Projeto_integrador II rev01

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CURSO DE GRADUAÇÃO TECNOLÓGICA EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO - EAD 
PROJETO INTEGRADOR II: PROCESSOS DE FÁBRICA
MARCOS VINÍCIUS BRAGA
 
 
MV ESTRUTURAS 
POLO VINHAIS MA
2025
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MARCOS VINÍCIUS BRAGA
 	 
 	 
 	 
 	 
 	 
MV ESTRUTURAS 
 	 
 	 
Trabalho de Projeto Integrador como conclusão do Curso de Graduação (Engenharia de Produção)
Área de concentração: Estruturas
Orientador: Ricardo Jimenez Lopes 
SÃO LUIS-MA 2025 
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RESUMO
Este projeto apresenta um estudo detalhado sobre o desenvolvimento e a otimização dos processos de fabricação de estruturas metálicas destinadas à construção de galpões industriais. A proposta busca implementar práticas modernas de engenharia de produção, com foco na melhoria contínua, redução de desperdícios e aumento da eficiência operacional. Para atingir esses objetivos, foram analisadas etapas críticas do processo produtivo, como corte, soldagem, pintura e montagem, propondo soluções que garantam maior qualidade, segurança e conformidade com normas técnicas. Além disso, o trabalho enfatiza a importância da integração entre tecnologia, planejamento e gestão de recursos, visando não apenas reduzir custos operacionais, mas também aumentar a competitividade da empresa no mercado. A aplicação de ferramentas da qualidade e simulações computacionais complementa a abordagem, permitindo identificar gargalos e propor melhorias estratégicas que impactam diretamente na produtividade e na sustentabilidade do negócio.
Palavras-chave: Fabricação de Estruturas Metálicas, processos de fábrica.
Sumário
Desenvolvimento	5
a)	Estudo e Seleção de Processos	5
b) Fluxograma do Processo	6
	6
b)	Mapeamento do Processo	6
c)	Modelagem e Simulação	7
d)	Dimensionamento da Fábrica	7
e)	Arranjo Físico (Layout)	8
f)	Ferramentas da Qualidade	8
h) Edifício Industrial	10
Conclusão	10
Referências	10
Desenvolvimento
a) Estudo e Seleção de Processos
O processo produtivo da fábrica é composto por uma sequência organizada de etapas que garantem a transformação da matéria-prima em estruturas metálicas prontas para aplicação em galpões industriais. Inicialmente, ocorre o recebimento da matéria-prima, etapa fundamental para assegurar a conformidade dos insumos com as especificações técnicas. Em seguida, realiza-se o corte e a conformação, onde chapas e perfis metálicos são ajustados às dimensões do projeto utilizando equipamentos de alta precisão. Posteriormente, inicia-se a fase de soldagem, responsável pela união das peças e pela formação das estruturas principais, garantindo resistência e estabilidade.
Após a soldagem, as peças passam pelo tratamento superficial, que inclui processos de limpeza e preparação para evitar corrosão e aumentar a durabilidade. Na sequência, ocorre a pintura, etapa que aplica revestimentos protetores e acabamento estético conforme normas técnicas. Concluídas essas fases, as estruturas seguem para a montagem, onde são organizadas e verificadas para atender aos requisitos do cliente. Por fim, realiza-se a expedição, garantindo que os produtos sejam entregues com qualidade e dentro do prazo estabelecido. Conforme Schmidt (2016), “o mapeamento de processos é essencial para compreender as etapas produtivas, identificar oportunidades de melhoria e reduzir desperdícios, contribuindo para maior eficiência e qualidade”. Abaixo segue diagrama do processo
b) Fluxograma do Processo
	
O fluxo de processos em uma fábrica representa a sequência lógica e organizada das atividades necessárias para transformar matéria-prima em produto acabado. Ele é geralmente estruturado para garantir eficiência, qualidade e redução de desperdícios.
Esse fluxo é essencial para manter a padronização e a rastreabilidade, além de permitir melhorias contínuas por meio do mapeamento e análise das etapas. A gestão de processos é fundamental para garantir a eficiência e a eficácia das operações de uma organização, permitindo a identificação de oportunidades de melhoria e a otimização dos recursos disponíveis.” (Hammer & Champy, 1993)
b) Mapeamento do Processo
O mapeamento de processos é uma ferramenta essencial para compreender, analisar e melhorar o funcionamento das atividades dentro de uma organização. Ele permite visualizar de forma clara todas as etapas de um processo, identificar gargalos, eliminar desperdícios e propor melhorias que aumentem a eficiência e a qualidade. Além disso, o mapeamento serve como base para padronização, treinamento e integração entre áreas, sendo um recurso estratégico para empresas que buscam competitividade e inovação. “O mapeamento de processos é uma ferramenta gerencial e de comunicação essencial para líderes e organizações que querem promover melhorias ou implantar uma estrutura voltada para novos processos, criando oportunidades de melhoria de desempenho organizacional ao identificar interfaces críticas.” (Davenport, 1990)
c) Modelagem e Simulação
A modelagem e simulação para fluxo de fábrica de estruturas metálicas é uma abordagem que utiliza ferramentas computacionais para representar virtualmente os processos produtivos e testar diferentes cenários antes da implementação real. Essa prática permite analisar o comportamento do sistema, identificar gargalos, otimizar o layout, dimensionar recursos e prever impactos de mudanças sem custos elevados ou riscos operacionais.
Por meio da simulação, é possível avaliar tempos de ciclo, capacidade produtiva, utilização de máquinas e mão de obra, além de testar estratégias de melhoria contínua. Softwares como FlexSim, Arena ou Simul8 são amplamente utilizados para criar modelos dinâmicos que refletem a realidade da fábrica, permitindo tomadas de decisão mais assertivas.
d) Dimensionamento da Fábrica
O dimensionamento de fábrica é o processo de definir a capacidade produtiva, o espaço físico e os recursos necessários para atender à demanda prevista, garantindo eficiência e segurança. Ele envolve cálculos relacionados à área de produção, disposição de máquinas, fluxo de materiais, armazenamento e ergonomia, além de considerar normas técnicas e aspectos de segurança do trabalho.
Esse planejamento é essencial para evitar gargalos, reduzir desperdícios e otimizar o uso de recursos. Um bom dimensionamento também contribui para a flexibilidade da planta, permitindo adaptações futuras conforme mudanças na demanda ou na tecnologia. “O dimensionamento adequado da fábrica é fundamental para assegurar a eficiência operacional, reduzir custos e garantir que os processos produtivos ocorram de forma integrada e segura.” (Slack et al., 2010).
Matéria-prima:
	Tipo de Matéria-Prima
	Quantidade Mensal (ton)
	Área de Armazenamento (m²)
	Chapas de aço
	50
	80
	Perfis metálicos
	30
	60
	Tubos estruturais
	20
	40
Equipamentos:
	Equipamento
	Quantidade
	Área Ocupada (m²)
	Observações
	Serra de corte
	2
	15
	Corte de perfis
	Máquina de plasma
	1
	20
	Corte de chapas
	Solda MIG/TIG
	4
	10
	Montagem estrutural
	Cabine de pintura
	1
	25
	Pintura anticorrosiva
Mão de Obra:
	Função
	Quantidade
	Turno
	Operador de corte
	3
	1
	Soldador
	4
	1
	Pintor industrial
	2
	1
	Auxiliar de produção
	3
	1
e) Arranjo Físico (Layout)
O arranjo físico (layout) dentro de uma fábrica é a forma como os recursos produtivos — máquinas, equipamentos, áreas de trabalho e fluxos de materiais — são organizados no espaço físico para garantir eficiência, segurança e qualidade. Um bom layout busca reduzir deslocamentos desnecessários, otimizar o fluxo de produção, melhorar a ergonomia e facilitar a supervisão.
f) Ferramentas da Qualidade
1. Diagrama de Ishikawa – Identificação de causas de falhas na soldagem.
2. 5W2H – Plano de ação para melhoria da pintura.
	Item
	Descrição
	What
	Realizar melhorias no processo de pintura de equipamentos e estruturas metálicas.
	Why
	Melhorar a durabilidade dos equipamentos,reduzir retrabalhos, aumentar a qualidade visual e garantir conformidade com normas técnicas.
	Where
	Área de manutenção da unidade de São Luís – setores de pintura e preparação de superfície.
	When
	Início: 20/11/2025 | Término: 20/12/2025
	Who
	Responsável: Marcos Vinicius Braga | Equipe envolvida: Técnicos de pintura, supervisores de manutenção, setor de suprimentos.
	How
	- Realizar diagnóstico do processo atual de pintura
- Identificar falhas recorrentes (descascamento, baixa aderência, etc.)
- Treinar equipe em técnicas de preparação de superfície e aplicação
- Revisar e padronizar os procedimentos operacionais
- Implementar controle de qualidade pós-pintura
- Avaliar fornecedores de tinta e EPIs
- Monitorar resultados com checklist e indicadores de qualidade
	How Much
	Estimado: R$ 12.000,00 (Inclui compra de materiais, EPIs, treinamento e horas extras)
3. Histograma – Análise de tempo de produção por etapa.
h) Edifício Industrial
A planta baixa contempla: Área de produção: 800 m², Escritório administrativo: 200 m², Almoxarifado: 100 m².
Conclusão
O desenvolvimento deste projeto possibilitou uma análise aprofundada dos processos produtivos de uma fábrica de estruturas metálicas, permitindo identificar gargalos e propor soluções estratégicas para otimização. A aplicação das ferramentas da qualidade contribuiu para a padronização das operações e para a redução de desperdícios, reforçando a importância da melhoria contínua. Além disso, a modelagem e simulação do fluxo produtivo evidenciaram pontos críticos, como a necessidade de ampliar a capacidade na etapa de soldagem, indicando investimentos em equipamentos e reorganização do layout para aumentar a eficiência. De forma geral, os resultados obtidos demonstram que a integração entre planejamento, tecnologia e gestão é essencial para garantir competitividade, qualidade e sustentabilidade no setor industrial.
Referências
- Slack, N. et al. Administração da Produção.
- ABNT NBR 14724:2011.
- Manual de Normatização UNISA.
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