Apostila de Materiais de Construção Civil

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Materiais de Construção Civil MCC 
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Professor: Kleber Aristides Ribeiro 1 
1. Aglomerantes ............................................................................................... 3 
1.1 Cimento Portland .................................................................................... 3 
1.1.1 Massa Específica Do Cimento (γ) Norma NBR 6474 ................... 3 
1.1.2 Massa Unitária Do Cimento (d) ...................................................... 4 
1.1.3 Finura do Cimento ............................................................................... 5 
1.1.3.1 Peneiramento NBR 11579 ............................................................ 5 
1.1.3.2 Superfície Específica do Cimento NBR NM 76 ............................. 6 
1.1.4 Tempo de Pega e Expansibilidade do Cimento ................................... 8 
1ª FASE: Determinação da Consistência 11580 ................................... 8 
2ª FASE: Determinação dos Tempos de Início e Fim de Pega 11581 ... 8 
Determinação Expansibilidade ( Estabilidade Volumétrica) NBR 11582 .. 9 
1.1.5 Preparo de Argamassa Normal e Moldagem de Corpos de Prova 
NBR 7215 P/ Moldagem dos CP’s. .......................................................... 10 
1.1.5.1 Quantidade de materiais ............................................................. 10 
1.1.5.2 Procedimento para mistura mecânica......................................... 11 
1.1.5.3 Procedimento para mistura manual ............................................ 11 
Desvio Máximo Relativo (DMR) .......................................................... 13 
1.2 CAL VIRGEM E CAL HIDRATADA ..................................................... 14 
1.2.1 Ensaios com Cal ............................................................................... 14 
Extinção .................................................................................................. 14 
Finura da Cal .......................................................................................... 15 
Pipocamento ........................................................................................... 15 
2 AGREGADOS ............................................................................................. 16 
2.1 Massa específica “γ” NBR 9776 ......................................................... 16 
2.1.1 Agregado miúdo ............................................................................ 16 
2.1.2 Agregado graúdo ........................................................................... 16 
2.2 Massa unitária (d) NBR 7251 ............................................................... 18 
2.3 DETERMINAÇÃO DA UMIDADE DA AREIA ....................................... 20 
Métodos: ................................................................................................. 20 
Umidímetro (Speedy) .............................................................................. 22 
2.4 DETERMINAÇÃO DE CURVA DE INCHAMENTO DA AREIA NBR 
6467 ........................................................................................................... 23 
2.5 Substâncias Nocivas nos Agregados ................................................. 26 
2.5.1 Torrões de argila NBR 7218 .................................................... 26 
2.5.2 Teor de materiais pulverulentos ..................................................... 27 
2.5.3 Impurezas orgânicas na areia NBR NM 49 .................................... 28 
2.6 Composição Granulométrica dos Agregados NBR 7217 ..................... 29 
2.6.1 Dimensão Máxima Característica (Diâmetro Máximo do agregado):
 ................................................................................................................ 29 
2.6.2 Modulo de Finura: .......................................................................... 29 
3 Concreto ..................................................................................................... 32 
3.1 Mistura ................................................................................................. 32 
3.1.2 Mistura Manual .............................................................................. 33 
3.1.3 Mistura Mecânica ........................................................................... 33 
3.2 Volume da Betoneira e da Betonada ................................................ 34 
Velocidade ótima de mistura................................................................... 35 
3.3 Consistência do Concreto Pelo Abatimento do Tronco de Cone NBR 
NM 67 “Slump Test” ................................................................................... 38 
3.3.1 Lei de Inge Lyse ................................................................................ 39 
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Determinação do consumo de cimento por m³ de concreto ................... 40 
3.4 Porcentagem de Argamassa Seca (As) .............................................. 41 
3.5 Dosagem Racional Experimental do Concreto ..................................... 43 
4 Argamassas ............................................................................................ 51 
Conceituação ............................................................................................. 51 
4.2 Pastas ............................................................................................... 51 
4.3 Argamassas ...................................................................................... 51 
4.4 Vantagens da Aplicação do Agregado Miúdo (Inerte) à Pasta 
(Material Ativo). ....................................................................................... 51 
5 Propriedades Físicas e Mecânicas das Madeiras. ...................................... 54 
5.1 Ensaios Físicos .................................................................................... 54 
5.2 – Peso Específico Aparente (D) ........................................................ 55 
5.3 – Retratibilidade ................................................................................ 55 
5.4 Ensaios Físicos e Mecânicos da Madeira ......................................... 58 
6 Materiais Cerâmicos ................................................................................... 61 
6.1 Dimensões NBR 6133 .......................................................................... 61 
6.2 Absorção .............................................................................................. 61 
7 Barras e Fios de Aço destinados a Armaduras para Concreto Armado NBR 
7480 ............................................................................................................... 65 
7.1 Barras de fios de Aço ........................................................................... 65 
7.2 Bitola .................................................................................................... 65 
7.3 Categorias e Classes ........................................................................ 65 
7.4 Diagramas Tensão-deformação ....................................................... 66 
7.5 Categorias ........................................................................................ 66 
Tabela de Dosagem Racional Experimental .............................................. 70 
Tabela de Ruptura dos Corpos de Prova da Dosagem Experimental ........ 71 
Materiais de Construção Civil MCC 
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Professor: Kleber Aristides Ribeiro 3 
1. Aglomerantes 
 
1.1 Cimento Portland 
 
1.1.1 Massa Específica Do Cimento (γγγγ) Norma NBR 6474 
 
 Equipamentos e materiais a serem utilizados no ensaio: 
 
Frasco de Lê Chatelier;Funil de Vidro; Espátula; Termômetro; 
60 gramas de Cimento; 250ml de Querosene; Recipiente para o a pesagem 
do cimento; Balança de precisão de 0,01 grama; Recipiente com água. 
 
Ensaio 
 
Coloca-se no frasco de Le Chatelier 250ml de um líquido que não reaja 
com o cimento (xilol, querosene, ...), no caso será utilizado querosene. Em 
seguida coloca-se o frasco em uma vasilha com água para a equalização da 
temperatura, aguarda-se até que o atinja a temperatura da água e faz-se a 1ª 
leitura (Lo) na parte inferior do menisco. A seguir, com auxílio de uma 
espátula e um funil de vidro coloca-se no frasco, os 60g de cimento. 
Novamente o conjunto é colocado em uma vasilha com água, aguarda-se até 
atingir o equilíbrio de temperatura, e faz-se a 2ª leitura (Lf). 
 
Portanto o volume do cimento será = Lf – Lo 
 
 
 
 
 
CIMENTO ______________ 
 
Tabela 1: Determinação de massa específica do cimento 
Determinações Massa de Cimento (g) 
Lo 
(cm³) 
Lf 
(cm³) 
Volume de 
cimento (cm³) 
γ do cimento 
(g/cm³) 
 1ª 
 2ª 
 3ª 
 média 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 1: LÊ CHATELIER 
(g/cm³) 
Lo - Lf
massa
 γ = (g/cm³) 
grãos vol.
massa
 γ =
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1.1.2 Massa Unitária Do Cimento (d) 
 
Para execução deste ensaio corretamente deve-se usar um caixote de 
volume nunca inferior a 20litros, pesa-se o caixote vazio (P1), enche-se o 
caixote com o cimento, deixando o cimento cair sempre de uma altura 
aproximada de 10 cm (para uniformizar a compactação do cimento dentro do 
caixote), pesa-se o caixote cheio (P2). 
 
P2-P1 = massa de cimento contido no caixote 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Cimento: CPII E32 
 
Tabela 2: Determinação da massa unitária do cimento 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Medições 1ª determinação 2ª determinação 
Volume do caixote V (l) 
Massa do caixote cheio. P2 (kg) 
Massa do caixote vazio. P1 (kg) 
Massa de cimento P2-P1 (kg) 
Massa unitária do cimento. (d)(kg/l) 
Média 
.100 
γ
d
1%V 





−=
(kg/l) 
caixote vol.
P - P
 d
12
= (kg/l) 
caixote vol.
massa
 d =
(kg/l) 
Total V.
massa
 d =(kg/l) 
 vaziosV. grãos V.
massa
 d
+
=
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1.1.3 Finura do Cimento 
 
1.1.3.1 Peneiramento NBR 11579 
 
Para execução deste ensaio, usa-se a peneira de malhas quadradas 
de 0,075mm de lado, também chamada peneira 200. Usa-se uma amostra de 
50g de cimento. 
 
Coloca-se o cimento (50g) sobre a peneira (200) já munida de tampa e 
fundo e procede-se o peneiramento de acordo com a norma. 
Ao fim do peneiramento, calcula-se o índice de finura (IF). 
 
 IF = massa do resíduo na peneira 200 x 100 
 Massa da amostra 
 
De acordo com a norma, o índice de finura ou resíduo na peneira 
ABNT 0,075mm (200) deverá ser: 
 
 Cimento classe CPII-E-32------------------------------------- máximo 12% 
 Cimento classe CPII-E-40------------------------------------- máximo 10% 
 
 
CIMENTO: CPII E32 
 
Tabela 3: Determinação da finura do cimento (peneira 0,075mm ou peneira 200) 
Medições Cimento 
classe 
Massa da 
amostra 
(g) 
Massa de 
cim. retida 
na peneira 
200 (g) 
Índice 
de 
Finura 
IF (%) 
Média 
1ª 
determinação 
 
 2ª 
determinação 
 
 
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1.1.3.2 Superfície Específica do Cimento NBR NM 76 
 
Este método tem por objetivo fixar como deve ser feita a determinação 
da finura do cimento em termos de superfície específica em cm²/g através do 
permeabílimetro de Blaine. Consiste em se fazer passar uma certa 
quantidade de ar através de uma camada de cimento de porosidade 
conhecida (e = 0,50). 
 
O cimento a ser ensaiado é colocado na cápsula sobre um disco 
perfurado e recoberto com um papel filtro. Um êmbolo que se adapta à 
cápsula, limita o volume Vt. A quantidade “m” de cimento é adensada ao 
volume “Vt” e recoberto com um segundo papel filtro. O líquido manométrico 
está no traço 4, aspira-se o ar por meio de uma pêra até o líquido atingir o 
traço 1, fecha-se a torneira, que liga à pêra com o aparelho, quando o 
menisco do líquido atingir o 2º traço mede-se o tempo até que chegue ao 3º 
traço. 
 
De acordo com a norma a superfície específica pode ser: 
 
 Cimento classe CPII-E-32 ---------------------------------- mínimo 2600 
cm²/g. 
 
 Cimento classe CPII-E-40 ---------------------------------- mínimo 2800 
cm²/g. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
* Os valores de “k1 a k6” acima, é de um aparelho de Blaine específico, não usar como 
referência. Cada aparelho ao ser calibrado, determina-se os valores de K´s. 
m = (1 – e ) * γ * Vt. 
e = porosidade da camada de cimento. 
η = viscosidade do ar na temperatura do ensaio. 
γ = massa específica do cimento. 
Vt = volume da capsula. 
T = tempo gasto para o líquido ir do traço 2 ao traço 3. 
k1 = 440,19* 
k2 = 16,19* 
k3 = 802,01* 
k4 = 10,84* 
k5 = 2125,32* 
k6 = 2,876* 
e = Vv / Vt � Vv = e * Vt 
γ = m / Vg � m = γ * Vg 
Vg = Vt - Vv 
m = γ * (Vt – Vv) 
m = γ * Vt - γ * Vv 
m = γ * Vt - γ * e * Vt 
m = γγγγ * Vt *(1 – e) 
ΤKS *11 = 
S2 = (k2 * Τ ) / η 
S3 = (k3 * e³ * Τ )/ (1 – e) 
S4 = (k4 * e³ * Τ ) / (√η *(1 – e)) 
S5 = (k5 * e³ * Τ ) / (γ * (1 – e)) 
S6 = (k6 * e³ * Τ ) / (γ * (1 – e)* η ) 
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O valor de ηηηη, é retirado da tabela abaixo 
Tabela 4: Valor de poises 
ºC γγγγ do mercurio V. ar (Poises) raiz ηηηη (poises) 
18 13,55 0,0001798 0,01341 
20 13,55 0,0001808 0,01345 
22 13,54 0,0001818 0,01348 
24 13,54 0,0001828 0,01352 
26 13,53 0,0001837 0,01355 
28 13,53 0,0001847 0,01359 
 
 
Equipamentos e materiais para ensaio: 
 
Aparelho de Blaine,Tubo de Permeabilidade, Êmbulo; Papel filtro; 
Cimento, Funil de vidro; Recipiente para pesagem do cimento, balança de 
precisão de 0,01g. 
 
 
FIGURA 2: APARELHO DE PERMEABILIMETRO DE BLAINE 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1.1.4 Tempo de Pega e Expansibilidade do Cimento 
 
Para a determinação dos tempos de inicio e fim de pega do cimento usa-
se o aparelho de Vicat. Constituído de sonda de Tatmajer e agulha de Vicat. 
 
1ª FASE: Determinação da Consistência 11580 
 
Fabrica-se uma pasta com uma quantidade de água conhecida, enche-
se o molde. Logo após faz-se descer livremente sobre o molde a sonda de 
Tatmajer, sem velocidade inicial. A pasta é dita de consistência normal, 
quando a sonda parar a 6 ± 1 mm do fundodo molde. 
 
2ª FASE: Determinação dos Tempos de Início e Fim de Pega 11581 
 
Início de pega: É o tempo decorrido desde o instante do lançamento 
da água sobre o cimento, até o instante em que a agulha de Vicat, parar a 4 ± 
1mm do fundo do molde. (esse tempo não pode ser inferior a 1(uma) hora). 
 
Fim de pega: É tempo decorrido desde o instante do lançamento da 
água sobre o cimento, até o instante em que a agulha de Vicat pare a 38mm 
do fundo do molde. 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 3: INÍCIO E FIM DE PEGA 
 
 
Quantidade de água necessária para obter-se uma pasta de 
consistência normal___ __ (ml). Ou ___ __(%) da massa de 
cimento_______(g). 
 
 
1- Início de pega __________ horas __________ minutos 
 
2- Fim de pega __________ horas __________ minutos 
 
 
 
 
 Início de Pega Fim de Pega 
 
Tempo de fim 
de pega 
Tempo de início 
de pega Endurecimento 
T2 T1 To 
Tempo 
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Determinação Expansibilidade ( Estabilidade Volumétrica) NBR 11582 
 
Procedimento: 
 
Apoiada pela base de vidro colocar cada agulha sobre a placa de vidro 
lubrificada com óleo mineral e com a ajuda de uma espátula fina preenchê-la 
com a pasta preparada com a consistência normal, após terminada essa 
operação cobri-la também com a placa de vidro lubrificada, colocando-se 
sobre esta um peso para que o cilindro não gire devido ao peso das hastes. 
Molda-se 6 corpos de prova 3 cura a frio e 3 para cura a quente. 
 
Cura inicial 
 
 Logo após a moldagem, o conjunto deve ser imerso em tanque com 
água mantendo a temperatura de (23º ± 2) ºC durante (20 ± 4) h. 
 
Cura a frio 
 
Após a cura inicial retira-se as placas de vidro faz-se a 1º leitura, então 
o corpo de prova é levado novamente ao tanque durante 6 dias na água, 
após é feita a 2º leitura. 
 
Cura a quente 
 
 Após a cura inicial retiram-se as placas de vidro faz-se a 1º leitura, 
então os corpos de prova são colocados em um recipiente cheio de água de 
forma que as hastes fiquem fora da água, procede-se ao aquecimento da 
água até a ebulição entre 15 e 30 minutos, a ação da água quente deve durar 
5 horas ou mais, então é feita a 2ª leitura 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1.1.5 Preparo de Argamassa Normal e Moldagem de Corpos de Prova 
NBR 7215 P/ Moldagem dos CP’s. 
 
1.1.5.1 Quantidade de materiais 
 
Tabela 5: Materiais para moldagem de corpos de prova 
Material 
Massa em p/ mistura (g) 
Manual Mecânico 
Cimento 312 0,2 624 0,4 
Água 150 0,1 300 0,2 
*Areia Normal - - Mat. retido entre 
as peneiras 
% em 
massa 
F.Grossa 234 0,2 468 0,3 2,4 e 1,2 25 
F.Méd. Grossa 234 0,2 468 0,3 1,2 e 0,6 25 
F.Méd. Fina 234 0,2 468 0,3 0,6 e 0,3 25 
F. Fina 234 0,2 468 0,3 0,3 e 0,15 25 
 
**Traço em massa 1:3 constante - Água/Cimento = 0,48 constante 
 
 
Tabela 6: Resistência Mínima (Mpa) 
 Classe 3 dias 7 dias 28 dias 
 CPII-E-32 10 20 32 
 CPII-E-40 15 25 40 
 
 
* Areia Normal - Produzida e fornecida pelo IPT (Instituto de Pesquisa 
Tecnológica) de São Paulo. E deve satisfazer a NBR 7214. 
 
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1.1.5.2 Procedimento para mistura mecânica 
 
Coloca-se toda quantidade de água na cuba e ajuntar o cimento, fazer 
a mistura na velocidade baixa durante 30s. Sem paralisa a operação da 
mistura, inicia-se a colocação da areia (quatro frações previamente 
misturada), toda essa areia deve ser colocada gradativamente durante 30s. 
Após o termino da colocação da areia, muda-se para a velocidade alta, 
misturando os materiais nesta velocidade durante 30s. 
 
Após esse tempo, desliga-se o misturador durante 1min.e30s. nos 
primeiros 15s, retira-se com auxílio de uma espátula, a argamassa que aderiu 
às paredes da cuba e à pá, colocando-a no interior da cuba, o restante do 
tempo a argamassa em repouso. Após esse tempo liga-se o misturador na 
velocidade alta durante 1min. Em seguida, molda-se os corpos de prova o 
mais rápido possível. 
 
 
1.1.5.3 Procedimento para mistura manual 
 
A quantidade de materiais secos a misturar de cada vez é de 1248g, 
isto é, 312g de cimento e 936g de areia normal (traço 1:3). 
 
A quantidade de água a ser empregada é fixa e igual a 150g deve ser 
tal que empreste à argamassa a consistência normal. 
 
Modo de juntar a água – dispõem-se a mistura de cimento e areia em 
forma de coroa, e lança-se de uma vez à água necessária no interior da 
cratera assim formada. Em seguida com a espátula, deita-se sobre o líquido 
o material circunstante, devendo essa operação durar 1 minuto. 
 
Com o auxílio da espátula, a mistura é amassada energicamente 
durante 5 minutos. 
 
Na Norma MB-1/78 é indicada a mistura mecânica. 
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1.1.5.4 Ruptura CP’s de Argamassa 
 
3 dias – data da moldagem: / / 
data da ruptura: / / 
 
Tabela 7: controle de resistência do cimento 
 
 
7 dias – data da moldagem: / / 
data da ruptura: / / 
 
Tabela 8: controle de resistência do cimento 
 
 
28 dias – data da moldagem: / / 
data da ruptura: / / 
 
Tabela 9: controle de resistência do cimento 
 
CP 
Nº 
Diâmetro 
Médio (cm) 
Secção 
(cm²) 
Carga de 
Ruptura (kgf) 
Tensão de ruptura (fc) 
(kgf/cm²) (MPa) 
 1 
 2 
 3 
 4 
média 
CP 
Nº 
Diâmetro 
Médio (cm) 
Secção 
(cm²) 
Carga de 
Ruptura (kgf) 
Tensão de ruptura (fc) 
(kgf/cm²) (MPa) 
 1 
 2 
 3 
 4 
média 
CP 
Nº 
Diâmetro 
Médio (cm) 
Secção 
(cm²) 
Carga de 
Ruptura (kgf) 
Tensão de ruptura (fc) 
(kgf/cm²) (MPa) 
 1 
 2 
 3 
 4 
média 
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Desvio Máximo Relativo (DMR) 
 
DMR = | fc(media) -fc (mais afastada da media) | x100 
 fc(media) 
 
O DMR deverá ser calculado para cada idade separadamente 
 
Se o DMR calculado for menor que 8%, deve-se comparar os valores 
de resistência com ao especificados na norma para cada idade. 
 
Se o DMR calculado for maior que 8%, deve-se refazer o ensaio para 
essa idade. 
 
 
Tabela 10: Resistência Mínima do Cimento 
Cimento 
classe 
3 dias 7 dias 28 dias 
CPII - E –25 8 15 25 
CPII - E –32 10 20 32 
CPII - E –40 15 25 40 
 
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1.2 CAL VIRGEM E CALHIDRATADA 
 
1.2.1 Ensaios com Cal 
 
Extinção 
 
Num pequeno tacho, coloca-se dois ou três fragmentos de cal virgem 
mais ou menos do tamanho de um punho fechado, adiciona-se água até 
umedecer totalmente a cal, observando-se o tempo da reação iniciar. 
 
CLASSIFICAÇÃO DA CAL QUANTO A RAPIDEZ DE EXTINÇÃO 
 
Cal de extinção rápida: Ë aquela que em menos de 5min. em contato 
com a água hidrata-se. Para extinguir este tipo de cal, deve-se observar os 
cuidados abaixo. 
a) Adicionar sempre cal a água, nunca água a cal. 
b) A água deve ser inicialmente suficiente para cobrir toda a cal 
c) Se durante a extinção desprender vapor, deve-se revolver 
inteiramente e rapidamente a massa de cal, adicionando-lhe água 
até cassar o desprendimento de vapor. 
 
Cal de extinção média: É aquela que reage com a água de 5 a 30 
min. Para se extinguir este tipo de cal, adiciona-se água à cal, até a mesma 
fique meio submersa. Mexer ocasionalmente, se ocorrer desprendimento de 
vapor. Nesta cal deve-se adicionar água à cal aos poucos, tomando cuidado 
para não colocar água além do necessário, pois do contrário esta cal resulta 
fria e seca. 
 
Cal de extinção lenta: É aquela cujo tempo de reação com a água é 
superior a 30min. Para este tipo de cal, adiciona-se água à cal, umedecendo-
a completamente. Deixar o material em uma caixa até que a reação inicie, 
após o que deve-se adicionar água vagarosamente. Se ocorrer vaporização, 
não se deve mexer a massa de cal sem antes a extinção não estiver 
terminada. 
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Finura da Cal 
 
Usa-se para este ensaio 100g de cal hidratada que será peneirada 
com auxílio de um jato moderado de água durante no máximo 30s através 
das peneiras de abertura 0,6mm e 0,075mm. 
 
%máxima retida na peneira 0,6mm------------------- 0,5% 
%máxima retida na peneira 0,075mm---------------- 15% 
 
Reações 
 
 900ºC 
 CaCO3 CaO + CO2 
 cal aérea 
 cal virgem 
 cal viva 
 CaO + H2O Ca(OH)2 + calor 
 cal hidratada 
 ou extinta 
 
 
 
 
Pipocamento 
 
Fabrica-se uma pasta de cal hidratada. 
• 100g da cal hidratada a ser analisada 
• 25g de gesso (para acelerar o endurecimento da pasta). 
 
Água suficiente para dar a plasticidade necessária para moldar o corpo 
de prova sobre uma placa de vidro. 
 
Molda-se uma camada de aproximadamente 3mm sobre a placa de 
vidro e deixa-se 24 horas secando ao ar. 
 
Coloca-se a placa já endurecida, durante 5 horas sujeita a vapores de 
água em ebulição. 
 
Depois desse tempo verifica-se visualmente na superfície da amostra 
se apareceu alguma mancha amarelada, pipocamento, fissuramento ou 
bolhas. 
Se o acima mencionado não acorreu, a cal sobre o ponto de vista de 
pipocamento está aprovada. 
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_____________________________________________________________ 
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 16 
2 AGREGADOS 
 
2.1 Massa específica “γγγγ” NBR 9776 
 
2.1.1 Agregado miúdo 
 
A determinação é feita através do frasco de Chapman. 
 
Coloca-se 200cm³ de água no frasco, em seguida insere-se 500g de 
areia seca. 
 
Haverá uma diferença de volume medido no frasco, essa diferença nos 
fornece o volume dos grãos da areia. 
 
 
 
 
 
 
 
2.1.2 Agregado graúdo 
 
Tanto para brita como para a argila expandida, usa-se uma proveta 
graduada de 2000 cm³. 
 
Coloca-se primeiro a água (suficiente para submergir os agregados) e 
em seguida o agregado, faz-se a leitura “L” e calcula-se “γ”pela formula 
acima. 
 
 
(g/cm³) 
grãos dos Volume
grãos dos massa
 γ = (g/cm³) 
cm³) 200-(L
g 500
 γ =
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_____________________________________________________________ 
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γγγγ da areia Areia tipo __________________ 
 
Tabela 11: Massa específica da areia. 
Determinação 
 
Massa do 
agregado (g) 
Vol. da água 
(cm³) 
Leitura 
L (cm³) 
Vol. agregado 
Seco (cm³) 
γγγγ da Areia 
(g/cm³) 
 1 
 
 2 
 
Média 
 
 
 
γγγγ da brita Brita tipo _________ __________ 
 
Tabela 12: Massa específica da brita. 
Determinação 
 
Massa do 
agregado (g) 
Vol. da água 
(cm³) 
Leitura 
L (cm³) 
Vol. agregado 
Seco (cm³) 
γγγγ da Brita 
(g/cm³) 
 1 
 
 2 
 
Média 
 
 
γγγγ da argila expandida Argila Expandida _____________________ 
 
Tabela 13: Massa específica da argila expandida. 
Determinação 
 
Massa do 
agregado (g) 
Vol. da água 
(cm³) 
Leitura 
L (cm³) 
Vol. agregado 
Seco (cm³) 
γγγγ da Arg. 
Expandida 
(g/cm³) 
 1 
 
 2 
 
Média 
 
Materiais de Construção Civil MCC 
_____________________________________________________________ 
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2.2 Massa unitária (d) NBR 7251 
 
Usa-se um caixote de volume conhecido. 
 
O agregado é colocado no caixote de uma altura aproximada de 10cm 
sem compactar. O volume dos grãos mais o volume de vazios entre os grãos 
é igual ao volume do caixote que contém o agregado. 
 
A diferença de massa entre caixote cheio e caixote vazio nos fornece a 
massa do agregado contido no caixote. 
 
A relação entre massa de agregado/volume do caixote nos dá a massa 
unitária do agregado. 
 
Massa do caixote vazio---------P1 
Massa do caixote cheio---------P2 
Massa do agregado--------------P2 – P1 
d = (P2 – P1) / vol. do caixote (g/cm³) ou (kg/l) 
 
Tabela 14: Determinação da massa unitária dos agregados. 
Medições 
Agregado Miúdo 
(AREIA) 
Agregado Graúdo 
(BRITA) 
Agregado Graúdo 
Argila Expandida 
Amostra1 Amostra2 Amostra1 Amostra2 Amostra1 Amostra2 
V ( l ) 
P1 kg) 
P2 (kg) 
P2–P1 (kg) 
D (kg/l) 
 média 
 
 
 
Materiais de Construção Civil MCC 
_____________________________________________________________ 
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 19 
 
 
 
 
d = massa unitária = massa /vol. do caixote (material seco) 
 
 
γ = massa específica = massa /vol. dos grãos (material seco) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 4: BANDEJA COM AREIA 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 5: CAIXOTE DE 20 LITROS 
100 x 
γb
db
1brita da vazios% 





−=
100 x 
γa
da
1areia da vazios% 





−=
100 x 
γ
d
1 vaziosde % 





−=
Materiais de Construção Civil MCC 
_____________________________________________________________Professor: Kleber Aristides Ribeiro 20 
2.3 DETERMINAÇÃO DA UMIDADE DA AREIA 
 
Métodos: 
 
a) Secagem em estufa 
b) Frasco de Chapman 
c) Umidímetro (Speedy) 
d) Fogo 
e) Aquecimento (tacho) 
f) Queima (álcool) 
 
Definição: É a porcentagem de água contida em uma determinada 
quantidade de (areia ou qualquer material). 
 
 Mu = massa úmida 
 Ms = massa seca 
 Mu - Ms = Água na areia = “A” 
 
 Massa de água ou 
 Volume de água 
 
 
Frasco de Chapman NBR 9775 
 
Deve-se conhecer previamente o γ da areia. 
Coloca-se no frasco de Chapman 200ml de água. 
Em seguida coloca-se 500g de areia úmida. 
Agita-se o frasco e deixa-o em repouso. 
Lê-se o nível (L) atingido pela mistura de areia úmida + água. 
 
 
EQUAÇÃO DE MASSAS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1) EQUAÇÃO DE VOLUMES 
 
 L = 200+Vol. de areia seca+Vol.de água 
 
 
 
 
 
Vs
Ms
 γ =
γ
Ms
 Vs =
100
 x UMs
Ms 500 =
águaMs500 +=
100
U)(1
Ms500
+
=
(I) 
100
 x UMs
γ
Ms
200L ++=
100
U)(1
 x 
γ
Ms
 200L
+
+= (II) 
100
 x UMs
A =
100x 
Ms
Ms)(Mu
U
−
=
Ms
A
U =
Materiais de Construção Civil MCC 
_____________________________________________________________ 
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 21 
Resolvendo o sistema (I) e (II), elimina-se Ms e acha-se a úmidade (U). 
 
100 x 
L700
 γ200L
500
U
−
−−=
 
 
 
Tabela 15: Frasco de Chapman 
 
Determinação 
Massa espec. 
de areia (g/cm³) 
Leitura (L) 
no frasco (cm³) 
 Massa de 
areia úmida (g) 
Umidade % 
 1 
 2 
média 
 
 
SECAGEM 
Tabela 16: Estufa 
Determinação Massa de Areia úmida (g) 
Massa de 
Areia seca (g) Umidade % Média 
 1 
 2 
 
 
Tabela 17: Aquecimento ao Fogo 
Determinação Massa de Areia úmida (g) 
Massa de 
Areia seca (g) Umidade % Média 
 1 
 2 
 
 
Tabela 18: Queima ao Fogo 
Determinação Massa de Areia úmida (g) 
Massa de 
Areia seca (g) Umidade % Média 
 1 
 2 
Materiais de Construção Civil MCC 
_____________________________________________________________ 
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 22 
Umidímetro (Speedy) 
 
Frasco metálico com manômetro na sua parte superior. 
 
Coloca-se uma ampola de carbureto de cálcio (CaC2), algumas 
esferas de aço e a areia úmida em quantidade pré fixada pelo fabricante do 
aparelho. 
 
O frasco é fechado e agitado, com a agitação as esferas de aço 
quebram a ampola e o carbureto de cálcio reage com a água contida na 
areia, produzindo um gás que ativa o manômetro. 
 
 CaC2 + H2O ______________ C2H2 + CaO 
 
Com a pressão registrada no manômetro, entra-se numa tabela 
fornecida pelo fabricante, achando-se a úmidade. 
 
***OBS: Se o manômetro atingir, no inicio, o valor máximo da escala, abrir o 
aparelho e repetir o ensaio com metade do material. 
Se o manômetro indicar menos de 0,5 kg/cm² repetir o ensaio com o dobro 
do material. 
 
 
Tabela 19: Umidímetro (Speedy) 
 
Determ. 
Massa de 
areia úmida 
Mu (g) 
Pressão 
manométrica 
(kg/cm²) 
Umidade 
 
%U 
 1 
 2 
 média 
 
 
 
 
Materiais de Construção Civil MCC 
_____________________________________________________________ 
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 23 
2.4 DETERMINAÇÃO DE CURVA DE INCHAMENTO DA AREIA NBR 6467 
 
Esse ensaio baseia-se na determinação das massas unitárias (d) de 
uma mesma areia, com diferentes umidades. 
 
2.4.1 Inchamento da areia 
 
Vi = Vu - Vs 
Vu = Volume úmido 
Vs = Volume seco 
 
2.4.2 Coeficiente de inchamento 
 
 Ci = Vu 
 Vs 
 
2.4.3 Porcentagem de inchamento 
 
Mas sabemos que: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
100 x 
Vs
VsVu
 100 x 
Vs
Vi
I %
−
⇔=
Vu
Mu
du
Vs
Ms
ds
=
=
100
) U(100 Ms
Mu
+
= 100 x 
ds
Ms
dsdu
MsMu
I % =
- 
100 x 
ds
Ms
dsdu . 100
Msu)(100
 . Ms











 +
- 
100 x 1
ds
Ms
du . 100
u)(100
 . Ms












−
+
100 x 1
100
u100
 . 
du
ds






−
+
para um mesmo 
volume Mu
Ms
du
ds
=






−
+
= 1
100
u100
 . 
Mu
Ms
 100 I %∴ 
Materiais de Construção Civil MCC 
_____________________________________________________________ 
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 24 
Para um volume constante, ( ex. 20 l ) temos: 
 
 
 
Fórmula para calcular a água na areia contida no caixote (L). 
 
 
 
 
 
Msds =
ds
Ms
=20
Mudu =
du
Mu
=20
du
Mu
ds
Ms
=
duMsdsMu .. = Mu
Ms
du
ds
=
x100
Ms
MsMu
U
−
=
100 x Ms)(Mu 100Ms x U
Ms
MsMu
U −=⇔
−
=
Ms x 100Mu x 100 Ms x U −=
Ms x 100 Ms x 100 Mu x 100 +=
 U) (100 Ms Mu x 100 +=
100
) U(100 Ms
Mu
+
=
u100
u*Mu
A
+
=
Materiais de Construção Civil MCC 
_____________________________________________________________ 
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 25 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tabela 20: Inchamento da areia 
Um
id
ad
e 
%
U 
Vol. do 
caixote 
V (l) 
Massa 
do 
caixote 
vazio 
M1 (kg) 
Massa 
do 
caixote 
cheio 
M2 (kg) 
Massa da 
areia 
Úmida 
(kg) 
Mu=(M2-M1) 
Mo 
 
(M2-M1) 
 
(p/ 0%) 
 
Mo 
Mu 
 
100+U 
100 
Coef. 
de 
incham. 
(Ci) 
 
% de 
incham. 
 
I (%) 
Água na 
areia 
contida no 
caixote 
A (l) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
*** Mo = massa de areia contida no caixote com 0% de umidade. 
Ms = Massa Seca 
T = tangente // eixo U% (t1) 
A = (t1) // OT 
B = Projeção de A na curva 
2
)u Imáximo I (%
 médio I %
c−
=
Materiais de Construção Civil MCC 
_____________________________________________________________ 
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 26 
2.5 Substâncias Nocivas nos Agregados 
 
2.5.1 Torrões de argila NBR 7218 
 
São grânulos de resistência e curabilidade inferiores, tanto nos 
agregados miúdos como nos graúdos. 
 
PROCEDIMENTO: 
 
Peneirar o material (depois de seco) através da serie normal de 
peneiras. 
 
Tabela 21: Massa da amostra para ensaio de torrões de argila. 
Material retido 
entre as peneiras 
Massa mínima da 
amostra para o ensaio 
(kg) 
Peneiras para 
remoção dos 
resíduos. 
1,2 e 4,8 0,2 0,6 
4,8 e 19 1,0 2,4 
19 e 38 2,0 4,8 
38 e 76 3,0 4,8 
 
Cada parcela da amostra é estendida numa bandeja, e os grãos 
sofrem uma catação com os dedos, os grãos friáveis são considerados de 
argila. 
 
Depois de esmagar todos os torrões, seusresíduos são eliminados 
através das peneiras indicadas acima. 
 
A porcentagem dos torrões de argila é obtida entre a diferença de 
massa antes e depois relativamente a massa total da amostra. 
 
 
Torrões de argila máximo ------------- 1,5% 
 
Tabela 22: Determinação de torrões de argila. 
Determinação 
Massa 
inicial 
(g) 
Massa 
final 
(g) 
Massa do 
resíduos 
(g) 
Torrões de 
argila (%) Média 
1 200 
 2 200 
 
 
Materiais de Construção Civil MCC 
_____________________________________________________________ 
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 27 
2.5.2 Teor de materiais pulverulentos 
 
Constituído de partículas de argila (0,003mm) e silte (0,002 e 0,06mm) 
Massa mínima de material para realização do ensaio 
 
Tabela 23: Massa mínima para amostra de ensaio para teor de materiais 
pulverulentos. 
Diâmetro máximo 
do agregado 
Massa mínima da 
amostra p/ o ensaio (kg) 
4,8mm 1,0 
4,8 e 19mm 3,0 
> 19mm 5,0 
 
Coloca-se o material seco numa vasilha cobrindo-o com água agita-se 
vigorosamente o material e depois joga-se o material sobre as peneiras 
1,2mm e 0,075mm. 
 
Esse processo é continuo até a água ficar limpa. Seca-se o material 
até a constância de massa. 
 
Com a diferença de massa antes e depois, calcula-se a porcentagem 
de material pulverulento. 
 
 
Agregado miúdo 
 
Usado em concreto sujeito a desgaste superficial----- máx.---------- 3,0% 
Usado em concreto de aplicação geral ------------------ max.---------- 5,0% 
 
Agregado graúdo--------------------------------------------- máx.---------- 1,0% 
 
Tabela 24: Determinação de teor de materiais pulverulentos. 
 
Materal 
Massa 
Inicial (g) 
Massa 
Final (g) 
Massa de 
mat. pulverul. (g) 
% de mat. 
pulverul. 
 
Média 
Areia 1000 
 
Areia 1000 
 
 
Materiais de Construção Civil MCC 
_____________________________________________________________ 
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 28 
2.5.3 Impurezas orgânicas na areia NBR NM 49 
 
São partículas de húmus que exercem ação prejudicial sobre a pega e 
endurecimento da pasta. 
 
Este ensaio é por avaliação colorímetrica. 
 
Usa-se uma amostra de 200g de areia seca e 100ml de solução de 
hidróxido de sódio. 
 
Solução a 3% 
Hidróxido de sódio ------------------------30g 
Água destilada ------------------------------970ml (solução “A”) 
 
Prepara-se uma solução de ácido tânico a 2% 
 
Ácido tânico --------------------------------2g 
Álcool a 95GL------------------------------10ml 
Água destilada------------------------------90ml (solução “B”) 
 
Prepara-se uma mistura de 3ml da solução “B” e 97ml da solução “A”. 
Prepara-se uma mistura de 100ml da solução “A” e 200g da areia seca (areia 
a ser analisada). Agita-se as duas misturas e deixa-se em repouso por 24h 
em local escuro. Se a mistura com areia estiver mais escura que a mistura 
preparada com as soluções “A“ e “B”, então realmente foi constatada a 
presença de húmus na areia. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 7: Proveta de 250ml com hidróxido de sódio 
Materiais de Construção Civil MCC 
_____________________________________________________________ 
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 29 
2.6 Composição Granulométrica dos Agregados NBR 7217 
 
É a proporção relativa, expressa em porcentagem, dos tamanhos dos 
grãos que constituem os agregados. 
 
O peneiramento é feito através da serie normal de peneiras que 
possuem as seguintes aberturas de malhas: 0,15; 0,30; 0,6; 1,2; 2,4; 4,8; 9,5; 
19; 38 e 76mm. 
 
A serie normal é uma PG de razão 2. (Ai = 0,15). 
Peneiras da serie intermediária: 6,3; 12,5; 25; 32; 50; 64 e 100mm. 
No ensaio de granulometria, define-se: 
 
 
2.6.1 Dimensão Máxima Característica (Diâmetro Máximo do agregado): 
 
É a abertura da peneira, em milímetro, em que fica acumulado uma 
porcentagem igual ou imediatamente abaixo de 5% . 
 
 
2.6.2 Modulo de Finura: 
 
É a soma das porcentagens acumuladas retidas nas peneiras da serie 
normal, dividida por cem (100). 
 
 
 
 
Materiais de Construção Civil MCC 
_____________________________________________________________ 
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 30 
Areia tipo: _______________ 
 
Massa: _________________ (g) 
 
 
Tabela 25: Determinação Granulométrica da areia. 
Peneiras 
abertura (mm) 
Material 
Retido (g) % retida % acumulada 
(6,3) 
4,8 
2,4 
1,2 
0,6 
0,3 
0,15 
Resíduo 
Total 
 
 
Módulo de finura = 
 
Diâmetro máximo= 
 
 
Tabela 26: Classificação da Areia 
Abertura das 
Peneiras 
Porcentagem, em peso, retida acumulada na peneira ABNT, para 
Zona 1 Muito 
Fina 
Zona 2 Fina Zona 3 Média Zona 4 Grossa 
9,5 0 0 0 0 
6,3 0 a 3 0 a 7 0 a 7 0 a 7 
4,8 0 a 5 (a) 0 a 10 0 a 11 0 a 12 
2,4 0 a 5 (a) 0 a 15 (a) 0 a 25 (a) 5(a) a 40 
1,2 0 a 10 (a) 0 a 25 (a) 10(a) a 45(a) 30(a) a 70 
0,6 0 a 20 21 a 40 41 a 65 66 a 85 
0,3 50 a 65 (a) 60 (a) a 88 (a) 70(a) a 92(a) 80(a) a 95 
0,15 85 (b) a 100 90 (b) a 100 90 a 100 90(b) a 100 
Materiais de Construção Civil MCC 
_____________________________________________________________ 
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 31 
Brita tipo: _______________ 
 
Massa: _________________(kg) 
 
 
Tabela 27: Determinação granulométrica da brita. 
Peneiras 
Abertura (mm) 
Material 
Retida (g) % retida % acumulada 
(100) 
76 
(64) 
(50) 
38 
(32) 
(25) 
19 
(12,5) 
9,5 
(6,3) 
4,8 
2,4 
1,2 
0,6 
0,3 
0,15 
Resíduo 
total 
 
 
Módulo de finura = 
 
Diâmetro máximo= 
 
 
Tabela 28 : Classificação da Brita 
Br
ita
 PORCENTAGEM RETIDA ACUMULADA, EM PESO NAS PENEIRAS DE 
ABERTURA NOMINAL, EM MM 
64 50 38 32 25 19 12,5 9,5 6,3 4,8 2,4 
0 - - - - - - 0 0-10 - 80-100 95-100 
1 - - - - 0 0-10 - 80-100 92-100 95-100 - 
2 - - - 0 0-25 75-100 90-100 95-100 - - - 
3 - 0 0-30 75-100 90-100 95-100 - - - - - 
4 0-30 75-100 90-100 95-100 - - - - - - - 
Materiais de Construção Civil MCC 
_____________________________________________________________ 
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 32 
3 Concreto 
 
3.1 Mistura 
 
É a operação de fabricação do concreto, destinada a obter um 
conjunto homogêneo resultante do agrupamento interno dos agregados, 
aglomerantes, adicionantes, aditivos e água. 
 
Normas para avaliação da Eficiência. 
 
Os critérios para avaliação da eficiência da ação de mistura ou de uma 
boa betoneira são: 
 
• Homogeneidade do concreto fabricado, em especial da dosagem do 
cimento por unidade do volume ou do peso; 
• Resistência do concreto obtido e sua dispersão; 
 
Porcentagem de material que fica aderente às peças do tambor, 
depois da descarga. 
 
Velocidade de descarga. 
 
Entre as varias normas existentes para medir eficiência de uma 
betoneira, podemos destacar as que seguem: 
 
Norma Belga. 
 
Tabela 29: Porcentagem de material na betoneira 
Ensaio Desvio para a média de 8 partes Máximo Porcentagem média 
Compressão 10 - 15 4 - 6 
Porcentagem de agregado 
graúdo 10 - 15 6 - 8 
Porcentagem de agregado 
miúdo 10 - 15 6 - 8 
Porcentagem de cimento 10 - 15 6 - 8 
 
Dividir a betonada em oito partes, moldar corpos de prova para ensaio 
a compressão e fazer os testes de relação agregado graúdo/miúdo e 
cimento. 
 
ASTM-C94 para centrais de concreto (tabela ) (3).Tabela 30: Variação máxima permitida entre a primeira e a última parte de uma betonada. 
Abatimento 2 cm ou 20% do valor m 
Porcentagem de agregado graúdo 6% 
Porcentagem de cimento 7% 
Compressão aos 7 dias 7,5% do valor médio 
Massa específica 16 kg/m³ 
Materiais de Construção Civil MCC 
_____________________________________________________________ 
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 33 
Bureau of Reclamation (Estados Unidos). 
 
Tabela 31: Variação entre a primeira e a última porção da betonada. 
1 - Massa específica 0,8% 
2 - Porcentagem de agregado graúdo 5% 
Fonte: Concreto Manual, 7a ed., pág. 565. 
 
O item 1 refere-se à massa específica da argamassa extraída do 
concreto e separada pela peneira 4,8mm. Há ainda a norma inglesa, que é a 
BS 3963. 
 
 
3.1.2 Mistura Manual 
 
A NBR-6118 (NB 1-78), no subitem 12.3 estabelece que: “o 
amassamento manual do concreto, a empregar-se excepcionalmente em 
pequenos volumes ou em obras de pouca importância, deverá ser realizado 
sobre um estrado ou superfície plana impermeável e resistente. Misturar-se-
ão primeiramente, a seco, os agregados e o cimento, de maneira a obter-se a 
cor uniforme; em seguida, adicionar-se-á aos poucos a água necessária, 
prosseguindo-se a mistura até conseguir-se massa de aspecto uniforme. Não 
será permitido amassar-se, de cada vez, volume de concreto superior ao 
correspondente a 100kg de cimento”. 
 
3.1.3 Mistura Mecânica 
 
Obtida em máquinas especiais, constituídas de um tambor ou cuba, 
fixa ou móvel em torno de um eixo que pode ser vertical, horizontal ou 
inclinado. 
 
Podemos classificar as betoneiras de acordo com o processo de 
mistura em: 
 
• Betoneiras de queda livre ou de gravidade, que produzem a mistura 
através de movimento onde as pás internas da cuba levam o material 
até a parte superior e de lá deixam cair, pela gravidade ou queda livre, 
o material levado, de maneira a se obter, aos poucos e mais ou menos 
lentamente, homogeneização da mistura. 
 
• Betoneiras de mistura forçada, que produzem a mistura dos materiais 
componentes do concreto pelo movimento da cuba e/ou das pás, que 
se movimentam, arrastando todo o material e forçando-o a um contato 
rápido e completo. 
 
Materiais de Construção Civil MCC 
_____________________________________________________________ 
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 34 
 
Figura 8: ilustração da mistura na betoneira 
 
O mais recente melhoramento nas betoneiras de eixo vertical é a 
patente de Eirich (Alemanha), denominado “mistura em dois tempos”, que 
consiste num agitador tipo liquidificador, que é introduzido na betoneira 
quando a água, cimento e areia estão colocados. Dessa maneira, podem-se 
economizar cerca de 10% do aglomerante. 
 
 
3.2 Volume da Betoneira e da Betonada 
 
Devemos considerar três volumes possíveis: 
 
Volume da cuba ou tambor (Vt), que é o volume total do corpo da 
betoneira; 
 
Volume da mistura (Vm), que é a soma dos volumes aparentes dos 
materiais secos componentes do concreto; 
Volume de produção, que é o volume que a betoneira é capaz de produzir em 
concreto pronto, homogêneo e adensado (Vp); 
 
As normas internacionais classificam as betoneiras pelo volume de 
capacidade de produção de concreto pronto, havendo ainda algumas normas 
que obrigam a uma produção homogênea até 10% acima desse volume 
nominal. 
 
 
Tabela 32: Relação entre os volumes da betoneira (Vt), Capacidade de mistura (Vm) e de 
produção (Vp). 
Tipo de Betoneira (5) 
 
Relação entre os 
volumes 
 
 
Vm 
Vt 0,4 0,7 0,4 a 0,7 
Vp 
Vm 0,65 0,65 0,65 
Vp 
Vt 0,3 0,5 0,3 a 0,5 
 
H I V 
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A ABNT, ao estudar este assunto, para futura normalização, classificou 
as betoneiras por 90% do número de litros que elas sejam capazes de 
produzir de concreto pronto, homogêneo e compactado (14 e 17). 
 
Assim, uma betoneira 350 será a betoneira capaz de produzir até 390 
litros de concreto, isto é, 390 x 0,9 = 350 litros. Outra maneira de classificar 
as betoneiras é a que considera a posição de seu eixo de rotação principal, 
assim: 
 
• Inclinadas (I) 
• Horizontais (H) 
• Verticais (V) 
 
 
Velocidade ótima de mistura 
 
Para cada tipo de betoneira existe uma velocidade ótima do tambor, 
acima da qual poderá haver o início de centrifugação dos materiais, 
diminuindo, portanto, a homogeneidade. sendo: 
 
N = rotações por minuto; 
D = diâmetro do tambor em metros, 
 
D
N
20
=
 
Tabela 33: Velocidade ótima segundo 
 
Relação entre os 
volumes 
 
 
DN² 300 - 350 350 - 450 200 - 250 
 
N (médio) 
 
D
18
 
D
20
 
D
15
 
 
Tempo de mistura 
 
A NBR 6118 (NB 1-78), no subitem 12.4, estabelece que: “o 
amassamento mecânico em canteiro deverá durar, sem interrupção, o tempo 
necessário para permitir a homogeneização da mistura de todos os 
elementos, inclusive eventuais aditivos; a duração necessária aumenta com o 
volume de amassada e será tanto maior quanto mais seco o concreto. O 
tempo mínimo de amassamento, em segundos, será 120 D , 60 D ou 
30 D , conforme o eixo da misturadora seja inclinado, horizontal ou vertical, 
sendo d o diâmetro máximo da misturadora (em metros). Nas misturadoras 
de produção contínua deverão ser descartadas as primeiras amassadas até 
se alcançar a homogeneização necessária. No caso de concreto pré-
misturado, aplica-se a NBR7212(EB-136)”. 
H 
 I V 
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Tabela 34: tempo 
Relação entre os 
volumes 
 
Tempo 
t(segundos) t = 60 D t = 120 D t = 30 D 
 
Desde Abrams (1918) é discutido se o aumento do tempo de mistura 
aumenta a resistência do concreto. Abrams verificou que entre 30 segundos 
e 10 minutos, mas principalmente até 2 minutos, houve aumento. 
 
Outros experimentadores verificaram que o aumento pequeno na 
resistência, após 2 a 3 minutos de mistura, não justifica o custo do aumento 
do tempo de mistura. A tabela tempo de mistura apresenta o tempo 
recomendado pelo A.C.I. 614 (American Concrete Institute), bem como pelo 
Concrete Manual. 
 
Tabela 35: tempo de mistura 
Capacidade da 
Betoneira 
Tempo de mistura 
Concrete Manual A.C.I. 
Até 750 1’ 30” 1’ 00” 
1500 1’ 30” 1’ 15” 
2250 2’ 00” 1’ 30” 
3000 2’ 30” 1’ 45” 
3750 2’ 45” 2’ 00” 
4500 3’ 00” 2’ 15” 
 
Ordem de colocação dos materiais na betoneira. 
 
Não há regras gerais para a ordem de colocação dos materiais na 
betoneira, pois isso depende do tipo e das dimensões dos mesmos. 
 
Há no entanto, algumas regras especificadas, que devem ser 
verificadas, testadas e adotadas, se aprovadas. Para as betoneiras 
pequenas, de carregamento manual, convém observar as regras que 
seguem. 
 
Não colocar o cimento em primeiro lugar, pois, se a betoneira estiver 
seca, perder-se-á parte dele, e, se estiver úmida, ficará muito cimento 
revestindo-a internamente. É boa a prática de colocação, em primeiro lugar, 
da água, e em seguida do agregado graúdo, pois a betoneira ficará limpa. 
Estes dois materiais retiram toda a argamassa que geralmente fica retida nas 
palhetas internas, da betonada anterior. É boa a regra de colocar em seguida 
o cimento, pois, havendo água e pedra haverá uma boa distribuição de água 
H I V 
Materiais de Construção Civil MCC 
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Professor: Kleber Aristides Ribeiro 37 
para cada partícula de cimento, havendo ainda uma moagem dos grãos de 
cimento pela ação de arraste do agregado graúdo naágua contra o cimento. 
 
Finalmente, coloca-se o agregado miúdo, que faz um tamponamento 
nos materiais já colocados, não deixando sair o graúdo em primeiro lugar, 
como é comum, se deixamos esse material para última carga. 
 
Para as betoneiras que trabalham com a caçamba carregadora, é 
aconselhável colocar embaixo e pela ordem sucessiva: 
 
 
 
FIGURA 9: BETONEIRAS COM CARREGADEIRAS 
 
Nas betoneiras com carregadeiras a quantidade de água necessária para a 
mistura deve entrar ao mesmo tempo em que os outros componentes do 
concreto. 
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3.3 Consistência do Concreto Pelo Abatimento do Tronco de Cone 
NBR NM 67 “Slump Test” 
 
Este método é aplicável tanto para laboratório, como para canteiro de 
trabalho, não sendo aplicado, porém, à concretos cujo o diâmetro máximo do 
agregado seja superior a 38mm. 
 
Aparelhagem 
 
Formas de tronco de cone reto com 30cm de altura, e ambas as bases 
abertas, sendo 20cm de diâmetro da inferior e 10cm de diâmetro da superior. 
Haste de escoamento de 16mm de diâmetro e 60cm de comprimento 
 
 
FIGURA 10: APARELHO DE SLUMP TEST 
 
Procedimento do ensaio 
 
Preenche-se o molde tronco cônico em 3 camadas de volumes 
aproximadamente iguais, adensando-se cada camada com 25 golpes do 
soquete padronizado (haste). Remove-se em seguida a forma, vindo o 
concreto a sofrer um abatimento (recalque) por ação do próprio peso. Esse 
abatimento é medido em “cm” e traduz o índice de consistência do concreto 
fresco (Slump). 
 
FIGURA 11: MEDIDA DE ABATIMENTO 
Quanto mais fluido for o concreto (ou seja, quanto maior for a relação água/cimento) 
maior será o índice de consistência do concreto (Slump). 
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3.3.1 Lei de Inge Lyse 
 
Determinação de consistência do concreto (Slump Test e Bola de Kelly). 
Determinação de consumo de cimento Por m³ de concreto. 
Determinação do γ do concreto. 
 
Traço 1 : m m = a + p 
 
1 : a : p : x A/S = 1 + a x 100 
 1 + m 
 
Adotando: AS = 50% 
 
m = 5 � 1 : 2 : 3 : x 
 
H = x . � (Lei de Inge Lyse) 
 1 + m 
 
H = relação água / materiais secos 
X = fator água / cimento 
m = agregado total 
1 + m = material seco (cimento + agregado total) 
 
Variando-se “H “ chega-se a um valor de “X” que nos dá a consistência 
desejada. 
 
MATERIAL 
Cimento ------------------ 4,0 (kg) 
Areia seca --------------- 8,0 (kg) 
Brita ----------------------- 12,0 (kg) 
Água ---------------------- X (l) 
 
Tabela 36: Consistência 
H (%) x - Água (l) Traço unitário Traço total 
7 
8 
9 
10 
11 
 
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Professor: Kleber Aristides Ribeiro 40 
Tabela 37: Consumo 
H% x Consistência Slump (cm) γ do concreto (kg/ l) 
Consumo de cimento/m³ 
de concreto (kg/m³) 
7 
8 
9 
10 
11 
 
 
Determinação do consumo de cimento por m³ de concreto 
 
(l) concreto de volume
(kg) cimento de massa
C = 
 
multiplicam-se numeradores e denominadores por massa de concreto 
 
(kg/l) 
concreto de massa x concreto de volume
concreto de massa x cimento de massa
C =
 
 
(kg/l) 1000 x 
concreto de massa
cimento de massa
 x concreto do γC =
 
 
 
Exemplo: 
 
(kg/m³) 360,36 1000 x 
0,66 3 2 1
1
 x 40,2C =
+++
=
 
 
 
Cálculo de consumo do modo prático do ensaio: 
 
(kg/m³) 353,6 1000 x 
0,66 3 2 1
1
 x 355,2C =
+++
=
 
 
 
Cálculo de consumo pelo método Teórico. 
 
³)/(
x
pγ
p
γa
a
cγ
1
1000
C mkg=
+++
=
 
 
Materiais de Construção Civil MCC 
_____________________________________________________________ 
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 41 
3.4 Porcentagem de Argamassa Seca (As) 
 
 
 
 
 
 
 
 
Maneiras de exprimir a relação entre Areia e Pedra (Plasticidade): 
 
 
 
 
 
 
 
a = AS (1 + m) - 1 
100 
100 x 
m 1
a 1
 AS
+
+
=
(%) 100 x 
p
a
 100 x 
pedra de massa
areia de massa
 1) =
(%) 100 x 
m
a
 100 x 
agregado de totalmassa
areia de massa
 2) =
(%) 100 x 
p a1
a1
 100 x 
pedra de massa areia de massa cimento de massa
areia de massa cimento de massa
 3)
++
+
=
++
+
(%) 100 x 
p a1
a1
 A/S
++
+
=
Materiais de Construção Civil MCC 
_____________________________________________________________ 
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 42 
AS = % de Argamassa Seca 
 
Para um índice de consistência fixado previamente, determina-se a 
proporção entre a areia e a pedra desejada para uma certa aplicação do 
concreto. 
 
OBS: adotando como exemplo m = 5 
 
 
AS = 40% 40 = 1+ a => 40 = 1 + a => 0,40 = 1 + a a = 1,4 
 100 1+ m 100 1 + 5 6 p= m-a =>p=3,6 
 
 
AS = 45% 45 = 1 + a a = 1,7 => p = 3,3 
100 1+ m 
 
 
AS = 50% 50 = 1 + a a = 2,0 => p = 3,0 
100 1 + m 
 
 
 
AS = 55% 55 = 1 + a a = 2,3 => p = 2,7 
100 1 + m 
 
 
Na tabela abaixo, adotamos como exemplo: m = 5 (constante) 
 x = 0,55 (constante) 
 
Tabela 38 - para verificação de Porcentagem de Argamassa Seca no Concreto. 
 
 
 
AS 
(%) 
Cimento 
(kg) 
Areia 
(kg) 
Brita 
(kg) 
Água 
( l ) Observação Visual 
40 1 1,4 3,6 0,55 
 
45 1 1,7 3,3 0,55 
 
50 1 2,0 3,0 0,55 
 
55 1 2,3 2,7 0,55 
 
Materiais de Construção Civil MCC 
_____________________________________________________________ 
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 43 
3.5 Dosagem Racional Experimental do Concreto 
 
A dosagem experimental objetiva a recomendação de um traço de 
concreto que atenda, simultaneamente, as exigências de: Trabalhabilidade, 
Resistência Mecânica (via regra à compressão), numa certa idade 
especificada pelo Projetista da Estrutura (em geral aos 28 dias), Durabilidade, 
Aparência, Economia e outros eventuais (impermeabilidade da água, 
resistência a altas temperaturas, baixa ou alta massa específica etc...). 
Objetiva-se, pois, encomendar a proporção recomendada de aglomerante: 
agregado miúdo, agregado graúdo, água e, eventualmente, aditivos para 
determinado tipo de obra. 
 
Enfocando a Trabalhabilidade, pede-se, como aproximação, fixar o 
índice de consistência do concreto (ex., o abatimento do troco de cone ou 
“Slump Test”), nos termos da tabela 1. Evidentemente, no âmbito mais geral, 
só poderá dizer que o concreto é trabalhável, verificando-se seu desempenho 
em todas as etapas de produção (mistura, transporte, lançamento, 
adensamento e acabamento superficial). 
 
O desenvolvimento da dosagem abrange os seguintes passos: 
 
Associa-se à trabalhabilidade requerida um índice de consistência 
mensurável (ex. o abatimento do tronco de cone ou “Slump”). 
 
 
Tabela 39 – Índice de Consistência para diferentes tipos de obra. 
Consistência Slump (cm) Vebe 
Fator de 
compactaçãoKelly 
(cm) 
Tipos de Obras e de 
adensamento 
extremamente 0 30-20 - - Pré-fabricados condições 
especiais de adensamento 
Muito seca 0 20-10 0,70 - 
Grandes massas, 
pavimentação , vibração 
muito energética 
Seca 0-2 10-05 0,75 0-1,5 
Estrutura concreto armado 
ou protendido, vibração 
energética 
Rija 2-5 5-3 0,85 1,5-3 Estruturas correntes, 
vibração normal 
Plástica 
média 5-12 3-0 0,20 3-7 
Estruturas correntes, 
vibração normal 
Úmida 12-20 - 0,95 7-10 
Estruturas correntes, sem 
grande responsabilidade, 
adensamento manual 
Fluída 20-25 - 0,98 - Concreto inadequado para qualquer uso 
 
Materiais de Construção Civil MCC 
_____________________________________________________________ 
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 44 
Dos materiais disponíveis, preparam-se no mínimo 4 misturas de 
concreto, todas de consistência igual necessária ao atendimento da obra. 
 
Exemplo: 1:4 - 1:5 - 1:6 - 1:7, com igual “Slump”. 
 
Assim, no ponto de vista isolado da trabalhabilidade, qualquer uma 
desta misturas atenderia à obra. 
 
Para cada uma das misturas, tanto a relação areia-pedra, como a 
quantidade de água mais adequada, são determinadas por tentativas. Uma 
vez obtida a composição de cada mistura, mede-se a sua massa específica, 
prática com a qual se calcula o consumo prático de cimento por metro cúbico 
de concreto. 
 
Molda-se, para cada mistura corpos de prova destinados a ensaios na 
idade especificada pelo Projeto. 
 
Os resultados do estudo experimentalmente permitem um traçado das 
seguintes curvas: (gráfico I) 
 
Lei de Abrams – é a correlação mecânica (fcj) e a quantidade de água (x) 
empregada no amassamento do concreto. 
 
Onde: A = Valor da ordem de 1000; 
B = varia de acordo com a idade do concreto e a 
quantidade do concreto; 
 x = fator água – cimento; 
fcj = resistência à compressão numa certa idade. 
 
 
Pela “Lei de Abrams”, verificamos que a resistência aos esforços 
mecânicos (no caso, esforço de compressão), bem como as demais 
propriedades do concreto endurecido, variam na razão inversa do fator água 
cimento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
xB
A
=fcj
Materiais de Construção Civil MCC 
_____________________________________________________________ 
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 45 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 12: Gráfico dos 4 Traços 
 
O traço solução é obtido após interpolação. 
 
Sendo a resistência da dosagem fcj propriedade determinante, 
assinala-se o seu valor no eixo da resistência, e por linhas de chamada 
obtém-se o fator água/cimento (x) correspondente, o total de agregado (m), e 
o consumo de cimento (C). 
 
Havendo necessidade de Atendimento Adicional a um fator 
água/cimento, ou a um consumo de cimento, verifica-se se o traço 
interpolado atende à nova exigência. Caso contrário, entra-se no gráfico com 
a exigência adicional e por meio de linhas de chamada obtém-se os demais 
elementos. 
 
1. O traço assim recomendado servirá para o início dos trabalhos de 
concretagem. Ensaios posteriores do concreto empregado permitirão 
decidir quanto á necessidade de ajustamento deste traço. 
 
Materiais de Construção Civil MCC 
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Professor: Kleber Aristides Ribeiro 46 
500 
 
400 
 
300 
 
200 
 
100 
 
 0 
 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 
R
e
si
st
ên
ci
a
 
 
à 
co
m
pr
e
ss
ão
 
 
(kg
f/c
m
²) 
Relação água/cimento (x) 
x
 20
980
=fcx
x
 16
1200
28 =fc
 
) ( diasxfcx =
Curvas de Abrams 
cimento tipo a 
classe CP 320 
areia quartzolita 
pedra britada granítica 
2. Para Escolha das Misturas Experimentais a serem preparadas no 
laboratório, pode-se adotar o seguinte critério. 
 
a) Conhecida a resistência de dosagem (fcj), avalia-se o fator 
água/cimento correspondente. O gráfico II (ou outro fornecido pelo 
fabricante do cimento), evidentemente de aplicação restrita às 
condições em que foram obtidos os resultados, pode, em aproximação 
grosseira, servir para o início de estimativa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 13: Gráfico de Resistência a compressão 
 
 
b) De posse do fator água/cimento avaliado, obtém-se pela tabela II o 
valor aproximado de (m). 
 
Tabela 40 – Diâmetro Maximo do agregado graúdo 
Relação 
água/cimento 
Diâmetro máximo do agregado graúdo � máximo 
9,55mm 19 mm 25mm 38 mm 50 mm 76 mm 
concreto 
Vi
br
a
do
 
m
a
n
u
a
l 
Vi
br
a
do
 
m
a
n
u
a
l 
Vi
br
a
do
 
m
a
n
u
a
l 
Vi
br
a
do
 
m
a
n
u
a
l 
Vi
br
a
do
 
m
a
n
u
a
l 
Vi
br
a
do
 
m
a
n
u
a
l 
0,40 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 5 
0,45 3 3 3 4 4 4 4 4 4 5 5 5 
0,50 3 4 4 4 4 5 5 5 5 5 5 6 
0,55 3 4 4 5 5 5 5 6 6 6 6 7 
0,60 4 4 5 5 5 6 6 6 6 7 7 8 
0,65 4 5 5 6 6 6 6 7 7 7 7 8 
0,70 4 5 5 6 6 7 7 7 7 8 8 9 
0,75 5 6 6 7 7 7 7 8 8 9 9 10 
Materiais de Construção Civil MCC 
_____________________________________________________________ 
Professor: Kleber Aristides Ribeiro 47 
0,80 5 6 6 7 7 8 8 9 9 9 9 10 
 
c) Fixam-se, então, as outras misturas, de modo que a anteriormente 
escolhida seja intermediária. 
d) Determinam-se, a seguir, experimentalmente, para cada traço, a 
relação areia/pedra mais adequada e, simultaneamente, fator 
água/cimento capaz de conferir ao concreto a consistência desejada. 
e) Procede-se analogicamente, para os demais traços, considerando-se, 
entretanto, ser sensivelmente constante a relação (%) H = x / (1+m) * 
100 associa-se a Lei de Inge Lyse e para fins práticos, também 
aproximadamente constante a realção de (%) A/S = (1+a) / (1+m) * 
100. 
 
 
Assim, uma vez determinados experimentalmente x1 e A/S para um 
dos traços, decorreção para outros os seguintes valores. 
 
x2 = H (1+m2) e a2 = A/S (1+ m2) – 1 P2 = m2 - a2 
X3 = H (1+m3) e a3 = A/S (1+ m3) – 1 P3 = m3 – a3 
 
Obs.: No caso dos agregados miúdo e graúdo apresentarem massas 
específicas muito distintas (areia quartzosa e brita basáltica, por exemplo), 
isto é, com o quociente de massa de cada componente pela sua massa 
específica. 
 
f) Completada a preparação das misturas, e obtidos os dados 
experimentais, são Traçadas as Curvas mencionadas no item 3.f, de 
onde se interpola o traço solução. 
 
3. Quanto a Resistência de Dosagem, há que se levar em conta NBR 6118. 
 
a) Quando se conhece o desvio padrão Sn de resistência, determinado 
em corpos de prova da obra considerada, ou de outra obra cujo 
concreto tenha sido executado com o mesmo equipamento e iguais 
organizações e controle de qualidade, a resistência de dosagem será 
calculada pela formula: 
 
Fcj = fck + 1,65 * Sd 
 
Sendo Sd o desvio padrão de dosagem, determinado pela expressão: 
 
Sd = Xn * Sn 
 
Onde Xn tem o valor seguinte, de acordo com o número de ensaios: 
 
Tabela 41: Valores de XN 
n 20 25 30 50 200 
Xn 1,35 1,30 1,25 1,20 1,10 
 
Materiais de Construção Civil MCC 
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Professor: Kleber Aristides Ribeiro 48 
Fck – resistência característica à compressão do concreto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Obs.: Sd >= 20 kgf/cm² 
 
b) Quando não se conhece o Sn 
 
b1) adota-se Sd = 40 kgf/cm² 
b2) adota-se Sd = 55 kgf/cm² 
b3) adota-se Sd = 70 kgf/cm² 
 
b1)adota-se Sd = 40 kgf/cm² - quando houver assistência de 
profissional legalmente habilitado especializado em tecnologia do 
concreto, todos os materiais forem medidos em Peso e houver 
medidor de água, corrigindo-se as quantidades de agregado miúdo e 
quantidade de água em função de determinações freqüentes e 
precisas de teor de umidade dos agregados, e houver garantia de 
manutenção no decorrer da obra, da homogeneidade dos materiais 
empregados. 
 
B2) adota-se Sd = 55 kgf/cm² - quando houver assistência de profissional 
especializado em tecnologia do concreto, o cimento for medido por 
peso e os agregados em volume, e houver medidor de água com 
correção de volume do agregado e da quantidade de água em função 
da determinação do teor de umidade dos agregados. 
 
B3) adota-se Sd = 70 kgf/cm² - quando o cimento for medido em peso e 
os agregados em volume, e houver medidor de água, corrigindo-se a 
quantidade de água em função do teor de umidade dos agregados. 
 
Tabela 42 - Exemplos 
fck (kgf/cm²) 
resistência 
característica 
Fcj (kgf/cm²) resistência de dosagem 
Sd = 40 kgf/cm² Sd = 55 kgf/cm² Sd = 70 kgf/cm² 
135 207 226 251 
180 246 271 296 
270 336 361 386 
 
4. Para garantir a durabilidade do concreto, isto é, a manutenção das suas 
propriedades em níveis adequados ao seu bom desempenho, durante a 
vida útil prevista para a estrutura, são recomendáveis a limitação do fator 
água/cimento, como assinalado na tabela IV. 
 
1
 * fc 
2
1
2
−
−=
∑
− n
n
n
fcjSn
n
i
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Aplicação 
 
A partir do estudo experimental resumido na tabela III, pede-se 
recomendar um traço de concreto que atenda às exigências seguintes: 
 
a) Resistência característica à compressão, na idade de 28 dias, fck = 160 
kgf/cm². 
b) Desvio padrão de dosagem, Sd = 50 kgf/cm². 
c) Pro questões de durabilidade, a relação água/cimento não poderá ser 
superior a 0,55, e o consumo de cimento não poderá ser inferior a 
300kg/m³. 
 
 
Tabela 43 – Resultado do Estudo de Dosagem Experimental 
Determinações Misturas I II III IV 
Relação cimento 
agregado total 1:4 1:5 1:6 1:7 
Cimento 1 1 1 1 
Areia 1,5 2 2,5 3 
Pedra seca 2,5 3 3,5 4 
X (kg/kg) 0,40 0,48 0,56 0,64 
Massa específica 
(kg/m³) (γ) 2390 2385 2383 2378 
Consumo de Cimento 
(kg/m³) 
Resistência média à 
compressão (kgf/cm²) 
na idade de 28 dias 
360 286 231 191 
 
Obs.: como já foi fornecido o desvio padrão de dosagem, a resistência de 
dosagem é calculada pela expressão: fcj = fck + 1,65 * Sd 
 
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Tabela 44 – Relação água/cimento 
Fatores água/cimento, máximos permissíveis para a diferentes tipos de estruturas e graus de 
exposição (ACI Manual of Concrete Inspection – 4ª edição, 1957) 
Tipos de Estruturas 
Condições de Exposição (1) 
Grandes variações de temperatura 
ou freqüentes alterações de 
congelação ou degelo “somente 
concreto com ar incorporado”. 
Temperaturas suaves raramente 
abaixo da congelação, ou chuvas 
ou “árido”. 
No ar 
Na linha da d´água ou 
dentro da faixa de 
flutuação de nível 
d´água No ar 
Na linha da d´água ou 
dentro da faixa de 
flutuação de nível 
d´água 
Em água 
doce 
Em água do 
mar ou em 
contato com 
sulfatos (2) 
Em água 
doce 
Em água do 
mar ou em 
contato com 
sulfatos (2) 
Seções finais, tais como guias, 
parapeitos, dormentes, pilares, 
tubos, estacas, arquitetura, 
concreto ornamental, postes e 
todas as seções com menos de 2,5 
cm de recobrimento sobre 
armadura. 
0,49 0,44 0,40 (3) 0,53 0,49 0,40 (3) 
Seções moderadas, tais como 
muros de arrimo, fundações, cais, 
vigas. 
0,53 0,49 0,44 (3) (4) 0,53 0,44 (3) 
Ponte exterior das de concreto-
massa. 0,58 0,49 0,44 (3) (4) 0,58 0,44 (3) 
Concreto lançado por termonha sob 
água (submerso). - 0,40 0,44 0,44 0,44 (3) 
Lajes de concreto em contato com 
o solo (4) 
Concreto protendido do intempérie 
de edif., concreto enter. (4) - - (4) - - 
Concreto que posteriormente será 
protegido por aterro, mas que pode 
estar exposto à congelação e 
degelo por muitos anos antes que 
tal proteção seja feita. 
0,53 - - (4) - - 
 
Observação: 
(1) Deve ser usado concreto com ar incorporado, sob todas as condições 
envolvendo condições severas de exposição, particularmente se são 
empregados descongelantes e pode ser usado sob fracas condições de 
exposição, para aumentar a trabalhabilidade da mistura. (2) Solo ou água 
subterrânea, contendo concentrações de sulfato com mais que 0,2%. (3) 
Quando é usado cimento de resistente aos sulfatos, o fator água/cimento 
pode ser aumentado de 2 litros por ano. (4) O fator água/cimento deve ser 
escolhido à base da resistência ou trabalhabilidade requerida. 
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4 Argamassas 
 
Conceituação 
 
As argamassas são materiais de construção constituídas por uma 
mistura íntima e proporcionada de um ou mais aglomerantes, agregado 
miúdo e água. Além destes componentes essenciais, presentes nas 
argamassas, podem ser ainda adicionados produtos especiais, com a 
finalidade de melhorar ou conferir determinadas propriedades ao conjunto. 
 
4.2 Pastas 
 
Os aglomerantes podem ser utilizados isolados ou adicionados à 
materiais inertes. 
No caso do emprego de um aglomerante e água, exclusivamente, 
estamos em presença de uma pasta. 
As pastas são de uso restrito em construções não só pelo seu elevado 
custo, como pelos efeitos secundários que manifestam; principalmente a 
retração. 
As pastas preparadas com excesso de água fornecem as chamadas 
natas: 
– As natas de cal são usadas em revestimentos e pintura 
– As natas de cimento são preparadas para a ligação de argamassa e 
concretos de cimento para injeções. 
 
4.3 Argamassas 
 
Quando na pasta juntamos um agregado miúdo, obtemos o que se chama de 
argamassa. 
 
 
 
 
 Material Ativo Inerte 
 
4.4 Vantagens da Aplicação do Agregado Miúdo (Inerte) à Pasta 
(Material Ativo). 
 
Argamassa de Cimento 
 
• Elimina em parte, as modificações de volume 
 
Argamassa de Cal 
 
• Elimina, em parte, as modificações de volume 
• Facilita a passagem de anidrido carbônico (CO2) do ar que produz a 
recarbonatação do hidróxido de cálcio Ca (OH)2 com conseqüente 
solidificação do conjunto. 
 
 
Argamassa = pasta + agregados miúdos 
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Nas Argamassas podemos dar as seguintes características quanto aos 
aglomerantes usados: 
 
Tabela 45: Características dos materiais 
Aglomerantes Características 
Cal Aérea 
Boa Trabalhabilidade 
Boa Retenção de Água 
Baixa Resistência 
Mecânica 
Baixa Durabilidade 
Cimento Portland 
Mais Áspera 
Menor Retenção de Água 
Menor aderência 
Maior Resistência 
Mecânica 
Maior Durabilidade 
Mista: Cimento Portland + Cal 
Aérea 
Intermediárias 
 
A consistência da Argamassa é determinada pelo ensaio de escorregamento 
da argamassa sobre a mesa de queda ou Flow Table. 
 
Molda-se com argamassa um corpo de prova de formato de tronco de cone 
em 3 camadas com 25 golpes cada, tendo como diâmetros das bases de 125 
e 80mm e como altura 65mm sobre uma plataforma lisa de um mecanismo 
capaz de promover quedas de 14mm de altura. No ensaio são executadas 
trinta