TPM - Fundamentos

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Manutenção produtiva total (tpm) fundamentos teóricos
Jilvan Carvalho
Mateus Sancler
Paulo Neves
Raquel Ferreira
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Sumário
Introdução
 1960/70 - Desenvolvido pelos japoneses para apoiar a produção just-in-time (JIT) na Toyota Motors Company
 A TPM é um método onde se engloba um conjunto de atividades associadas para se atingir um resultado. O seu conceito baseia-se na máxima eficiência da cadeia produtiva, prolongando o tempo de vida útil dos equipamentos, aproveitando todos os recursos disponíveis, buscando atingir a quebra zero.
Após a Segunda Grande Guerra, a indústria Japonesa determinada a competir nos mercados internacionais teve de melhorar a qualidade e a produtividade das suas fábricas (Pinto, 2006). Para isso, os Japoneses melhoraram a gestão e as técnicas de produção com a ajuda de especialistas norte-americanos. Subsequentemente os seus produtos tornaram-se conhecidos por todo o mundo pela sua qualidade superior e preço, chamando a atenção para as técnicas de produção japonesas.
JIT – produção organizada por células, onde cada uma produz um produto, parte, ou família de produtos.
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Introdução
 1969 - Criação da JIPE (Instituto do Japão de Engenheiros de Fábrica): Implataram a TPM na Nippondenso (empresa japonesa fabricante de componentes automotivos).
 Mudança de rotina de trabalho: Operadores realizando serviço de manutenção nos equipamentos;
Década de 70 – Aceitação da TPM devido à severa situação econômica; 
Década de 90 – Organizações do Occidente começaram a mostrar interesse na TPM através do programa TQM.
Em 1969 fundaram o instituto do Japão de Engenheiros de Fábrica (JIPE), o qual foi predecessor do Instituto do Japão de Manutenção de Fábrica (JIPM). Neste ano, o JIPE iniciou um trabalho com um fabricante de componentes automotivos – Nippondenso – na questão da PM, onde a empresa decidiu mudar as regras de trabalho dos operadores, permitindo que os mesmos realizassem a rotina de manutenção dos equipamentos, este era o início da TPM. Tajiri e Gotah apud Riis; Luxhoj; Thorsteeinnsson (1997) relataram que inicialmente somente um pequeno número de fábricas aceitou o desafio de implantar a TPM.
Foi a severa situação econômica no início dos anos 70 que acelerou a aceitação da TPM, divulgado através do programa dos sete passos desenvolvidos pela Tokai Rubber Industries (TQM).
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Introdução
 Nakajima (1989) estabelece três principais conceitos:
Melhorar o equipamento (Zero Perdas);
Obter o melhor nível de manutenção do equipamento;
Pesquisar novos equipamentos com um alto nível de desempenho e baixo custo através de pequenos grupos.
Introdução
 A metodologia TPM pode ser implantado em qualquer companhia ou empresa. Mas para que a implantação tenha sucesso é preciso seguir etapas e diretrizes que direcionará o caminho correto para a obtenção do resultado esperado. 
 Requer a participação de todas as pessoas envolvidas na cadeia produtiva:
Histórico da manutenção
Figura 1 - Gerenciamento da manutenção em uma perspectiva de tempo
Fonte: Sperancetta (2005)
A manutenção industrial ao longo dos anos vem modificando sua contribuição dentro do processo produtivo. A figura 2 apresenta como o gerenciamento da manutenção evoluiu nos últimos sessenta anos.
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Tipos de manutenção
 Manutenção Corretiva
Manutenção Corretiva Planejada 
Manutenção Corretiva Não Planejada 
 Manutenção Preventiva
 Manutenção Preditiva
De acordo com Arts; Knapp; Mann Jr (1998) atualmente verifica-se uma forte competição global, com margens de lucro pequenas, altos padrões de segurança e normas ambientais restritas. O gerenciamento da manutenção tenta se adaptar a estas mudanças através de uma maior ênfase no desenvolvimento dos conceitos de manutenção. Estes conceitos abrangem o grupo de regras que prescrevem quais as atividades de manutenção têm que ser desempenhadas e através de quais eventos estas são iniciadas. Estes eventos são divididos em:
A ocorrência de uma falha (manutenção baseada em falha ou FBM);
O transcorrer de uma certa quantidade de tempo ou uso (manutenção baseada no uso ou UBM);
A condição de uma unidade (Manutenção baseada na condição ou CBM)
Manutenção Corretiva - Manutenção corretiva é a atuação para correção da falha ou do desempenho menor do que o esperado de um equipamento(Pinto e Xavier, 1999). A manutenção corretiva pode ser dividida em duas partes (Pinto e Xavier, 1999): (FBM)
• Manutenção corretiva planejada - é a correção do desempenho menor do que o esperado ou da falha, por decisão gerencial, isto é, pela atuação em função do acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra.
• Manutenção corretiva não planejada – é a correção da falha de maneira aleatória.
Manutenção Preventiva - Manutenção preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo (Pinto e Xavier, 1999).
Manutenção Preditiva - Manutenção preditiva é a atuação realizada com base em modificações de parâmetro de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática (Pinto e Xavier, 1999). 
A metdologia TPM surgiu a parti da manutenção preventiva, onde foi atribuidos aos operadores operações básicas de manutenção, como a limpeza do equipamento, e a detecção de anomalias, evitando assim, potenciais problemas como a parada do equipamento e dando a manutenção a incumbência de se preocupar com os planejamentos de manutenção e a realização de manutenção mais complexas.
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Objetivos da tpm
 Maximizar a eficiência do equipamento (Zero defeitos, zero paradas e zero acidentes);
Desenvolver um sistema de manutenção produtiva para a vida útil total do equipamento;
Envolver todas os setores da empresa, que planejam, definem ou usam o equipamento, na implantação da TPM;
Envolver ativamente todos os colaboradores (desde o chão de fábrica até à alta gestão);
Promover a TPM através da motivação das pessoas e em pequenos grupos autônomos.
A TPM procura a redução das paradas e de defeitos que tem origem no equipamento (ou em seu manuseio). Quando isso acontece, a taxa de produção aumenta (os prazos são cumpridos), os custos decrescem, os estoques podem ser reduzidos, e consequentemente a produtividade do pessoal e a imagem da empresa são melhoradas.
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TPM
Manutenção Autônoma
Manutenção Planejada
Melhorias Específicas
Educação & Treinamento
Controle Inicial
TPM Administrativo
TPM - Seg., Hig. e MA
Manutenção da Qualidade
Pilares da tpm
TPM
Manutenção Autônoma
MANUTEÇÃO AUTÔNOMA
Melhoria da eficiência dos equipamentos, desenvolvendo a capacidade dos operadores para a execução de pequenos reparos e inspeções, mantendo o processo de acordo com padrões estabelecidos, antecipando-se aos problemas potenciais.
Manutenção autônoma
“DO MEU EQUIPAMENTO CUIDO EU”
Operadores com habilidade para M A :
Capacidade para descobrir anormalidades.
Capacidade de tratamento e recuperação.
Capacidade para definir as condições do equipamento.
Capacidade de cumprir as normas para manutenção da situação (limpeza, lubrificação e inspeção).
TPM
Manutenção Planejada
MANUTEÇÃO PLANEJADA 
Conscientização das perdas decorrentes das falhas de equipamentos e as mudanças de mentalidade das divisões de produção e manutenção, minimizando as falhas e defeitos com o mínimo custo.
TPM
Melhorias Específicas
MELHORIAS ESPECÍFICAS 
Atividade que serve para erradicar de forma concreta as oito grandes perdas que reduzem a eficiência do equipamento. Através da eliminação destas perdas, melhora-se a eficiência global do equipamento.
TPM
Educação & Treinamento
EDUCAÇÃO E TREINAMENTO 
Tem como objetivo desenvolver novas habilidades e conhecimentos para o pessoal da manutenção e da produção.
Habilidade é o poder de agir de forma correta e automaticamente (sem pensar), com base em conhecimento adquiridos sobre todos os fenômenos e utiliza-los durante um grande período.
TPM
Manutenção da Qualidade
MANUTENÇÃO DA QUALIDADE 
Destinado a definir condições do equipamento que excluam defeitos de qualidade, com base no conceito de manutenção do equipamento em perfeitas condições para que possa ser mantida a perfeita qualidade dos produtos processados
TPM
Controle Inicial
CONTROLE INICIAL 
Consolida toda sistemática para levantamento das inconveniências, imperfeições e incorporações de melhorias, mesmo em máquinas novas e através dos conhecimentos adquiridos, tornando-se apto a elaborar novos projetos onde vigorem os conceitos PM ( Prevenção da Manutenção), o que resultará em máquinas com quebra zero.
TPM
TPM Administrativo
TPM ADMINISTRATIVO 
O principal objetivo desse pilar é eliminar desperdício de perdas geradas pelo trabalho de escritório, é necessário que todas as atividades organizacionais sejam eficientes.
TPM
TPM - Seg., Hig. e MA
SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE
O principal objetivo desse pilar é acidente zero, além de proporcionar um sistema que garanta a preservação da saúde e bem estar dos funcionários e do meio ambiente.
Gestão de perdas
 A base da TPM é a gestão de perdas;
Concentra-se nos principais tipos de perdas que podem ocorrer na planta.
Segundo Nakajima (1988) e Labib (1999) a TPM baseia-se no indicador chamado Rendimento Global do Equipamento (RGE) o qual é o produto dos três indicadores de desempenho abaixo: 
DISPONIBILIDADE 
EFICIÊNCIA
QUALIDADE
Segundo Nakajima (1988) e lABIB (1999) a TPM baseia-se no indicador chamado Rendimento Global do Equipamento (RGE) o qual é o produto de três resultados:
Disponibilidade
Eficiência
Qualidade
 
OEE – Overall Effectiveness Equipment
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Gestão de perdas
Quebras ou falhas de equipamentos que acabam reduzindo a produtividade;
Tempos de preparação (set up) resultam em máquinas paradas e produtos com defeito;
Pequenas paradas (ou micro paradas) que ocorrem quando as máquinas estão com um defeito;
Redução de velocidade que é a diferença entre a velocidade projetada e a velocidade real do equipamento;
Problemas no início da produção (start up);
Defeitos de qualidade e retrabalhos que são perdas causadas pelo mau funcionamento do equipamento.
Estes indicadores de desempenho (Disponibilidade, Eficiência e Qualidade) são compostos por seis perdas relacionadas com a manutenção.
Segundo Nakajima (1988) devem ser eliminadas estas seis grandes perdas para que seja elevado o RGE.
Essas perdas são:
Quebras ou falhas de equipamentos que acabam reduzindo a produtividade reduzida;
Tempos de preparação (set up) resultam em máquinas paradas e produtos com defeito;
Pequenas paradas (ou micro paradas) que ocorrem quando as máquinas estão com um defeito temporário ou ocupadas;
Redução de velocidade que é a diferença entre a velocidade projetada e a velocidade real do equipamento;
Problemas no início da produção (start up);
Defeitos de qualidade e retrabalhos que são perdas causadas pelo mau funcionamento do equipamento.
Onde,
As perdas 1 e 2 - usadas para calcular a disponibilidade de uma máquina;
As perdas 3 e 4 - determinam a eficiência do desempenho de uma máquina;
As perdas 5 e 6 - perdas por defeitos devido à baixa qualidade das peças produzidas. 
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Tipos de abordagem - Abordagem Japonesa
 Originalmente criado no Japão, o TPM tinha como base a filosofia e a cultura industrial desse país.
 Seiichi Nakajima define o TPM com base nos seguintes pontos:
Buscar maior eficiência no uso do equipamento;
Estabelece um sistema de manutenção planejada total abrangendo a manutenção;
Tipos de abordagem - Abordagem Japonesa
Participação de projetistas de equipamentos, operadores e do departamento de manutenção;
Envolve todos os funcionários;
Promove e implementa a manutenção planejada autônoma e as atividades em pequenos grupos.
Tipos de abordagem - Abordagem ocidental
 Teve que sofrer algumas alterações devido a mudança da cultura industrial.
 Edward Willmott: Levou o TPM para a Inglaterra e definiu como principal objetivo a preparação de toda a organização afim de chegar a um padrão de desempenho na manufatura, com base no RGE (Rendimento Global do Equipamento).
Wireman; Sharp; Hides (1999) “TPM é a manutenção que envolve todos os empregados de uma empresa incluindo a alta gerência, projetistas, engenheiros, compradores, almoxarifes, contadores, etc.”
Tipos de abordagem - Abordagem ocidental
 Rhyne (2001): considera o TPM como uma parceria entre os departamentos de manutenção e produção para melhorar a qualidade do produto, reduzir resíduos, reduzir custos de manufatura e aumentar a disponibilidade dos equipamentos.
Possíveis resultados
Segundo Nakajima (1989) e Willmott (1990):
Redução do número de falhas em até 50 vezes seu valor inicial;
Aumento de disponibilidade de 17 a 26%;
Redução de produdos com defeitos em mais de 80%;
Aumento da produtividade dos colaboradores de 40 a 50%. 
Segundo Nakajima (1989) e Willmott (1990) a TPM pode reduzir o número de falhas em até 50 vezes seu valor inicial, aumentar a disponibilidade das máquinas de 17 a 26%, reduzir os produtos com defeitos em mais de 80% e aumentar a produtividade dos colaboradores de 40 a 50%.
Não é correto pensar que estes resultados se obtêm de um dia para o outro. Tipicamente, quatro anos é o período mínimo para a introdução da TPM numa empresa até que esta possa apresentar resultados positivos (Willmott, 1990). Além disso, na fase inicial da TPM, a empresa terá que suportar investimentos adicionais na restauração de equipamentos, na formação e motivação de pessoas, e em equipamento de apoio à manutenção (Ex. instrumentação). 
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conclusão
 A Manutenção Produtiva Total tem como propósito elaborar no ambiente de trabalho mecanismo para a prevenção de diversas perdas, tendo como foco principal à vida útil da máquina e a continuidade do processo. Esse modelo de gestão abrange todos os departamentos da empresa, desde a produção, manutenção, administrativo e engenharia. Ressaltando que a TPM é uma ferramenta que funciona de forma integrada, e para que possa alcançar os resultados esperados é preciso um sincronismo dos envolvidos.
referências
BORMIO, Marcos Roberto. Manutenção Industrial e TPM. São Paulo: Unesp, 2000. 58 p. Disponível em: <http://wwwp.feb.unesp.br/jcandido/manutencao/tpm.pdf>. Acesso em: 04 abr. 2015. 
 SPERANCETTA, Alessandro. O IMPACTO DA IMPLANTAÇÃO DO TPM NOS INDICADORES DE MANUTENÇÃO. 2005. 100 f. TCC (Graduação) - Curso de Mestrado Profissionalizante em Engenharia, Escola de Engenharia, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2005.
 YAMAGUCHI, Carlos Toshio. TPM – MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL. São João del Rei - Minas Gerais: Icap Del-rei, 2005. 
MATOS, João Silva. Estudo do Impacto da Implemetação da TPM Numa Fábrica de Componetes para Automóveis. Dissertação de Mestrado - Universidade do Porto. Disponível em Periódicos CAPES. Março/2008.
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PERGUNTAS