Apostila de Construção Civil P2 SUAM 2014.1 CIV0901N 3ª. Feira Bangu 2016 1

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UNISUAM - ENGENHARIA CIVIL E ARQUITETURA
CONSTRUÇÃO CIVIL – EDIÇÃO DE 2014
PROF: GERALDO MORITZ PICCOLI 
PARTE 2
6 – ALVENARIAS
6.1 – Conceitos introdutórios
6.1.1 – Conceito e classificação
		As alvenarias são vedações verticais. As alvenarias nada mais são que os muros a as paredes.
	As alvenarias podem ser classificadas em dois tipos, a saber:
Alvenaria de vedação (com função exclusiva de vedação de ambientes);
Alvenaria estrutural (além da função de vedação tem a função de resistir cargas da edificação e faz parte da sua estrutura).
As alvenarias também podem ser classificadas em aparentes e revestidas. Nas alvenarias aparentes não há revestimento, exceto eventualmente resinas, hidrofugantes ou vernizes. Se forem aparentes e constituídas de blocos ou tijolos, estes ficam a vista. As alvenarias revestidas recebem revestimento (normalmente o emboço) e geralmente um acabamento posterior como uma pintura ou um revestimento cerâmico.
	As alvenarias, além da função de vedação, devem satisfazer condições quanto à segurança estrutural, isolamento térmico, isolamento acústico, estanqueidade, segurança ao fogo e estabilidade dimensional.
		
6.1.2 – Constituintes da alvenaria
	A alvenaria pode ser constituída de blocos ou tijolos ou então de outros materiais como placas cimentícias, concreto com formas feito no local, tapamentos metálicos, painéis de gesso (como o “drywall”) e painéis de placas de concreto celular. Cabe destacar o sistema “tilt-up” de paredes de concreto armado pré-moldado com função estrutural e com espessuras geralmente de 15 a 25 cm. Há que se considerar ainda os muros de cantaria, executados com pedras naturais que se encaixam. Ressalta-se também as paredes de concreto-PVC. É uma parede de concreto, onde o PVC serve de forma e de acabamento final.
Normalmente quando se fala em alvenaria pressupõe-se que seja feita de blocos ou tijolos. Nos demais casos é melhor chamar de tapamentos ou paredes.
	Quando a alvenaria é de blocos ou tijolos, ela é obtida empregando-se como material: blocos cerâmicos (vulgarmente denominados de tijolos), blocos vazados de concreto, tijolos maciços cerâmicos, blocos de concreto celular autoclavados, blocos de solo-cimento (tijolos ecológicos), blocos sílico-calcários, blocos de gesso, blocos de vidro e blocos de plástico. 
No caso dos blocos de vidro ou de plástico, que podem ser incolores ou coloridos, geralmente a alvenaria é executada apenas parcialmente com estes materiais com objetivos estéticos e/ou de passagem de luminosidade. Os blocos de plástico geralmente não necessitam de argamassa de assentamento por possuírem encaixes tipo macho e fêmea.
	Os blocos de concreto celular, por terem menor densidade, têm grandes dimensões (como 30 cm x 60 cm), aumentando a produtividade. Têm também melhor isolamento térmico.
	Os blocos de gesso também têm dimensões avantajadas. Podem ser vazados ou maciços com espessuras de 7 cm ou de 10 cm. Os vazados de espessura 7 cm geralmente têm seção de (66 x 58) cm. Os de cor branca são para locais secos e os coloridos são do tipo hidrofugado (para áreas úmidas como cozinhas e banheiros) e os reforçados. Não podem ser usados em paredes externas. São assentados com cola em pó especial para gesso.
	Os tijolos ecológicos normalmente possuem furos de dimensões avantajadas por onde passam as tubulações verticais embutidas.
6.1.3 – Considerações sobre a alvenaria estrutural
A alvenaria estrutural é de uso crescente no Brasil. Tem a vantagem de ser de menor custo que as estruturas convencionais de concreto armado. Na alvenaria estrutural não são usados pilares de concreto armado e as próprias paredes desempenham papel de pilares.
Nas edificações de alvenaria estrutural não se pode fazer reformas posteriores com remoção de paredes estruturais. Só paredes de vedação poderão ser demolidas.
A alvenaria estrutural, construída predominantemente com blocos cerâmicos ou blocos vazados de concreto, utilizam blocos denominados estruturais, blocos estes de maior resistência e mais pesados por terem paredes mais grossas. Também são usados blocos sílico-calcáreos. No Brasil é mais comum o uso de blocos vazados de concreto tipo estrutural.
A alvenaria estrutural pode ser armada ou não. Quando armadas com barras de aço utiliza-se também a argamassa ou micro-concreto denominado de graute (com resistência fixada no projeto). As barras ou fios de aço para concreto armado são inseridas nos furos dos blocos e imersas no graute. A resistência especificada para o graute normalmente é tanto maior quanto mais baixo for o pavimento. Este fato complica a construção por aumentar o risco de troca involuntária de argamassa e alguns construtores preferem usar uma única dosagem de graute, a de maior rsistência.
Os grautes não necessitam ser obrigatoriamente iguais aos caros grautes convencionais (não retráteis e autoadensáveis), porém têm que ser autoadensáveis.
O assentamento dos blocos na alvenaria estrutural não deve utilizar argamassas de menor resistência como no assentamento de blocos em alvenaria de vedação. Geralmente se especifica resistência à compressão maiores ou iguais a 9 MPa para a argamassa de assentamento em alvenaria estrutural. Ao contrário do rotineiramente adotado na alvenaria, na alvenaria estrutural os blocos devem ser assentados com os furos na direção vertical.
Na alvenaria estrutural também é muito importante a espessuras das juntas.
6.2 – Tijolos cerâmicos
6.2.1 – Tipos de tijolos
 – Tijolos maciços: maior resistência ao fogo e massa específica próxima de 
1800 kg/m3.
 – Blocos cerâmicos (tijolos baianos): com furos retangulares (existem também com furos cilíndricos), com maior isolamento térmico e massa específica da ordem de
1200 kg/m3. 
6.2.2 - Tijolos laminados
	Usados como tijolos aparentes (sem revestimento) com superfície mais lisa. São prensados e têm um grau de vitrificação mais elevado. Há ainda peças cerâmicas que imitam o tijolo aparente e são fixadas na alvenaria com argamassa. Geralmente são fornecidas em peças que possuem riscos onde podem ser divididas.
	Como os tijolos aparentes não são revestidos, é aconselhável protegê-los por verniz adequado.
6.2.3 - Tijolos cerâmicos maciços 
	Estes tijolos devem satisfazer às exigências da NBR 7170. 
	As dimensões mais usuais para os tijolos maciços são:
	(19 x 9 x 5,7) cm e (19 x 9 x 9) cm.
	A norma NBR 7170 tolera desvios nas dimensões em até  3 mm em uma amostra de 24 tijolos.
	Os tipos maciços são classificados pela NBR 7170 em três categorias, A, B e C, conforme sua resistência à compressão Segundo a NBR 7170, as resistências mínimas são:
	- Categoria A: 1,5 MPa; Categoria B: 2,5 MPa: Categoria C: 4,0 MPa. 
	A resistência à compressão é determinada pela NBR 6460. 
6.2.4 - Blocos cerâmicos
	Os blocos cerâmicos, comumente chamados de tijolos nas obras, podem ser de dois tipos, a saber: para alvenaria de vedação e para alvenaria estrutural. Os blocos de vedação devem atender às exigências da norma NBR 15270-1 (Blocos cerâmicos para alvenaria de vedação – Terminologia e requisitos), enquanto os blocos estruturais ou portantes devem atender a NBR 15270-2 (Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural – Terminologia e requisitos).
	Os blocos cerâmicos de vedação podem ter furos (superfícies vazadas) horizontais ou verticais. Apenas os de furos horizontais serão estudados, por serem muito mais comuns.
	Os blocos cerâmicos estruturais possuem furos verticais e maior espessura dos septos (paredes que delimitam os furos), possibilitando obter resistência à compressão maior que os de vedação. 
	Nos blocos cerâmicos, que têm forma de paralelepípedo retângulo, temos as dimensões de fabricação (que são as dimensões nominais) e as dimensões efetivas (que são as dimensões reais medidas). As dimensões são: largura,altura e comprimento. Nos blocos de vedação com furos horizontais, a largura é a menor dimensão perpendicular aos furos e a altura, a maior, podendo haver blocos com largura e altura iguais. 
L: largura
H: altura
C: comprimento.
	As dimensões devem ser lidas na ordem: Largura x Altura x Comprimento.
Exemplo: (9 x 19 x 29) cm. Este bloco é comercialmente conhecido como (10 x 20 x 30) cm, porque nas alvenarias (muros e paredes) os blocos devem ser assentados com juntas de cerca de 1cm (1cm + 9cm = 10cm e 1cm + 19cm = 20cm). 	
	As dimensões padronizadas para os blocos de vedação são:
larguras: 9; 11,5; 14; 19 e 24 cm.
alturas: 11,5; 14; 19 e 24 cm (até recentemente apenas 19 cm).
comprimentos: 19; 24; 29 e 39 cm. 
	Os blocos de maior comprimento (39 cm) são às vezes chamados de lajotas. Os blocos mais usuais são os de 29 cm de comprimento. Os blocos menores, obviamente de menor produtividade, são mais usados para serem assentados nas extremidades das paredes, evitando o corte dos blocos maiores. Esta rotina é necessária, não somente porque a largura da parede pode não ser múltipla das dimensões do bloco mais a espessura da junta, mas também para se obter juntas verticais desencontradas entre fileiras consecutivas (em amarração), forma mais adotada e mais estável de construir as alvenarias (muros e paredes).
	Nos blocos cerâmicos portantes, os conceitos de largura e altura são diferentes dos de vedação, conforme desenho que se segue. 
	A norma NBR 15270-1 especifica as condições a que devem obedecer os blocos cerâmicos de vedação. Entre estas condições:
Espessura mínima das paredes (septos): 7 mm.
Tolerâncias dimensionais individuais relacionadas à dimensão efetiva: ± 5 mm.
Tolerâncias dimensionais relacionadas à média das dimensões efetivas: ± 3 mm.
Flecha máxima: F = 3 mm
Desvio máximo em relação ao esquadro: D = 3 mm
Resistência à compressão mínima: 1,5 MPa (furos na horizontal) e 3,0 MPa (furos na vertical).
Absorção: de 8 a 22 %.
Para blocos cerâmicos estruturais a norma NBR 15270-2 classifica-os em classes com resistência crescente. Os de classe 10 deverão ter resistência à compressão não menor que 10 MPa.
6.3 – Blocos vazados de concreto
	Os blocos vazados de concreto são utilizados nas alvenarias (paredes e muros). Podem ser de dois tipos, a saber: sem função estrutural, para uso em alvenarias de vedação e estruturais, para uso em alvenaria estrutural.	
	Tanto os blocos de vedação (sem função estrutural) como os blocos estruturais devem atender às exigências da norma NBR 6136 (Blocos vazados de concreto simples para alvenaria - Requisitos). Esta norma classifica os blocos nas classes A, B, C e D. As classes A, B e C são de blocos estruturais enquanto a classe D é de blocos não estruturais de vedação.
Para os blocos denominados modulares e sub-modulares, a NBR 6136 classifica-os conforme a largura em M-7,5, M-10, M-12,5, M-15 e M-20 para as larguras respectivamente de: 65, 90, 115, 140 e 190 mm. Cabe observar que as larguras nominais têm 1 cm a menos que o número que segue M, pois 1 cm é a espessura considerada da junta de assentamento na alvenaria. Em todos os blocos inteiros a altura é de 190 mm e os comprimentos são de 115, 140, 190, 240, 290 e 390 mm. 
Exemplos de dimensões usuais dos blocos vazados de concreto (largura x altura x comprimento):
M-10: 9 x 19 x 39 cm e 9 x 19 x 29 cm;
M-15: 14 x 19 x 39 cm e 14 x 19 x 29 cm;
M-20: 19 x 19 x 39 cm e 19 x 19 x 29 cm.
Os blocos estruturais são mais pesados e de maior resistência à compressão que os blocos de vedação de mesmas dimensões, principalmente porque a norma citada especifica espessura mínima das paredes maior para os blocos estruturais.
A NBR 6136 fixa as seguintes espessuras mínimas para as paredes dos blocos mais usuais:
Blocos estruturais: 18 mm para os de classe C, 25 mm e 32 mm para os de classes A e B, M-15 e M-20, respectivamente.
Blocos não estruturais (classe D): 15 mm. 
Quanto à resistência à compressão e absorção de água, a NBR 6136 exige os valores limites mostrados na tabela que se segue:
REQUISITOS DE RESISTÊNCIA E ABSORÇÃO
	CLASSE
	RESISTÊNCIA CARACTERÍSTICA À COMPRESSÃO (fbk) MÍNIMA (MPa) (*)
	ABSORÇÃO MÉDIA MÁXIMA(%)
	
	
	Com agregado normal
	Com agregado
leve
	A
	6,0
	10,0
	13,0 (média) e 16,0 (individual)
	B
	4,0
	
	
	C
	3,0
	
	
	D
	2,0
	
	
(*): A resistência característica não é a média das resistências obtidas, mas sim um valor menor calculado de forma semelhante ao fck do concreto.
	Quanto às tolerâncias dimensionais, A NBR 6136 especifica:
	 2,0 mm para a largura e  3,0 mm para a altura e para o comprimento.
	- 1,0 mm para a espessura mínima das paredes.
	A NBR 6136 especifica ainda exigências para a retração linear de secagem (facultativo) e permeabilidade (somente para blocos aparentes).
	Os ensaios são executados em conformidade com as metodologias da NBR 12118 (Blocos vazados de concreto simples para alvenaria - Métodos de ensaio).
6.4– Alvenaria de vedação com blocos
6.4.1 – Considerações iniciais
	As alvenarias de vedação mais comuns são as de blocos cerâmicos e as de blocos vazados de concreto. 
Os blocos cerâmicos são mais leves e geralmente mais baratos que os blocos vazados de concreto, tornando-os economicamente mais indicados. Entretanto, se a parede for de dimensões mais avantajadas que inclui estruturação com cintas e pilaretes de concreto armado, ou se houver conduítes de instalações elétricas passantes nos furos dos blocos, é mais vantajoso o uso de blocos vazados de concreto, que têm furos maiores e dispostos verticalmente, facilitando a colocação da armação de aço dos pilaretes e dispensando o uso de formas para estes pilaretes. 
Os blocos cerâmicos mais usuais, de dimensões 9 x 19 x 29 cm e 14 x 19 x 29 cm, possuem normalmente oito e nove pequenos furos retangulares, respectivamente, enquanto os blocos vazados de concreto usuais possuem normalmente apenas dois e às vezes três grandes furos retangulares, embora alguns destes blocos não possuem estes furos vazados em toda altura, mas têm uma pequena casca facilmente removível, obrigando a furação desta casca para a estruturação vertical ou instalação de conduítes.
Os blocos cerâmicos, além de serem mais leves, possuem algumas outras vantagens técnicas sobre os blocos vazados de concreto, a saber: geralmente são menos sensíveis a variações de umidade e têm uma retração menor, de 0 a 0,1 mm contra 0,3 a 1,0 mm dos blocos vazados de concreto e 0,4 a 0,7 mm dos blocos sílico-calcários e de concreto celular.
	A alvenaria de tijolos maciços cerâmicos é de rara execução atualmente. Além de produzir parede mais pesada, os tijolos são menores que os blocos cerâmicos prejudicando a produtividade e encarecendo a execução. Para fixação de pregos na parede seu comportamento é excelente e melhor que o dos blocos cerâmicos e vazados de concreto. Os tijolos maciços cerâmicos são usados no aperto ou encunhamento das paredes de blocos cerâmicos ou vazados de concreto (assunto tratado no item 6.4.2) e também podem ser usados na amarração de quinas de paredes e na primeira fiada da parede para facilitar a fixação de rodapé, embora existam outras técnicas mais usuais para esta fixação.
	A alvenaria de vedação ou estrutural de blocos sílico-calcários, fabricados industrialmente com cal e areia quartzosa, é mais utilizada em São Paulo.
	A alvenaria de blocos vazados de solo-cimento, denominados tijolos ecológicos, pode dispensar o uso da argamassa de assentamento, substituindo-a por cola. Os blocos podem ser produzidos na própria obra misturando-se cimento Portland com o solo local, moldando-se e prensando-se os blocos em máquinas apropriadas. Devido às dimensões dos dois furos, geralmente cilíndricos, que ficam dispostos verticalmente, há maior facilidade para o embutimento das prumadas de instalações e para a estruturação da parede, caso necessária. Cabe ressaltarque para vários tipos de blocos, inclusive para blocos cerâmicos, existem tecnologias que dispensam o uso de argamassa de assentamento, embora sejam pouco empregadas.
	A alvenaria de blocos de concreto celular autoclavado (Sical, Siporex, etc.) conduz a uma maior produtividade, já que seus blocos são maiores e mais leves. Os blocos de concreto celular autoclavado têm massa específica da ordem de 410 kg/m3 contra cerca de 1200 kg/m3 dos blocos cerâmicos, 1500 kg/m3 dos blocos vazados de concreto e 1800 kg/m3 dos tijolos maciços cerâmicos. Os blocos de concreto celular autoclavado também têm um melhor isolamento térmico, com coeficiente de condutibilidade térmica da ordem de 0,20 W/m.oC contra cerca de 1,80 W/m.oC dos blocos vazados de concreto, e maior resistência ao fogo. Em função das dimensões avantajadas dos blocos de concreto celular, a alvenaria gasta menos argamassa de assentamento, pois além das juntas entre blocos serem mais espaçadas, não é necessário usar argamassa de assentamento nas juntas verticais.
Os blocos de concreto celular são fabricados industrialmente por uma mistura de cimento Portland, cal hidratada, areia e agente aerante (geralmente pó de alumínio que reage com a cal formando gás hidrogênio, incorporando este gás na massa como um fermento) e curados termicamente em autoclave. Os blocos de concreto celular autoclavado podem possuir dimensões como 100x375x600 mm contra 90x190x290 mm dos blocos cerâmicos usuais, 90x190x390 mm dos blocos vazados de concreto e sílico-calcários usuais e 90x190x57 mm dos tijolos maciços cerâmicos usuais.
Outro bloco usado em alvenaria é o tijolo refratário, que é de cerâmica proveniente de argilas refratárias. Tem elevada resistência e pode resistir a temperaturas superiores a 1000oC. É usado em fornos e, nas edificações, deve ser adotado nas lareiras e na região de queima do carvão nas churrasqueiras. 
	Em trechos das alvenarias podem ser assentados elementos vazados (cobogó, etc.) cerâmicos ou de concreto para permitir visualização e ventilação. Convém que as aberturas dos elementos vazados tenham faces retas e em ângulo tal que dificulte a entrada de chuva e permita privacidade do ambiente por não permitir visualização do ambiente interno por quem estiver fora.
	As alvenarias de blocos conforme sua espessura são denominadas de meia vez (9 ou 10 cm sem revestimento e cerca de 15 cm revestida), uma vez (19 ou 20 cm sem revestimento e cerca de 25 cm revestida) ou até uma vez e meia. As mais comuns são as de meia vez, onde os blocos cerâmicos ficam com os furos horizontais e os blocos vazados de concreto com os furos verticais. As de uma vez podem ser usadas nas paredes internas que separam dois apartamentos por melhorar o isolamento sonoro ou nas paredes externas. Atualmente é muito mais comum o uso de parede de meia vez nas paredes externas. Em substituição as paredes de uma vez para a separação de apartamentos com blocos de 19 ou 20 cm, atualmente são mais usados blocos de 14 ou 15 cm, reduzindo a espessura da parede.
A resistência à compressão da parede depende mais da resistência dos blocos ou tijolos do que da resistência da argamassa de assentamento. Depende também das dimensões dos blocos, da espessura das juntas e de outros fatores. Quanto maior a espessura das juntas, menor é a resistência da parede e maior é o consumo de argamassa, encarecendo a alvenaria. Recomenda-se espessura de cerca de 1,0 cm (0,8 a 1,5 cm) nas juntas horizontais. Por outro lado, espessuras excessivamente reduzidas prejudicam a distribuição de tensões na parede.
Há quem indique que a argamassa de assentamento deva ter preferencialmente resistência um pouco menor que a dos blocos e tijolos, para quando a parede estiver suficientemente tensionada, evitar a ruptura dos blocos, limitando a fissuração às argamassas, facilitando a execução do reparo. Decorre que a argamassa de assentamento de blocos cerâmicos pode ser mais pobre que a de blocos vazados de concreto, pois normalmente os blocos cerâmicos comuns de vedação de boa qualidade têm resistência à compressão de 1,0 a 2,5 MPa contra 2,5 a 4,0 MPa dos blocos vazados de concreto não estruturais de boa qualidade.
6.4.2 – Execução de alvenarias com blocos
	A alvenaria de blocos pode ser executada com diferentes disposições. Entretanto, para maior estabilidade e distribuição de tensões deve ser executada com juntas em amarração, ou seja, juntas horizontais entre blocos consecutivos alinhadas e juntas verticais entre blocos não alinhadas em fiadas consecutivas, podendo ser alinhada com a fiada que segue a consecutiva. Outras disposições são de raro uso. Juntas a prumo, por exemplo, exigem armaduras de aço longitudinais nas juntas.
	As alvenarias de blocos cerâmicos ou vazados de concreto podem ser executadas com ou sem argamassa de assentamento nas juntas verticais entre blocos, mas obrigatoriamente com argamassa nas juntas horizontais entre blocos. A ausência de argamassa na vertical (junta seca), inovação introduzida há poucos anos e hoje cada vez menos empregada, além de economizar argamassa, permite menor abertura da junta vertical, da ordem de 0,2 a 0,5 cm contra cerca de 0,5 a 1,0 cm da junta com argamassa, resultando economia adicional. A capacidade da parede absorver deformações até melhora e a resistência à compressão da parede não fica prejudicada com a ausência da argamassa na vertical. Entretanto, a resistência à flexão se reduz um pouco, que ao lado da maior facilidade em deixar passar umidade e ruídos para dentro da edificação, constitui um dos motivos que contra-indica este procedimento em paredes externas. Deve-se usar argamassa na vertical nas paredes externas, junto aos pilares (pelo menos nas duas faces verticais dos blocos extremos junto ao pilar), junto as aberturas de esquadrias, nas paredes sobre lajes em balanço, na primeira fiada (fiada inferior de locação da alvenaria, para melhorar a resistência ao choque e distribuição de esforços na estrutura), na última fiada (fiada superior sob o aperto), nas fiadas inferiores onde eventualmente vai se usar argamassa rica em cimento aditivada com impermeabilizante, nas paredes divisórias de apartamentos ou quando um melhor isolamento acústico for necessário e nos muros.
	As alvenarias de blocos podem ser executadas de forma contínua entre os pilares e vigas da estrutura somente para extensões relativamente curtas, comuns em apartamentos. Em dimensões maiores de paredes como as de “shopping centers” e instalações industriais e em qualquer muro deve-se estruturar a alvenaria com cintas horizontais e pilaretes verticais de concreto armado. O muro obrigatoriamente terá uma cinta em seu topo e pilaretes nas suas extremidades. Com blocos cerâmicos e vazados de concreto não há necessidade de formas para as cintas, bastando usar nas fiadas das cintas os denominados blocos calha que servem de formas e se incorporam à cinta. Para os pilaretes, o bloco vazado de concreto dispensa as formas devido aos seus furos dispostos verticalmente nos quais se pode passar a armação e lançar micro-concreto, tal não acontecendo com os blocos cerâmicos que têm furos menores e geralmente dispostos horizontalmente. 
	São recomendadas as seguintes distâncias entre cintas e pilaretes:
	ESPESSURA DA PAREDE (SEM REVESTIMENTO) (cm)
	PAREDES INTERNAS
	PAREDES EXTERNAS
	
	COMPRIMENTO MÁXIMO (m)
	ALTURA MÁXIMA (m)
	COMPRIMENTO MÁXIMO(m)
	ALTURA MÁXIMA (m)
	9
	6,50
	3,20
	5,00
	2,70
	14
	8,50
	4,20
	7,00
	3,70
 
	As cintas são vigas horizontais de concreto armado que devem ter altura e profundidade iguais a da fiada. O concreto para as cintas e pilaretes geralmente é de fck = 15 MPa utilizando como agregado graúdo a brita zero. Os pilaretes geralmente têm 15 cm de largura e profundidade igual a do bloco. Tanto as cintas como os pilaretes são armados geralmente com sobras de aço constituídas de quatro barras CA-50 de diâmetro nominal 6,3 mm e freqüentemente com estribos, adotando-se transpasse mínimo de 60diâmetros. Deve-se deixar uma espera de aço CA-50 de diâmetro nominal 6,3 mm tipo “pé de galinha” na estrutura onde se apóia o pilarete para emendar com sua armação.
O consumo de argamassa de assentamento pode ser menor nos blocos vazados de concreto que nos blocos cerâmicos, desde que estes sejam vazados inteiramente nas faces opostas onde passam os furos e se use bisnaga para colocar argamassa somente nas paredes do bloco. Com o uso de colher corre-se o risco de desperdício de argamassa que cai dentro dos furos. Existem blocos vazados de concreto que têm os furos em uma face e uma casca fina de concreto facilmente removível na face oposta, conforme já mencionado, que facilitam a colocação da argamassa quando se usa colher.
	Além da eventual presença de cintas e pilaretes, a descontinuidade de uma alvenaria também ocorre nas juntas de dilatação, onde é obrigatório manter a sua abertura em toda a profundidade da alvenaria, e nas denominadas juntas de controle, aberturas de 10 a 20 mm realizadas na alvenaria para evitar tensões excessivas devido à retração e outros intervenientes. Embora sejam recomendadas distâncias máximas entre as juntas de controle por algumas normas, elas são de rara execução. Entretanto, as juntas de controle devem ser executadas sempre nos locais onde a altura da parede varia bruscamente. Nas juntas de controle, a cada duas fiadas devem ser colocados conectores constituídos por aço de 4,2 ou 5 mm de diâmetro dispostos horizontalmente, penetrando em cada lado da alvenaria em cerca de 30 a 40 cm e mudando de nível na junta (dobramento do aço, ficando um lado na cota do furo inferior e no outro na cota do furo superior dos blocos das fiadas) para melhor resistir ao cisalhamento.
Tanto as juntas de dilatação como as juntas de controle, devem ser vedadas posteriormente com material deformável como os selantes elásticos.
	Nas aberturas para esquadrias (portas e janelas) deve-se construir vigas ou “cantoneiras” de concreto armado, pré-moldadas ou moldadas ‘in situ”, para apoio da alvenaria e distribuição de esforços. Sob a abertura (caso de janelas) as vigas chamam-se de contravergas. Sobre as aberturas as vigas chamam-se de vergas. 
	Se em uma parede existirem várias aberturas próximas nas mesmas cotas, as vergas e contravergas podem ser contínuas abrangendo estes vãos sucessivos, ou seja, uma peça só para todos os vãos. Por outro lado, dependendo da distribuição de esforços em vãos maiores de janelas, algumas construtoras executam duas contravergas mais curtas nas quinas ao invés de uma, ou seja, as contravergas sofrem descontinuidade na região central.
	Baseadas na distribuição dos esforços, algumas construtoras não usam contravergas na forma de viga, mas sim uma peça em “L” (cantoneira) calculada para esta finalidade em cada extremidade do vão. A ausência de contraverga adequada pode gerar trincas na parede, iniciadas nos cantos inferiores do vão e descendo inclinadamente para fora do vão.
	Quando se utilizam vigas de concreto armado para vergas e contravergas, estas devem ter altura pelo menos e preferencialmente igual a da fiada e profundidade igual a da fiada. Para cada lado do vão da esquadria deve-se deixar um excedente de comprimento de pelo menos 20 cm e adotando-se até 30 cm para vãos superiores a 2 m. O concreto geralmente adotado é dosado com brita zero e para fck = 15 MPa. As armaduras estribadas podem ser calculadas. Freqüentemente se utiliza quatro barras de aço CA-50 de diâmetro 6,3 a 8,0 mm. 
	A execução da alvenaria só poderá ser iniciada quando: 
I – Escoramento e reescoramento do pavimento onde será erguida a alvenaria retirados há pelo menos 15 dias;
II – Escoramento e reescoramento do pavimento superior àquele onde será erguida a alvenaria totalmente removidos;
III – Prumadas de esgoto, águas pluviais, de gordura e de eventuais outras tubulações de grande diâmetro já executadas no pavimento e fixadas;
IV – Prumadas de instalações de água e elétricas preferencialmente já executadas no pavimento e fixadas. Quando não executadas, é indispensável que as esperas das tubulações verticais estejam fixadas. Na região das esperas, não será colocado bloco durante a construção da alvenaria para facilitar a localização do local de fixação das prumadas;
V – Eixos do edifício transferidos para o local de execução da alvenaria.
	A alvenaria será locada com base no projeto, tendo o seu posicionamento materializado por marcação a tinta ou por outro meio adequado na laje onde se apóia.
	As superfícies dos pilares, lajes ou vigas superiores onde a alvenaria encostará devem ser previamente chapiscadas, estando o chapisco com idade mínima de três dias por ocasião do encontro com a alvenaria. A laje sobre a qual a alvenaria será assentada dispensa o uso do chapisco. O conceito de chapisco pode ser do tipo industrializado (rolado com rolo de textura ou lançado com aplicação de desempenadeira denteada) ou com chapisco preparado na obra (lançado ou rolado, ambos com traço volumétrico 1: 3, cimento: areia, com aditivo adesivo.)
	Nos pilares, para amarração da alvenaria, podem ser deixados ferros de espera denominados ferros cabelo. A norma NBR 8545 exige que o engastamento das alvenarias nos pilares deve ser executado com ferros de diâmetro 5 a 10 mm a cada cerca de 60 cm e penetrando 50 cm na alvenaria. Como este procedimento implica em dificuldades como furar as formas dos pilares para a passagem dos ferros, ele é de raro uso hoje em dia. No Rio de Janeiro é freqüente a ausência de ferros cabelo, mas estes são necessários, pelo menos nas seguintes situações:
Paredes em balanço;
Paredes compridas com comprimento a partir de 12 m;
Paredes sujeitas a vibrações (presença de ar condicionado, por exemplo);
Paredes do pavimento térreo;
Paredes com uma extremidade livre.
Para superar as dificuldades da disponibilidade prévia de ferros cabelo nos pilares, atualmente são utilizadas telas de aço fixadas depois da execução da estrutura. As telas devem ter largura igual a do bloco menos 3 cm, malha 15 x 15 mm com fios de diâmetro 1,5 mm a 1,7 mm. As telas devem ser chumbadas nos pilares com finca pinos com os pinos de aço penetrando pelo menos 2 cm no concreto do pilar. As telas de aço são fixadas a cada duas fiadas embutidas na argamassa da junta horizontal. As telas de aço são utilizadas dobradas em ângulo reto de modo que o trecho vertical da tela junto ao pilar, dobrada para cima, tenha comprimento mínimo de 5 cm e o trecho horizontal na junta de assentamento, disposto na região inferior, cerca de 40 cm.
A argamassa de assentamento deve ser fabricada em quantidade suficiente para não mais de duas horas de trabalho, sendo transportada para o local de aplicação e colocada nos caixotes para uso do pedreiro. É preferível usar caixotes sobre cavaletes dotados de rodas para facilitar a locomoção. É melhor caixotes de plástico do que de madeira, pois estes últimos são muito absorventes.
O nível da primeira fiada será definido pelo ponto mais alto da superfície da laje, decorrendo espessura variável na junta horizontal sob a primeira fiada. Algumas vezes é construído um sóculo nivelado de concreto ou argamasssa sob a primeira fiada. Para transferência de níveis pode-se usar mangueira com água. Os blocos da primeira fiada deverão ser rigorosamente nivelados e alinhados para servirem de apoio e referência das demais fiadas. Quando se prevê a fixação de rodapés que necessitem de dispositivos de fixação na alvenaria, costuma-se executar a primeira fiada com blocos preenchidos com argamassa forte (traço volumétrico cimento Portland: areia 1:3 a 4), geralmente blocos vazados de concreto com os furos verticais preenchidos até uma cota suficiente para a fixação do rodapé. Os eventuais tacos de madeira imunizada para fixação de rodapés devem ser previamente embutidos na primeira fiada. 
Para marcar as demais fiadas pode-se usar o escantilhão, régua vertical de altura igual ao pé direito no qual estão marcadas as fiadas (juntas próximasde 1 cm), ou no próprio pilar, e/ou ainda assentando-se alternadamente um bloco e meio bloco obtido por corte em máquina ou utilizando bloco inteiro de comprimento igual a metade (pois as juntas são em amarração) nas extremidades. A partir destas referências as fiadas são assentadas orientadas por linhas de náilon esticadas no nível das juntas. 
Cada fiada deve ser assentada por completo antes de se iniciar a fiada que a superpõe. O assentamento deve iniciar por uma extremidade, utilizando linhas de náilon esticadas em uma só face da alvenaria para referência de nível e de alinhamento. A face da alvenaria que tangencia a linha esticada é mais regular e conseqüentemente possibilitará que o futuro revestimento tenha menor espessura nesta face. Por esta razão, a face que tangencia a linha (face regular) será voltada para os ambientes que requerem menor espessura de argamassa de revestimento, ou seja, face voltada para o ambiente interno em paredes externas, face oposta a das paredes frias (revestidas com cerâmicas ou azulejos, como em cozinhas e banheiros) e nas faces de maior dimensão.
A argamassa de assentamento deve ser colocada com colher ou bisnaga em ligeiro excesso (imediatamente removido depois de assentado o bloco, propiciando o reaproveitamento da argamassa) sobre a fiada inferior e na face vertical do bloco que está sendo assentado. Conforme a metodologia construtiva, em algumas alvenarias pode-se dispensar a aplicação de argamassa na face vertical do bloco, fato já comentado anteriormente.
Assentado o bloco ele é imediatamente ajustado por percussão com o cabo da colher de forma a ficar alinhado, nivelado e com a juntas na abertura desejada, removendo-se com a colher a sobra de argamassa. Nas alvenarias aparentes, após o assentamento as juntas devem ser frisadas com ferramenta apropriada. 
À medida que as fiadas vão sendo assentadas, confere-se nivelamento, o prumo, o alinhamento, a perpendicularidade com a outra parede e o espaçamento entre as juntas de assentamento antes da pega da argamassa para possibilitar eventual ajuste corretivo e não mais que a cada três fiadas. O prumo é conferido com prumo de face, o nivelamento com nível de bolha e régua, o alinhamento com régua e a perpendicularidade com linhas esticadas utilizando triângulos pitagóricos (catetos proporcionais a 3 e 4 e hipotenusa proporcional a 5). Em função da qualidade requerida e para facilitar o controle da qualidade devem ser fixadas tolerâncias numéricas nestas verificações. 
	Junto das prumadas de tubulações embutidas, a alvenaria é interrompida. Junto às prumadas eventualmente ainda não executadas, ou se deixa um espaço para sua execução ou mais comumente fecha-se a alvenaria, a qual é rasgada posteriormente para a execução da prumada. Os trechos horizontais dos ramais de água ou instalações elétricas, quando embutidos, normalmente são executados depois cortando-se a alvenaria. Os rasgos para as instalações são posteriormente encasquilhados com pedaços de blocos, preenchidos com argamassa forte (traço volumétrico cimento Portland: areia 1:3 a 4) armada com tela galvanizada tipo pinteiro.
	Junto das aberturas para esquadrias deve se deixar folga suficiente para a sua colocação, folga esta que depende do método construtivo e do tipo de esquadria, podendo superar 3 cm para cada lado. Esquadrias fixadas em tacos de madeira imunizada devem ter estes tacos previamente embutidos na alvenaria.
	Nas paredes térreas apoiadas em vigas baldrame, as vigas devem ser adequadamente impermeabilizadas para evitar ascensão de umidade pela alvenaria. Neste caso, além de se impermeabilizar a viga, as duas primeiras fiadas sobre esta devem ser assentadas com argamassa impermeável de traço volumétrico 1:3 (cimento Portland: areia) aditivada com impermeabilizante. As paredes com eventual contato com aterro externamente também devem ter os blocos ou tijolos assentados com esta argamassa pelo menos até as duas fiadas acima da cota superior do aterro.
	As alvenarias não devem ser executadas até encostar na viga ou laje superior. Deve-se deixar um espaço vazio posteriormente preenchido pelo aperto ou encunhamento, a fim de se evitar a transferência de cargas para a parede devido ao aumento do carregamento da estrutura durante a obra. Se, por exemplo, a alvenaria fosse levantada até a altura da viga superior, quando esta viga recebesse a alvenaria no pavimento superior deformaria com este peso e poderia esmagar a alvenaria do pavimento inferior. Deste modo, o fechamento superior da alvenaria só pode ser realizado quando a estrutura superior já tiver deformado sob a ação das cargas habilitadas a provocar deformações prejudiciais.
	Na execução do encunhamento temos duas situações. A primeira, mais comum, ocorre quando a estrutura sobre a alvenaria sofre pouca deformação como nas vigas de concreto armado de vão suficientemente reduzido, na qual pode-se usar o encunhamento rígido. A última diz respeito a estruturas mais deformáveis como as de concreto de maiores vãos e as de aço, nas quais deve-se adotar o encunhamento não rígido.
	Para o encunhamento rígido podem-se adotar tijolos maciços cerâmicos inclinados (para melhor absorção de deformações) fixados com argamassa forte, ou cunhas pré-moldadas de concreto, ou ainda argamassa forte expansiva (traço volumétrico 1:3, cimento Portland: areia e com aditivo expansor), conforme fotos e desenhos mostrados em aula.
	Utilizando-se tijolos maciços cerâmicos, deve-se deixar um espaço vazio de cerca de 15 cm contra cerca de 8 cm para as cunhas de concreto e cerca de 3 cm para a argamassa forte expansiva. Se o espaço vazio for maior que o necessário e não o suficiente para caber mais uma fiada, pode-se diminuí-lo com a assentamento de tijolos maciços cerâmicos colocados deitados.
	No encunhamento não rígido ou se usa argamassa polimérica de baixo módulo de elasticidade ou material adequado absorvente de deformações como a espuma de poliuretano. Alguns construtores admitem usar também conforme o caso, argamassa pobre de cimento Portland.
	Nas paredes externas, quando o aperto é executado com argamassa expansiva, o encunhamento é geralmente executado em duas etapas. A primeira executada antes e por dentro e a segunda por fora, quando do uso dos andaimes para a execução dos serviços que precedem o revestimento externo.
 	Em trechos de comprimento muito reduzido como 10 cm, por exemplo, as alvenarias são chamadas de bonecas. As bonecas são muito utilizadas para envolver tubulações que não devem ficar aparentes e como curtíssimo trecho de parede onde uma esquadria pode ser fixada.
6.4.3 – Argamassa de assentamento 
	As argamassas para assentamento de blocos e para revestimento em alvenarias devem obedecer às prescrições da norma NBR 13281 que fixa exigências quanto à resistência à compressão, retenção de água e teor de ar incorporado.
	A resistência à compressão não deve ser muito reduzida para evitar danos no revestimento por atrito ou choques mecânicos. Recomenda-se o valor mínimo de 1,5 MPa e excepcionalmente 1,0 MPa, embora a norma aceite valores menores.
	A retenção de água mede a capacidade da argamassa dificultar a saída de água de sua massa. Uma maior retenção de água é sempre desejável, pois dificulta uma absorção excessiva pelo bloco que pode provocar expansão deste. Reduz os efeitos nocivos da retração e aumenta a resistência de aderência da argamassa ao substrato. Aconselha-se argamassa com mais de 85 % de retenção de água.
	Incorporar intencionalmente ar na argamassa aumenta a sua “liga”, melhora a trabalhabilidade e o rendimento da argamassa. Todavia, teores excessivos, como os maiores que cerca de 20 %, podem ser prejudiciais, propiciando forte queda de resistência mecânica. 
Outro aspecto importante na argamassa é a sua “liga”, fenômeno difícil de se definir e que está ligado à trabalhabilidade e a coesão da argamassa. Uma forma de verificar se a argamassa está boa quanto à liga é colocá-la na colher e deixá-la de cabeça para baixo.Ela não pode cair imediatamente (falta de “liga”), nem ficar aderida muito tempo na colher (excesso de “liga”).
Para assentar os blocos cerâmicos ou vazados de concreto pode-se usar argamassa de assentamento industrializada na qual basta adicionar água e misturar. Também se pode adotar argamassa inteiramente preparada na obra.
	Até algum tempo atrás as fábricas brasileiras produziam um único tipo de argamassa para assentamento e para revestimento interno ou externo. Contudo, a argamassa de revestimento externo necessita de maior impermeabilidade e aderência ao substrato que a de revestimento interno, que por sua vez necessita de atributos adicionais aos da argamassa de assentamento. Estes fatos levaram as fábricas produzirem argamassas diferenciadas conforme aplicação, sendo geralmente mais cara a de revestimento externo e a mais barata a de assentamento. Devido ao maior preço de certas argamassas, muitos construtores ainda insistem em usar uma única argamassa nestes serviços. O fabricante atende estes construtores, pois ainda fabrica a antiga argamassa única, hoje denominada de múltiplo uso, multiuso ou tradicional.
	A argamassa industrializada, embora possa custar mais cara que a produzida na obra, é mais recomendada por ser de qualidade mais uniforme, de maior facilidade de preparo, favorece uma maior limpeza, evita estoques de areia e de outros materiais, elimina a operação de cirandar a areia (peneiramento), diminui o desperdício, é menos sujeita a erros de dosagem e geralmente é menos sujeita à fissuração. 
	As argamassas industrializadas geralmente são fabricadas com cimento Portland, material fino inerte (geralmente calcário em pó com reduzido teor de material retido na peneira de abertura 0,075 mm), areia selecionada e sem grãos muito grandes prejudiciais ao acabamento (que geralmente ocorrem na areia da obra mesmo nas mais finas, fato que obriga a cirandar a areia na obra), aditivos incorporadores de ar e, por vezes, outros aditivos como os redutores de água, os retentores de água e os impermeabilizantes.
	As argamassas preparadas na obra para assentamento utilizam cimento Portland, cal e areia cirandada ou cimento Portland, saibro peneirado (as vezes barro, terra de emboço ou ariola) e areia cirandada, ou ainda cimento Portland, areia cirandada e aditivo incorporador de ar (para aumentar a “liga”, pois estas últimas argamassas são pobres em cimento, freqüentemente com traços volumétricos cimento: areia 1:5 a 1:7 e sem o aditivo ficariam praticamente sem “liga”) e cimento Portland e areia obtida pela moagem de entulho selecionado.
	Se a argamassa for muito rica em cimento (resistência e módulo de deformação maiores) a sua retração pode provocar, além de fissuração, a redução da aderência (a aderência aumenta com a resistência da argamassa, mas a partir de um certo limite pode eventualmente ocorrer a queda da aderência por efeito das tensões de retração). Por outro lado, um módulo excessivo reduz a capacidade de deformação da argamassa originando trincas, fissuras e redução da aderência.
Com cal hidratada (CH-I ou CH-III), os traços em volume mais indicados e usuais para a argamassa de assentamento são: 1:2:8 a 11 e 1:1:4 a 6 (cimento: cal: areia), utilizando os traços com menos areia com a cal CH-III.
	O saibro resulta da decomposição de rochas. Contém areia, silte e argila. Para o saibro ser apropriado ao preparo de argamassa, o teor de argila no saibro não deve superar 35 %. O saibro e o barro funcionam como agregado e ao mesmo tempo como aglomerante que não contribui na resistência (quimicamente inativo, endurecendo por secagem). Obrigatoriamente a argamassa com saibro ou barro deve conter areia. Na ausência de areia, a retração é mais intensa e até a aplicação fica dificultada pelo excesso de liga, pois a argamassa gruda na colher de pedreiro.
	O saibro comumente tem massa específica de 2,65 a 2,85 kg/dm3 e massa unitária de 1,08 a 1,22 kg/dm3. Na obra, sua umidade pode atingir valores elevados de 25 a 35 % , dificultando intensamente o seu peneiramento. Apresenta um inchamento médio de 15 a 30 %. Freqüentemente apresenta torrões, fato que obriga o seu peneiramento antes do uso e que resulta em desperdício considerável. 
	O saibro é usado em muitas regiões como no Rio de Janeiro, e o barro em outras, como no Maranhão. Servem para dar "liga" à argamassa, ou seja, melhorar as suas coesão e trabalhabilidade, reduzem a exsudação, aumentam a retenção de água e aparentemente aumentam a aderência inicial (antes do início de pega). Em compensação aumentam a retração, a fissuração e podem diminuir a durabilidade da argamassa, principalmente devido às retrações e expansões que sofre com as variações da temperatura e da umidade. Em algumas regiões do Brasil o uso de saibro ou de barro é raro e por vezes condenado. Por outro lado, existem saibros com constituintes prejudiciais que podem “apodrecer” a argamassa. 
O barro é mais nocivo que o saibro, por ser mais absorvedor da água e de maior retração (granulometria mais fina). O fíler calcário utilizado em muitas das argamassas industrializadas produz efeitos semelhantes ao saibro e ao barro, mas por ser menos fino que a fração argilosa e com grãos de forma geométrica mais equilibrada, permite argamassas de menor conteúdo de água e com menor risco de fissuração. 
Contudo, cabe destacar que não há inconveniente em se usar saibro peneirado na argamassa de assentamento de blocos cerâmicos. 
	A ariola e a terra de emboço, muito usadas em algumas regiões do interior fluminense, também aumentam a "liga". Geralmente são areias muito finas contendo argila em filmes (aumenta a "liga" e diminui a resistência) e matéria orgânica. Por poder conter matéria orgânica estes materiais podem trazer problemas para a argamassa, inclusive formação de vesículas e manchas.
	Em São Paulo não se costuma usar saibro, barro ou terra de emboço e é freqüente o uso de argamassas mistas de cimento portland e cal hidratada.
	Para assentamento de blocos cerâmicos utilizando saibro, o traço básico em volume de argamassa é 1: 2: 4 a 5 (cimento: saibro peneirado: areia cirandada), podendo a quantidade de areia aumentar e a de saibro diminuir se o saibro for muito argiloso, ou diminuir a areia e aumentar o saibro caso o saibro seja pouco argiloso. 
	
6.4.4 - Unidade de compra
	A compra de tijolos maciços e blocos cerâmicos é geralmente feita por milheiro (1000 unidades). Para comprar tijolos destinados a uma parede, devem ser considerados a espessura das juntas (cerca de 1 cm), as perdas (que podem superar 10%) e descontar as aberturas para esquadrias.
	Exemplo:
Parede em junta de amarração (juntas verticais desencontradas) de 4 m x 3,5 m e emprego de tijolo (9 x 19 x 29) cm.
	Devido a junta de 1cm e supondo a largura de 9 cm perpendicular à parede, basta dividir 4m x 3,5m por (20 x 30) cm e no número obtido, acrescentar as perdas
	4 X 3,5 / 0,2 X 0,3 = 233,33; 10% de perdas: 1,10 X 233,33 = 257 blocos.
	Também se dispõe de ½ blocos (que podem ser obtidos na obra por corte) e blocos canaleta. Estes últimos são utilizados em cintas para estruturar muros, bem como paredes de vedação de maiores dimensões. Na estruturação utilizam-se cintas (vigas horizontais armadas) e pilaretes (verticais).
6.5 – Outros tipos de paredes de vedação
	Dos diferentes tipos de paredes de vedação cabe destacar as paredes “drywall”. São paredes constituídas geralmente de duas chapas (ou placas) de gesso acartonado (gesso revestido com cartão de papel “Kraft”, geralmente com espessura de 1,25 cm, largura de 1,20 m e altura variável de 1,8 a 3,0 m), uma em cada face da parede. O espaço vazio entre as placas pode ou não ser preenchido com lã de rocha ou de vidro para melhor desempenho térmico e acústico. Estas paredes são mais leves que as tradicionais, aliviando a carga nas estruturas. Os vazios entre as faces facilita a execução das instalações, ao contrário das alvenarias de blocos. Uma característica negativa deste sistema é amaior dificuldade de modificações pelo usuário da unidade construída. A fixação de armários, quadros, etc. na parede requer geralmente a necessidade de anteparos internos para o uso de buchas.
	O “drywall”, por ser de gesso, só deve ser usado em paredes internas, pois o gesso é dissolvido pela água. Nas áreas molhadas (cozinhas, banheiros, etc.) existe um tipo especial de “drywall” que pode ser usado. Para estas áreas as chapas são especiais sendo impregnadas de silicone para melhor resistir à água. São hidrófugas e têm cor esverdeada permitindo diferenciá-las das chapas comuns geralmente de cor branca. 
	Os principais componentes do “drywall” são as chapas de gesso acartonado e os perfis galvanizados nos quais as placas de gesso são fixadas. Os perfis galvanizados são as guias, os montantes e as travessas.
	Para iniciar a construção do “drywall” nas paredes internas é necessário que a alvenaria externa esteja concluída, que o piso esteja nivelado, que os forros de gesso (caso existentes) estejam concluídos e que as prumadas e dutos de ar condicionado estejam executados.
	A montagem se inicia pela colocação das guias galvanizadas (perfis U) no piso e no teto, utilizando parafuso e bucha ou pinos e pólvora. A seguir os montantes verticais galvanizados são encaixados nas guias. As placas ou chapas de gesso são então colocadas aparafusadas nos montantes, apenas em uma das faces da parede. Após a execução das instalações é que se fixa a chapa na outra face da parede. Os marcos e aduelas das portas devem ser fixados nos montantes e nas guias, enrijecidos internamente com tacos de madeira.
	Para a montagem, o comprimento das chapas deve ser cerca de 1 cm a menos que o pé direito e posteriormente é executado o arremate de fechamento. As chapas já devem possuir as aberturas para caixas elétricas e outros embutidos.
	Nas juntas entre chapas é aplicada massa e depois fita de papel e massa novamente.
7 – REVESTIMENTOS DE PAREDES E TETOS
7.1 – Conceitos introdutórios
Os revestimentos objeto do presente capítulo são os revestimentos das alvenarias.
Os revestimentos têm diversas funções como: a proteção dos componentes da alvenaria da ação direta dos agentes agressivos; contribuir no isolamento termo-acústico da parede; melhorar a estanqueidade da alvenaria; melhorar o aspecto estético da alvenaria e, no caso de revestimento com argamassa, também regularizar a superfície para recebimento de outros revestimentos.
Uma função desempenhada pelo revestimento que deveria ser eventual, mas que com grande assiduidade desempenha o seu papel, é a dissimulação das imperfeições da alvenaria e das estruturas de concreto a serem revestidas. Quanto maiores forem as imperfeições, maior deve ser a espessura do revestimento, onerando o seu custo e podendo gerar problemas técnicos decorrentes do excesso de espessura. Estas imperfeições ocorrem principalmente na face oposta à linha esticada na execução da alvenaria. Depressões, desaprumos, desalinhamentos, engordamento ou alinhamento fora da direção da superfície de concreto estão entre as imperfeições mais comuns. Elas decorrem principalmente de: uso de blocos que não atendem às tolerâncias dimensionais das normas; mão de obra deficiente na execução da alvenaria; má qualidade do material, do projeto e da mão de obra usada nas formas; erros nas formas de concreto armado; problemas durante a concretagem; etc. 
7.2 – Revestimentos utilizados
	
	Os revestimentos mais utilizados nas alvenarias são: revestimento com argamassa; revestimento com pasta de gesso ou com gesso especial projetado; revestimento com azulejos ou placas cerâmicas; revestimento com pastilhas cerâmicas; revestimento com pastilhas de vidro; revestimento com pedras ornamentais e revestimento com laminados melamínicos (Fórmica). Cabe ressaltar que todos os revestimentos geralmente usam sob o mesmo o revestimento com argamassa, neste caso denominado de emboço. Mas apenas o revestimento de argamassa pode ser usado, como no caso de alvenarias a serem pintadas.
7.3 – Revestimento com argamassa 
7.3.1 – Considerações iniciais
	O revestimento deve ser executado com argamassa de resistência suficiente para permitir uma satisfatória aderência ao substrato e uma satisfatória resistência ao desgaste e à compressão para não ser destruída ou por pequenos atritos com móveis, pessoas, animais domésticos e objetos, ou durante limpeza da superfície e pela a ação de chuvas no caso de revestimentos externos.
Quanto menor for a relação água/material cimentício e mais eficaz for o adensamento maiores serão a resistência e a impermeabilidade da argamassa, resultando que a uma maior resistência corresponde uma maior impermeabilidade. A impermeabilidade a líquidos é desejável, principalmente nos revestimentos externos que são sujeitos a ação direta de chuvas. A impermeabilidade nos revestimentos externos pode ser melhorada pelo uso de aditivos impermeabilizantes apropriados na argamassa, prática adotada por alguns poucos construtores e pelos fabricantes de argamassa industrializada do tipo específico para revestimento externo. O impermeabilizante deve ser usado com cuidado. Um excesso de impermeabilizante de alguns do tipo habilitado a inverter a capilaridade, por exemplo, além de aumentar o potencial para fissuração poderá até prejudicar a aderência da tinta no revestimento. A argamassa deve ser impermeável à água, mas não ao vapor, para favorecer a secagem da umidade e possibilitar o acesso de gás carbônico necessário ao endurecimento da argamassa por carbonatação no caso da argamassa conter cal.
	O revestimento não deve ser executado com argamassa de resistência muito reduzida, mas também não deve ser executado com argamassa de resistência muito alta, pois estas argamassas, de maior consumo de material cimentício, embora mais impermeáveis, estão mais sujeitas à fissuração por retração e, por terem maior módulo de deformação, têm menor capacidade de absorver deformações. Entretanto, a exemplo dos blocos assentados com argamassa rica e aditivada com impermeabilizante junto a aterros e solo, o trecho correspondente do revestimento na alvenaria em contato com o solo e somente ele também deve usar esta argamassa (traço volumétrico 1: 3, cimento Portland: areia, aditivada com impermeabilizante adequado).
	A norma NBR 13281 (Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos- Requisitos), embora tenha sido revisada em 2001 é meio omissa neste aspecto. Além de fixar uma resistência mínima à compressão de 0,1 MPa, valor muito reduzido ao nosso ver, não fixa resistência à compressão máxima nem diferencia valores para os casos de assentamento, revestimento interno final, revestimento externo final e revestimento interno ou externo sob cerâmica ou outros revestimentos. Esta tarefa não é nada fácil, pois cada situação é diferente da outra.
	De acordo com esta norma, as argamassas quanto a resistência à compressão podem ser classificadas nas classes: classe I (com resistência à compressão mínima de 0,1 MPa e menor que 4,0 MPa), classe II (resistência à compressão de 4,0 a 8,0 MPa) e classe III (resistência à compressão superior a 8,0 MPa).
	Face ao exposto, sugere-se adotar resistência à compressão máxima de 8,0 MPa, excepcionalmente valores um pouco maiores que este (às vezes 8,0 MPa já é muito alto) e resistência à compressão mínima de 1,5 MPa e excepcionalmente 1,0 MPa para argamassa de assentamento, 2,0 MPa e excepcionalmente 1,5 MPa para argamassa de revestimento interno e de tetos e 3,0 MPa para argamassas de revestimento externo e de emboço sob cerâmica ou laminados melamínicos, valores estes freqüentemente atendidos pelas argamassas industrializadas.
Valores de resistência à compressão menores que os sugeridos, que inclui valores como 0,1 a 0,5 MPa admitidos pela norma (inábeis inclusive para suportar os mencionados atritos), podem conduzir a resistências à tração tão reduzidas que o revestimento se romperia antes de atingir a resistência mínima de aderênciaexigida pela norma NBR 13749 (Revestimento de paredes e tetos com argamassa inorgânica- Especificação). Esta norma fixa, na idade mínima de 28 dias, resistências de aderência mínima do revestimento ao substrato de 0,20 MPa em paredes internas e tetos, exceto em base para cerâmica ou laminado para as quais o valor mínimo é de 0,30 MPa e 0,30 MPa para paredes externas. A resistência de aderência à tração exigida pela norma NBR 13749 é determinada em conformidade com o método de ensaio da norma NBR 13528, que prevê a medida da força de arrancamento de um cilindro ou prisma de seção quadrada encimados por uma pastilha metálica colada com resina epóxi no revestimento e de profundidade mínima igual a do substrato no qual a aderência deve ser testada. A força de arrancamento dividida pela área da pastilha é a resistência de aderência à tração. 
7.3.2 – Camadas componentes do revestimento
	O revestimento com argamassa pode ser composto por uma, duas ou três camadas de argamassa com características e funções distintas. Para melhor distribuição de tensões no revestimento, convém que a resistência mecânica das camadas diferenciadas se reduza de dentro para fora, ou seja, a camada junto à alvenaria deve ter preferencialmente resistência maior que a camada externa. As três camadas são o chapisco, o emboço e o reboco. O emboço é a camada de maior espessura executada sobre o chapisco e sob o reboco e é a única indispensável. As outras camadas são opcionais ou até obrigatórias em algumas situações específicas. A resistência mecânica do chapisco deve ser maior que a do emboço que por sua vez deve ser maior que a do reboco.
	Conforme mencionado, a camada mais interna, junto à alvenaria, é o chapisco. É de execução dispensável na maioria dos casos, porém não tem contra-indicação técnica se for adotado sempre. O chapisco é uma camada de espessura reduzida constituída de argamassa forte de cimento e com textura áspera para permitir melhor aderência da próxima argamassa. A função do chapisco é uniformizar o substrato, principalmente na absorção, e aumentar a aderência do revestimento.
	Nos revestimentos internos, o chapisco não é necessário, exceto nas estruturas de concreto, onde sua presença é obrigatória para possibilitar aderência satisfatória da argamassa. Nos tetos o chapisco é também necessário, não somente por se tratar de uma estrutura de concreto, mas também por ser mais fácil o revestimento descolar pela ajuda da gravidade. 
	Nos revestimentos externos, o chapisco é necessário, pois este revestimento requer maior aderência e é mais sujeito a solicitações e deformações que o interno.
	Para assegurar o suporte por aderência, o chapisco também é indicado sob revestimentos de espessura a partir de 4 cm e para alvenarias constituídas de blocos muito lisos. 
	Nas alvenarias de blocos vazados de concreto, a aderência da argamassa costuma ser maior que nas alvenarias com blocos cerâmicos. Entretanto, durante a aplicação da argamassa de revestimento, o problema se inverte, pois geralmente há muito mais reflexão e desprendimento da argamassa nos blocos vazados de concreto por dificuldade de aderência no estado plástico. Para evitar este problema, alguns construtores adotam chapisco sobre os blocos vazados de concreto, principalmente se estes forem mais lisos. 
	Conforme já exposto no capítulo 5 (Alvenarias): “o chapisco é uma camada de argamassa de espessura 3 a 5 mm, lançada com força sobre a superfície a revestir (com colher de pedreiro ou à máquina). O chapisco tem acabamento áspero e cheio de "pontas". Deve-se evitar areia muito fina para não prejudicar a aspereza. A dosagem volumétrica usual é de 1:3 (cimento portland: areia), com freqüente adição de aditivo adesivo para melhorar a aderência ao substrato”. 
	“Existe ainda o chapisco rolado, aplicado com rolo especial como se fosse tinta ou revestimento texturizado. E por fim, o chapisco industrializado, onde se usa desempenadeira denteada para formar a superfície de aderência”.
	Antes de se iniciar a aplicação da argamassa de emboço sobre o chapisco, este deve ter idade mínima de 72 horas para suportar o peso do revestimento, ter adquirido suficiente poder de aderência e ter consumido parte da retração prejudicial. Esta espera é incontestável nos chapiscos sem aditivo adesivo. Contudo, se o chapisco for executado com aditivo adesivo à base de PVA, acrílico ou SBR, recomendáveis para não dizer indispensáveis, um período longo de espera para se iniciar o revestimento pode ser prejudicial (inclusive as 72 horas), uma vez que a polimerização da resina se concretiza, melhorando a aderência do chapisco ao substrato, mas podendo prejudicar a aderência do revestimento sobre o chapisco por formar um filme vitrificado na superfície. Para resolver este impasse, recomenda-se usar teores menores de aditivo adesivo ou aguardar de 24 a 48 horas (com excesso de adesivo, até 24 horas pode ser muito tarde) para se iniciar a aplicação da argamassa sobre o chapisco ou até de mais de 72 horas, desde que use uma quantidade suficientemente reduzida de aditivo, para não ocorrer formação a nível prejudicial da mencionada película na superfície do chapisco.
	O chapisco é aplicado diretamente na alvenaria ou na estrutura de concreto, cuja superfície esteja previamente tratada, limpa e isenta de partículas soltas e incrustações, não necessitando molhagem prévia. Porém, em dias quentes, nos revestimentos externos e para alguns tipos de blocos mais absorventes, o umedecimento prévio do substrato é indicado. Cabe ressaltar que o tratamento de estrutura de concreto na qual foi utilizada forma muito lisa, fato agravado quando do uso de desmoldante, deve ser muito cuidadoso (a ser detalhado mais adiante), de modo a não se correr o risco do revestimento e seu chapisco se soltarem.
	Estando o chapisco executado ou quando este não for necessário, o revestimento pode ser realizado com uma camada única o emboço ou em duas camadas, o emboço ou massa grossa como camada mais interna e de maior espessura, servindo de base e de camada de regularização para o reboco, e o reboco ou massa fina como camada de acabamento final e de menor espessura, geralmente de 0,5 a 1,0 cm contra 1,0 a 3,0 cm do emboço.
	Antigamente era comum executar o emboço e o reboco, até porque não era comum se usar massa corrida para a pintura e a pintura era aplicada diretamente sobre o reboco, pois este era de acabamento tão fino que podia dispensar a massa corrida. Hoje em dia, particularmente no Rio de Janeiro, o reboco é de rara execução. Alguns revestimentos com reboco podem dispensar a pintura posterior. Servem de exemplo a barra lisa (descrita mais adiante no presente item) e a massa raspada.
O reboco deve ser executado com areia muito fina (recomenda-se Dmax = 0,6 mm), mas sem argila contaminante que favorece a fissuração, embora seja comum sua presença em areias muito finas. Para resolver este problema, é recomendável utilizar no reboco somente argamassas industrializadas e específicas para reboco, pois já vem fabricadas com este tipo de areia. Antigamente, a argamassa de reboco preparada na obra geralmente tinha traço volumétrico 1: 2 a 3 (Cal: areia fina cirandada) ou 1: 3: 10 a12 (cimento: cal: areia fina cirandada).
	Quando o emboço for camada única, independente de existir ou não o chapisco, ele é denominado de massa única ou emboço paulista. Se não está previsto o reboco, não convém usar areia muito grossa no emboço para não prejudicar o acabamento final. A areia deve ser cirandada em peneira de abertura 2 mm e ter dimensão máxima característica não maior que 2,4 mm. Mesmo areias mais finas devem ser cirandadas, pois a eventual presença de grãos maiores que aproximadamente 2 mm, além de encaroçarem a superfície e poderem se soltar, podem arranhar a superfície durante o desempeno. 
	A argamassa de emboço pode ser industrializada ou preparada na obra. Se industrializada, pode ser do tipo múltiplo uso (ou tradicional) ou do tipo revestimento interno, quando se tratar derevestimento interno e do tipo revestimento externo (mais cara) quando se tratar de revestimento externo, pois a argamassa de múltiplo uso (ou tradicional), embora mais barata, não é fabricada com as dosagens e os aditivos recomendados para o desempenho esperado no revestimento externo. Entretanto, por razões econômicas o uso da argamassa industrializada específica para revestimento externo em revestimento externo ainda é menos freqüente que o da de múltiplo uso. O uso da argamassa industrializada de múltiplo uso no revestimento externo não condena este revestimento, mas o torna candidato mais forte a futuras patologias e reduz a sua vida útil.
	Ao contrário da argamassa de assentamento das alvenarias, para a argamassa de emboço preparada na obra não se recomenda o uso de saibro, embora seja bastante comum no Rio de Janeiro. Pode-se admitir excepcionalmente o seu uso quando se tratar de saibro uniforme de excepcional qualidade (praticamente inexistente hoje em dia) ou de saibros especiais (como o denominado saibro de alumina, de preço muito maior). Se o saibro for utilizado em revestimento externo, pode-se até arriscar em dizer que a fissuração deixa de ser um risco para ser uma certeza. Se for utilizado saibro em emboço sob revestimento cerâmico, corre-se até o risco de contaminar o rejunte, manchando-o, em que pese a presença da argamassa colante sobre o emboço e sob o revestimento cerâmico. 
	A argamassa de emboço preparada na obra pode ser dosada com cimento portland, cal (do tipo CH-I ou CH-III) e areia cirandada ou com cimento Portland, areia e aditivo incorporador de ar.
	Nos revestimentos internos e nos tetos, os traços volumétricos usuais de argamassa são 1: 2: 8 a 11 (cimento: cal: areia cirandada) e 1: 6 a 7 (cimento: areia cirandada) com aditivo incorporador de ar (Vedalit, Sikanol, Rheomix, etc.), relembrando que nestas últimas argamassas pobres de cimento teremos obrigatoriamente vazios por ser o volume de pasta inferior ao de vazios entre os grãos de areia, fator geralmente inexistente nas argamassas industrializadas (correntemente contendo fíler calcário), nas argamassas contendo cal e nas argamassas contendo saibro, nas quais estes vazios são preenchidos.
	Nos revestimentos externos os traços volumétricos usuais de argamassa são 1: 2: 8 ou 1: 1: 4 (cimento: cal: areia cirandada) eventualmente aditivada com impermeabilizante apropriado e 1: 5 a 6 (cimento: areia cirandada) com aditivo incorporador de ar (Vedalit, Sikanol, Rheomix, etc.), relembrando também que nestas últimas argamassas pobres de cimento valem as mesmas considerações sobre vazios descritas no parágrafo anterior.
	Nos emboços que servem de base para revestimento cerâmico ou de azulejo a argamassa deve ser “mais nobre” que a de revestimento interno, sendo recomendada a de revestimento externo dispensando-se o impermeabilizante. Esta opção decorre de uma melhor distribuição de tensões no revestimento composto e do fato de ser necessária uma maior resistência de aderência no emboço sob cerâmica.
	Também o emboço sob laminados melamínicos (Fórmica) deve ser “mais nobre” para suportar melhor a forte ação da cola. As argamassas utilizadas costumam ser até mais fortes que as de revestimento externo e o emboço executado deve ter um acabamento bastante liso.
Um outro revestimento geralmente executado com argamassa forte de cimento Portland e areia cirandada bastante fina (traço volumétrico recomendado 1: 2 a 3, cimento: areia) é a barra lisa, cuja missão é substituir os azulejos em áreas úmidas (cozinhas, etc.) em construções mais populares, devendo portanto ser mais impermeável e de acabamento mais liso, parâmetros melhorados com o maior consumo de cimento. 
	Nos revestimentos são usados, com menor freqüência, outros tipos de argamassa, como as contendo adição de metacaulim ou de sílica ativa e as contendo adição de fibras especiais para argamassas, de náilon ou de polipropileno de elevada superfície específica, habilitadas a reduzir a fissuração por retração plástica.
	A norma NBR 13749 fixa tolerâncias para a espessura do revestimento de massa única, a saber: 5 a 20 mm para revestimento interno, 20 a 30 mm para revestimento externo e não maior que 20 mm em tetos. Estes valores são perfeitamente possíveis na prática das boas construções. 
	Espessuras excessivas nos revestimentos, geralmente provenientes de falhas executivas associadas ou não ao uso de blocos ou tijolos que não atendem as tolerâncias dimensionais das normas, além de onerarem o custo da obra pelo aumento do consumo de argamassa (é o chamado desperdício que fica), propiciam o aumento das despesas de manutenção, pois as paredes com revestimento de maior espessura têm muito maior incidência de fissuras de retração e maior comprometimento na aderência ao substrato.
	Se for inevitável espessuras superiores a 3 cm, o emboço não pode ser executado de uma só vez, até porque poderia desabar por ação de seu excessivo peso próprio. Deve ser executado em camadas intervaladas de no mínimo 16 horas para compensar a retração e permitir resistência suficiente para apoiar a nova camada. Entre as camadas é comum o uso de chapisco e/ou o arranhamento da superfície com tábua de pregos. Se a espessura prevista superar 5 cm, é necessário encasquilhar as camadas (colocar cacos de tijolos) e utilizar tela galvanizada ou tela plástica apropriada para armar as camadas. A armação do revestimento também é aconselhada nos dois últimos pavimentos de um edifício, evitando a tão comum fissuração observada nestes pavimentos. Esta recomendação se estende ao pavimento sobre pilotis.
	Espessuras excessivamente reduzidas também são condenadas por diversos motivos. Assim, por exemplo, dependendo da argamassa utilizada, podem conduzir ao risco de “fotografar” a alvenaria, ou seja, consegue-se enxergar o desenho dos blocos atrás do revestimento. Por outro lado, a capacidade de absorver deformações se reduz à medida que a espessura do revestimento diminui. 
7.3.3 – Execução do revestimento com argamassa
	Basicamente temos quatro variantes para a metodologia executiva do revestimento, a saber: revestimento interno com argamassa distribuída em caixotes, revestimento interno com argamassa bombeada e projetada na parede (ou teto também), revestimento externo com argamassa distribuída em caixotes e revestimento externo com argamassa projetada.
	As condições para início dos serviços em revestimentos internos são:
I - Instalações testadas e liberadas. As instalações e demais embutidos colocados na parede com suas cavidades preenchidas com argamassa (preferencialmente com traço volumétrico 1: 3 a 4 , cimento Portland: areia) armada com tela galvanizada.
II – Contramarcos e contra-aduelas colocados e fixados. No caso de esquadrias de madeira sem contramarcos, marcos e aduelas colocados e fixados . 
III – Encunhamento das paredes concluído há pelo menos quinze dias.
IV – Proteção adequada das eventuais peças que possam manchar com salpicos de argamassa.
V – Incrustações removidas do substrato.
VI – Defeitos grosseiros no substrato corrigidos e eventuais cavidades preenchidas com argamassa (preferencialmente com traço volumétrico 1: 4 , cimento Portland: areia).
VII – Chapisco das estruturas de concreto e de eventuais outros locais concluído e com idade mínima de 72 horas, mas levando em conta o exposto no item 6.3.2.
	As condições para início dos serviços em revestimentos externos são:
I - Instalações testadas e liberadas. As instalações e demais embutidos colocados na parede com suas cavidades preenchidas com argamassa.
II – Contramarcos e contra-aduelas colocados e fixados. No caso de esquadrias de madeira sem contramarcos, marcos e aduelas colocados e fixados. 
III – Encunhamento das paredes concluído há pelo menos quinze dias.
IV – Proteção adequada das eventuais peças que possam manchar com salpicos de argamassa.
V – Incrustações removidas do substrato.
VI – Defeitos grosseiros no substrato corrigidos e eventuaiscavidades preenchidas com argamassa (preferencialmente com traço volumétrico 1: 4 , cimento Portland: areia).
VII – Chapisco das estruturas de concreto e da alvenaria concluído e com idade mínima de 72 horas, mas levando em conta o exposto no item 6.3.2.
VIII – Arames de prumo instalados (arames com um cilindro de concreto ou argamassa na extremidade inferior). Os arames de prumo são fixados na cobertura depois de concluir a estrutura da cobertura e têm comprimento tal que atingem o pavimento térreo. São fixados em diversos locais da fachada a uma distância máxima de 1,5 m da fachada. Servem de referência de prumo e são também utilizados na definição dos “pontos de massa” do revestimento.
IX – Fixação das telas de náilon de proteção, conforme previsto na NR-18.
X – Andaimes suspensos instalados (tipo Jahú).
XI – Pisos internos preferencialmente concluídos.
	A técnica para executar o revestimento externo ou interno pouco difere. As sobras de argamassa no sarrafeamento podem ser reaproveitadas no revestimento interno. No revestimento externo, estas sobras caem do andaime, não podendo ser reaproveitadas, embora seja prudente fixar anteparos que evitem a queda da argamassa do andaime. O desperdício é maior no revestimento externo.
	Do mesmo modo, não há muita diferença, no que diz respeito ao serviço na parede, entre as metodologias executivas de revestimento com argamassa bombeada e projetada na parede e a convencional. A argamassa bombeada permite uma velocidade bem maior e uma produtividade maior com menos mão de obra, sendo esta a sua principal vantagem. Entretanto requer argamassa mais plástica que a convencional, fato que favorece o escorrimento e a fissuração ou pode levar a desistência da projeção, usando a argamassa bombeada para encher as masseiras ou os caixotes, de forma a dar tempo para ela ficar menos plástica e mais adequada à aplicação. Todavia, estes fatos procedem quando a argamassa é igual a convencional com mais água. Se for usada argamassa industrializada do tipo específico para ser bombeada, estes inconvenientes são atenuados ou até eliminados.
	Face ao exposto, a metodologia executiva descrita a seguir, não leva em conta se o revestimento é interno ou externo e se a argamassa é bombeada ou convencional. 
	Conforme já mencionado, antes de se iniciar o revestimento deve-se chapiscar as estruturas de concreto que serão revestidas e os demais locais previstos para uso do chapisco. Se for utilizado óleo desmoldante nas formas, seus resíduos devem ser removidos antes do chapisco por lavagem enérgica e, se esta não for suficiente, pela aplicação de produtos químicos adequados (desengordurantes) fornecidos industrialmente ou por água mais detergente ou com solução alcalina de fosfato trissódico (30 g de Na3PO4 em 1 litro de água). Após a aplicação do produto, enxaguar abundantemente.
	Antes do chapisco, as superfícies do concreto e as outras superfícies a serem chapiscadas devem ser escovadas e lavadas. Se for utilizado compensado plastificado ou outro painel de forma que propicie superfície muito lisa, a escovagem deve ser enérgica, com escova de aço e arranhando a superfície, sendo mais prudente, embora onere o custo, proceder ao apicoamento da superfície, porque a associação de painel muito liso com desmoldante pode eventualmente soltar o revestimento inclusive o chapisco, mesmo quando a superfície é lavada e escovada.
	Fixar referências de espessura, denominadas taliscas ou pontos de massa, na superfície a revestir. O ponto de massa é fixado com a própria argamassa de revestimento colando-se superficialmente alinhado e aprumado com a parede um caco de bloco cerâmico ou um taco de madeira, que servirá como referência de espessura.
	Seja no teto ou na parede, os pontos de massa são definidos a partir dos pontos mais salientes da superfície a revestir, verificados com linha esticada, considerando que os alinhamentos das paredes perpendiculares devem estar em esquadro. A partir deste ponto marca-se, no mínimo, 0,5 cm para paredes internas e tetos e 1,5 cm para paredes externas, respeitando-se a espessura definida no posicionamento dos marcos, ou contramarcos, aduelas ou contra-aduelas fixadas.
	Cabe ressaltar que no revestimento interno um ponto de massa em um pavimento não afeta o de outro pavimento. Tal não acontece no revestimento externo, onde o ponto mais saliente não se refere a um pavimento, mas sim a toda a empena. Muitos construtores usam arames de prumo adicionais ligando os pontos de massa dos vários pavimentos para melhor lidar com este fato.
	A partir dos pontos de massa nas regiões de maior espessura (mais salientes), fixar os demais pontos de massa, iniciando pelos superiores. Os inferiores são fixados com auxílio de fio de prumo e os laterais, com auxílio de linha esticada ou régua. Os pontos de massa devem ser fixados em diversos alinhamentos verticais distantes entre si um comprimento inferior ao da régua que será usada no sarrafeamento, ou seja, cerca de 1,5 a 1,8 m. Em cada alinhamento vertical, os pontos de massa também deverão observar esta distância. Prever pontos de massa a cerca de 30 cm das bordas das paredes e do teto. Nos revestimentos externos prever pontos de massa distanciados de 10 a 15 cm das quinas e dos vãos das esquadrias.
		Antes de se começar o revestimento, a superfície deve ser limpa e reparada, de forma que fique isenta de furos, incrustações e partículas soltas. Umedecer levemente a superfície com broxa antes de lançar a argamassa.
	A argamassa deve ser preparada em quantidade suficiente para a produtividade prevista e entregue no caixote do estucador (se não for bombeada) e não em quantidade excessiva, de forma a impedir o uso de argamassa com mais de cerca de duas horas de idade, evitando o desperdício e o risco da recolocação de água na argamassa já em fase próxima ao início de pega.
	Lançar por bombeamento ou com colher a argamassa nos alinhamentos verticais dos pontos de masssa, comprimindo-a com a colher e depois sarrafear com régua de alumínio nivelada de 2 m. Deste modo são formadas tiras verticais de argamassa denominadas mestras. Remover as taliscas cerâmicas ou de madeira e preencher a depressão.
	Lançar a argamassa em leve excesso entre as mestras, comprimindo-a com a colher ou com desempenadeira contra a superfície. O material que cair pode ser reaproveitado, colocando-o no caixote.
	Antes da secagem da argamassa e utilizando as mestras como referência sarrafear com régua de alumínio nivelada com movimentos de vai e vem, de baixo para cima e apoiado nas mestras. O material que sobrar na régua pode ser reaproveitado nas correções. O material que eventualmente cair é reposto imediatamente no caixote. A operação de sarrafeamento não deve ser realizada com a argamassa muito mole, pois gerará fissuras e destacamentos. 
	Se estiver prevista a aplicação de revestimento com azulejos, peças cerâmicas ou pastilhas, esta é a operação final, admitindo-se um leve desempeno complementar se julgado necessário. Caso contrário, o acabamento continua e a próxima fase é o desempeno, exceto se algum acabamento especial estiver previsto como o raspado e o chapiscado. 
	Quando a argamassa estiver “puxado”, ou seja, quando estiver impenetrável ou não deformável sob leves toques de dedo, iniciar o desempeno. 
	O desempeno é realizado por movimentos circulares de desempenadeira de madeira, eventualmente auxiliado por leves molhagens com broxa, que alguns especialistas condenam.
	No acabamento final se for desejado que seja muito liso, procede-se a “queimação” com desempenadeira de aço, eventualmente auxiliada por polvilhamento de cimento e umedecimento com brocha. Porém, o acabamento geralmente utilizado em revestimentos que receberão pintura é a camurça. Trata-se de passar desempenadeira com feltro ou, que é mais comum, esponja na superfície. Se a desempenadeira de aço for aplicada antes do endurecimento suficiente da argamassa, corre-se o risco de não se melhorar o acabamento, pois