Sequencia de mistura Argamassa

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INFLUÊNCIA DA SEQÜÊNCIA DE MISTURA NAS 
PROPRIEDADES REOLÓGICAS DE ARGAMASSAS 
AVALIADA POR SQUEEZE-FLOW 
ANTUNES, Rubiane P. Nascimento (1); JOHN, Vanderley (2); PILEGGI, Rafael 
Giuliano (3) 
(1) Eng. Civil. Doutoranda do PCC-Poli USP. Lafarge Argamassas. Est. Flavio Beneducce, s/n. 
Cajamar. E-mail: rubiane.antuines@lafarge-argamassa.com 
(2) Eng. Civil. Prof. Associado do PCC-Poli USP. Cx. Postal 61548. São Paulo-SP.CEP 05424-
970. E-mail: vanderley.john@poli.usp.br 
(3) Eng. Materiais Prof. Dr. Pós-doutorando do PCC-Poli USP. Cx. Postal 61548. São Paulo-
SP.CEP 05424-970. E-mail: rafael.pileggi@poli.usp.br 
RESUMO 
É de conhecimento geral que a energia utilizada no amassamento, a quantidade de água 
adicionada e o tempo de mistura são fatores que exercem grande influência nas 
propriedades das argamassas. Por isso é cada vez mais freqüente nos canteiros de obra 
brasileiros a utilização de misturadores mecânicos – argamassadeiras, e, em casos mais 
raros, o controle do tempo de mistura e da quantidade de água utilizada. 
Todavia, um aspecto menos explorado é a influência da seqüência de mistura das 
argamassas em suas propriedades. Assim, o presente trabalho tem como objetivo avaliar 
a influência da seqüência da mistura no comportamento reológico das argamassas. Para 
tanto foi escolhido o método do squeeze-flow devido à sua grande sensibilidade às 
variações do comportamento reológico. 
O projeto experimental contemplou 4 argamassas dosadas com a finalidade de 
apresentar propriedades reológicas bastante variadas, a fim de simular algumas 
situações que podem ser encontradas nos canteiros de obra. Para uma argamassa base 
constante, variou-se o teor de água (13% e 15% em relação à argamassa anidra) e o teor 
de dispersante (0% e 0,6% em relação à massa de cimento). 
As seqüências de mistura utilizadas foram (P-A) adicionar a argamassa anidra à água de 
amassamento (NBR 13276) e (A-P) adicionar a água de amassamento à argamassa 
anidra (Obra). 
Foi observado que as diferenças na seqüência de mistura alteraram o perfil do 
comportamento reológico das argamassas e a acuidade dos resultados. O squeeze-flow 
mostrou-se viável e mais sensível que o índice de consistência para detectar variações 
na reologia das argamassas, o que certamente possibilitará avanços no campo das 
formulações. E, embora as variáveis sejam muitas, é possível formular argamassas 
menos sensíveis. 
ABSTRACT 
The energy applied during the mixing step of mortars and the water content are 
important features regarding the properties of the products. For this reason the use of 
mechanical mixing equipment on Brazilian building sites has grown. 
However, the influence of the mixing procedure on the mortars fresh properties has not 
been extensively investigated. Therefore, the main goal of this paper was to evaluate the 
 
 
VI Simpósio Brasileiro de Tecnologia de Argamassas
I International Symposium on Mortars Technology
Florianópolis, 23 a 25 de maio de 2005
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influence of the mixing procedure on the rheological behavior of cement-based mortars 
through the squeeze-flow technique. A mortar formulation was prepared with distinct 
water (13 and 15% wt.) and dispersant contents (0 and 0,6% wt. in a dry basis of the 
cement content), resulting in four compositions with different rheological behaviors. 
Two basic mixing procedures were used: (1) adding the dry powder to the water, 
accordingly to the Brazilian standard (NBR 13276); and (2) adding the water to the dry 
mortar. 
The results showed that the use of different mixing procedures caused considerable 
changes on the rheological behavior of the mortars, as well as, on the repeatability of 
the data obtained. The squeeze-flow technique was more sensitive than the traditional 
flow-table test when evaluating the rheological behavior of mortars. 
Palavras-chave: mistura, reologia, squeeze-flow 
Keywords: mixing, rheology, squeeze-flow 
INTRODUÇÃO 
As propriedades das argamassas que constituem os revestimentos estão diretamente 
relacionadas com sua forma de mistura. É de conhecimento geral que a energia 
utilizada no amassamento, a quantidade de água adicionada e o tempo de mistura são 
fatores que exercem grande influência nas propriedades das argamassas. Trabalhos 
como os de YANG; JENNINGS, (1995), CINCOTTO, et al. (1996), HENRIQUER e 
CHAROLA (1996), NAKAKURA e CINCOTTO (2001), CASALI, et al. (2001), e de 
CARVALHO et al. (2004) são bons exemplos disto. 
NAKAKURA e CINCOTTO (2001) apresentaram estudo sobre a influência do tempo e 
forma de mistura no teor de ar incorporado às argamassas. As autoras observaram 
variações de até 50% nos valores encontrados devido à diferença entre os tempos de 
mistura empregados. De maneira semelhante CASALI, et al. (2001) também 
observaram a influência de diferentes tempos e energias de misturas no teor de ar 
incorporado, na consistência e na resistência à compressão axial de argamassas. 
A seqüência de mistura, ou seja, a ordem em que cada material é introduzido no 
equipamento de mistura, é um aspecto menos explorado. Na maioria dos casos onde é 
abordada, está associada à utilização de argamassas com cal ou com agregados muito 
absorventes. 
Para as argamassas com cal é comum a utilização da adição fracionada de água tanto 
em canteiros como em laboratório. Geralmente a cal é misturada à areia e parte da água 
de amassamento e deixada em repouso por algumas horas (GUIMARÃES, 1997; 
KOPSHITZ, et al. 1997; PAES, et al. 1999). Essas argamassas são menos sensíveis a 
variações no tempo de mistura (CASALI, et al. 2001; YOSHIDA, 2001). 
É prática comum a pré-molhagem dos agregados oriundos da reciclagem por 
apresentarem elevada absorção de água. Este procedimento facilita a mistura e melhora 
as propriedades mecânicas das argamassas (GROGOLI, 2001; MIRANDA e SELMO, 
2003; MIRANDA e SELMO, 2004). 
Na maioria dos trabalhos citados foi utilizada a consistência, medida por meio da mesa 
de consistência, como parâmetro de controle tecnológico associado à natureza reológica 
das argamassas. Entretanto, a correlação entre ambas não é conclusiva, pois a avaliação 
dos pedreiros é função principalmente do teor de ar das argamassas e não do valor da 
consistência (CAVANI, et al. 1997). 
A consistência é o resultado de características reológicas como tensão de escoamento e 
viscosidade que variam de acordo com o teor de água, temperatura, condição de mistura 
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e presença de aditivos (POWERS, 1968; CAVANI et al. 1997). E, embora a 
consistência meça a deformação da argamassa, não possibilita distinguir entre a 
contribuição da tensão de escoamento e da viscosidade não sendo eficiente para 
identificar a natureza reológica desse material (PILEGGI, 2001). O ensaio da mesa de 
consistência é também afetado por variações de densidade das argamassas, como as 
causadas pela introdução de diferentes teores de ar incorporado (CAVANI et al. 1997; 
CARVALHO et al. 2004). 
A utilização de métodos de ensaio que determinem com maior precisão características 
reológicas vem sendo considerada como passo fundamental para a evolução da 
tecnologia de argamassas e concretos em todo mundo (FERRARIS; LARRARD, 1998; 
FERRARIS, 1999, PILEGGI, 2001; FERRARIS; BROWER, 2004). 
O “squeeze-flow”, ou escoamento por compressão axial, vem ao encontro desta 
necessidade. O método consiste basicamente em medir o esforço necessário para 
comprimir uma suspensão entre duas placas paralelas. Esse método vem sendo cada vez 
mais empregado em outras áreas do conhecimento, como engenharia de alimentos e 
tecnologia de polímeros, e sua aplicação às argamassas está sendo introduzido pela 
Escola Politécnica da USP, pois apresenta resultados muito mais significativos que a 
consistência, é de simples execução e de baixo custo, uma vez que utiliza máquinas 
universais de ensaio encontradas na maioriados laboratório de tecnologia de materiais 
(ÖZKAN et al. 1999; SMYRNAIOS; TSAMOPOULOS, 2001; KOLENDA et al. 2003; 
CARDOSO et al. 2005). 
Partindo do cenário exposto, o presente trabalho tem como objetivo avaliar a influência 
da seqüência da mistura no comportamento reológico das argamassas por meio do 
squeeze-flow. 
PROCESSO DE MISTURA DAS ARGAMASSAS 
Misturar é uma operação que visa a redução ou eliminação de heterogeneidades em um 
material composto por meio de ação mecânica, que também pode uniformizar a 
temperatura ou aumentar o rendimento de um processo. Basicamente, dois processos 
físicos atuam durante a mistura: (a) intensivo e (b) extensivo (YANG; JENNINGS, 
1995). 
(a) mistura intensiva (dispersão) - é eficiente para reduzir a quantidade de aglomerados1 
de partículas ligados por tensão superficial que podem ser rompidos quando a tensão 
hidrodinâmica excede a resistência das ligações entre os mesmos. Uma mistura 
intensiva proporciona tensão de cisalhamento pontual alta mesmo que a taxa de 
cisalhamento global do fluido não seja elevada. É a melhor alternativa para dispersar 
pós-coesivos como o cimento. Os moinhos de rolo, moinhos de bola e misturadores por 
extrusão são exemplos desse processo (YANG; JENNINGS, 1995; DEMEYRE, 2004). 
(b) mistura extensiva – é a incorporação de fases miscíveis pela deformação do fluido 
devido ao deslocamento relativo entre suas partículas. Isso resulta no aumento da área 
de interface dos componentes diminuindo as heterogeneidades. Esse processo é 
governado pelo histórico de cisalhamento da pasta cuja homogeneidade é função da 
relação entre a tensão fornecida pelo misturador e a resistência dos aglomerados 
presentes. A mistura em argamassadeiras empregadas em laboratório é extensiva 
(YANG; JENNINGS, 1995; DEMEYRE, 2004). 
A escolha da forma de mistura depende da natureza dos componentes a serem 
misturados. Numa mistura ideal, a pasta de cimento (ou argamassa) deve estar isenta de 
aglomerados e todas as partículas envoltas em água; assim a mistura tende a exibir baixa 
 
1 Neste trabalho os aglomerados são as estruturas tridimensionais de partículas. 
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viscosidade facilitando sua utilização (YANG; JENNINGS, 1995). Uma pasta 
homogênea pode ser obtida por um processo que forneça tensão suficiente para quebrar 
os aglomerados. 
Simplificadamente pode-se dizer que a viscosidade das suspensões depende 
essencialmente de dois fatores: a (i) concentração de sólidos e o (ii) teor máximo de 
partículas que o fluido pode suportar (Vsm) (OLIVEIRA et al. 2000). 
A concentração máxima de sólidos sofre influência de todos os fatores que afetam as 
características reológicas das suspensões2. Portanto, pode-se esperar que suspensões 
contendo partículas aglomeradas entre si apresentem valor baixo de Vsm e, por 
conseguinte, maior viscosidade relativa. Já as suspensões dispersas de maneira 
adequada apresentam menor viscosidade relativa devido ao seu maior valor de Vsm 
(OLIVEIRA et al. 2000). Assim pode-se dizer que a viscosidade relativa varia de forma 
inversa à presença de aglomerados na pasta (argamassa) (YANG; JENNINGS, 1995). 
Quanto menor a viscosidade, maior será a facilidade para a argamassa recobrir as 
superfícies a serem revestidas. 
Os aglomerados ocorrem devido à atuação da força de atração que existe entre as 
partículas conhecida como força de van der Waals. A intensidade dessa força depende 
principalmente da distância entre as partículas (CALLISTER, 2002). A distância entre 
as partículas de cimento sofre variações antes mesmo do início da mistura com a água 
devido à presença da umidade relativa do ar. 
A umidade influencia a força de atração de partículas de três maneiras: (a) pode ser 
adsorvida à superfície e alterar a energia superficial, (b) pode alterar a condutividade da 
superfície e com isso sua carga eletrostática e (c) pode se condensar nas regiões 
capilares aumentando a área de contato entre as partículas. As moléculas de água são 
inicialmente adsorvidas na superfície e formam uma monocamada que aumenta a força 
de van der Waals, pois diminuem as micro-irregularidades da superfície e por sua vez a 
distância entre as partículas. Esta monocamada pode ser considerada como parte da 
superfície da partícula (NOKHODCHI, 2005). 
Com o início da adição da água de amassamento outros aglomerados vão se formando 
devido ao crescimento das forças de van der Waals e à formação de um filme líquido na 
superfície das partículas - camada adsorvida de ligação - que aumenta o diâmetro das 
mesmas (Figura 1). Quando diversas partículas com o filme líquido estão próximas 
aumentam as forças de adesão entre elas devido ao efeito da capilaridade. Com maior 
área de contato, e conseqüente aumento das forças de superfície, a atração entre as 
partículas aumenta impedindo seu afastamento relativo (OLIVEIRA et al. 2000; 
PILEGGI, 2001; NOKHODCHI, 2005). 
À medida que mais água é adicionada, ou que esta esteja melhor distribuída no sistema, 
aumenta a quantidade de partículas recobertas pela camada de ligação. Ao atingir um 
teor crítico, isto é, teor de água suficiente para a formação de pontes entre as partículas 
(pontes de ligação) (HARNBY; et al. apud PILEGGI, 2001) ocorre um grande aumento 
na resistência ao cisalhamento devido à geração de forças capilares de atração entre as 
partículas (Figura 2). Isto leva ao aumento do esforço (torque) necessário para o 
cisalhamento (PILEGGI, 2001). 
 
2 Como: (a) características físicas das partículas (tamanho, distribuição granulométrica, densidade, 
formato, área superficial específica, rugosidade superficial), (b) tipo de interação das partículas (forças 
atrativas que causam aglomeração são o motivo principal da existência do fenômeno), (c) características 
do meio líquido (viscosidade, densidade); e (d) temperatura (PILEGGI, 2001). 
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Figura 1 - Resistência teórica à tração em função dos diversos mecanismos de aglomeração e 
tamanho das partículas (HARNBY et al. 1992 e CHULIA et al. 1994, apud PILEGGI, 2001) 
 
 
Figura 2 - Representação esquemática das camadas adsorvidas de ligação e das pontes de ligação 
entre duas partículas (laranja) imersas em meio líquido (PILEGGI, 2001). 
Nota: azul claro: líquido de recobrimento das superfícies e afastamento entre as partículas. 
 azul escuro: líquido de preenchimento entre os vazios das partículas. 
 
Assim, quando houver água suficiente para recobrir a superfície das partículas e para 
preencher os vazios entre elas (porosidade) o teor crítico é atingido – condição de 
tensão máxima. “A partir desta condição, qualquer quantidade de água adicionada ao 
material provoca o aumento da distância entre as partículas -desaparecimento das pontes 
de ligação- e a resistência ao cisalhamento diminui instantaneamente”. Com toda água 
adicionada o material é mantido sob agitação até tornar-se homogêneo e estável com 
relação ao seu estado de dispersão, podendo ser em seguida aplicado (PILEGGI, 2001). 
Influência da seqüência de adição de água 
A energia necessária para quebrar os aglomerados citados anteriormente pode ser 
diminuída em função da distribuição granulométrica e da seqüência de adição de água. 
Os agregados3 atuam como misturadores intensivos sobre a matriz, pois ajudam a 
quebrar mais rapidamente os aglomerados (POWERS, 1968; WILLIAMS et al. 1999). 
Isto facilita a distribuição homogênea da água entre as partículas, atingindo-se mais 
rapidamente o teor crítico de água. Assim, quanto maior o número de partículas acima 
de 0,1 mm, maior esse efeito (PILEGGI, 2001; YANG; JENNINGS, 1995). 
 
3 Neste trabalho são considerados agregados as partículas superiores a 0,1mm de dimensão máxima. 
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Utilizando um reômetro rotativo, PILEGGI(2001) discute a influência da seqüência da 
adição de água no comportamento reológico e propriedades finais de concretos 
refratários4. Segundo o autor, quanto maior o teor de finos presente mais acentuada é a 
diferença entre dosar toda água em uma única etapa ou dosá-la fracionada. 
Quando a água foi adicionada de forma direta, em uma única etapa, o torque encontrado 
para a transposição do teor crítico foi baixo e não apresentou correlação com a 
granulometria do concreto. Para a adição fracionada a transposição do teor crítico 
causou picos elevados nos valores de torque. Esses picos apresentaram relação direta 
com a distribuição granulométrica do sistema. Quanto maior o teor de finos maior o 
valor do torque medido. 
A adição direta de água na mistura foi menos eficiente que a adição fracionada, pois o 
misturador não foi capaz de fornecer energia suficiente para romper os aglomerados 
presentes. A eficiência na quebra dos aglomerados, em conjunto com a ação 
estabilizante dos dispersantes, determina o estado de aglomeração do material, tendo 
conseqüências diretas sobre o seu comportamento reológico. Porém, a forma de adição 
de água, embora afete a eficiência da mistura, não alterou o comportamento reológico 
dos sistemas estudados (PILEGGI, 2001). 
Seqüências usuais de adição de água 
O procedimento de mistura empregado nos laboratórios difere do comumente 
empregado nos canteiros de obra. A NBR 13276/02, semelhante à ASTM C 305, 
determina que a seqüência de mistura das argamassas para os ensaios laboratoriais 
obedeça às seguintes etapas: (a) verter na cuba toda a água a ser utilizada; (b) verter 
toda argamassa anidra na cuba em 30 segundos; (c) misturar na velocidade 1 durante 30 
segundos; (d) revolver a argamassa com uma espátula para evitar a presença de grumos 
durante 60 segundo e (e) misturar na velocidade 1 durante 30 segundos5. 
Segundo YANG; JENNINGS (1995) sem uma dispersão prévia do pó esta velocidade e 
tempo de misturas não fornecem energia suficiente ao sistema para romper todos os 
aglomerados. Com o auxílio de um microscópio eletrônico de varredura ambiental e um 
reômetro, os autores constataram que quanto maior a presença de aglomerados na pasta 
menor o intervalo de tempo necessário para a pasta atingir o valor máximo da tensão de 
cisalhamento. 
Na grande maioria dos canteiros as argamassas são misturadas manualmente e 
comumente de acordo com o seguinte roteiro: (a) a argamassa anidra é colocada na 
masseira; (b) é acrescentada cerca de 90 % da água fixada; (c) primeira mistura; (d) 
ajusta-se da trabalhabilidade pela adição de mais água ou argamassa anidra; (e) segunda 
mistura até chegar à trabalhabilidade desejada. A seqüência é semelhante à 
“fracionada” descrita por PILEGGI (2001). 
Quando o teor de água não é fixado, a subjetividade do critério de adição de água gera 
uma heterogeneidade ainda maior. Os pedreiros mais experientes trazem consigo, ainda 
que de forma empírica, o conceito do teor crítico de água e deixam para fazer o ajuste 
final da trabalhabilidade com uma adição final. Esta forma de mistura é um pouco mais 
cansativa pelo aumento da tensão superficial entre as partículas gerada pela utilização 
de um teor de água próximo ao crítico. 
O cansaço ou o despreparo do oficial pedreiro pode fazer com que adicione mais água 
para facilitar a homogeneização, ao invés de empregar mais energia para quebrar os 
aglomerados e distribuir melhor a água previamente adicionada. Esta forma de mistura é 
 
4 Concretos refratários apresentam distribuição granulométrica próxima à das argamassas. 
5 Este intervalo de tempo pode ser estendido ou abreviado caso a embalagem da argamassa 
industrializada traga alguma recomendação para tanto. 
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ainda menos eficiente que a anterior (YANG; JENNINGS 1995). Embora exista uma 
grande tradição em ambas as formas de mistura, uma mesma argamassa obtida nos dois 
casos pode apresentar características reológicas muito diferentes entre si. 
SQUEEZE-FLOW (Escoamento por Compressão Axial) 
O squeeze-flow, ou escoamento por compressão axial, consiste em medir o esforço 
necessário para comprimir um corpo-de-prova cilíndrico de uma suspensão entre duas 
placas paralelas (Figura 3). 
O princípio fundamental do método de squeeze-flow está baseado no fato que a 
deformação efetiva do material comprimido entre as placas ocorre por cisalhamento 
radial quando a razão entre o diâmetro e a espessura da amostra for elevada (D/h >> 5). 
Razões inferiores levam ao surgimento de tensões de compressão (PILEGGI et al. 
2004). 
Existem diferentes configurações para o aparato de ensaio. Em cada uma delas as 
componentes do atrito e do escorregamento entre a amostra e a placa de aplicação de 
carga ou a base exercem influência na distribuição de tensões (PILEGGI et al. 2004). 
Para o presente trabalho foi escolhida a arquitetura apresentada na Figura 3. Nesta 
arquitetura, a área sob carregamento permanece constante, mas a área submetida aos 
fenômenos de escorregamento e atrito entre a base e a amostra é variável. 
 
 
Figura 3 – Esquema da arquitetura do ensaio de squeeze-flow: início e fim (PILEGGI et al. 2004). 
Onde: D = diâmetro do punção (placa superior) = diâmetro da amostra; h0 = distância inicial entre o punção e 
a base (placa inferior) = altura inicial da amostra; h = altura da amostra variável em função do deslocamento 
do punção superior 
 
O carregamento durante o ensaio é realizado por compressão simples controlada por 
deslocamento que é a forma mais freqüentemente empregada (ÖZKAN et al. 1999; 
KOLENDA et al. 2003). A simplicidade operacional associada à grande quantidade de 
informações fornecidas provavelmente justifica este fato (PILEGGI et al. 2004). 
Neste ensaio, a deformação da amostra decorre do deslocamento relativo entre as 
placas, sendo possível variar tanto a taxa de deslocamento (ex.: mm/s), como a extensão 
do deslocamento (ex.: mm). Como conseqüência, resultados de carga x deslocamento 
em função do tempo constituem a resposta experimental (PILEGGI et al. 2004; 
CARDOSO et al. 2005). 
EXPERIMENTO 
Para determinar a influência da seqüência de mistura das argamassas nas propriedades 
reológicas foi concebido o experimento a seguir. 
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Planejamento do Experimento 
As características das argamassas no estado fresco foram alteradas em função da 
variação de dois fatores: (a) teor de água de amassamento e (b) teor de aditivo 
dispersante. 
A escolha dos teores para os fatores teve como critério a utilização de argamassas 
aplicáveis como revestimento de paredes, segundo avaliação prática de um pedreiro6. A 
Tabela 1 apresenta os teores utilizados e o resumo da configuração do experimento: 
Tabela 1 – Resumo da configuração do experimento 
Combinações Mistura Pó na Água 
Mistura 
Água no Pó 
Dispersante (0%)2 1P-A 1A-P Teor de 
água (13%)1 Dispersante (0,6%) 2P-A 2A-P 
Dispersante (0%) 3P-A 3A-P Teor de 
água (15%) Dispersante (0,6%) 4P-A 4A-P 
1: teor de água de amassamento em relação à massa total de argamassa anidra 
2: teor de aditivo dispersante em relação à massa de cimento da argamassa 
As argamassas foram preparadas a partir de um único lote de matéria prima. O teor de 
aglomerantes e a distribuição granulométrica foram mantidos constantes. As 
determinações com o squeeze-flow foram repetidas três vezes. 
Materiais, Equipamentos e Métodos Utilizados 
Os materiais utilizados no preparo das argamassas estudadas foram: (a) cimento 
Portland CP II F 32 (NBR 11578); (b) cal hidratada tipo CH I (NBR 7175); (c) filer 
calcário com finura inferior a 0,075mm; (d) areia proveniente de rocha calcária britada 
com grãos de 0,1 mm a 1,2 mm; (e) areia quartzosa com grãos de 0,1 mm a 0,6 mm; (f) 
aditivo incorporador de ar à base de laurilsulfato de sódio; (g) aditivo dispersante à base 
de lignosulfonatode sódio. 
O dispersante, por ser um aditivo fornecido no estado líquido, foi adicionado à água de 
amassamento e misturado durante 180 segundos na argamassadeira antes de sua adição 
a argamassa. Essa etapa foi adotada para possibilitar a ação do aditivo7 sem alterar o 
tempo de mistura efetivo das argamassas. 
A mistura foi feita em uma argamassadeira de bancada HOBART com 300 rpm. Os 
ensaios de squeeze-flow foram realizados com o auxílio de uma máquina de ensaio 
universal INSTRON modelo 5569. 
As propriedades das argamassas foram avaliadas segundo os ensaios descritos na Tabela 
2. 
Tabela 2 – Ensaios realizados 
Propriedade Método 
Densidade do pó picnometria 
Consistência da argamassa ASTM C230 
Densidade da pasta NBR 13278 
Teor de ar incorporado à argamassa NBR 13278 – Gravimétrico 
Comportamento reológico Squeeze-flow 
 
 
6 As argamassas com os diversos níveis foram aplicadas na parede por um profissional habilitado e 
experiente, ou seja, passaram por todas as etapas da execução de um revestimento: lançamento, 
sarrafeamento, desempeno e feltragem. 
7 O intervalo de 180 segundos foi informado pelo fabricante do aditivo. 
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Seqüência P-A: pó na água 
A seqüência de mistura P-A é a mesma descrita na NBR 13276/02. Consistiu em (a) 
verter na cuba toda a água a ser utilizada; (b) verter toda argamassa anidra na cuba em 
30 segundos e (c) misturar na velocidade 1 durante 60 segundos. Após a mistura 
verificava-se se ainda havia argamassa anidra aderida ao fundo da cuba com o auxílio 
de uma espátula. A Figura 4 traz os intervalos de tempo das etapas. 
 
 
Figura 4 – Duração das etapas da Seqüência P-A de mistura 
 
Seqüência A-P: água no pó 
A seqüência de mistura A-P consiste em adicionar a água de amassamento 
fracionadamente à argamassa anidra vertida previamente na cuba da argamassadeira. A 
água foi adicionada com auxílio de um funil tipo pêra com torneira dosadora, com a 
argamassadeira ligada na velocidade 1 (mistura 1). Na primeira adição vertia-se metade 
da água durante 37 segundos. Completados os 50 s da mistura 1 desligava-se a 
argamassadeira e verificava-se com a espátula se ainda havia argamassa anidra aderida 
ao fundo da cuba. 
Em seguida acionava-se novamente a argamassadeira na velocidade 1 e 
complementava-se a quantidade de água de amassamento em 37 segundos. A 
argamassadeira permanecia em operação até completarem-se os 60 s do tempo da 
mistura 2. O tempo total de mistura, ou seja mistura 1 + mistura 2, foi de 110 segundos. 
A Figura 5 apresenta as etapas descritas com os respectivos intervalos de tempo para 
cada uma. 
 
 
Figura 5 – Duração das etapas da Seqüência A-P de mistura 
 
Tempo de espera 
As argamassas foram ensaiadas após 15, 30, 45 e 60 minutos de seu preparo. Os copos-
de-prova permaneceram cobertos por um pano úmido para diminuir a evaporação 
durante os intervalos entre os ensaios. 
A variação do tempo de espera visa simular o tempo em que a argamassa permanece na 
masseira esperando até o momento de utilização em obra. 
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Procedimento de ensaio de Squeeze-flow 
Após a mistura das argamassas o procedimento de ensaio do squeeze-flow foi o 
seguinte: 
• Posicionou-se o molde cilíndrico de PVC (φ = 101,6 mm e h = 15 mm) no 
centro da base circular de inox (φ = 150 mm) com o auxílio de um gabarito; 
• Preencheu-se o molde de PVC em camadas com o auxílio de uma espátula de 
modo a evitar que fiquem vazios entre as camadas, rasou-se com a espátula em 
sentidos opostos. Moldou-se os 4 corpos-de-prova simultaneamente; 
• Posicionou-se a base de inox com o corpo-de-prova na prensa e retirou-se o 
molde. Os demais corpos-de-prova permaneceram cobertos por um pano úmido 
para evitar a saída de água para o meio; 
• Após 15 minutos da mistura da argamassa, aplicou-se a carga de compressão 
com deslocamento controlado com uma taxa de -0,1 mm/s até 0,1 mm. Manteve-
se o deslocamento interrompido por 30 s, voltou-se a aplicar a taxa de -0,1 mm/s 
até atingir 1,5 mm. Manteve-se o deslocamento interrompido por 30 s e voltou-
se ao deslocamento de -0,1 mm/s até chegar a 2,5 mm. Manteve-se o 
deslocamento interrompido por mais 30 s. O ensaio foi finalizado quando o 
deslocamento máximo de 2,5 mm foi atingido ou quando se chegou a 
capacidade máxima da célula de carga (1 kN). A Figura 6 é um exemplo do 
ensaio e o seu plano de carregamento está resumido na Figura 7. 
 
 
Figura 6 – Instron com o aparato para a realização dos ensaios de squeeze-flow. 
 
 
Figura 7 - Plano do ensaio de squeeze-flow 
 
• Repetiu-se o procedimento descrito para os intervalos de tempo 30, 45 e 60 
minutos. 
corpo-de-prova 
base 
pistão 
- 167 -
 
RESULTADOS E DISCUSSÃO 
Influência da Seqüência de Mistura avaliada por meio da Consistência 
Foi utilizada a consistência para avaliar a influência da seqüência de mistura no 
comportamento das argamassas por ser esse método de ensaio prática corrente nas 
pesquisas brasileiras. 
As argamassas misturadas conforme a seqüência P-A (pó na água) apresentaram 
consistência maior que as misturadas conforme a seqüência A-P (água no pó) (Figura 8). 
Os índices de consistência da seqüência P-A foram, em média, 15 % inferiores aos da 
seqüência A-P. Com o passar do tempo, independente da seqüência de mistura, o índice 
de consistência apresentou tendência de queda linear com excelentes coeficientes de 
correlação (R2). 
 
y = -0,4753x + 139,63
R2 = 0,9533
y = -0,3929x + 188,37
R2 = 0,9981
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
0 10 20 30 40 50 60 70
Tempo de espera (min)
In
d.
 C
on
si
st
ên
ci
a 
(m
m
)
1P-A
1A-P
Linear (1P-A)
Linear (1A-P)
 
(a) 1 (13%H2O; sem dispersante) 
y = -1,6933x + 222,72
R2 = 0,9589
y = -1,3031x + 237,55
R2 = 0,9988
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
0 10 20 30 40 50 60 70
Tempo de espera (min)
In
d.
 C
on
si
st
ên
ci
a 
(m
m
)
2P-A
2A-P
Linear (2P-A)
Linear (2A-P)
 
(b) 2 (13%H2O; com dispersante) 
y = -0,4133x + 187,85
R2 = 0,9951
y = -0,51x + 217,38
R2 = 0,9152
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
0 10 20 30 40 50 60 70
Tempo de espera (min)
In
d.
 C
on
si
st
ên
ci
a 
(m
m
)
3P-A
3A-P
Linear (3P-A)
Linear (3A-P)
 
(c) 3 (15%H2O; sem dispersante) 
y = -1,3702x + 282,05
R2 = 0,9986
y = -0,1806x + 30,635
R2 = 0,9753
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
0 10 20 30 40 50 60 70
Tempo de espera (min)
In
d.
 C
on
si
st
ên
ci
a 
(m
m
)
4P-A
4A-P
Linear (4P-A)
Linear (4A-P)
 
(d) 4 (15%H2O; com dispersante) 
Figura 8 – Influência da seqüência de mistura no índice de consistência em função do tempo de espera. 
 
 
A Figura 9 mostra que a consistência obtida pela seqüência P-A apresenta correlação 
linear com seqüência A-P (R2 = 0,9057) independente do tempo de espera. Portanto, 
uma medida pode ser estimada facilmente a partir da outra. 
 
- 168 -
 
y = 0,678x + 83,854
R2 = 0,9057
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
100 120 140 160 180 200 220 240 260 280
P-A: Índice de consist. (mm)
A
-P
: í
nd
ic
e 
de
 c
on
si
st
. (
m
m
)
1(13%H2O; sem)
2(13%H2O; com)
3(15%H2O; sem)
4(15%H2O; com)
15
30
45
60
15
30
45
60
15
30
45
60
1530
45
60
 
Figura 9 – Correlação entre os índices de consistência das seqüências de mistura em função do tempo 
de espera. 
 
Entretanto, pela teoria de processo de mistura apresentada não se esperava que tipos de 
misturas diferentes resultassem em comportamentos reológicos similares.Estas 
informações aparentemente antagônicas são conseqüência do conceito utilizado para 
determinar a consistência por meio da mesa. 
O índice de consistência obtido na mesa de consistência é um ensaio dinâmico onde a 
energia é fornecida ao sistema por meio de golpes (quedas) que provocam o escoamento 
do material (HACKLEY; FERRARIS, 2001). 
Quando da remoção do molde de argamassa, ocorre algo semelhante ao “slump test” 
(ensaio de abatimento), pois a argamassa escoa até que seja atingido o equilíbrio entre a 
tensão de escoamento e a tensão de cisalhamento proveniente da atuação do seu peso 
próprio (SCHOWALTER; CHRISTENSEN, 1998; FERRARIS, 1999). Desta forma o 
espalhamento inicial varia basicamente em função da tensão de escoamento da 
argamassa ensaiada. 
A partir deste ponto, por meio dos golpes, é fornecida energia ao sistema para que a 
argamassa escoe por menos de 1 segundo. Desprezando eventuais contribuições da 
massa da mesa, a energia (Epotencial) fornecida à argamassa é função da altura de queda 
da mesa (h), da massa da amostra (m) e da aceleração da gravidade (g) (Equação 1). 
 
hgmE potencial ⋅⋅= Equação 1 
 
A cada golpe, parte da energia é consumida para ultrapassar a tensão de escoamento 
(deformação elástica). O restante é consumido durante o escoamento da argamassa por 
sua viscosidade plástica que é uma medida indireta da capacidade da suspensão de 
dissipar energia (OLIVEIRA et al. 2000). Com a diminuição da energia disponível no 
sistema, a tensão de cisalhamento atuante se iguala novamente à tensão de escoamento, 
fazendo com que a argamassa entre em repouso. 
Com o passar do tempo, a coesão do sistema é aumenta, (a) pela evaporação da água 
disponível para a lubrificação, (b) pela diminuição do teor de ar e (c) pela formação dos 
produtos da hidratação do cimento. Estes fatores levam ao incremento da tensão de 
escoamento e da viscosidade plástica que, por sua vez, causam a diminuição do 
espalhamento, já que a energia fornecida ao sistema não varia8 (Figura 8). 
 
8 Desprezamos aqui o efeito da perda de água na variação da massa da amostra. 
- 169 -
 
Assim, a taxa de crescimento da área de espalhamento no ensaio de consistência é 
função da tensão de escoamento (τ0) e da viscosidade plástica (ηpl). O modelo de 
Bingham é normalmente aceito para explicar o comportamento reológico de argamassas 
(FERRARIS, 1999) e relaciona essas duas grandezas e a taxa de cisalhamento (γ) à 
tensão de cisalhamento (τ) (Equação 2): 
 
plηγττ ⋅+= 0 Equação 2 
 
Conclui-se então que se pode obter o mesmo espalhamento na mesa de consistência 
para argamassas com diferentes reologias. Para tanto, basta que haja uma compensação 
entre a tensão de escoamento e a viscosidade plástica. Uma vez que o comportamento 
reológico das argamassas depende fundamentalmente destas duas grandezas e, como a 
mesa de consistência não é capaz de dissociá-las em suas medidas, os resultados obtidos 
não podem ser utilizados para avaliar de forma eficaz o comportamento reológico das 
argamassas (PILEGGI, 2001; KOEHLER, FOWLER, 2003). Isto justifica a reduzida 
sensibilidade da influência da seqüência de mistura observada na Figura 9, pois um 
aumento na viscosidade plástica pode compensar uma eventual redução na tensão de 
escoamento. 
Diante do exposto, pode-se concluir que a consistência é um método empírico 
quantitativo que pode ser usado apenas como parâmetro de controle do comportamento 
reológico de uma argamassa para uma condição particular de contorno, fato corroborado 
por KOEHLER, FOWLER (2003). Assim, esse método não foi sensível o suficiente 
para avaliar o fenômeno em estudo sendo necessária a aplicação de outro conceito de 
medida, o squeeze-flow. 
Influência da Seqüência de Mistura avaliada por meio do Squeeze-flow 
A seqüência P-A (pó na água) apresentou valores de carga máxima, em média, 11,4 
vezes maior que a seqüência A-P (água no pó). A diferença entre as ordens de grandeza 
pode ser observada na Figura 10 e na Figura 11 que apresentam os gráficos 
carga x deslocamento para as argamassas estudadas 15 e 60 minutos após seu preparo, 
isto é, com tempo de espera de 15 e 60 minutos. A tendência observada se repetiu para 
os demais tempos de espera estudados (30 e 45 minutos). 
Vale ressaltar que para a seqüência P-A diversas vezes foi atingida a capacidade 
máxima da célula de carga (1 kN) antes de chegar ao deslocamento máximo de 2,5 mm 
estipulado no plano do ensaio. Os valores destes casos foram utilizados apenas para 
expressar a diferença na ordem de grandeza e não como valor absoluto, que certamente 
seria superior a 1 kN. 
- 170 -
 
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Deslocamento (mm)
C
ar
ga
 (N
) 
15 min
15 min
15 min
 
 
1P-A(13%H2O; sem dispersante) 
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Deslocamento (mm)
C
ar
ga
 (N
) 
15 min
15 min
15 min
 
1A-P(13%H2O; sem dispersante) 
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Deslocamento (mm)
C
ar
ga
 (N
) 
15 min
15 min
15 min
 
 
2P-A(13%H2O; com dispersante) 
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Deslocamento (mm)
C
ar
ga
 (N
) 
15 min
15 min-1
15 min-2
 
2A-P(13%H2O; com dispersante) 
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Deslocamento (mm)
C
ar
ga
 (N
) 
15 min
15 min
15 min
 
 
3P-A(15%H2O; sem dispersante) 
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Deslocamento (mm)
C
ar
ga
 (N
) 
15 min
15 min-2
15 min-3
 
3A-P(15%H2O; sem dispersante) 
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Deslocamento (mm)
C
ar
ga
 (N
) 
15 min
15 min
15 min
 
 
4P-A(15%H2O; com dispersante) 
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Deslocamento (mm)
C
ar
ga
 (N
) 
15 min
15 min
15 min
 
4A-P(15%H2O; com dispersante) 
Figura 10 – Comparação entre tipos de mistura para a mesma argamassa: carga x deslocamento para 
15 min de tempo de espera. 
 
- 171 -
 
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Deslocamento (mm)
C
ar
ga
 (N
) 
60 min
60 min
60 min
 
 
1P-A(13%H2O; sem dispersante) 
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Deslocamento (mm)
C
ar
ga
 (N
) 
60 min
60 min
60 min
 
1A-P(13%H2O; sem dispersante) 
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Deslocamento (mm)
C
ar
ga
 (N
) 
60 min
60 min
60 min
 
 
2P-A(13%H2O; com dispersante) 
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Deslocamento (mm)
C
ar
ga
 (N
) 
60 min
60 min-
1
60 i
 
2A-P(13%H2O; com dispersante) 
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Deslocamento (mm)
C
ar
ga
 (N
) 
60 min
60 min
60 min
 
 
3P-A(15%H2O; sem dispersante) 
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Deslocamento (mm)
C
ar
ga
 (N
) 
60 min
60 min-2
60 min-3
 
3A-P(15%H2O; sem dispersante) 
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Deslocamento (mm)C
ar
ga
 (N
) 
60 min
60 min
60 min
 
 
4P-A(15%H2O; com dispersante) 
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Deslocamento (mm)
C
ar
ga
 (N
) 
60 min
60 min
60 min
 
4A-P(15%H2O; com dispersante) 
Figura 11 – Comparação entre tipos de mistura para a mesma argamassa: carga x deslocamento para 
60 min de tempo de espera. 
 
A provável causa para essa variação tão acentuada é a diferença entre a eficiência de 
mistura de cada seqüência. 
- 172 -
 
A seqüência P-A foi o resultado de uma mistura extensiva. Essa mistura distribuiu de 
forma menos eficiente a água no sistema e não foi capaz de fornecer energia suficiente 
para romper todos os aglomerados (heterogeneidades) presentes (Figura 12 (a)) levando 
ao aumento da viscosidade plástica da pasta (suspensão). Isso diminuiu a lubrificação 
entre os agregados possibilitando o surgimento das forças de atrito e o conseqüente 
aumento da resistência ao cisalhamento do sistema (YANG; JENNINGS, 1995; 
OLIVEIRA et al. 2000). Dessa forma, a carga de compressão se elevou rapidamente, 
mesmo para pequenos deslocamentos (Figura 10 e Figura 11). 
A seqüência A-P possibilitou que a argamassadeira, um misturador extensivo, atuasse 
durante a primeira etapa da mistura como semi-intensivo. Ao fornecer apenas parte da 
água, possibilitou-se que a sua distribuição fosse mais efetiva e envolvesse maior 
quantidade de partículas dando lugar ao surgimento das pontes líquidas e ao aumento 
das forças de van der Waals. Este estado de tensões permitiu que a aplicação pelo 
misturador de uma elevada força de cisalhamento pontual simulando um misturador 
intensivo e rompendo os aglomerados (Figura 12 (b)) (YANG; JENNINGS, 1995). 
Dessa forma a viscosidade das argamassas diminuiu e, por conseguinte, a resistência ao 
cisalhamento. Com a adição do complemento da água de amassamento o teor crítico foi 
ultrapassado e os planos de cisalhamento da argamassa voltam a se deslocar em relação 
uns aos outros com facilidade (PILEGGI, 2001). 
Assim, a viscosidade da seqüência A-P foi inferior a da seqüência P-A e com isso foi 
possível atingir o deslocamento total estipulado de 2,5 mm com cerca de, em média, 
13 % da carga utilizada na seqüência P-A (Figura 10 e Figura 11). 
 
 
(a) Seqüência P-A 
 
(b) Seqüência A-P 
 
Figura 12 – Representação esquemática da presença de aglomerados de partículas em função da 
seqüência de mistura. 
 
Outro fator importante é que na configuração de experimento a energia de mistura não 
foi mantida constante. O tempo total de mistura da seqüência P-A foi 45 % inferior ao 
da seqüência A-P. Assim, além do efeito de misturador “semi-intensivo”, obtido com o 
fracionamento da água, foi fornecida mais energia ao sistema durante a seqüência A-P. 
Todavia, a ordem de grandeza da redução no valor da carga de compressão máxima 
(~87 %) dificilmente pode ser explicada apenas pelo incremento no tempo de mistura. 
As variações na relação cargas x deslocamento observadas em função do tempo de 
espera podem estar vinculadas à cinética de endurecimento das argamassas. 
Nos ensaios realizados aos 15 minutos (Figura 10) foi possível observar que as 
argamassas com maior teor de água (15 %: 3P-A, 3A-P, 4P-A e 4A-P) foram menos 
sensíveis à variação da seqüência de mistura. A elevada quantidade de água dessas 
argamassas foi suficiente para que, nos minutos iniciais, a viscosidade de ambas as 
seqüências de mistura fossem iguais. Todavia, com o passar do tempo (Figura 11) a 
- 173 -
 
influência da presença dos aglomerados passou a ser detectável pelo squeeze-flow 
resultando na elevação das cargas de compressão para pequenos deslocamentos. 
Considerando constantes a evaporação do sistema e a eliminação das bolhas de ar 
incorporado, a alteração na cinética de consolidação pode ser atribuída à quantidade de 
aglomerados presentes na argamassa. Quanto maior a sua presença, mais rápido 
ocorrerá a consolidação (YANG; JENNINGS, 1995). Isso explica porque as argamassas 
com mesma combinação de fatores, misturadas conforme a seqüência A-P, não 
apresentaram o mesmo crescimento brusco da relação carga x deslocamento observado 
quando misturadas conforme a seqüência P-A. 
Na Figura 10 e na Figura 11 também podem ser observadas as dispersões entre as três 
repetições do mesmo ensaio para cada combinação estudada. Para avaliar a influência 
da seqüência de mistura na dispersão dos resultados foram comparados os desvios-
padrão entre as cargas de compressão máximas das 3 repetições para um deslocamento 
de 1 mm9 para cada combinação (Figura 13). 
 
0
1
10
100
1000
0 10 20 30 40 50 60 70
Tempo de espera (min)
D
es
v.
 P
ad
. C
ar
ga
 m
ax
. e
m
 1
m
m
 (N
)
Linear (1P-A) Linear (2P-A)
Linear (3P-A) Linear (4P-A)
Linear (1A-P) Linear (2A-P)
Linear (3A-P) Linear (4A-P)
 
Figura 13 – Desvio Padrão das cargas máximas entre as 3 determinações para um deslocamento de 
1 mm em função do tempo de espera. 
 
Na Figura 13 nota-se que os maiores desvios-padrão foram observados para as 
combinações com 13 % de água misturadas conforme a seqüência P-A (1P-A e 2P-A). 
Para as combinações com 15 % de água misturadas conforme a seqüência P-A (3P-A e 
4P-A) e as demais combinações misturadas conforme a seqüência A-P (1A-P, 2A-P, 
3A-P e 4A-P) não se pode concluir que houve diferença significativa entre as variâncias. 
Assim, pode-se afirmar que as argamassas com 13 % de água foram mais sensíveis à 
seqüência de mistura que as argamassas com 15 % de água. E, embora nem todas as 
regressões lineares tenham apresentado boas correlações (Figura 13), foi possível inferir 
que existiu uma tendência de crescimento dos desvios-padrão com o passar do tempo de 
espera para ambos os teores de água. Este foi mais um indicativo de que a aglomeração 
interferiu na cinética de endurecimento. 
Assim, é provável que essas variações tenham sido fruto do número de aglomerados 
(heterogeneidades) remanescentes na pasta após o processo de mistura que tornaram 
ainda mais aleatório o escoamento das argamassas (maior desvio padrão). Esse 
comportamento está relacionado à eficiência da mistura e à composição da argamassa. 
Diante do exposto pode-se concluir que a seqüência A-P foi mais eficiente que a 
seqüência P-A, porém não se pode assegurar que esta seja a seqüência ideal de mistura 
 
9 No deslocamento de 2,5 mm algumas combinações excederam a capacidade máxima da célula de 
carga. 
1P-A: R2 = 0,5711 
1A-P: R2 = 0,8192 
 
2P-A: R2 = 0,0937 
2A-P: R2 = 0,9197 
 
3P-A: R2 = 0,4267 
3A-P: R2 = 0,3089 
 
4P-A: R2 = 0,9815 
4A-P: R2 = 0,1019 
- 174 -
 
para as argamassas estudadas. As variações encontradas entre suas três determinações, 
mesmo que em valores absolutos tenham sido inferiores às encontradas para a seqüência 
P-A, ainda necessitam ser melhor estudadas. Estas variações podem ser fruto da (a) 
permanência de aglomerados provenientes da não utilização do teor crítico10 de água 
durante as misturas, como já exposto, de (b) falhas introduzidas durante a moldagem 
dos corpos-de-prova para o ensaio de squeeze-flow, da (c) variabilidade das condições 
ambientais do laboratório e da (d) aleatoriedade intrínseca à reologia das argamassas. 
Finalmente, fazendo um paralelo à análise realizada para a consistência utilizando o 
squezee flow, na Figura 14 é apresentada a relação entre as seqüências de mistura P-A e 
A-P para a carga máxima em 1,5 mm. Por meio do squeeze-flow não foi possível 
detectar uma boa correlação entre as seqüências de mistura. Isso corroborou a hipótese 
de que o comportamento reológico das argamassas foi influenciado pela seqüência de 
mistura. 
 
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
1000 200 400 600 800 1000
P-A: Carga máx. em 1,5mm (N)
A
-P
: C
ar
ga
 m
áx
. e
m
 1
,5
m
m
 (N
)
1(13%H2O; sem)
2(13%H2O; com)
3(15%H2O; sem)
4(15%H2O; com)
15
30 45
60
15
15
30
45
30
45 60 60
15
30
45 60
 
Figura 14 – Correlação entre as cargas máximas (em 1,5 mm de deformação) das seqüências de 
mistura em função do tempo de espera. 
 
Influência do teor de água e da presença de aditivo dispersante 
Analisando-se as cargas máximas necessárias para atingir 1,5 mm de deslocamento 
apresentadas na Figura 15, pode-se melhor compreender o impacto do teor de água e da 
presença de aditivo dispersante no comportamento reológico das argamassas. 
Nos primeiros 15 minutos, o teor de água foi o fator determinante para a sensibilidade 
do sistema à seqüência de mistura. As combinações com menor teor de água (13 %: 1 e 
2) foram sensíveis (Figura 15 (a) e (b)), enquanto as com maior teor de água (15 %: 3 e 
4) não sofreram influência significativa da seqüência de mistura (Figura 15 (c) e (d)). 
Esse efeito foi atenuado no decorrer do tempo de espera e as causas do fenômeno já 
foram discutidas no item anterior. 
A água, além de atuar como ponte entre as partículas, atua como lubrificante, afastando 
as partículas e diminuindo o atrito entre os grãos e, conseqüentemente, diminuindo a 
viscosidade do sistema. Como os teores utilizados no experimento representam a 
quantidade mínima e máxima de água para que as argamassas do estudo sejam passíveis 
de utilização como revestimento de paredes, percebe-se quão vulnerável fica o sistema a 
eventuais problemas de mistura com 13 % de água. O escoamento do sistema para a 
seqüência P-A foi bastante dificultado quando comparado com o da seqüência A-P. 
Assim, para 13 % de água utilizando-se a seqüência A-P existe maior probabilidade de 
 
10 O teor crítico só pode ser determinado com a utilização de um reômetro para detectar o valor 
máximo do torque antes da queda brusca da resistência do sistema (“ponto de virada”). 
- 175 -
 
ser atingida melhor extensão de aderência, independente do tempo de espera, ou seja, 
esta seqüência poderá resultar em uma aderência maior. 
 
y = 126,14x + 174,48
R2 = 0,9174
y = 14,255x + 29,055
R2 = 0,7632
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
15 30 45 60
Tempo de espera (min)
C
ar
ga
 m
ax
. e
m
 1
,5
m
m
 (N
)
1P-A
1A-P
Linear (1P-A)
Linear (1A-P)
 
(a) - 1 (13%H2O; sem dispersante) 
y = 36,094x + 371,52
R2 = 0,6737
y = 7,5131x + 10,705
R2 = 0,8344
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
15 30 45 60
Tempo de espera (min)
C
ar
ga
 m
ax
. e
m
 1
,5
m
m
 (N
)
2P-A
2A-P
Linear (2P-A)
Linear (2A-P)
 
(b) - 2 (13%H2O; com dispersante) 
y = 2,7532x - 25,845
R2 = 0,8832
y = 0,6116x + 5,6355
R2 = 0,9363
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0 10 20 30 40 50 60 70
Tempo de espera (min)
C
ar
ga
 m
ax
. e
m
 1
,5
m
m
 (N
)
3P-A
3A-P
Linear (3P-A)
Linear (3A-P)
 
(c) - 3 (15%H2O; sem dispersante) 
(P-A) y = 52,707x - 36,855
R2 = 0,8825
(A-P) y = 7,9193x + 5,1024
R2 = 0,9869
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
15 30 45 60
Tempo de espera (min)
C
ar
ga
 m
ax
. e
m
 1
,5
m
m
 (N
)
4P-A
4A-P
Linear (4P-A)
Linear (4A-P)
 
(d) - - 4 (15%H2O; com dispersante) 
Figura 15 – Influência da seqüência de mistura em relação ao tempo de espera para a mesma 
argamassa. 
 
Para 15 % de água corresponde uma argamassa que, devido à sua baixa tensão de 
escoamento, não permite a aplicação em camadas verticais de revestimento mais 
espessas que aproximadamente 1 centímetro. Ao longo do tempo, pode-se observar que 
mesmo para 15 % de água as propriedades das argamassas misturadas segundo a 
seqüência P-A foram se distanciando das propriedades das argamassas misturadas 
segundo a seqüência A-P. Assim, mesmo que em um primeiro momento não haja uma 
suscetibilidade tão grande a problemas de mistura, ao ficar em repouso na masseira a 
capacidade de escoar das argamassas misturadas conforme P-A ficará cada vez menor 
comparativamente a A-P. Isto certamente será refletido na extensão de aderência e, 
conseqüentemente, na aderência. 
A presença do dispersante colaborou para diminuir a sensibilidade das argamassas à 
seqüência de mistura. Para a combinação 2 (13 %H2O; com dispersante - Figura 15 (b)) a 
carga máxima necessária para um deslocamento de 1,5 mm foi 27 % menor que para a 
combinação 1 (13 %H2O; sem dispersante - Figura 15 (a)). O que significa dizer que a 
força necessária para o espalhamento da combinação 2 é inferior à necessária para 
espalhar a argamassa 1. Entretanto, mesmo com o dispersante a seqüência P-A de 
mistura exigiu mais força para ser deformada que a seqüência A-P. 
Em conclusão, o efeito do dispersante somente foi visível na formulação onde a 
quantidade de água estava abaixo da desejável. Quando existiu água praticamente em 
excesso, o seu efeito foi desprezível. 
- 176 -
 
Com isso pode-se concluir que, embora a seqüência de mistura tenha exercido grande 
influência nas características reológicas das argamassas, é viável a formulação de 
argamassas menos susceptíveis às variações da dosagem de água e do processo de 
mistura. Uma boa alternativa para isso pode ser a utilização de aditivos dispersantes. 
CONCLUSÕES 
Para as condições de contorno e materiais utilizados neste trabalho podem-se chegar a 
algumas conclusões: 
• As diferenças na seqüência de mistura alteraram significativamente o 
comportamento reológico das argamassas. 
• O squeeze-flow mostrou-se viável e mais sensível que o índice de consistência 
para detectar variações na reologia das argamassas. Essa característica 
certamente possibilitará melhor caracterização das argamassas trazendo avanços 
no campo das formulações. 
• Para uma mesma argamassa, as médias das cargas máximas de compressão no 
ensaio de squeeze-flow foram significativamente diferentes entre si e variaram 
em função de (a) seqüência de mistura e (b) tempo de espera. 
• A seqüência A-P, com adição progressiva de água no pó e com tempo de mistura 
total de 110s, é mais recomendável que a seqüência P-A, pois apresentou menor 
variabilidade de comportamento reológico. Isto porque possibilitou que um 
misturador extensivo atuasse durante a primeira etapa da mistura como semi-
intensivo aumentando a eficiência do processo. A viscosidade das argamassas 
foi diminuída tornando necessária menor carga para o mesmo nível de 
deformação. Assim, as argamassas misturadas segundo a seqüência A-P têm 
maior tendência a apresentar melhor extensão de aderência e, 
conseqüentemente, melhor aderência que as misturadas segundo P-A. 
• É possível formular argamassas menos sensíveis às variações de processo 
encontradas nos canteiros de obra. A utilização de aditivos dispersantes mostra-
se como uma alternativa viável. 
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