) 
d  4,8 316 x 316 150 15 
4,8  d50 316 x 316 200 20 
d  50 447 x 447 300 60 
 
 
Aparelhagem: Balança; 
Recipiente metálico com dimensões mínimas de 316 x 316 x150mm 
 
Resumo do ensaio: 
 Pesar o recipiente 
 Separar a amostra para ensaio com pelo menos o dobro do volume do recipiente 
 Secar o material ao ar 
 Encher o recipiente com o agregado por meio de concha ou pá sendo o 
agregado lançado a uma altura entre 10 e 12 cm do topo do recipiente 
 Rasar o recipiente com uma haste metálica e determinar a massa total (mt) 
 Pesar o recipiente com o material nele contido, a massa do agregado solto é a 
diferença entre a massa do recipiente cheio e a massa do recipiente vazio 
 Calcular a massa unitária através da média dos resultados individuais de três 
determinações, dividindo-se a massa do agregado pelo volume do recipiente 
utilizado. 
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Mu=
𝑚𝑡− 𝑚𝑟
𝑉𝑟
 
onde: Mu = massa unitária 
 Mt= massa do recipiente + massa amostra 
Mr= massa do recipiente 
 Vr = volume do recipiente 
AMOSTRA Mt 
 Massa do 
recipiente + 
Amostra - Kg 
Mr 
Massa do 
recipiente 
vazio - Kg 
Vr 
Volume do 
recipiente 
( dm
3
) 
Mu 
Massa 
unitária 
Kg/dm
3 
1 
 
2 
 
3 
 
OBS: A massa unitária do agregado solto é a média dos resultados individuais obtida 
em pelo menos três determinações, com aproximação de 0,01 kg/dm3. Os resultados 
individuais de cada ensaio não devem presentar desvios maiores que 1% em relação à 
média 
 
Exercício: 
Qual o volume de brita 0 deve ser pedido no depósito, sabendo-se que serão 
necessárias 8 toneladas desse agregado na obra? 
O ensaio para determinação da massa unitáriaem estado solto apresentou os 
seguintes resultados médios: 
Mt= 32,8 kg 
Mr= 9,7 kg 
Vr = 20,0 dm
3 
 
AGREGADOS 
PROPRIEDADES FÍSICAS 
 
NBR 7810/83 - Massa unitária dos agregadosem estado compactado seco. 
 
Dimensão máxima 
do agregado (mm) 
Volume mínimo 
do recipiente 
(dm3) ou (litros) 
4,5  d  12,5 3 
12,5˂ d 38 15 
38 ˂ d 76 30 
76˂ d 152 90 
 
 
 
 
Resumo do ensaio para agregado com Dmáx  38mm: 
 Secar previamente o material em estufa (110º C ± 5º C), em volume mínimo que 
seja o dobro do recipiente a usar no ensaio 
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 Preencher o recipiente cilíndrico metálico de volume (Vr) e massa (mr) 
conhecidos em três camadas iguais, com 25 golpes uniformementes distribuídos 
pela superfície de cada camada 
NOTA: não permitir a permitir a penetração da haste de socamento na camada 
anteriormente adensada 
 Rasar o recipiente com uma haste metálica 
 Calcular a massa unitária compactada do agregado (mc) 
 
Mc=
𝑚𝑡− 𝑚𝑟
𝑉𝑟
 
onde: Mc = massa unitária compactada 
 Mt= massa do recipiente + massa amostra 
Mr= massa do recipiente 
 Vr = volume do recipiente 
 
AGREGADOS 
PROPRIEDADES FÍSICAS 
 
NBR 7251/82 - Massa unitária dos agregadosem estado solto. 
 
Dimensão máxima 
do agregado (mm) 
Volume mínimo 
do recipiente 
(dm3) ou (litros) 
4,5  d  12,5 3 
12,5˂ d 38 15 
38 ˂ d 76 30 
76˂ d 152 90 
 
Resumo do ensaio para agregado com Dmáx  38mm: 
 Secar previamente o material em estufa (110º C ± 5º C), em volume mínimo que 
seja o dobro do recipiente a usar no ensaio 
 Preencher o recipiente cilíndrico metálico de volume (Vr) e massa (mr) 
conhecidos em três camadas iguais, após a colocação de cada camada inclinar 
em 50mm o fundo do recipiente. Deixa-lo cair livremente, de modo que cada 
uma das três camadas receba 50 golpes, 25 de cada lado, alternadamente 
 Rasar o recipiente 
 Calcular a massa unitária solta do agregado (mc) 
 
Mc=
𝑚𝑡− 𝑚𝑟
𝑉𝑟
 
onde: Mc = massa unitária compactada 
 Mt= massa do recipiente + massa amostra 
Mr= massa do recipiente 
 Vr = volume do recipiente 
 
 
 
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AGREGADOS 
PROPRIEDADES FÍSICAS 
 
Índice de vazios (i) - chama-se assim a relação entre o volume total de 
vazios e o volume total de grãos: 
 
i =
𝑉𝑣
𝑉𝑔
 
onde: Vv = volume de vazios 
 Vg = volume de grãos 
 
ex. 1: Um recipiente de 20 dm3 tem 12,5 dm3 ocupado pelos grãos de um 
agregado, qual é o índice de vazios desse agregado? 
 
i = Vv / Vg = ? 
 
volume total → Vt = 20 dm
3 
volume de grãos → Vg = 12,5 dm
3 
volume de vazios → Vv = Vt - Vg = 20 - 12,5 = 7,7 dm
3 
então: 
i = 7,5 / 12,5 = 0,6 ou 60% 
 
 
 
 
AGREGADOS 
PROPRIEDADES FÍSICAS 
 
Relação entre Massa unitária ou aparente (Mu); Massa específica real (μ) e 
Volume de vazios (i): 
 
Mu = m / Vt 
 
 μ = m / Vg 
 
 i = Vv / Vg 
 
onde: m = massa do agregado (grãos) 
 Vt = volume total → volume de grãos + volume de vazios 
 Vv = volume de vazios 
 Vg = volume de grãos 
 
ex. 2: Um recipiente de 35 dm3 tem 17,15 dm3 ocupado pelos grãos de um 
agregado. Qual é a massa unitária desse agregado sabendo-se que sua massa 
específica é de 2,75 kg/dm3 ? 
 
Mu = m / Vt = ? 
volume total → Vt = 35 dm
3 
volume de grãos → Vg = 17,15 dm
3 
13 
 
μ = m / Vg → 2,75 kg/dm
3 = m / 17,15 dm3 → 47,1625 kg 
 
Mu = 47,1625 kg / 35 dm3 = 1,35 kg / dm3 
 
 
 
ex. 3: Um agregado tem massa específica é de 2,57 kg/dm3 e massa unitária de 
1,89 kg/dm3. Qual é o índice de vazios desse agregado ? 
 
i = Vv / Vg = ? 
 
μ = m / Vg = 2,57 kg/dm
3 → 2,57 = m / Vg ------------------- → m = 2,57 . Vg 
 
Mu = m / Vt = 1,89 kg/dm
3 → 1,89 = m / Vt → m = 1,89 . Vt 
 → m = 1,89 . (Vg + Vv) -- → m = 1,89 Vg + 1,89 Vv 
 
então: 
2,57 . Vg = 1,89 Vg + 1,89 Vv → 2,57 Vg - 1,89 Vg = 1,89 Vv 
 
0,61 . Vg = 1,89 Vv → Vv / Vg = 0,61 / 1,89 = 0,323 ou 32,3% = i 
 
 
 
 
AGREGADOS 
PROPRIEDADES FÍSICAS 
 
Teor de umidade ou Umidade dos agregados: é a quantidade de água 
presente em cada amostra de agregado em sua condição real, ou seja, em seu 
local de estocagem. A umidade pode ser determinada por secagem em estufa. 
 
1 - pesa-se uma amostra do agregado no estado em que vai ser utilizado, 
determinando-se a massa úmida (mh) ; 
 
2 - leva-se essa amostra a uma estufa a 110ºC por 6horas, pesa-se em seguida e 
determina-se a massa seca (ms) ; 
 
3 - A Umidade ou o Teor de umidade é dado pela fórmula: 
 
h =
(𝑚ℎ − 𝑚𝑠)
ms
 . (100)% 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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O Teor de umidade também pode ser determinado pelos procedimentos 
ilustrados à seguir: 
 
 
Sensor por microondas 
Vantagens 
 Redução no número de lotes deteriorados 
 Capacidade para processar por lote o peso correto de areia independentemente do teor da 
água 
 Capacidade para definir os alarmes de níveis de umidade altos e baixos 
As instalações modernas conseguem pesar agregados com uma precisão de até ± 0,5%. Se 
a quantidade de umidade num lote de areia ou agregados variar entre 2% e 10%, afetará a 
precisão e as proporções dos materiais pesados, uma vez que a água será efetivamente 
pesada e não os materiais secos. 
Os sensores de umidade podem medir os níveis de umidade em materiais que estão sendo 
descarregados de silos, nas correias transportadoras ou dentro dos alimentadores 
vibratórios. Os sensores são colocados diretamente no fluxo do material e recebem 25 
medidas por segundo à medida que a areia ou o agregado flui sobre a superfície de 
medição de cerâmica. Estas medições são transmitidas para o sistema de controle das 
instalações em tempo real. Isto permite que o fabricante controle com precisão a adição de 
água durante o processamento e garante que os lotes possuam uma qualidade consistente, 
ao mesmo tempo de reduz o nível de resíduos. 
Os sensores possuem uma variedade de opções de montagem e podem ser instalados em 
localizações diferentes dependendo dos requisitos individuais das instalações. Os melhores 
resultados podem ser atingidos através da montagem do sensor no gargalo de um silo ou 
debaixo da porta. O sensor mais popular para este tipo de montagem é o que efetua 
leituras à medida que a areia ou o agregado é libertado do silo e flui sobre a placa frontal do 
sensor. Se for difícil localizar o sensor nesta posição, também é possível atingir bons 
resultados através da montagem do sensor no interior do silo. 
 
 
 
 
 
 
Frigideira 
 
método frigideira (álcool) 
Neste método, primeiramente tara-se a frigideira, logo em seguida, pesou-se, como exemplo, 
70g de areia úmida, então se colocou por cima da areia uma porção de álcool (não 
determinada). Após, colocou-se cuidadosamente fogo no álcool misturado com a areia, 
mexendo-se com uma colher com finalidade de diminuir a umidade da areia. 
Para testar se a areia perdeu totalmente a umidade colocou-se uma tampa (superfície 
espelhada) sobre a frigideira e depois de mais ou menos um minuto retirou-se a tampa e 
testou-se com o dedo se ainda existia umidade. 
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Então, quando retirada toda a umidade da areia, pesou-se novamente a mesma. O resultado 
obtido com a última pesagem foi de 61,6g, sendo que seu peso inicial (úmida) era de 70g, 
uma diferença de 8,39g ( praticamente 12% de massa). 
Dois grandes inconvenientes nesse processo são: o primeiro a questão de segurança e o 
segundo está relacionado a qualidade do álcool, normalmente o álcool apresenta uma grande 
quantidade de água em sua constituição, assim sempre haverá um resíduo de água a cada 
queima, mascarando o resultado. Pode-se utilizar álcool isopropílico PA com 99,9% de 
pureza, trata-se de um produto não muito fácil de se encontrar. 
 
método frigideira (ao fogo) 
Atravésdo método de frigideira diretamente ao fogo, inicialmente tara-se somente a frigideira, 
em seguida pesou-se 70g de areia úmida. Em seguida colocou-se cuidadosamente sobre o 
fogareiro a frigideira. Mexeu-se a areia por um determinado período para evaporar a umidade, 
logo após, retirou-se a frigideira do fogo colocando-se uma superfície espelhada sobre a 
mesma, com a finalidade de testar se realmente a areia esta seca, caso não esteja, coloca-se 
no fogo novamente até secar. 
O peso final obtido da areia seca foi de 62,76g, sendo que seu peso inicial (úmida) era de 
70g, uma diferença de 7,24g. 
O experimento foi feito com uma pequena quantidade de areia, obviamente, dando uma 
pequena diferença em gramas, pois, em porcentagem temos uma diferença de praticamente 
10,3% de massa, mas que pode ser tornar enorme quando, por exemplo, se compra areia 
para utilizar em grandes construções, como edifícios, pontes, tuneis, etc.. O mesmo vale para 
o experimento anterior, da frigideira com álcool. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Método Speedy 
 
Este método fixa o procedimento para a determinação 
do teor de umidade de solos pelo emprego do 
aparelho “Speedy”. O método é aplicável somente 
para solos que não contenham pedregulho, ou 
agregado, e é apropriado somente para o controle de 
compactação de solos, solo-cimento e misturas 
estabilizadas, de granulometria fina. 
“Speedy” é um aparelho patenteado a nível mundial e 
que se destina à determinação rápida do teor de 
umidade e já incorporada à tecnologia brasileira. 
A preparação da amostra do solo seguiu a seguinte 
sequência: Preparou-se e pesou-se usando a balança 
uma amostra de areia úmida, em seguida, para 
determinar a pressão, colocaram-se na garrafa do 
aparelho duas esferas de aço e duas ampolas de 
carbureto de cálcio. 
Era preciso colocar na garrafa o peso exato da amostra desagregada, de acordo com a 
umidade prevista, o teor de umidade da nossa amostra era de aproximadamente 10%. 
Mantendo a tampa do aparelho para cima, agitou-se vigorosamente cerca de dez vezes, com 
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movimentos verticais a fim de uniformizar a temperatura do aparelho. Colocou-se o aparelho 
em posição horizontal para efetuar a leitura do manômetro, após o estacionamento de sua 
agulha. 
Destampou-se o aparelho para despejar o seu conteúdo numa superfície limpa, para 
inspeção. O operador deve destampar o aparelho com cuidado, mantendo-o afastado de seu 
rosto, pois os gases que escapam são tóxicos e explosivos. 
Por fim determinou-se a umidade pela curva de calibragem do manômetro onde grau de 
imprecisão dependerá do tipo de solo. A porcentagem de umidade da areia obtida no 
manômetro foi de 10,2%. 
A determinação do teor de umidade de solos e agregados miúdos com a utilização deste 
método tem base na reação química da água existente em uma amostra com o carbureto de 
cálcio, realizada em ambiente confinado. 
CaC2 + 2 H2O C2H2 + Ca(OH)2 
(carbureto de cálcio + água acetileno + hidróxido de cálcio) 
O gás acetileno ao expandir-se gera pressão proporcional a quantidade de água existente na 
amostra. A leitura dessa pressão em um manômetro permite a avaliação da quantidade de 
água em uma amostra, e em conseqüência, de seu teor de umidade. 
 
 
 
AGREGADOS 
PROPRIEDADES FÍSICAS 
 
Teor de umidade ou Umidade dos agregados: 
 
ex. 4: Qual o volume de água que existe em 150 kg de areia com umidade de 
2,7% ? 
mágua = mh - ms 
 
mh = ? 
ms = ? → h =
(𝑚ℎ −𝑚𝑠)
ms
 . (100)% → h . ms = (mh - ms) . 1 → h . ms = mh - ms 
 → mh = h . ms + ms 
 
→ mh = ms (1 + h) 
 
 DECORAR 
 
mh = 150 kg → ms = ? → mh = ms (1 + h) → 150 = ms (1 + 0,027) 
 ms = 150 / 1,027 = 146,6 kg 
mágua = 150 - 146,6 = 3,94 kg = 3,94 litros 
 
 
 
ex. 5: Para a produção de um determinado volume de concreto são necessários 
275 kg de areia seca por betonada. Qual a massa de areia úmida que deve ser 
colocada na betoneira ? Sabe-se que a umidade da areia é 4,5%. 
mh = ms (1 + h) 
 
ms = 275 kg → mh = ? → mh = ms (1 + h) → mh = 275 (1 - 0,045) → mh = 287,38 kg