Argamassa Reologia e Forma

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INFLUÊNCIA DA FORMA DE APLICAÇÃO E DA REOLOGIA DA 
ARGAMASSA NAS PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS 
REVESTIMENTOS 
 
 
 
 
Heloísa Cristina Fernandes(1), Eliane Betânia Carvalho Costa(1) 
Amilton Braio Ara(2), Fábio Luiz Campora(3), Vanderley Moacyr John(1) 
 
(1) Escola Politécnica da USP 
heloisa.fernandes@poli.usp.br) 
 (2) Escola de Engenharia Mauá 
(3) Associação Brasileira de Argamassas Industrializadas 
 
 
 
 
RESUMO 
 
 
A execução de revestimentos de argamassa aplicada por projeção mecânica 
a ar comprimido tem se tornado uma técnica corrente entre as construtoras de São 
Paulo. Especulações como o aumento da aderência e do módulo de elasticidade dos 
revestimentos decorrentes da introdução dessa técnica se tornaram constantes. O 
objetivo deste trabalho é estudar a influência da forma de aplicação (manual e 
projeção a ar comprimido) nas propriedades mecânicas dos revestimentos de 
argamassa. Para tanto, foram elaboradas três composições de argamassa mista 
com aditivo incorporador de ar e foram moldadas placas de revestimento e corpos-
de-prova para a realização de ensaios mecânicos. Os resultados mostram que o 
comportamento mecânico dos revestimentos produzidos não depende isoladamente 
da forma de aplicação, mas da sua combinação com o comportamento reológico da 
argamassa. 
 
Palavras-chave: aplicação, argamassa, projeção a ar comprimido, resistência de 
aderência, módulo de elasticidade dinâmico. 
 
 2
ABSTRACT 
 
 
INFLUENCE OF THE FORM OF APPLICATION IN THE MECHANICAL 
PROPERTIES OF MORTAR RENDERINGS 
 
The execution of coverings with mechanical applied mortar by compressed air 
projection has become a current technique among the builders of São Paulo. 
Speculations such as the increase in bond strength and in elasticity modulus of the 
current coverings by the introduction of that technique have become constant. This 
work aims to study the influence in the application way (manual and compressed air 
projection) in the mechanical properties of the mortar coverings. For this, three 
compositions of mixed mortar with air entraining admixture were elaborated and 
covering plates and mortar specimens have been molded for the accomplishment of 
mechanical tests. The results show that the mechanical behavior of the produced 
coverings does not isolatedly depend on the application way, but on its combination 
with the mortar rheological behavior. 
 
Keywords: mortar launching, compressed air projection, bond strength, elasticity 
modulus. 
 
 
 
INTRODUÇÃO 
 
A execução de revestimentos de argamassa é realizada pelo lançamento da 
mesma contra sua base de aplicação, seja por lançamento manual ou projeção 
mecânica. Durante a aplicação, a argamassa recebe certa quantidade de energia 
cinética que é dissipada ao atingir a base. Esta energia de impacto (ANTUNES, 
2005)(1) é dissipada na deformação plástica (espalhamento) da argamassa sobre a 
base e na eliminação do ar preso entre as camadas, denominados como defeitos de 
interface, garantindo o que se chama extensão de aderência (CARASEK, 1996)(2). 
Para a aplicação manual, o aumento da energia de lançamento combinado 
com o comportamento reológico das argamassas aumenta a resistência de 
aderência do revestimento, conforme mostrou Antunes (2005)(1) em seu trabalho. 
Sabe-se também que revestimentos de argamassa produzidos por projeção a ar 
comprimido apresentam resistência de aderência superior e permeabilidade inferior 
 3
ao produzido por aplicação manual para uma mesma composição de argamassa 
(DUAILIBE et al., 2005)(3). 
Acreditava-se que o aumento da aderência proporcionado pela aplicação da 
argamassa por projeção a ar comprimido estava relacionado à energia imposta pelo 
equipamento, que se especulava ser maior do que a empregada no lançamento 
manual. No entanto, Fernandes (2007)(4) mediu a energia imposta pelos 
equipamentos de projeção a ar comprimido e concluiu que, em média, os valores 
são inferiores aos obtidos no lançamento manual de argamassas. Esse fato gera 
uma especulação de que o aumento da aderência está relacionado ao tamanho das 
partículas lançadas na formação do spray por introdução do ar comprimido e no 
melhor acomodamento das mesmas, gerando menor quantidade de defeitos na 
interface revestimento-base quando comparada à aplicação manual. 
O objetivo desse trabalho é verificar a influência da forma de aplicação 
(lançamento manual e projeção a ar comprimido) nas propriedades mecânicas do 
revestimento de argamassa, mantendo-se constante a energia específica de 
lançamento, que é a energia cinética (J) por quantidade de massa (kg) com que a 
argamassa é lançada durante a execução do revestimento, nas duas formas 
diferentes de aplicação. 
 
 
METODOLOGIA EXPERIMENTAL 
 
Este estudo consiste em verificar (a) o nível de compactação, estimado a partir 
da perda do ar incorporado na argamassa, (b) a resistência à tração na flexão, (c) a 
resistência à compressão, (d) a resistência de aderência à tração do revestimento, e 
(e) o módulo de elasticidade dinâmico de três composições de argamassa aplicadas 
ora por lançamento manual ora por projeção a ar comprimido. 
 
Equipamentos 
 
A aplicação por lançamento manual das argamassas foi simulada pelo 
equipamento lançador de queda desenvolvido por Antunes (2005)(1). Neste 
equipamento, a base permanece na posição horizontal, enquanto o compartimento 
de onde a argamassa será lançada é posicionado a uma altura que garanta o 
controle da energia de lançamento durante todo o preenchimento da base. 
 4
A aplicação por projeção a ar comprimido foi realizada com um projetor 
composto por corpo plástico e gatilho de alavanca, com capacidade de 3,8 l (Figura 
1), conectado a um compressor de ar com capacidade de vazão de 51 m³/h 
(25 cfm), cujas pressões mínima e máxima tiveram seus valores regulados em 0,98 
e 1,19 N/mm² (140 e 170 psi) respectivamente. 
 
(a) 
(b) 
Figura 1 – (a) Projetor de argamassa a ar comprimido e (b) geometria do equipamento. 
 
As argamassas ensaiadas foram preparadas em um misturador mecânico de 
eixo horizontal com 5 HP de potência. 
 
Materiais 
 
Foram produzidas 3 argamassas diferentes, modificadas a partir de uma 
argamassa referência composta por cimento, cal e areia 1:1:6 (em volume), com 
traço em massa igual a 5:3,3:41,8 kg, pela adição de aditivo incorporador de ar nas 
proporções de 0%, 0,015% e 0,030% em relação à massa total de argamassa 
anidra. Os teores de aditivo foram determinados em experimento exploratório 
realizado em misturador de bancada. Neste experimento, foram misturados 2 kg de 
argamassa e a dosagem do aditivo foi feita até que os valores de teor de ar 
incorporado ficassem em torno de 20% a 25%. 
O teor de água das argamassas foi determinado levando-se em consideração a 
consistência adequada para aplicação pelo projetor a ar comprimido, visto que a 
argamassa não poderia escorrer da base depois de aplicada, uma vez que para 
esse tipo de aplicação as placas foram moldadas na posição vertical. 
 
 5
Tabela 1 – Argamassas estudadas. 
Nomenclatura da 
composição 
Teor de aditivo incorporador de ar 
(%) Teor de água (%) 
Argamassa 0 0 16 
Argamassa 15 0,015 10 
Argamassa 30 0,030 9 
 
Arranjo experimental 
 
A composição do arranjo experimental está apresentada em detalhes na 
Tabela 2. Foram moldados 3 corpos-de-prova prismáticos (4x4x16 cm) e 4 placas de 
revestimento sobre substrato padrão para cada combinação argamassa-forma de 
aplicação, totalizando 24 placas. Os corpos-de-prova prismáticos foram moldados 
com o material deixado em excesso durante a moldagem das placas, com o objetivo 
de simularas solicitações sofridas pelo revestimento. Além disso, foram moldados 
outros 3 corpos-de-prova prismáticos de cada argamassa recém misturada, 
totalizando 27 corpos-de-prova prismáticos. 
 
Tabela 2 – Arranjo experimental. 
Tipo de aplicação do revestimento 
Teor de aditivo 
incorporador de ar 
(%) 
Argamassa recém 
misturada Lançamento manual 
(lançador de queda) 
Projeção a ar 
comprimido 
0 0_Mist 0_Manual 0_Projetada 
0,015 15_Mist 15_Manual 15_Projetada 
0,030 30_Mist 30_Manual 30_Projetada 
 
Procedimento experimental 
 
 
Preparo da argamassa 
 
Para o preparo da mistura fresca, a argamassa anidra foi despejada no 
misturador mecânico de eixo horizontal úmido, que foi então ligado simultaneamente 
ao início da colocação da água, acrescentada em fluxo constante por 
aproximadamente 15 s. O equipamento foi mantido em funcionamento durante 
 6
180 s, com uma parada na metade do tempo para re-incorporação do material 
anidro ou mal misturado das laterais e do fundo do misturador. 
 
Estimativa da energia de lançamento 
 
Para que as argamassas em estudo fossem lançadas contra a base de 
aplicação com a mesma energia nos dois tipos de lançamento, tornou-se necessário 
estimar a energia específica de lançamento, empregada pelo projetor a ar 
comprimido operando à pressão1 de 0,70 N/mm², de cada argamassa. Para tanto, 
foi utilizado o método desenvolvido por Fernandes (2007)(4), que pondera a 
velocidade de lançamento das partículas a partir da distribuição de massa em 
função da distância. 
A energia específica de lançamento ( ), considerada como a quantidade 
de energia cinética por unidade de massa (J/kg), é dada então pela equação 
específicaE
(A). 
 
2
2vEespecífica = (A)
 
O experimento realizado consiste em conectar o projetor ao compressor de ar 
regulado à pressão de operação requerida através de um mangote flexível, 
preenchê-lo com a argamassa e posicioná-lo sobre um apoio a aproximadamente 
1,0 m de altura com relação ao solo, sem qualquer anteparo vertical. Ao acionar o 
gatilho para liberação do ar comprimido, a argamassa se espalha sobre o chão 
previamente forrado com faixas de papel Kraft cobrindo uma área de 2,0 m x 4,0 m, 
conforme mostra a Figura 2. 
 
Figura 2 – Experimento para estimativa da energia específica de lançamento 
empregada pelo projetor a ar comprimido. 
 
1 Valor recomendado pelo fabricante do equipamento de projeção. 
 7
 
Após o esvaziamento do projetor, as faixas de papel preenchidas com 
argamassa são recolhidas e pesadas. Para o cálculo da distribuição de massa pela 
distância, desconta-se a massa dos papéis determinada antes do lançamento da 
argamassa. 
Uma vez que o experimento não apresenta grande variação, já que foi tomado 
o cuidado de realizá-lo em ambiente sem incidência de ventos que interferem na 
distribuição das partículas projetadas, a medição da distribuição de massa foi 
realizada duas vezes para cada argamassa e os resultados apresentados na Figura 
3 correspondem à média das duas medições. 
 
0
5
10
15
20
25
30
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Distância média de queda (m)
%
 M
as
sa
 d
is
tri
bu
íd
a
4
0
15
30
 
Figura 3 – Distribuição de massa das argamassas em função distância. 
 
A partir dos valores de velocidade e energia encontrados para a projeção a ar 
comprimido, é possível calcular a altura de queda que deve ser empregada no 
lançador de argamassa para simular a mesma energia na aplicação manual do 
revestimento. 
Sabe-se que a energia mecânica de um sistema permanece constante no 
tempo (Equação (B)) e que a mesma é dada pela soma da energia cinética e da 
energia potencial a cada instante (Equação (C)). 
 
finalinicial MM
EE =
 (B)
 
finalfinalinicialinicial PotCinPotCin
EEEE +=+
 (C)
 
Como a argamassa parte do repouso antes de ser lançada através do 
equipamento de queda, a energia cinética inicial é igual à zero ( 0=
inicialCin
E ). 
 8
Considerando que ao atingir a base a energia potencial final da argamassa seja zero 
( ), tem-se que: 0=
finalPot
E
 
finalinicial CinPot
EE =
 (D)
 
Sabendo-se que: 
 
mghE
inicialPot
= (E)
 
e 
 
2
2mvE
finalCin
=
 
(F)
 
tem-se que: 
 
2
2mvmgh =
 
(G)
 
Conhecendo a velocidade de lançamento estimada pelo experimento descrito 
anteriormente e considerando a aceleração da gravidade igual a 9,81 m/s², pode-
se determinar a altura de queda de cada argamassa estudada pela Equação 
g
(H): 
 
g
vh
2
2
=
 
(H)
 
Os resultados de velocidade de lançamento e de altura de queda das 
argamassas encontram-se na Tabela 3. 
 
Tabela 3 – Velocidade de lançamento e altura de queda das argamassas. 
Argamassa Velocidade de lançamento ponderada (m/s) 
Altura de queda das argamassas 
(m) 
0 3,99 0,81 
15 4,43 1,0 
30 4,05 0,84 
 
Moldagem das placas de revestimento e dos corpos-de-prova 
 
Os revestimentos de argamassa foram aplicados sobre placas de substrato 
padrão (cor vermelha), previamente limpas com uma escova para retirada de poeira 
 9
e sujidades. Os corpos-de-prova prismáticos foram moldados em fôrmas metálicas, 
em duas camadas, sobre as quais foram aplicados 20 golpes, e rasados na 
superfície com espátula. 
 
 
Lançamento manual – lançador de queda 
 
 
A moldagem das placas de revestimento com o lançador de queda foi realizada 
preenchendo o compartimento com argamassa e abrindo-o para que a massa caísse 
sobre a placa de substrato, envolta por um gabarito que garantia a espessura 
desejada de revestimento (2 cm). 
Como cada argamassa foi lançada de uma altura diferente, optou-se por deixar 
o suporte do compartimento de queda da argamassa fixo a uma altura de 
aproximadamente 1,5 m para facilitar seu preenchimento e elevar a placa de 
substrato padrão a uma altura que garantisse a distância de queda apresentada 
anteriormente na Tabela 3 (Figura 4). 
 
 
Figura 4 – Moldagem das placas de revestimento com o lançador de queda desenvolvido por 
Antunes (2005)(1). 
Compartimento para 
lançamento da argamassa 
 
Deixou-se sempre um excesso de argamassa em cada moldagem para garantir 
o corte e melhor acabamento superficial das placas de revestimento sem 
necessidade de re-preenchimento, evitando assim a imposição de esforços de 
compressão sobre a camada já aplicada. O excesso de argamassa foi retirado com 
o auxílio de uma régua de alumínio, posicionado paralelamente à menor dimensão 
 10
da placa, em movimentos de vai-e-vem. O acabamento final foi realizado da mesma 
maneira. 
 
Projeção a ar comprimido 
 
A moldagem das placas de revestimento produzidas por projeção a ar 
comprimido foi realizada na posição vertical. Um painel de madeira revestida com 
filme plástico foi fixado a uma parede e as placas de substrato padrão foram 
colocadas em seu interior (Figura 5 a). A largura da madeira garantia o gabarito da 
espessura do revestimento (2 cm) e facilitava o corte e o acabamento da argamassa 
fresca, servindo como guia. 
 
(a) (b) 
Figura 5 – Aplicação por projeção a ar comprimido: (a) painel de aplicação das argamassas e 
(b) moldagem das placas de revestimento. 
 
Durante a aplicação das argamassas o projetor foi mantido a uma distância de 
aproximadamente 15 cm das placas de substrato padrão (Figura 5 b) e tomou-se o 
cuidado de manter a ortogonalidade do equipamento durante o lançamento. 
Assim como na moldagem com o lançador de queda, deixou-se um excesso de 
argamassa ao final da aplicação (Figura 6 a), que foi retirado com a ajuda de uma 
linha de náilon para evitara imposição de esforços de compressão ou cisalhamento 
na camada aplicada sobre o substrato. O acabamento final foi realizado com régua 
de alumínio e a aparência das placas após regularização da superfície está ilustrada 
na Figura 6 b. 
 
 11
(a) (b) 
Figura 6 – Painéis de argamassa aplicada por ar comprimido: (a) logo após a aplicação e (b) 
após acabamento final. 
 
Cura das placas de revestimento e dos corpos-de-prova de argamassa 
 
As placas de revestimento produzidas com o lançador de queda foram 
mantidas na posição horizontal até o dia seguinte ao de sua moldagem, sendo 
embaladas em sacos plásticos vedados com fita adesiva no segundo dia e mantidas 
na posição vertical em ambiente de laboratório durante 48 dias. As placas 
produzidas por projeção a ar comprimido foram mantidas nos painéis de moldagem 
(na posição vertical) durante um dia e foram embaladas em sacos plásticos vedados 
com fita adesiva no segundo dia, sendo mantidas na posição vertical em ambiente 
de laboratório durante 48 dias. 
Os corpos-de-prova prismáticos foram mantidos nas fôrmas até o dia seguinte 
à moldagem, embalados em sacos plásticos. A desmoldagem foi realizada no 
segundo dia e os corpos-de-prova foram mantidos em sacos plásticos vedados 
durante 50 dias em ambiente de laboratório. 
 
Corte dos corpos-de-prova cilíndricos e colagem das pastilhas 
 
O corte dos corpos-de-prova cilíndricos (φ = 5 cm) foi realizado com as placas 
na posição horizontal, conforme a Figura 7. Para a realização do corte foi utilizada 
uma extratora elétrica com sistema de fixação por meio de vácuo, com serra copo de 
50 mm de diâmetro acoplada. Este equipamento foi utilizado para manter a 
ortogonalidade e permitir maior controle durante a execução dos cortes. Além disto, 
todo o procedimento foi realizado com auxílio de água. 
 
 12
 
Figura 7 – Corte dos corpos-de-prova cilíndricos. 
 
Após a execução dos cortes, as pastilhas de alumínio foram coladas com 
massa plástica sobre a superfície seca dos corpos-de-prova (Figura 8). As placas 
foram colocadas em imersão 24 horas após a colagem das pastilhas, para garantir a 
integridade da cola, e mantidas imersas em água durante pelo menos 24h até a 
execução do ensaio de resistência de aderência à tração, totalizando 50 dias de 
idade. Os ensaios foram realizados com um dinamômetro de tração com célula de 
carga de 5 kN. 
 
 
Figura 8 – Placa de revestimento com as pastilhas metálicas coladas para ensaio de resistência de 
aderência à tração. 
 
 
RESULTADOS E DISCUSSÕES 
 
Compactação da argamassa 
 
A determinação da densidade aparente no estado fresco (NBR 13278:2005) (5) 
foi realizada em 3 momentos distintos: (1) após a mistura, (2) após o lançamento no 
equipamento de queda e (3) após a projeção a ar comprimido. Para o cálculo do teor 
de ar incorporado, segundo a mesma norma, a massa específica da argamassa no 
 13
estado anidro (em pó) foi determinada no picnômetro de hélio e seu valor é igual a 
2648 kg/m³. 
Para o cálculo da proporção volumétrica dos componentes das argamassas no 
estado fresco, apresentada na Figura 9, foram determinadas: (1) a porcentagem de 
material retido na peneira de malha 200, por peneiramento e lavagem, e (2) a massa 
específica dos agregados por picnometria de gás hélio. 
 
51
52
50
36
45
47
36
46
40
11
11
11
8
10
10
8
10
9
26
27
26
12
15
15
10
13
12
12
14
45
46
30
39
9
27
30
0_Mist
0_Manual
0_Projetada
15_Mist
15_Manual
15_Projetada
30_Mist
30_Manual
30_Projetada
% Agregados % Finos % Água % Ar
 
Figura 9 – Proporção volumétrica dos componentes das argamassas no estado fresco. 
 
Observa-se que o teor de ar incorporado das argamassas com aditivo após a 
mistura foi muito maior do que o esperado pela análise exploratória realizada em 
laboratório, que era em torno de 20% a 25%. A provável causa desse aumento é a 
energia de mistura imposta pelo misturador mecânico utilizado nas moldagens em 
comparação com o misturador de bancada utilizado no estudo exploratório de 
formulação das composições. A Tabela 4 apresenta a perda do ar incorporado nas 
argamassas frescas logo após a aplicação. 
 
Tabela 4 – Perda do ar incorporado nas argamassas após a aplicação. 
Teor de ar após  Perda de ar (%) 
Aditivo (%)  Mistura 
Aplicação 
Manual 
Projeção 
mecânica 
Aplicação 
Manual 
Projeção 
mecânica 
0 12 9 14 25,0 -16,7* 
0,015 45 30 27 33,3 40,0 
0,03 46 30 39 34,8 15,2 
*o sinal negativo indica que houve incorporação de ar. 
 
 14
Observa-se que, ao contrário do esperado, a aplicação por projeção mecânica 
não produz maior perda de ar da argamassa fresca quando comparada à aplicação 
manual para todas as argamassas, levando à especulação de que a reologia das 
argamassas também influencia esse comportamento. 
No estado endurecido, a redução da porosidade relativa das argamassas pode 
ser estimada pelo quociente da diferença da densidade aparente dos corpos-de-
prova de argamassa moldados logo após a aplicação e logo após a mistura, pela 
densidade aparente dos corpos-de-prova de argamassa moldados logo após a 
mistura (Tabela 5). 
 
Tabela 5 – Porosidade relativa das argamassas endurecidas. 
Densidade aparente (kg/m³) após  Redução da porosidade relativa (%) 
Aditivo (%)  Mistura 
Aplicação 
Manual 
Projeção 
mecânica Aplicação Manual Projeção mecânica
0 1906 1918 1978 0,6 3,8 
0,015 1278 1673 1651 30,9 29,2 
0,03 1261 1355 1636 7,5 29,7 
 
A projeção a ar comprimido, de forma geral, reduz a porosidade relativa das 
argamassas no estado endurecido. No entanto, o comportamento da argamassa 
com 15% de aditivo incorporador de ar se manteve o mesmo para os dois tipos de 
aplicação. Uma possível explicação seria o fato de essa argamassa se desagregar 
mais facilmente durante a aplicação, uma vez que foi a composição que atingiu 
maior energia de lançamento com o projetor a ar comprimido, conforme mostrado na 
Tabela 3, fato este provavelmente devido à formação de partículas menores 
lançadas mais distantes pelo spray gerado durante a projeção. Esse comportamento 
reológico seria responsável por permitir que a argamassa fosse compactada da 
mesma forma tanto na aplicação manual quanto na projeção a ar comprimido, o que 
não aconteceu com as outras composições. 
 
Resistência à tração na flexão e à compressão 
 
Os ensaios de resistência à tração na flexão e à compressão foram realizados 
de acordo com a norma NBR 13279:2005(6) em três corpos-de-prova prismáticos 
para cada situação (argamassa recém misturada, após lançamento manual e após 
projeção a ar comprimido) e os resultados estão apresentados na Figura 10. 
 15
 
(a) 
R2 = 0,8308
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
0 500 1000 1500 2000 2500
R
es
is
tê
nc
ia
 à
 tr
aç
ão
 n
a 
fle
xã
o 
(M
Pa
)
Densidade aparente (kg/m³)
0_tração
15_tração
30_tração
15_Mist
30_Projetada
 
(b) 
R2 = 0,9241
0
1
2
3
4
5
6
7
0 500 1000 1500 2000 2500
R
es
is
tê
nc
ia
 à
 c
om
pr
es
sã
o 
(M
Pa
)
Densidade aparente (kg/m³)
0_compressão
15_compressão
30_compressão
30_Projetada
15_Mist
 
Figura 10 – (a) Resistência à tração na flexão e (b) resistência à compressão. 
 
As resistências à tração na flexão e à compressão das argamassas 
apresentaram boa relação com a porosidade relativa das argamassas, diminuindo 
com a redução da porosidade, conforme esperado. Sendo assim, a argamassa 
30_Projetada apresentou resistência mecânica superior à da argamassa 30_Manual, 
por ter menor porosidade. As argamassas15_Manual e 15_Projetada, que sofreram 
a mesma redução da porosidade nas duas aplicações, apresentaram valores muito 
parecidos de resistência à tração na flexão e resistência à compressão, assim como 
a argamassa 0 (sem aditivo). Isto sugere que a forma de aplicação não é 
responsável pelo aumento da resistência mecânica das argamassas, mas sim a 
combinação entre a forma de aplicação e o comportamento reológico das 
argamassas. 
 
Resistência de aderência à tração 
 
 16
A resistência de aderência à tração das argamassas foi medida em 32 corpos-
de-prova por combinação argamassa-forma de aplicação, sendo 8 em cada placa de 
revestimento moldada, e os resultados estão apresentados na Figura 11. 
 
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
R
es
is
tê
nc
ia
 d
e 
ad
er
ên
ci
a 
(M
Pa
) Dados Média
0 15 30
Aplicação
Argamassa
Manual
0 15 30
Projeção 
Figura 11 – Resistência de aderência à tração das argamassas estudadas. 
 
A forma de ruptura predominante em cada combinação argamassa-forma de 
aplicação está apresentada na Tabela 6. 
 
Tabela 6 – Forma de ruptura predominante no ensaio de resistência de aderência à tração. 
Ruptura predominante 
Aditivo (%)  Aplicação Manual Projeção mecânica 
0 Argamassa / Substrato Argamassa / Substrato 
0,015 Argamassa / Substrato Corpo de argamassa 
0,03 Superfície Corpo de argamassa 
 
Nota-se que a resistência de aderência à tração sofre grande influência da 
forma de aplicação, exceto para a argamassa sem aditivo incorporador de ar 
(Argamassa 0). Ao contrário do que era esperado, a dispersão dos resultados de 
resistência de aderência à tração foi maior para a projeção a ar comprimido do que 
para a aplicação manual. A provável causa desse comportamento pode ser atribuída 
ao fato de na projeção a ar comprimido as partículas serem lançadas com 
velocidades diferentes durante a formação do spray, o que não ocorre com a 
utilização do equipamento lançador de queda que simula a aplicação manual, uma 
 17
vez que a velocidade de lançamento (altura de queda) nesse caso é mantida 
constante durante a aplicação da argamassa. 
A análise de variância da resistência de aderência à tração de cada argamassa 
com relação ao tipo de aplicação (ANOVA com um fator ao nível de 5% de 
significância), apresentada na Tabela 7, comprova que somente a Argamassa 0 não 
sofre influência do tipo de aplicação (P>0,050). 
 
Tabela 7 – Resultados da análise de variância. 
Argamassa F P 
0 0,11 0,745 
15 76,22 0,000 
30 71,43 0,000 
 
Analisando somente a influência da forma de aplicação na resistência de 
aderência das argamassas, observa-se que a aplicação por projeção a ar 
comprimido leva a um aumento significativo desta propriedade quando comparada à 
aplicação manual, já que o valor médio de resistência de aderência à tração 
aumentou 58%, passando de 0,12 MPa na aplicação manual para 0,19 MPa na 
projeção a ar comprimido, conforme ilustrado na Figura 12. 
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
R
es
is
tê
nc
ia
 d
e 
ad
er
ên
ci
a 
(M
Pa
)
Dados Média
Manual Projeção 
Figura 12 – Influência do tipo de aplicação na resistência de aderência. 
 
A influência da forma de aplicação na resistência de aderência à tração 
também é comprovada por uma análise de variância (ANOVA com dois fatores ao 
 18
nível de 5% de significância) apresentada na Tabela 8. Nota-se também a influência 
da composição da argamassa e da interação dos fatores (forma de aplicação e 
composição da argamassa) na resistência de aderência à tração. Portanto, todos os 
efeitos foram significativos, uma vez que os níveis descritivos P apresentados são 
inferiores a 0,001. 
 
Tabela 8 – Resultados da análise de variância para a resistência de aderência. 
Fator Graus de liberdade F P 
Forma de aplicação 1 29,98 0,000 
Composição da argamassa 2 139,15 0,000 
Interação 2 15,81 0,000 
Erro 186 
Total 191 
 
0,00
0,05
0,10
0,15
0,20
0,25
0,30
R
es
is
tê
nc
ia
 d
e 
ad
er
ên
ci
a 
(M
Pa
)
Manual
Projeção
0 15 30Argamassa 
Figura 13 – Interação entre o tipo de aplicação e a composição da argamassa. 
 
É importante ressaltar que a resistência de aderência à tração da Argamassa 
15 aumentou quando a aplicação passou de manual para projeção a ar comprimido 
embora esta argamassa tenha apresentado a mesma redução na porosidade 
relativa nas duas formas de aplicação (aproximadamente 30% com relação à 
argamassa misturada). Sendo assim, a aderência não pode ser diretamente 
relacionada à porosidade da argamassa. Acredita-se que a projeção a ar 
comprimido leve à melhor acomodação das partículas de argamassa na base de 
aplicação, diminuindo a taxa de defeitos e aumentando a resistência de aderência. É 
necessário aprofundar essa investigação através da análise da interface argamassa-
 19
substrato (taxa de defeitos) e do comportamento reológico das argamassas 
estudadas. 
 
Módulo de elasticidade dinâmico 
 
O módulo de elasticidade dinâmico das argamassas foi medido de acordo com 
a norma NBR 15630:2008(7) e os resultados estão exibidos na Figura 14. 
 
R2 = 0,9984
0
4
8
12
16
20
0 500 1000 1500 2000 2500
M
ód
ul
o 
de
 e
la
st
ic
id
ad
e 
di
nâ
m
ic
o 
(G
Pa
)
Densidade aparente (kg/m³)
0 15 30
30_Projetada
15_Mist
 
Figura 14 – Módulo de elasticidade dinâmico em função da densidade aparente. 
 
Como o módulo de elasticidade dinâmico é diretamente proporcional à 
densidade aparente da argamassa, as composições com menor porosidade 
apresentam maiores valores de módulo. No entanto, como a redução da porosidade 
não está diretamente relacionada ao tipo de aplicação, não se pode afirmar que a 
aplicação da argamassa por projeção a ar comprimido leve ao aumento do módulo 
de elasticidade do revestimento. 
 
CONCLUSÕES 
 
A aplicação da argamassa por projeção a ar comprimido não leva ao aumento 
da compactação (perda do ar incorporado) de todas as composições com relação à 
aplicação manual. Sendo assim, a compactação da argamassa não depende 
somente do tipo de aplicação, mas também do comportamento reológico do 
material. 
O mesmo ocorre com a resistência mecânica das argamassas, que não 
apresentou relação direta com o tipo de aplicação, mas sim com a porosidade das 
composições, que depende da combinação entre a forma de aplicação e o 
comportamento reológico da argamassa. 
 20
Já a resistência de aderência à tração sofreu grande influência da forma de 
aplicação, com exceção da composição sem aditivo incorporador de ar, da 
composição da argamassa e da interação entre os fatores (argamassa e forma de 
aplicação). A Argamassa 15 apresentou ganho na resistência de aderência quando 
aplicada por projeção a ar comprimido embora tenha obtido a mesma redução da 
porosidade relativa nas duas aplicações. A investigação dos defeitos na interface 
argamassa-substrato levaria a uma melhor compreensão do que foi observado. 
Novamente a forma de aplicação não é um fator isolado no ganho de resistência de 
aderência, devendo-se levar em consideração o comportamento reológico das 
argamassas. 
Assim como as outras propriedades, o módulo de elasticidade não depende 
isoladamente da forma de aplicação, uma vez que nem sempre a projeção a ar 
comprimido leva a uma maior compactação e conseqüente aumento do módulo de 
elasticidade do revestimento produzido. 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
Os autores agradecem à Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP) 
pela utilização de seu espaço físico para a execução das moldagens e pela 
realizaçãode alguns ensaios, à Votomassa pelos materiais cedidos (cimento, areia e 
aditivo incorporador de ar), à Minercal pela doação da cal, à Anvi pelo empréstimo 
do equipamento de projeção a ar comprimido e ao CONSITRA (Consórcio Setorial 
para Inovação Tecnológica em Revestimentos de Argamassa) pelo apoio a esta 
pesquisa. 
 
 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
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revestimentos de argamassa. 2005, 163 p. Tese (Doutorado) – Escola Politécnica da 
Universidade de São Paulo, São Paulo. 
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revestimento de paredes e tetos – Determinação da densidade de massa e teor de ar 
incorporado – NBR 13278. Rio de Janeiro, 2005. 
____. Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Determinação da 
resistência à tração na flexão e à compressão – NBR 13279. Rio de Janeiro, 2005. 
____. Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Determinação do módulo 
de elasticidade dinâmico através da propagação de onda ultra-sônica – NBR 15630:2008. Rio 
de Janeiro, 2008. 
____. Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Determinação da 
resistência potencial de aderência à tração – NBR 15258. Rio de Janeiro, 2005. 
 21
____. Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – NBR 13529. Rio de Janeiro, 
1995. 
CARASEK, H. Aderência de argamassas à base de cimento Portland a substratos porosos – 
avaliação dos fatores intervenientes e contribuição ao estudo do mecanismo da ligação. 1996, 
285 p. Tese (Doutorado) – Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, São Paulo. 
DUAILIBE, R. P.; CAVANI, G. R.; OLIVEIRA, M. C. B. Influência do tipo de projeção da argamassa na 
resistência de aderência à tração e permeabilidade à água. In: Simpósio Brasileiro de 
Tecnologia das Argamassas, 6,. Florianópolis, 2005. Anais, p. 508-517. 
FERNANDES, H. C. Estimativa da energia de lançamento das argamassas projetadas por spray a ar 
comprimido. 2007, 95 p. Dissertação (Mestrado) – Escola Politécnica da Universidade de São 
Paulo, São Paulo.