Aula 07 - Monitoramento

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Análise de Vibrações - UNIFACS
Monitoramento
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Programa de Monitoramento:
 O objetivo deste procedimento é oferecer um
método padronizado, idealizado para implementar
um programa de monitoramento das condições
de uma máquina.
 Condições Fundamentais:
 Processo e Padronização: Conhecimento do processo e
padronização das etapas de coleta e análise de dados;
 Repetitividade e Integridade dos dados: É essencial que os
dados obtidos sejam abrangentes e repetitivos;
 Análise, Relatórios e Avaliação de garantia.
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Alarme por Nível Global:
 Nível Global = Nível de vibração total da máquina
ALARM LEVEL = 0.11 IN/SEC
PEAK - RMS
OVERALL VALUE
Fortemente influenciado pelos defeitos que geram mais energia como 
o desbalaceamento e o desalinhamento, mesmo residuais.
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ALARM LEVEL = 0.11 IN/SEC
PEAK - RMS
OVERALL VALUE
Pouco influenciado pelos defeitos que geram menos energia como os 
defeitos em rolamentos, mesmo em estágio avançado.
Alarme por Nível Global:
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Bandas de Freqüência:
 O espectro é dividido em faixas que englobam as
freqüências correspondentes às possíveis falhas
mecânicas que podem ocorrer na máquina.
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Níveis de Alarme:
 Norma ISO Standard 10861-1.
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Níveis de Alarme:
 Norma ISO Standard 10861-1.
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Classe de Equipamentos:
Máquinas podem ser separadas em acionador e acionado ou unidade 
acoplada, compreendendo máquinas que operam aproximadamente até 
15KW (approx 20hp).
Máquinas (motores elétricos 15KW(20hp) á 75KW(100hp)), sem fundação 
especial, ou motores rigidamente montados ou máquinas de até 300kW 
(400hp) montadas em fundações especiais.
Máquinas que são acionadores principais e outros grandes maquinários com 
altas rotações montados em fundações rígidas e pesadas as quais são 
moderadamente instáveis na direção da vibração.
Incluem acionadores de grande porte e outros maquinários com altas rotações 
montados em fundações as quais são estáveis na direção da vibração medida 
(por exemplo, geradores da turbina e geradores à gás maiores que 10MW 
(approx. 13500hp) saída).
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Implantação de um Programa de Análise:
 Definir o foco do programa (equipamentos alvo);
 Determinar o(s) método(s) de coleta;
 Criar o Banco de Dados;
 Coletar dados;
 Detectar defeitos em desenvolvimento;
 Diagnosticar a sua origem e avaliar a sua severidade;
 Documentar as implicações técnicas e gerenciais.
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1ª Etapa: Definir o foco do programa.
 Identificar os Equipamentos Críticos:
 Efeito sobre a produção;
 Disponibilidade de equipamento reserva;
 Custo do reparo;
 Duração do reparo (incluindo retomada de produção).
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2ª Etapa: Determinar os Métodos de
Coleta de Dados
 Equipamentos de uso geral;
 Fácil acesso;
 Deslocamento de pessoal; 
 Coleta manual;
 Medição periódica 
(tipicamente mensal).
 Equipamentos críticos
 Áreas inacessíveis ou inseguras
 Instalação de sensores
 Monitoração automática
 Intervalo curto entre medições 
(tipicamente a cada 2,0 seg.)
 Monitoramento Permanente 
(automatizado)
 Monitoramento Periódico 
(baseado em rotas)
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Monitoramento Periódico X Permanente
Monitoramento Periódico
Analisador / Coletor portátil
em instalação provisória
Contínuo
Sensores / Monitores
em instalação permanente
Implementação Menor investimento inicial
Maior custo de Mão de Obra
Maior investimento inicial
Menor custo de Mão de Obra
Foco Medição mensal (típico)
Detectar a tempo
Medição quase contínua
Detectar no início
Finalidade Máxima disponibilidade Máxima disponibilidade
e Máxima Segurança
Aplicação Uso geral em
todos os equipamentos
Uso específico em
equipamentos críticos
vs. Operação
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Exemplo de Monitoramento Permanente:
Monitoramento Permanente de diversos 
pontos de uma máquina crítica
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3ª Etapa: Criar Banco de Dados.
 Localização (Posto);
 Identificação (Nº de patrimônio);
 Descrição; 
 Velocidade (RPM, MPM);
 Potência (HP);
 Especificação de Rolamentos;
 Nº de dentes de engrenagens;
 Nº de pás de máquinas de fluxo.
 Localização;
 Nomenclatura para fácil 
identificação;
 Descrição;
 Tipo de sensor (típico: 
acelerômetro);
 Grandeza de medida (típica: 
velocidade);
 Parâmetros de análise (bandas, 
resolução, médias);
 Limites de alarme (valores 
aceitáveis p/ cada parâmetro).
 Definir pontos de
medida:
 Levantar dados básicos das
máquinas:
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Localização dos Pontos de Medida:
um a dois pontos radiais por mancal 
+ um ponto axial por eixo
MEA BEA
BEVBIVMIVMEV
MEH MIH BEHBIH
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2) Sensores Inteligentes com 
transferência de dados periódica
1) Coleta ao longo 
de uma rota
3) Monitoração 
Permanente
4ª Etapa: Criar Banco de Dados.
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Detecção Visual por cor e forma
Condição de todo um conjunto 
de máquinas em uma única tela 
Motor Redutor Bomba
Níveis para 
cada Banda 
de 
Freqüência
Pontos de medida 
5ª Etapa: Detectar Defeitos.
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Tendência 
individual de 
parâmetro 
relacionado 
com defeito 
específico
A tendência 
mostra a 
velocidade 
de progressão 
desse defeito
Freqüências
de defeitos
confirmam
diagnóstico
6ª Etapa : Diagnóstico dos Defeitos.