FMEA - Implantação

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FMEA - Análise de modos de falhas e efeitos
Implantação da metodologia em uma empresa
componentes
Alexandre
Claudiane Bastos
Fernanda
Juarez Medeiros
Lucas Curcino
Welton Conceição
Introdução
“A FMEA é uma técnica indutiva, estruturada e lógica para identificar e/ou antecipar a(s) causa(s) e efeitos de cada modo de falha de um sistema ou produto” (LAFRAIA, 2001)
“Pode ser usada como ferramenta de comunicação para identificar a importância das características do produto e do processo, suas funções e os efeitos das falhas” (LAFRAIA, 2001)
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introdução
Implementação do FMEA:
Reconhecer e avaliar as falhas
Identificar os efeitos das falhas
Determinar ações para eliminar ou reduzir a ocorrência
Documentar todo o processo
introdução
Os tipos de FMEA:
 
Produto: 
Processo: 
Etapas da fmea para a sua implantação
Pré-requisitos para a análise: 
Determinação das funções do produto: Análise funcional, Requisitos de desempenho.
Desenvolvimento de diagramas de blocos: Hierarquia, funcionalidade, confiabilidade.
Etapas da fmea para a sua implantação
Campo 1: Identificação da FMEA: Produto ou Processo
Campo 2: Dados de registro: 
Campo 3: Item
Campo 4: Nome do componente ou Etapa do processo
Campo 5: Função do componente ou processo
Etapas da fmea para a sua implantação
Identificação do Modo de Falha:
Falha
Definição do modo de falha:
O Modo de Falha Potencial é definido como a maneira pela qual um componente, subsistema ou sistema potencialmente falharia ao cumprir a função requerida, seja em projeto, processo ou produto. 
O modo de falha potencial pode ser também a causa de uma falha potencial em um sistema ou subsistema de um nível superior, ou ser o efeito de um componente em um nível inferior.
Etapas da fmea para a sua implantação
Modo de Falha:
Liste cada modo de falha potencial para o item e sua função.
Assume-se que a falha pode ocorrer, mas não necessariamente vai ocorrer. 
O ponto de partida recomendado é a análise crítica de problemas passados e a discussão em equipe
Exemplos de falhas a serem consideradas:
Falha já ocorridas antes em itens similares;
Falhas já observadas na falta de manutenção preventiva;
Falhas não ocorridas e que podem ocorrer de fato;
Falhas improváveis com consequências catastróficas;
Etapas da fmea para a sua implantação
Identificação das causas básicas da falha
Causa básica é:
Processo químico ou físico;
Defeito de projeto;
Defeito de qualidade;
Uso indevido
Ou outros processos que preceda a falha.
IDENTIFICAÇÃO DOS EFEITOS DAS FALHAS
Efeito são falhas e a consequência que o modo de falha tem sobre a operação, função ou estado de um item. Os efeitos da falha podem ser classificados como local, sobre o nível superior ou sobre o sistema total. 
Ao descrever os efeitos deve-se descrever a evidência de como a falha se manifesta. O efeito deve ser descrito como se nenhuma medida de manutenção/projeto fosse feita para prevenir a falha. 
EFEITO x MODO DE FALHA
“Um modo de falha pode ter mais de um efeito, relacionar todos eles”.
IDENTIFICAÇÃO DOS EFEITOS DAS FALHAS
USUÁRIO X MECÂNICO X TÉCNICO EM ELETRÔNICA X FABRICANTE 
NÍVEL DE ANÁLISE 
EFEITO 
MODO DE FALHAS 
CAUSA 
PROCESSO DE FABRICAÇÃO
EFEITO-O microprocessador eletrônico apresentou defeito 
MODO DE FALHA- O processo de fabricação do microprocessador foi defeituoso
CAUSA – Preparação indevida do equipamento de fabricação
USUÁRIO
EFEITO- Chegar atrasado em compromisso
MODO DE FALHA- Parada de carro
CAUSA- Motor parou de funcionar e não parte 
TÉCNICO EM ELETRÔNICA
EFEITO- Motor parou de funcionar e não parte 
MODO DE FALHA- Falha no módulo eletrônico de gerenciamento do motor
CAUSA- O microprocessador eletrônico apresentou defeito 
MECÂNICO
EFEITO- Parada de carro
MODO DE FALHA- Motor parou de funcionar e não parte
CAUSA– Falha no módulo eletrônico de gerenciamento do motor
FABRICANTE
EFEITO- Falha no módulo eletrônico de gerenciamento do motor
MODO DE FALHA- O microprocessador eletrônico apresentou defeito 
CAUSA– O processo de fabricação do microprocessador foi defeituoso
ANÁLISE DE CRITICIDADE
O modo de falha tem efeito sobre a SEGURANÇA se a perda da função ou outro dano que possa ferir ou matar alguém ou se algum requisito ambiental não for atingido. Quando falamos de segurança, é importante fazer a distinção entre o perigo e o risco. 
O risco é composto de duas partes:
 O perigo provável, iminente 
Chance de ocorrer perdas ou danos
Risco (tradução para o inglês Risk, hazard) é uma ou mais condições de uma variável com potencial necessário para causar danos. Expressa a combinação da probabilidade de ocorrência de um evento anormal ou falha e a severidade das consequências que o evento ou falha venha causar ao sistema, usuários ou ao meio. 
ANÁLISE DE CRITICIDADE
Gerência de Risco é qualquer técnica usada para minimizar a probabilidade de ocorrência de um evento ou falha ou reduzir a severidade de suas consequências.
Análise de Risco (Análise de Criticidade) é o processo ou procedimento para identificar, caracterizar, quantificar e avaliar os riscos e seu significado. 
Gerência de risco / Análise de risco
Ocorrências
É a freqüência com que um Modo (Tipo) de Falha ocorre, devido a uma ou várias causas. O índice de ocorrência tem um significado mais importante que apenas seu valor. A única maneira de reduzi-lo é impedir que a causa aconteça. 
A tabela a seguir deve ser utilizada para indicar o Índice de Ocorrência bem como garantir a consistência da formação do RPN (Número de prioridade de risco).
Nos processos em que existe a inspeção 100% como operação de rotina, deve-se considerar para determinação do Índice de Ocorrência, as rejeições detectadas na inspeção 100%. A inspeção não diminui a freqüência com que a falha ocorre.
Probabilidade da falha
Taxas de falhas possíveis
Ppk
Índice de ocorrência
Muito alta: Falhas persistentes
 1 em 10
< 0,55
10
1 em 20
 0,55
9
Alta: Geralmente associada a processos similares aos anteriores que apresentaram falhas freqüentes
1 em 50
 0,78
8
1 em 100
 0,86
7
Moderada: Geralmente associada a processos similares aos anteriores que apresentaram falhas ocasionais mas não em maiores proporções.
1 em 200
 0,94
6
1 em 500
 1,00
5
Baixa: Associada a processos similares que apresentaram poucas falhas
1 em 1000
 1,10
4
1 em 10000
 1,20
3
Remota: Falha improvável. Processos quase idênticos, nunca apresentará falha
1 em 20000
 1,33
2
 1 em 1.000.000
  167
1
Ocorrência
Efeito
Critério - Severidade do Efeito
Índice de Severidade
Perigoso - Sem advertência
Pode pôr em perigo o operador da máquina ou montador. O modo de falha potencial afeta a segurança na operação do veículo e/ou envolve não-conformidade com a legislação governamental. A falha ocorrerá sem aviso prévio
10
Perigoso - Com advertência
Pode pôr em perigo o operador da máquina ou montador. O modo de falha potencial afeta a segurança na operação do veículo e/ou envolve não-conformidade com a legislação governamental. A falha ocorrerá com aviso prévio
9
Muito alto
Grande interrupção na linha de produção ou impossibilidade de montagem. Cliente muito insatisfeito.
8
Alto
Pequena interrupção na linha de produção ou impossibilidade de montagem. Cliente muito insatisfeito.
7
Moderado
Pequena interrupção na linha de produção. Grande parte ou todos os produtos deve ser selecionado. Cliente sente desconforto.
6
Baixo
Pequena interrupção na linha de produção. Uma parte dos produtos deve ser selecionada. O cliente sente alguma insatisfação.
5
Muito baixo
Pequena interrupção na linha de produção. O produto deve ser selecionado e uma parte retrabalhada.
Defeito notado pela maioria dos clientes.
4
Menor
Pequena interrupção na linha de produção. Uma parte dos produtos deve ser retrabalhada, mas fora da estação de trabalho. Defeito notado pela média dos clientes.
3
Muito menor
Pequena interrupção na linha de produção. Uma parte dos produtos deve ser retrabalhada, dentro da estação de trabalho. Defeito notado por alguns clientes.
2
Nenhum
Não afeta a performance do produto e não prejudica o processo.
1
Etapas da fmea para a sua implantação
Modo de Falha
Os modos de falha mais usuais são:
A – Falha em operar no instante previsto
B – Falha em cessar de operar no instante previsto;
C – Operação prematura
D – Falha em operação
A, B e C – Modo intermitente
D – Operação contínua
Etapas da fmea para a sua implantação
Probabilidade de detecção:
É a probabilidade que a falha seja detectada antes que o produto chegue na mão do cliente ou que as falhas afetem o sistema exatamente
O índice pode ser relacionado de acordo com “modo de falha – efeito”
Etapas da fmea para a sua implantação
Probabilidade de detecção
Índice de risco
Os riscos podem ser quantificados através do índice RPN(Número de prioridade de risco)
RPN = Gravidade x Ocorrência x Detecção
Quanto maior o Índice de Risco, maior a prioridade com qual as falhas devem ser tratadas – Plano de ação
Ações preventivas recomendadas
Registrar essas ações de forma objetiva e concisa – Plano de ação
Nem todas as ações recomendadas são adotadas – Custo
Ações preventivas recomendadas
Ações Preventivas recomendadas
Diminuir a Severidade do risco – dispositivos de segurança (ex: válvulas de segurança)
Diminuir o potencial de ocorrência – Fatores de segurança maiores; sistemas em paralelo em stand by
Aumentar o potencial de detecção do risco – mais testes; mais inspeção
Plano de ação
Neste campo são anotadas as medidas efetivamente adotadas e aplicadas .
Nem todas as ações recomendadas são implantadas pela empresa pois leva-se em consideração critérios como facilidade e/ou custo para decidir a implementação de alguma recomendação
Ações preventidas adotadas
Artigo: implantação do fmea em uma empresa de maquinas ferramenta
 Empresa concentra suas atividades voltadas para o projeto, produção e venda de máquinas ferramenta, injetoras de plástico, sistema rotativo para broqueamento de furos de alta precisão, serviços de usinagem e produção e vendas de componentes fundidos. 
o problema
 "Foi detectado em uma máquina exposta em uma feira na Argentina, um suporte de ferramenta, cujo furo onde se ajusta a ferramenta, estava fora da medida especificada pelo projeto. Além de ter sido necessário enviar outro suporte para substituir o errado (via aérea), não foi possível realizar a demonstração solicitada por um cliente. Este fato gerou grande descontentamento, em função dos gastos que foram necessários para repor o material e pela falta de confiabilidade demonstrada perante o cliente."
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composição da equipe
1º equipe: Formada de funcionários, coordenado pelo gerente e composta pela chefia de várias áreas.
2º equipe: Nova equipe multi-hierárquica, onde todos haviam sido treinados e ao mesmo tempo desenvolver nova planilha.
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1º Passo: Treinamento
Funcionários de varios setores, como engenharia do produto, montagem, assistência técnica, controle da produção, métodos e processos, marketing/vendas e produção, pra que a partir dai pudessem desenvolver os trabalhos de ações corretivas seguindo a tecnica do FMEA.
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2º passo: elaboração da planilha
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3º Passo: Elaboração da planilha
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REFERÊNCIAS
VASCONCELLOS, J. P. C.; CAUCHICK, P. A. Implantação de fmea em uma empresa de máquinas-ferramenta. Disponível em: <www.abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP1999_A0165.PDF>. Acesso em: 26 mar. 2015.
LUFT, D. J.; GALL, J. V.; SERVAT, M. E. Fmea: aplicação no setor de engenharia em uma metalúrgica. Disponível em: <www.fahor.com.br/publicacoes/sief/2013/FMEA_aplicacao_no_setor.pdf>. Acesso em: 31 mar. 2015.
LAFRAIA, J. R. B. Manual de confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade. 1 ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2001.
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