TCC2 Fábio Guerreiro Leandro

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CENTRO UNIVERSITÁRIO LUTERANO DE MANAUS - CEULM
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
FÁBIO GUERREIRO LEANDRO
execução de piso de Concreto com fibra – Substituição da malha de ferro.
MANAUS
2015
FÁBIO GUERREIRO LEANDRO
execução de piso de Concreto com fibra – Substituição da malha de ferro.
Trabalho de Conclusão de Curso I apresentado ao Curso de Graduação em Engenharia Civil do Centro Universitário Luterano de Manaus – CEULM-ULBRA, como parte dos requisitos para obtenção do grau de Bacharel em Engenharia Civil.
Orientadora: Profº. Me. Fernando de Farias Fernandes
MANAUS
2015
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)
	
R437e Leandro, Fábio Guerreiro.
 Execução de piso de concreto com fibra – Substituição da malha de ferro./ Fábio Guerreiro Leandro. – 2015. 
 70 f.
 Monografia (Graduação em Engenharia civil) – Centro Universitário Luterano de Manaus CEULM/ULBRA, Manaus, 2015.
 Orientador Profº Fernando de Farias Fernandes.
 1. Execução de piso de concreto com fibra. 2. Substituição da malha de aço. 3. Comparação. I. Fernandes, Fernando de Farias. II. Centro Universitário Luterano de Manaus- CEULM/ULBRA. III. Título. 
 CDU 691.328
Biblioteca Martinho Lutero / Setor de Processamento Técnico / Manaus – AM
Bibliotecária Kamile Nascimento CRB11 - 672
FÁBIO GUERREIRO LEANDRO
execução de piso de Concreto com fibra – Substituição da malha de ferro.
Trabalho de Conclusão de Curso II apresentado ao Curso de Graduação em Engenharia Civil do Centro Universitário Luterano de Manaus – CEULM-ULBRA, como parte dos requisitos para obtenção do grau de Bacharel em Engenharia Civil.
Aprovado em _______ de _____________ de 2015.
Banca examinadora
____________________________________________________
Profº. Me. Fernando de Farias Fernandes 
Centro Universitário Luterano de Manaus – CEULM-ULBRA
____________________________________________________
Profº. Newton Silva de Lima
Centro Universitário Luterano de Manaus – CEULM-ULBRA
____________________________________________________
Profº. Reginaldo Queiroz
Centro Universitário Luterano de Manaus – CEULM-ULBRA
Declaro este trabalho primeiramente a Deus, posteriormente a minha mãe que é a minha inspiração e motivo para querer crescer.
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus pela vida, e por sempre ter me guiado para os caminhos certos, que me fez chegar até aqui.
À minha família, que sempre esteve disposta para me apoiar nos momentos de dificuldade, principalmente a Maria da Conceição Guerreiro da Silva minha mãe, que sempre deu duro para que eu e meu irmão tivéssemos de tudo, e me motivou a estudar não só por mim mas também por ela, a memória do meu pai Antonio Leandro da Silva e ao meu tio Gerson Souza que cuidou de mim e me ensinou a ser quem sou hoje.
Meus agradecimentos aos meus amigos e amigas, companheiros de trabalho e irmãos de amizade que fizeram parte da minha formação e que vão continuar fazendo parte da minha vida.
Agradecimentos ao meu orientador Fernando de Farias Fernandes, que sempre se mostrou disponível para me auxiliar e tirar todas minhas dúvidas, agradeço também a todos os professorer que me ensinaram tudo o que eu sei hoje tanto racional como operacional, e minha gratificação ao Luiz dono da empresa POLIMIX que não se negou em momento algum a me ajudar.
Enfim, o meu muito obrigado a todos os que passaram e os que ainda estão presentes, vocês são a minha história.
RESUMO
Com o crescimento do ramo construtivo e da qualidade exigida pelos consumidores, o concreto convencional já não é a tecnologia mais indicada para vencer os grandes vãos de pisos solicitados, devido a sua baixa resistência à tração, que gera gastos desnecessários em recuperação de estruturas para as empresas contratadas, logo, a utilização de concretos especiais vem crescendo com o intuito de minimizar as deficiências do concreto simples. Nos últimos anos tem-se empregado o concreto reforçado com fibras poliméricas principalmente para o combate da fissuração por retração. Este trabalho tem como objetivo mostrar o quão satisfatório é o uso deste material, comparando-o com o concreto armado na execução de um piso tipo subsolo na obra “Torres Multicenter”, localizada na avenida das torres, será abordado o passo a passo da construção do piso, quantitativo e comparativo de materiais, tempo de execução e mão de obra.
	
Palavras chave: Concreto com fibra. Execução de piso. Comparativos.
ABSTRACT
With the expansion of the construction industry and the quality required by the consumers, the conventional concrete is no longer the best technology to overcome the large spans os requested floors, due to its low resistance to tension, which leads to unnecessary expenses in the expenses in the recovery of structures for the hired companies. Therefore, the use of especial types of concrete has been increasing in order to minimize the deficiencies of the ordinary concrete. In the last years, the microfiber-reinforced concrete has been employed mostly to fight the fissuring by retraction. The Intention of this work is to show how satisfactory is the use os this material, comparing it to the concrete used in the execution of a basement kind of floor in the “Torres Multicenter” construction, located at the Avenida das Torres. It will approach every step of the floor construction, the budget, the materials comparative, the time of execution and labor as well.
Keywords: Fiber-reinforced concrete. Floor execution. Comparatives.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Fibras de polipropileno fibriladas (a) e monofilamento (b)……………….....19
Figura 2 – Cilindro de macrofibras poliméricas produzido para lançamento direto na betoneira……………………………………………………………………………………. 20
Figura 3 – Macro fibras poliméricas ……………………………….....................……….20
Figura 4 – Macrofibras poliméricas fornecidas como uma mescal de fibras de baixo e de alto modulo de elasticidade………………………………….................................….21
Figura 5 – Diagrama de tensão por deformação elástica de matriz e fibras de alto e baixo modulo de elasticidade trabalhando em conjunto…………………................….22
Figura 6 – Piso reforçado com fibra…………….....................................................…..26
Figura 7 – Correlação de K e CBR..............................................................................32
Figura 8 – Detalhe do ensaio de (SPT)........................................................................33
Figura 9 – Exemplos de retração.................................................................................37
Figura 10 – Empenamento nas placas por variações térmicas....................................38
Figura 11 – Empenamento nas placas de concreto.....................................................38
Figura 12 – Empilhadeira............................................................................................39
Figura 13 – Depósito...................................................................................................39
Figura 14 – Detalhamento da junta de construção (JC)...............................................42
Figura 15 – Detalhamento da junta serrada (JS).........................................................42
Figura 16 – Detalhamento da junta de encontro (JE)...................................................43Figura 17 – Detalhamento da junta de encontro diamante e circular...........................43
Figura 18 – Molde de ferro ø 10 cm devidamente lubrificado com óleo mineral para facilitar a desforma......................................................................................................48
Figura 19 – Molde cônico para a aferição do abatimento do concreto.........................49
Figura 20 – Aferição do abatimento.............................................................................49
Figura 21 – Corpos de prova com 1 e 2 camadas........................................................50
Figura 22 – Corpos de prova após o recebimento do acabamento e identificação......51
Figura 23 – Prensa servo controlada...........................................................................52
Figura 24 – Mapeamento dos solos imprestáveis.......................................................53
Figura 25 – Execução do lastro de areia.....................................................................53
Figura 26 – Aplicação da lona plástica para isolamento..............................................54
Figura 27 – Régua metálica perfurada........................................................................55
Figura 28 – Isopor aplicado na estrutura existente......................................................55
Figura 29 – Treliças e barras de transferência na junta serrada..................................56
Figura 30 – Barras de transferência nas juntas de construção....................................57
Figura 31 – Barras de transferência nas juntas de encontro........................................57
Figura 32 – Reforço nos cantos dos pilares.................................................................58
Figura 33 – Sequência de concretagem......................................................................59
Figura 34 – Dosagem das fibras no caminhão betoneira.............................................60
Figura 35 – Execução do lançamento do concreto......................................................61
Figura 36 - Vibrador de imersão portátil......................................................................62
Figura 37 – Régua vibratória.......................................................................................62
Figura 38 – Acabadora de superfície simples com disco diâmetro de 90 cm...............63
Figura 39 – Piso com acabamento homogêneo e áspero............................................63
Figura 40 – Acabadora de superfície dupla com lâminas de aço.................................64
Figura 41 – Piso com acabamento homogêneo e polido.............................................65
Figura 42 – Aplicação do endurecedor de superfície...................................................65
Figura 43 – Cortadora de piso.....................................................................................66
Figura 44 – Aplicação de selante epóxi PU nas juntas serradas..................................66
Figura 45 – Aplicação de selante epóxi PU nas juntas serradas e de construção........67
Figura 46 – Aplicação de selante epóxi PU nas juntas de encontro.............................67
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 – Fluxograma para a execução do projeto…………………………………….25
Quadro 2 – Fluxograma de execução…………………………………………………….47
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Valores de resistência e módulo de elasticidade........................................23
Tabela 2 – Classificação dos solos.............................................................................28
Tabela 3 – Classificação dos pisos quanto a utilização segundo a ANAPRE..............29
Tabela 4 – Classificação dos pisos quanto a utilização segundo a ACI-302................30
Tabela 5 – Classificação dos carregamentos..............................................................36
Tabela 6 – Caracterização dos carregamentos...........................................................40
Tabela 7 – Comparativo de materiais..........................................................................45
Tabela 8 – Comparativo de mão de obra.....................................................................46
Tabela 9 – Comparativo de orçamentos......................................................................46
Tabela 10 – Comparativo de tempo de execução.......................................................47
LISTA DE SÍMBOLOS
	m
cm
mm
fck
MPa
%
Ø
kg
m³
kg/m³
s/m³
+/-
h
σ
Ԑ
E
K
P
R
N
	Metro
Centímetro
Milímetro
Resistência Característica do Concreto à Compressão
Mega Pascal
Porcento
Diâmetro
Kilograma
Metro Cúbico
Kilograma por Metro Cúbico
Segundos por Metro Cúbico
Mais ou menos
Horas
Tensão
Deformação
Elasticidade
Coeficiente de Recalque
Pressão Unitária
Recalque ou Deflexão 
Índice de Resistência a Penetração
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
	CRF
ABNT
CEULM
NBR
TCC
ABCP
ASTM 
JS
JC
JE 
	Concreto Reforçado com Fibras
Associação Brasileira de Normas Técnicas
Centro Universitário Luterano de Manaus
Norma Brasileira Regulamentadora
Trabalho de Conclusão de Curso
Associação Brasileira de Cimento Portland
American Society of Testing Materials
Junta Serrada
Junta de Construção
Junta de Encontro
	PCA
ANAPRE
ACI
CBR
SPT
PU
	Portland Cement Association
Associação Nacional de Pisos e Revestimentos de Alto Desempenho
American Concrete Institute
California Bearing Ratio
Standard Penetration Test
Poliuretano
SUMÁRIO
1	INTRODUÇÃO..........................................................................................16
2	 CONCEITOS..............................................................................................18
2.1	 As fibras....................................................................................................18
2.1.1 	 Aspectos Básicos.......................................................................................18
2.2	 Projeto.......................................................................................................24
2.2.1	 Classificação dos pisos..............................................................................25
2.2.2	 Solo (Subleito)............................................................................................26
2.2.3	 Drenagem..................................................................................................34 
2.2.4	 Sub-bases..................................................................................................34
2.2.5 	 Dimensionamento......................................................................................36
2.2.6	 Juntas........................................................................................................40
2.3	 Levantamentos e comparativos.............................................................44
2.4	 Execução..................................................................................................47
2.4.1	 Teste de resistência do concreto...............................................................48
2.4.2	 Execução da fundação do piso..................................................................52
2.4.3	 Forma.........................................................................................................54
2.4.4	 Posicionamento da armadura....................................................................56
2.4.5	 Sequência de concretagem.......................................................................58
2.4.6	 Dosagem e lançamento do concreto.........................................................59
2.4.7 	 Acabamento superficial.............................................................................61
2.4.8	 Corte das juntas........................................................................................663 CONSIDERAÇÕES FINAIS.....................................................................68
REFERÊNCIAS.........................................................................................................69
INTRODUÇÃO
O concreto possui uma série de características que lhe garantem o posto de material estrutural mais utilizado no mundo. Entre as principais vantagens, pode-se listar o baixo custo e a capacidade de se adequar variadas condições de produção, além de possibilitar infinitas variações de forma para as peças moldadas. Apesar disso, o concreto apresenta também várias limitações, como a baixa relação resistência/peso e o fato de ter sua qualidade aferida apenas depois da peça que a peça estrutural foi produzida. Ou seja, pelo controle regular de qualidade, apenas 28 dias após a execução é possível verificar com certa confiança se o mesmo atende aos requisitos associados ao desemprenho estrutural. Além disso, o concreto possui uma baixa capacidade de deformação antes da ruptura quando submetido a esforços de tração. Uma vez fissurado, o concreto simples perde completamente a capacidade de resistir aos esforços de tração e, por essa razão, surgiram alternativas tecnológicas, como o concreto armado, onde estas limitações são compensadas por barras de aço. Porém há uma nova possibilidade de reforço do concreto através do uso de fibras (FIGUEIREDO ANTONIO, 2011).
Os concretos reforçados, seja por fibras, barras ou fios de aço, são elementos de materiais compostos, mais conhecidos como compósitos. A utilização dos concretos especiais vem crescendo com a finalidade de minimizar as deficiências dos concretos convencionais ou a incorporação de propriedades não inerentes a esse tipo de material. Além disso, são empregados em locais e/ou condições em que o uso do concreto convencional não é satisfatório. (FIGUEIREDO ANTONIO, 2011)
O concreto convencional tem um custo elevado de material e mão de obra, além de necessitar de mais tempo para execução, devido a sua malha de aço que precisa ser executado por profissionais, tem um custo elevado e requer tempo nem sempre disposto na obra. Com o uso da fibra reduzimos o custo e o tempo necessário para a execução dos serviços.
Este trabalho tem como objetivo apresentar uma não tão nova tecnologia, mas que ainda é pouco usada no Brasil, mostrando seu método construtivo realizado na obra “Torres Multicenter” localizada na cidade de Manaus.
Visando atingir o objetivo principal, alguns objetivos específicos são requeridos, entre eles:
Especificar a função de cada fibra no concreto;
Descrever os métodos de execução do piso de concreto com fibra;
Demonstrar de forma sucinta, cálculos comparativos de material e mão de obra. 
Conceitos
 As fibras
O concreto reforçado com fibras “CRF”, pode ser considerado um compósito, onde as fibras tem um papel essencial. As fibras são elementos descontínuos, cujo comprimento é bem maior que a maior dimensão da seção transversal. As fibras destinadas ao reforço do concreto são atualmente chamadas de maneira genérica como macrofibras, e podem ser de aço ou poliméricas. Há também as microfibras, poliméricas em geral, cujo emprego não foca o reforço do concreto (FIGUEIREDO ANTONIO, 2011).
As fibras são produzidas de materiais trefilados de alta resistência (alto módulo) e são misturadas ao concreto pouco antes da execução do piso. Segundo CHODOUNSKY (2007), quanto maior a quantidade de fibras no concreto maior será a possibilidade da fibra interceptar uma fissura, sendo usual uma concentração na ordem de 0,25% do volume de concreto utilizado, podemos classificar as fibras em:
Sintéticas e orgânicas (polipropileno ou carbono);
Sintéticas e inorgânicas (aço ou vidro);
Naturais e orgânicas (celulose);
Naturais e inorgânicas (asbesto ou amianto).
Aspectos básicos
As fibras de polipropileno são de origem polimérica, sendo um tipo de plástico que possui um baixo custo, além de algumas características particulares, Sendo inerte, tem uma alta resistência a ataques químicos e álcalis. O polipropileno é formado por cadeias de moléculas polimerizadas, o que lhe proporciona uma baixa densidade em relação a outros materiais, estando em torno de 900 kg/m³ (DONATO, 2007; FÉLIX, 2002; GARCEZ, 2005).
Segundo BENTUR; MINDESS (1990), as fibras de polipropileno são fornecidas em duas formas básicas: as microfibras e as macrofibras. As microfibras, por sua vez, possuem dois tipos básicos, que sejam, as monofilamento e as fibriladas. As fibriladas (Figura 1) apresentam-se como uma malha de finos filamentos de seção retangular. A estrutura em malha das fibriladas promove um aumento na adesão entre a fibra e a matriz, devido a um efeito de intertravamento. As fibras chamadas de monofilamento consistem em fios cortados em comprimento padrão (Figura 2).
Figura 1- Fibras de polipropileno fibriladas (a) e monofilamento (b)
Fonte: Figueiredo (2005)
	
As macrofibras de base polimérica surgiram no mercado internacional nos anos 1990 quando começaram a ser fornecidas em cilindros que consistiam em feixes de um grande número de fibras unidos por uma fita externa (Figura 2). As primeiras aplicações ocorreram para o concreto projetado, especialmente na Austrália e no Canadá (MORGAN; RICH, 1996). Aos poucos esta tecnologia se disseminou e chegou ao Brasil em anos mais recentes. Atualmente existem vários fabricantes disponibilizando diferentes tipos de macrofibras no mercado brasileiro, como ocorre com os exemplos apresentados na Figura 3. No entanto, ao contrário das fibras de polipropileno convencionais, estas macrofibras foram concebidas para se obter um reforço estrutural, nos mesmos moldes que uma fibra de aço. Também se encontram atualmente disponível no mercado brasileiro, fibras que mesclam estes dois tipos de polipropileno, como apresentada na Figura 4. Estas fibras compostas foram produzidas com a intenção de propiciar ao concreto para pavimentos uma condição otimizada de controle de fissuração nas primeiras idades e reforço no estado endurecido (FIGUEIREDO; ANTONIO, 2011).
Figura 2- Cilindro de macrofibras poliméricas produzido para lançamento direto na betoneira
Fonte: Figueiredo (2010)
Figura 3- Macrofibras poliméricas
Fonte: Autor (2015)
	O papel que a fibra irá desempenhar no concreto irá depender de uma série de características da mesma. No entanto, para a classificação básica do material, as propriedades que são mais relevantes são o módulo de elasticidade e a resistência mecânica, pois estas duas propriedades irão definir a capacidade de reforço que a fibra pode proporcionar ao concreto (FIGUEIREDO, 2005). As fibras que possuem módulo de elasticidade inferior ao concreto endurecido, como as de polipropileno e náilon, são tradicionalmente chamadas de fibras de baixo módulo. Já as fibras que possuem módulo de elasticidade superior ao do concreto são conhecidas como fibras de alto módulo (FIGUEIREDO; ANTONIO, 2011).
Figura 4- Macrofibras poliméricas fornecidas como uma mescla de fibras de baixo e de alto módulo de elasticidade
Fonte: Figueiredo (2011)
	Para ilustrar a importância deste aspecto, foi produzido o esquema simplificado apresentado na Figura 5. Neste esquema existe uma matriz hipotética reforçada com três tipos de fibras, uma de baixo módulo de elasticidade e duas de alto módulo, sendo uma de baixa e outra de alta resistência mecânica. Todas as fases deste compósito hipotético foram consideradas como de comportamento elástico perfeito. A curva de tensão por deformação da matriz está representada pela linha O-A, enquanto as linhas O-B e O-C representam o trabalho elástico das fibras de alto módulo com alta e baixa resistência respectivamente. O comportamento da fibra de baixo módulo se encontra representado pela linha O-D. Supondo que, inicialmente, as fibras estão perfeitamente embutidas na matriz e há uma aderência perfeita entre ambas, o compósito quando for submetido a uma tensão de tração irá se deformar com diferentes níveis de tensão para cada umadas fases. No momento em que a matriz que está sendo carregada chega próximo à sua tensão de ruptura (ponto A) o nível de tensão atingido pela fibra de baixo módulo (pondo D) é bem mais baixo que o da matriz. Ou seja, quando a matriz se rompe, surgindo assim uma fissura na mesma, a fibra de baixo módulo apresenta uma tensão mais baixa que a matriz nesse nível de deformação (σ fibra de E baixo); logo, para que a fibra de baixo módulo apresente capacidade de reforço, deverá estar presente na matriz de alto teor, para que a tensão por fibra não exceda a tensão de ruptura, a qual guarda certa proporcionalidade para o próprio módulo de elasticidade (Tabela 1) (FIGUEIREDO; ANTONIO, 2011).
Figura 5- Diagrama de tensão por deformação elástica de matriz e fibras de alto e baixo módulo de elasticidade trabalhando em conjunto
Fonte: Figueiredo (2005)
	O nível de tensão na fibra também não pode ser muito alto de forma a produzir um elevado nível de deformação da mesma, o que irá se refletir numa grande abertura de fissura. Assim, este tipo de fibra é convencionalmente considerado como de baixa capacidade de reforço pós-fissuração. Devido a isso, os teores dessas fibras, medidos em volume, devem ser muito elevados para possibilitar o reforço da matriz, o que pode inviabilizar a aplicação do material devido aos elevados custos e à dificuldade que será produzida para a manutenção da trabalhabilidade do concreto. Já a fibra de alto módulo de elasticidade apresentará um elevado nível de tensão (σ Fibra de E alto e alta resistência) no momento em que o compósito atinge sua deformação crítica (Ԑ de ruptura da matriz) pouco antes de sua ruptura. Isto permitirá a este tipo de fibra proporcionar um elevado nível de reforço da matriz quando esta se romper, mesmo com consumos de fibras mais baixos, caso sua resistência não seja superada, o que é muito frequente quando se utiliza um consumo muito baixo de fibras (FIGUEIREDO; ANTONIO, 2011).
Tabela 1- Valores de resistência e módulo de elasticidade
Fonte: Bentur; Mindess (1990)
	Por outro lado, mesmo que uma fibra tenha elevado módulo de elasticidade, mas tenhas uma baixa resistência à tração ou ao cisalhamento, sua capacidade de reforço pós fissuração também será reduzida ou até inexistente. Ou seja, a combinação de baixa resistência e alto módulo irá corresponder necessariamente a um material frágil de baixa capacidade de deformação elástica. Assim, fibras com estas características terão inviabilizadas suas capacidades de apresentar condições de reforçar a matriz após sua fissuração. Observando-se a linha O-C da Figura 5, pode-se constatar que, no momento em que ocorre a ruptura da matriz (ponto A), também se terá ultrapassado seu limite último de deformação. Qualquer que seja a situação, como a utilização de baixo ou alto consumo de fibra, haverá a ruptura das fibras antes da ruptura da matriz. Ou seja, quando a matriz se romper, as fibras já terão sido rompidas e não conferirão nenhum tipo de reforço. Dessa forma, só são consideradas fibras com capacidade de reforço das matrizes cimentícias, aquelas que apresentam maior capacidade de deformação na ruptura e maior resistência à tração que a matriz de concreto, conforme ilustrado na Tabela 1 (FIGUEIREDO; ANTONIO, 2011).
	As principais vantagens da utilização do sistema CRF em relação a logística de execução:
Espaço no canteiro de obras e um melhor aproveitamento dos espaços para estoque: redução da ferragem necessária para a montagem do piso.
Redução de mão-de-obra, tempo de montagem das armaduras e insumos (telas soldadas, ferragens, barras de transferência, espaçadores, caranguejos, etc.).
Diminuição dos riscos de patologias causadas pela corrosão, devido as fibras de alto módulo serem produzidas de material não corrosivo.
Redução dos riscos de acidentes causado pelas telas soldadas ao decorrer da concretagem.
Aumento da produção devido ao acesso facilitado para equipamentos de lançamento nos locais a serem concretados e facilidade de vibração devido a ausência de armaduras.
Mesmo com diversas vantagens neste processo de execução, é importante observar a distribuição homogênea das fibras nas placas de concreto, tendo em vista evitar a formação de bolas de aglomeração de fibras e da fração mais fina dos agregados e cimento que comprometem o desempenho do produto, a mistura correta deve ser controlada pela concreteira para diminuir as chances de entupimento e rompimento do mangote.
 Projeto
Para a execução do projeto do piso realizado na obra Torres Multicenter, foi elaborado um fluxograma como podemos ver no Quadro 1, com o passo a passo o qual deve ser seguido para o melhor entendimento do trabalho.
Quadro 1- Fluxograma para execução do projeto
Fonte: Autor (2015)
Classificação dos pisos
A história da pavimentação no Brasil é bastante recente, com pouco mais de 20 anos, sendo que, antes disso, havia pouca preocupação com critérios de projeto (RODRIGUES, 2003).
	No início, costumava-se dimensionar os pavimentos industriais – geralmente de concreto simples – com base nos critérios da PCA – Portland Cement Association. A grande popularidade desse método deve-se à ênfase que a ABCP – Associação Brasileira de Cimento Portland (Carvalho e Pitta, 1989) deu a ele, que se popularizou com os trabalhos divulgados em simpósios e cursos promovidos por aquela entidade.
	A partir de 1995 começaram a surgir novas tendências de dimensionamento, agora vindas da Europa, com o ressurgimento dos trabalhos de Lösberg (Lösberg, 1961), e Meyerhof (Meyerhof, 1962), em contraponto aos preceitos dos americanos Westergard (Westergard, 1927) Picket, Ray (Picket e Ray, 1950) e Packard (Packard, 1976), este com contribuições mais afeitas ao pavimento industrial (RODRIGUES et al., 2006)
Reforço com fibras
	Na primeira metade da década de 1990, o Brasil passou a contar com as fibras de aço produzidas a partir de fios trefilados de alta resistência, que são adequadas à execução dos pavimentos industriais (Figura 6) (RODRIGUES et al., 2006).
Figura 6- Piso reforçado com fibra
Fonte: Autor (2015)
	Com essas fibras vieram também critérios de dimensionamento que permitiram extrair deste material toda a sua potencialidade estrutural (RODRIGUES et al., 2006). Pode-se dizer que a chegada das fibras promoveu uma verdadeira revolução na engenharia.
Solo (subleito)
Os solos são constituídos por um conjunto de partículas que retém ar e água nos espaços intermediários; essas partículas são livres para movimentar-se entre si, exceto em alguns casos em que uma pequena cimentação pode ocorrer entre elas, mas mesmo assim ficam muito abaixo dos valores encontrados nos cristais de rocha ou minerais (PINTO, 1998)
	Essa característica faz com que o estudo do solo não possa ser feito com base nos conceitos da teoria dos sólidos, base para o desenvolvimento da teoria das estruturas, o que dificulta muito a criação de modelos teóricos que predigam o seu comportamento (RODRIGUES, 2003).
	O subleito é a camada de fundação da maioria dos pisos industriais, tendo função de absorver os esforços dos carregamentos transmitidos pelas placas de concreto e sub-bases (quando se fazem necessárias para correção dos índices de suporte de carga) (CRISTELLI; RAFAEL, 2010).
	Atualmente com a utilização de sistemas de pavimentos mais delgados, um subleito de boa qualidade é de extrema importância, onde o mesmo deve apresentar a resistência necessária para receber os carregamentos solicitados.
Ensaios de caracterização do solo
	A classificação adequada do solo irá ajudar a prever o seu comportamento. Uma classificação bastante empregada é a da ASTM - American Society of Testing Materials, apresentada na Tabela 2, que mostra os principais grupos e algumas propriedades importantes para fins de pavimentação industrial (FARNY, 2001).
	O comportamento físico de um solo depende, além do seu estado medido pelos índices físicos, também das suas propriedades intrínsecas, e tal conhecimento é obtido por meio de ensaios laboratoriais com amostrastrabalhadas e são conhecidos por Ensaios de Caracterização do Solo. (RODRIGUES et al., 2006).
	Tais ensaios dividem-se em granulométricos – peneiramento e sedimentação – e em índices de consistência – também conhecidos como Limites de Atterberg, que permitem classificar os solos em diversos grupos, de acordo com suas características físicas (RODRIGUES et al., 2006).
Tabela 2- Classificação dos solos
Fonte: RODRIGUES et al. (2006)
Classificação quanto a utilização
	Segundo a ANAPRE (Associação Nacional de Pisos e Revestimentos de Alto Desempenho), os pisos podem ser classificados quanto a sua utilização como mostra a Tabela 3. A ACI-302 (American Concrete Institute), também classifica os pavimentos prevendo o tráfego específico (Tabela 4).
Tabela 3- Classificação dos pisos quanto a utilização segundo a ANAPRE
Fonte: ANAPRE (2009)
Tabela 4- Classificação dos pisos quanto a utilização segundo a ACI-302
Fonte: CRISTELLI; RAFAEL (2010)
Coeficiente de recalque (k)
	Segundo RODRIGUES (2003), é o principal parâmetro para o dimensionamento de pavimentos de concreto, conhecido também como módulo de reação, gera dados sobre a pressão necessária para causar deslocamento unitário no subleito. Obtemos os valores por meio da equação:
K = P / R (MPa/m)
Onde:
P = Pressão unitária aplicada sobre uma placa rígida (MPa)
R= Requalque ou deflexão (m) = Área da placa x deformação
	O valor do coeficiente de recalque tende a variar dependendo da umidade do solo, quando temos um rebaixamento do lençol freático posterior à construção do piso, esta sedimentação pode afetar o comportamento do mesmo. (RODRIGUES, 2003)
Índice de Suporte Califórnia (CBR)
	Segundo RODRIGUES et al. (2006), este ensaio mede comparativamente a resistência ao cisalhamento de um solo, avaliado pela penetração de um cilindro-padrão na amostra, usando como padrão uma brita graduada de boa qualidade.
	Ainda segundo RODRIGUES et al. (2006), os resultados serão sempre comparativos ao referencial: um solo com CBR de 10% apresenta resistência dez vezes menor do que a brita graduada. O CBR pode ser associado ao coeficiente de recalque K por meio da correlação apresentada na Figura 7.
Figura 7- Correlação de K e CBR
Fonte: RODRIGUES et al. (2006)
Sondagem (SPT)
	Segundo CRISTELLI; RAFAEL (2010), o ensaio de sondagem de simples reconhecimento de solos ou sondagem à percussão, também é conhecido como SPT (Standard Penetration Test), é um ensaio de resistência à penetração e consiste na cravação vertical no solo, de um cilindro amostrador padrão, através de golpes de um martelo com massa padronizada de 65kg, solto em queda livre de uma altura de 75 cm (Figura 8).
	Ainda segundo CRISTELLI; RAFAEL (2010), é a partir da relação entre a quantidade de golpes necessários e as medidas de penetração do amostrador que se define a resistência de cada camada do solo. Os índices de resistência à penetração (N) são apresentados a cada metro.
Figura 8 – Detalhe do ensaio de (SPT)
Fonte: www.forumdaconstrucao.com.br (2015)
	Para a normatização deste processo temos as seguintes NBR disponíveis para o controle de execução dos serviços:
NBR 6484 / 01 – Execução de Sondagem de Simples Reconhecimento dos Solos – descreve os procedimentos para a execução do ensaio e a análise dos resultados;
NBR 7250 / 92 – Identificação e Classificação de Amostras Obtidas em Sondagem de Simples Reconhecimento dos Solos – descreve procedimentos de análise do material coletado nas diferentes camadas do solo ensaiado;
NBR 8036 / 83 – Programação de Sondagens de Simples Reconhecimento dos Solos para Fundações de Edifícios – estabelece os números de perfurações a serem feitas, em função do tamanho do edifício.
Com os ensaios de sondagem é possível a identificação e classificação das diferentes camadas de solo que compõem o subsolo, além de indicar o nível do lençol freático e a capacidade de carga do solo em suas diferentes profundidades.
Após a análise dos dados recolhidos no ensaio, é possível prever melhorias no solo visando a diminuição dos gastos no processo executivo do piso, como a redução de fibras e armaduras, além da utilização de um fck mais baixo, viabilizando a obra e garantindo a qualidade, durabilidade do produto e evitando possíveis patologias futuras.
Drenagem
Segundo RODRIGUES et al (2006), as questões de drenagem dos pisos industriais são frequentemente negligenciadas e podem constituir-se em um problema estrutural em algumas situações específicas
Sob o ponto de vista técnico, o pavimento deve ficar afastado pelo menos 1,5 metros do lençol freático (MEDINA, 1997).
Sub-bases
É comum a ocorrência de certa confusão com relação à nomenclatura das camadas do pavimento rígido, pois geralmente é associada à do pavimento flexível, cujas camadas estruturais são: revestimento (capa asfáltica), base e sub-base. Para o pavimento rígido, considera-se que a placa de concreto assume simultaneamente a função de base e revestimento, portanto, abaixo dela, vem a sub-base; embora no Brasil sigamos a nomenclatura, alguns autores costumam empregar os termo base e sub-base indistintamente para pavimentos de concreto (YODER E WITCZAK, 1975).
Segundo RODRIGUES et al. (2006), as sub-bases são elementos estruturais intermediários entre as placas de concreto e o subleito, formado pelo terreno natural ou por solo trocado, devidamente compactado, e são de importância primordial ao desemprenho do piso.
As sub-bases possuem quatro funções fundamentais (PITTA, 1987):
Eliminar a possibilidade da ocorrência do bombeamento de solos finos plásticos.
O processo de bombeamento, ou pumping, é a expulsão dos finos plásticos de um solo através das juntas, bordas ou trincas de um pavimento, diminuindo drasticamente a capacidade de suporte do subleito, uma vez que o fenômeno provoca profundas alterações no esqueleto sólido do solo. O bombeamento está ligado a:
Existência de finos plásticos no subleito;
Saturação do subleito;
Juntas ou trincas no pavimento;
Cargas intensas móveis.
Evitar variações excessivas do material do subleito.
Os materiais de subleito, quando formados por solos expansivos, podem, em presença de água ou em sua ausência, sofrer fenômenos de expansão ou retração, que podem vir a induzir a uniformidade do suporte do piso, provocando deformações de tal ordem que, se não houver colapso, o rolamento ficará bastante prejudicado ante as deformações.
Uniformizar o comportamento mecânico da fundação ao longo do piso.
A presença de sub-base introduz dois novos aspectos ao comportamento mecânico do conjunto pavimento&fundação: primeiro, uniformizando o comportamento da fundação e, segundo, aumentando a resistência,
Incremento na transferência de carga nas juntas.
Esse efeito é devido à redução nas deformações da placa, pois apresar de a redução das tensões pela presença da sub-base nem sempre ser significativa, a deflexão será sempre menor, pois varia inversamente com o coeficiente k.
Dimensionamento
São inúmeras as nomenclaturas abordadas pelos profissionais e autores quanto a classificação dos carregamentos, porém, ambas estão ligadas aos esforços aos quais as placas estão sendo solicitadas (Tabela 5).
Tabela 5- Classificação dos carregamentos
Fonte: CRISTELLI; RAFAEL (2010)
Ações Indiretas
Segundo CRISTELLI (2010), ações indiretas são caudas por aspectos que não incluem o período de operação do piso. Os fatores estão principalmente associados ao comportamento do material em relação às variações térmicas e processors envolvidos na produção das placas, resultando em tensões internas do concreto, que por ventura podem ser transferidos aos elementos adjacentes do sistema do piso.
De forma resumida, consideram-se os conceitos abaixo:
Retração: Redução de dimensional das peças de concreto. Nas placas de piso industrial, a geometria das peças concretadas contribui para ocorrência destes fenômenos, podendo sofrer fissuração. Podem ser por secagem (perda de água); autógena (redução do volume de produtos no processo de hidratação); e plástica(que ocorre antes da pega) (Figura 9) (CRISTELLI; RAFAEL, 2010).
Dilatação térmica: Variações de volume em função da temperatura do ambiente que geram tensões de tração e compressão internas nas placas e transmissão destes esforços os elementos adjacentes (Figura 10) (CRISTELLI; RAFAEL, 2010).
Empenamento: Relação entra a dilação térmica e a espessura da placa de concreto. As condições de temperatura do ambiente são absorvidas gradativamente ao longo da espessura do material, resultando em diferentes tensões na superfície superior e inferior da placa, que apresentam variações de volume de maneira heterogênea (Figura 11) (CRISTELLI; RAFAEL, 2010).
Figura 9 – Exemplos de retração
Fonte: www.viapol.com.br (2015)
Figura 10 – Empenamento nas placas por variações térmicas
Fonte: CRISTELLI; RAFAEL (2010)
Figura 11 – Empenamento nas placas de concreto 
Fonte: CRISTELLI; RAFAEL (2010)
Ações Diretas
São forças (carregamentos) diretamente aplicadas à peça, os carregamentos podem ser móveis ou estáticos como podemos ver a seguir:
	Carregamentos móveis:	São carregamentos de curta duração e frequência elevada, onde seu estudo deve focar sempre na fadiga do sistema do piso. Segundo CRISTELLI (2010), a análise do tráfego de empilhadeiras (Figura 12) e prateleiras, e de suas particularidades (distância entre eixos, rigidez do material das rodas e rolamentos) são dados fundamentais para previsão de boa durabilidade do piso.
Figura 12- Empilhadeira
Fonte: www.guindastesbonfim.com.br (2015)
	Carregamentos estáticos: são constituídos pelas cargas lineares (Figura 13), cargas distribuídas e cargas concentradas ou pontuais (Tabela 6). O critério para essa classificação, baseado na relação de distribuição destes esforços em diferentes áreas, auxilia o dimensionamento estrutural em função das solicitações de tração-compressão, momentos fletores e forças cortantes aplicadas às áreas solicitadas (CRISTELLI; RAFAEL, 2010).
Figura 13 - Depósito
Fonte: pt.dreamstime.com (2015)
Tabela 6- Caracterização dos carregamentos
Fonte: CRISTELLI; RAFAEL (2010)
Juntas
Segundo RODRIGUES (2006), uma das mudanças mais significativas que ocorreram nos pavimentos industriais foi nas juntas, não só relativas ao seu conceito, mas principalmente com relação à quantidade em que ela aparecem nos projetos modernos desenvolvidos no Brasil, visto a escola europeia que temos seguido com maior insistência.
Ainda segundo RODRIGUES (2006), nas décadas de 1970 e 1980, nos quais tínhamos placas com dimensões infinitas entre 3 e 5 metros, exigidas pelas argamassas de alta resistência e preenchidas com um filete plástico ou metálico.
Tendo em vista os problemas modernos, foram desenvolvidos novos materiais e métodos de execução das juntas, a principal função destes materiais de preenchimento é garantir a passagem das cargas sem que estas danifiquem as bordas das juntas.
A função básica das juntas é permitir as movimentações de contração do concreto, sem que ocorram danos ao piso sob o ponto de vista estrutural e de durabilidade, permitindo a adequada transferência de carga entre as placas contíguas (RODRIGUES et al., 2006).
A utilização de telas de aço ou de fibras para o fortalecimento do concreto, gera uma enorme vantagem sobre os pisos de concreto simples, com este reforço obtemos uma maior durabilidade do produto e a redução dos custos e manutenção, levando em conta que estes necessitam de uma quantidade menor de juntas, permitindo uma execução mais ágil.
Classificação das juntas
	Segundo RODRIGUES et al. (2006), as juntas podem ser classificadas de acordo com o método executivo e função como podemos ver a seguir:
Junta de construção (JC): esse tipo de junta, como o próprio nome sugere, é empregado em função da limitação dos equipamentos de construção e devem ser executadas com dispositivos de transferência de carga, como barras de transferência (Figura 14).
Junta serrada (JS): é empregada para permitir a acomodação das tensões geradas pela retração do concreto e o seu espaçamento é função da taxa de armadura empregada. É sempre importante o emprego das barras de transferência (Figura 15), importantes também no controle do empenamento da placa.
Junta de encontro (JE): também chamadas de juntas de expansão: situada nos encontros do piso com peças estruturais ou outros elementos, como canaletas e base de máquinas, que impeçam a livre movimentação do piso (Figura 16), podendo possuir barras de transferência (quando há tráfego sobre elas) ou não. No caso de pilares, há diversas alternativas, como as juntas diamantes ou circulares (Figura 17 a e b) ou mesmo o emprego da junta de encontro convencional (Figura 18); neste caso haverá cantos reentrantes que deverão ser armados.
Figura 14 – Detalhamento da junta de construção (JC)
Fonte: Autor (2015)
Figura 15 – Detalhamento da junta serrada (JS)
Fonte: O Autor (2015)
Figura 16 – Detalhamento da junta de encontro (JE)
Fonte: Autor (2015)
Figura 17– Detalhamento da junta de encontro diamante e circular
 
 17 a – Diamante 17 b – Circular 
Fonte: RODRIGUES et al. (2006)
Ainda segundo RODRIGUES et al. (2006), os projetistas se preocupam somente com a determinação da espessura da placa, mas na realidade a espessura é apenas uma pequena parte do projeto e grande parte das patologias observadas está muito mais ligada à ausência de detalhes específicos do piso e do projeto, que pode ser resumido na paginação.
Recomenda-se em pisos não armados a acurada observação na região central das placas, pois, quando ocorrem, essas fissuras são de pequena luz, quase imperceptíveis. O espaçamento recomendado para esse tipo de piso varia de pouco mais de 3 m, para espessuras de placa de 125mm, até em torno de 8 m, quando esta for de 250mm (PCA, 1983). Em nosso meio, são comuns os pisos com espessura em torno de 150 mm; nessas condições, tomando-se cuidados extremos com os parâmetros de dosagem e cura, dificilmente pode-se adotar placas maiores do que 5 m.
Segundo WRI (1975), é por esses motivos que nos pavimentos industriais, nos quais as juntas quase sempre representam uma limitação ao seu desempenho, é recomendado pisos reforçados, cuja finalidade pode ser unicamente combater a fissuração ou de incrementar a capacidade estrutural da placa. Esse mecanismo permite a adoção de placas razoavelmente mais longas do que nos pisos não armados, havendo possibilidade de uso de comprimentos superiores a 30 m.
Levantamentos e comparativos
Com o projeto definido foram realizados dois levantamentos de materiais, uma lista dos materiais necessários para a execução do piso reforçado com fibras e outro para a execução do piso reforçado com telas de aço, o intuito dos levantamento foi comparar o custo benefício destes dois métodos de execução, logo, reduzir o custo final da obra e elevar a qualidade da mesma. O levantamento pode parecer simples, porém, é cheio de detalhes e o funcionário deve ficar atento à todos os materiais necessários, para evitar que na hora da compra um destes seja esquecido, gerando transtornos e atrasos.
Concluído o levantamento dos materiais para ambos os serviços, começou a etapa de cotação dos valores de cada material citado, gerando assim dois orçamentos (Tabela 7).
Tabela 7 – Comparativo de materiais
Fonte: Autor (2015)
	Em seguida foi executado o levantamento e orçamento da mão de obra necessária para a realização dos trabalhos solicitados, este orçamento foi realizado com empreiteiros devido a empresa não ter mão de obra própria, o engenheiro passou a relação de serviços e seus respectivos quantitativos para a empresa contratada e a mesma repassou seus valores unitários para executar o serviço (Tabela 8).
Tabela 8 – Comparativo de mão de obra
Fonte: Autor (2015)
	Com o termino dos dois orçamentos foi possível fazer um comparativo dos dois produtos em questão, onde se obteve uma notória diferença de preços (Tabela 9), assim foi possível escolher o concreto reforçado com fibraspor seu preço reduzido.
Tabela 9 – Comparativo de orçamentos
Fonte: Autor (2015)
	Para complementar os comparativos realizados, o tempo necessário para o término de cada serviço, o prazo foi elaborado de acordo com os dados recolhidos do contratado junto ao engenheiro da obra (Tabela 10), deve-se levar em conta que alguns serviços podem ser executados simultaneamente, o valor demonstrado na tabela está considerando que o serviço só começará após o término do seu antecessor.
Tabela 10 – Comparativo de tempo de execução
Fonte: Autor (2015)
Execução
Após a breve introdução dos procedimentos os quais devem ser tomados para a execução do projeto, vem a execução (Quadro 2), voltada exclusivamente para o piso executado com concreto com fibras de polipropileno citadas anteriormente, piso o qual foi executado no estacionamento nível subsolo da obra Torres MultiCenter, localizada na rua Abelardo Barbosa, situada no bairro Aleixo na cidade de Manaus.
Quadro 2 – Fluxograma de execução
Fonte: Autor (2015)
Testes de resistência do concreto
Para execução dos testes que serão explanados mais tarde, é necessário a confecção de corpos de prova que serão utilizados nestes, o molde escolhido pela concreteira foi o cilíndrico (Figura 18), onde, segundo a NBR 5738 (2003) os moldes cilíndricos devem ter altura igual ao dobro do diâmetro. O diâmetro deve ser de 10 cm, 15 cm, 20 cm, 25 cm, 30 cm ou 45 cm. As medidas diametrais têm tolerância de 1% e a altura, 2%.
Ainda segundo a NBR 5738 (2003), as laterais do molde devem ser de aço ou outro material não absorvente, que não reaja com o cimento Portland, e suficientemente resistentes para manter sua forma durante a operação de moldagem. O molde deve ser aberto em seu extremo superior e permitir fácil desmoldagem, sem danificar os corpos-de-prova. A base, colocada no extremo inferior do molde, deve ser rígida e plana, com tolerância de planeza de 0,05 mm.
Figura 18 – Molde de ferro Ø 10 cm devidamente lubrificado com óleo mineral para facilitar a desforma.
Fonte: Autor (2015)
Antes da moldagem dos corpos de prova, é necessário o teste de abatimento também conhecido como slump test, esse teste está relacionado com a coesão entre os componentes da massa e a sua mobilidade. Neste ensaio o concreto é colocado dentro de uma forma cônica (Figura 19) em 3 camadas que são igualmente adensadas com 25 golpes. Após a moldagem, o cone é retirado lentamente e colocado ao lado da massa de concreto, assim, é possível aferir a deformação medindo a diferença de altura do cone e do concreto já assentado (Figura 20).
Figura 19 – Molde cônico para a aferição do abatimento do concreto
Fonte: Autor (2015)
Figura 20 – Aferição do abatimento
Fonte: Autor (2015)
	O Slump obtido foi de 100 mm conforme a Figura 20, após esta aferição é liberada a moldagem dos corpos de prova, segundo a NBR 5738 (2003), os moldes cilíndricos com diâmetro de 100 mm com adensamento manual devem ter duas camadas igualmente adensadas com 12 golpes (Figura 21). A primeira camada deve ser atravessada em toda a sua espessura, quando adensada com a haste, evitando-se golpear a base do molde. Os moldes devem ser distribuídos uniformemente em toda a seção transversal do molde. Cada uma das camadas seguintes também deve ser adensada em toda sua espessura, fazendo com que a haste penetre aproximada mente 20 mm na camada anterior. 
Figura 21 – Copos de prova com 1 e 2 camadas
Fonte: Autor (2015)
Com os moldes devidamente preenchidos e adensados, a camada superior deve receber acabamento com uma régua metálica ou uma colher de pedreiro (Figura 22), o corpo de prova deve ser moldado o mais próximo possível do local onde ficarão armazenados que deve ser plano e afastado dos intempéries, evitando assim o manuseio excessivo.
Os corpos-de-prova a serem ensaiados a partir de um dia de idade, moldados com a finalidade de verifica a qualidade e a uniformidade do concreto utilizado em obra ou para decidir sobre sua aceitação, devem ser desmoldados 24 h após o momento de moldagem, no caso de corpos-de-prova cilíndricos. (NBR 5738, 2003).
Figura 22 – Copos de prova após o recebimento do acabamento e identificação
Fonte: Autor (2015)
Imediatamente após sua identificação, os corpos-de-prova devem ser armazenados até o momento do ensaio em solução saturada de hidróxido de cálcio a (23 +/- 2)ºC ou em câmara úmida à temperatura de (23 +/- 2)ºC e umidade relativa do ar superior a 95% (NBR 5738, 2003).
Antes do corpo de prova ir para os ensaios, este deve passar pelo processo de preparação da sua base, para que a mesma se torne uma superfície plana, segundo a NBR 5738 (2003), existem 3 maneiras de nivelamento:
Remate com pasta de cimento – é o processo onde é aplicada uma fina camada de pasta de cimento consistente na base do corpo de prova após 6 h a 15 h decorridas da moldagem.
Retificação – consiste na remoção, por meios mecânicos, de uma fina camada de material do topo a ser preparado. A retificação deve ser feita de tal forma que se garanta a integridade estrutural das camadas adjacentes à camada removida, e proporcione uma superfície lisa e livre de ondulações e abaulamentos.
Capeamento – consiste no revestimento dos topos dos corpos-de-prova com uma fina camada de material apropriado, com as seguintes características:
Aderência ao corpo-de-prova;
Compatibilidade química com o concreto;
Fluidez no momento de sua aplicação;
Acabamento liso e plano após endurecimento;
Resistência à compressão compatível com os valores normalmente obtidos em concreto.
Após a regularização da superfície do corpo de prova, este já pode ser rompido, o rompimento é feito através de uma prensa servo controlada de 200 toneladas (Figura 23), que comprime a amostra até o seu ponto limite, para obter o fck da amostra.
Figura 23 – Prensa servo controlada
Fonte: Autor (2015)
Execução da fundação do piso
Subleito
O primeiro passo para a execução da fundação foi o mapeamento dos solos imprestáveis (Figura 24), estes foram removidos e substituídos por solos adequados, em seguida o subleito foi nivelado e compactado de acordo com as exigências de projeto que variam ente 95% a 98% da energia do proctor normal.
Figura 24 – Mapeamento dos solos imprestáveis
Fonte: Autor (2015)
Sub-base
	A sub-base é um pouco menos crítica pois se trata de um material preparado, de acordo com as especificações do projeto, foi executado um lastro com 5 cm de areia o qual deve ser nivelado e compactado (Figura 25).
Figura 25 – Execução do lastro de areia
Fonte: Autor (2015)
Isolamento da placa com a sub-base
	Segundo RODRIGUES et. al (2006), esse isolamento tem duas funções: reduzir o coeficiente de atrito entre a placa de concreto e a sub-base e formar uma barreira de vapor impedindo ascensão da umidade.
	Na execução do piso, foi definido o uso de lona preta plástica para realizar esse isolamento, o material foi aplicada minutos antes da concretagem (Figura 26), para evitar que esta seja danificada com o trânsito de pessoas e equipamentos, a mesma deve cobrir toda a superfície a ser concretada, porém deve ser interrompida 1 metro antes das estruturas existentes e das guias metálicas instaladas.
Figura 26 – Aplicação da lona plástica para isolamento
Fonte: Autor (2015)
Forma
O processo de forma utilizado na obra foi por meio de guias metálicas com furos para o posicionamento das barras de transferência (Figura 27), estas guias tem a função de separar as placas de concreto de acordo com a sequência de concretagem definida por projeto que será apresentada futuramente, criando uma junta de concretagem.
Figura 27 – Régua metálica perfurada
Fonte: http://www.rhinopisos.com.br/ (2015)
	Estas réguas devem ser niveladas de acordo com o nível definido já visando o acabamento final, como o acabamento escolhido pela empresa foi o concreto polido, as réguas foram fixadas no nível acabado, a fixação da mesma é feita com torrões de massa de cimento e areia como podemos ver na Figura 27.
	Todas as estruturas como cortinasde concreto, pilares e paredes, receberam um rodapé de isopor com espessura de 2cm e altura de 10 cm (Figura 28), para que criar uma junta de encontro e evitar que o piso cause danos nas estruturas quando estiver trabalhando ou vice versa.
Figura 28 – Isopor aplicado na estrutura existente
Fonte: Autor (2015)
Posicionamento da armadura
Como o concreto escolhido é reforçado com fibras de polipropileno, o uso de malha de aço tornou-se desnecessário para este projeto, logo, as únicas armaduras existentes no piso são as treliças, barras de transferência e reforço dos pilares. A armadura ficou disposta de acordo com as dilatações, onde, nas juntas serradas temos a presença das treliças com as barras de transferência (Figura 29), e nas juntas de construção (Figura 30) e encontro (Figura 31) teremos apenas as barras de transferência.
Figura 29 – Treliças e barras de transferência na junta serrada
 
Fonte: Autor (2015)
Figura 30 – Barras de transferência nas juntas de construção
Fonte: Autor (2015)
Figura 31 – Barras de transferência nas juntas de encontro
Fonte: Autor (2015)
	Como foi citado anteriormente, o concreto deve receber um reforço na base dos pilares, como o piso não possui uma malha para que este reforço seja amarrado, o mesmo foi inserido e afundado no concreto após lançamento (Figura 32), esta armadura adicional tem a função de evitar fissuras principalmente nos cantos de 90º formados pelos pilares. 
Figura 32 – Reforço nos cantos dos pilares
Fonte: Autor (2015)
Sequência de concretagem
Quando todas as formas foram posicionadas e niveladas, foi elaborado o projeto que ordena a sequência que foi seguida na hora do lançamento do concreto (Figura 33), para a execução deste projeto é de extrema importância lembrar que as placas devem ser concretadas intercaladamente. Para a elaboração deste projeto foram seguidos os seguintes pré-requisitos:
Verificação do prazo da obra, analisando se o tempo gasto para a execução está de acordo com o tempo previsto;
Analisar a rota realizada pelos caminhões betoneira e pela lança de concreto, evitando transtornos;
Prever estacionamento para dois caminhões betoneira próximos a bomba para que haja um fluxo contínuo no lançamento;
Ordenar as placas de concreto de forma sensata, visando às 24 h necessárias para a execução de uma nova área, reduzindo a quantidade de dias necessários para concretar toda a área planejada.
Figura 33 – Sequência de concretagem
Fonte: Autor (2015)
Dosagem e lançamento do concreto
Dosagem
	O concreto escolhido pela empresa foi com fck 25 Mpa, com Slump 100 mm +/- 20 mm e traço de 1:3:3, com adição de 4 kg/m³ de macrofibra e 0,6 kg/m³ de microfibra. As fibras foram dosadas na obra pelo técnico responsável da empresa (Figura 34), após a dosagem é necessário misturar o concreto com as fibras ainda no caminhão betoneira por no mínimo 15 minutos para que o saco hidrossolúvel possa abrir e as fibras possam se agregar de forma uniforme no concreto. Segundo RODRIGUES et. al (2006), o tempo mínimo de mistura é de 90s/m³ de concreto. No caso de centrais dentro do canteiro ou mesmo localizadas muito próximas dele, deve-se estabelecer um tempo mínimo próximo à 120 s/m³.
Figura 34 – Dosagem das fibras no caminhão betoneira
Fonte: Autor (2015)
Lançamento
O lançamento foi realizado com bomba estacionária por se tratar de um subsolo, o bombeamento do concreto ocorreu de forma uniforme completando as placas de acordo com a sequência de concretagem, o mangote ficou no chão para evitar a segregação do concreto, sendo puxado progressivamente de acordo com a velocidade da vibração e da regularização (Figura 35).
Apesar de ser um procedimento simples, deve-se tomar muito cuidado na hora da execução, o CRF costuma entupir o mangote caso não haja uma boa homogeneização das fibras ao concreto, um entupimento pode gerar a explosão do mangote devido a pressão exercida pela bomba, outro cuidado a ser tomado é na hora do manuseio do mangote, quando este está cheio de concreto, torna-se muito pesado, o que dificulta a locomoção durante a execução do piso, é aconselhável que ao menos 2 funcionários fiquem manuseando o equipamento para evitar possível acidentes.
Figura 35 – Execução do lançamento do concreto
Fonte: Autor (2015)
Acabamento superficial
Segundo RODRIGUES et al. (2006), a qualidade de um piso estará sempre associada ao desempenho da camada superficial ou de acabamento, quer pela sua maior visibilidade, quer pelo aspecto técnico, já que é a parcela do piso que entra em contato direto com os carregamentos.
O concreto foi adensado com vibrador de imersão (Figura 36) e régua vibratória (Figura 37), o corte com a régua vibratória tem a finalidade de remover os excessos de concreto existentes, nivelando assim o piso com as guias metálicas colocadas anteriormente já no nível desejado, dando assim o primeiro acabamento no piso.
Figura 36 - Vibrador de imersão portátil
Fonte: http://www.rentalequipamentos.com.br/ (2015)
Figura 37 – Régua vibratória
Fonte: http://www.lojadodida.com.br/ (2015)
Com a primeira etapa de acabamento concluída, foi esperado que o concreto entrasse no estado de pega, assim que foi possível o transito em cima do mesmo sem que causar danos as camadas inferiores, deu-se início ao desempeno mecânico com a acabadora de superfície dupla com discos de alumínio com diâmetro de 90 cm (Figura 38), a função desta etapa é embeber as partículas dos agregados na golda de cimento, além de remover as protuberâncias existentes após o corte, dando à superfície um acabamento mais homogêneo porém áspero (Figura 39).
O desempeno deve ser executado com planejamento, de modo a garantir a qualidade da tarefa. Ele deve ser sempre octogonal à direção da régua vibratória ou do sarrafeamento e deve obedecer sempre à mesma direção. Cada passada deve sobrepor-se em 50% à anterior (PETERSON, 1986).
Figura 38 – Acabadora de superfície dupla com disco diâmetro de 90 cm
Fonte: Autor (2015)
Figura 39 – Piso com acabamento homogêneo e áspero
Fonte: Autor (2015)
A terceira etapa de acabamento é o alisamento superficial também conhecido como desempeno fino, onde o objetivo é produzir uma superfície lisa e dura, o processo é dividido em duas partes, uma é feita pouco tempo após o desempeno e a segunda parte é executada depois, dando um tempo para que o concreto enrijeça.
O material empregado para este serviço foi a acabadora de superfície dupla, porém, os discos de alumínio são removidos, deixando o equipamento com quatro lâminas finas com largura aproximada à 150mm (Figura 40), segundo RODRIGUES (2006), o alisamento deve iniciar-se na mesma direção do desempeno, mas na segunda passada deve ser transversal a esta, alternando-se nas operações seguintes. Resultando em um acabamento ainda homogêneo porém polido e brilhoso (Figura 41).
Figura 40 – Acabadora de superfície dupla com lâminas de aço
Fonte: Autor (2015)
Figura 41 – Piso com acabamento homogêneo e polido
Fonte: Autor (2015)
Por último foi aplicada uma camada de endurecedor de superfície antipó (Figura 42) à base de fluorssilicato de magnésio (http://www.master-builders-solutions.basf.com.br, 2015). O produto foi aplicado com rodo e distribuído de forma uniforme pelo piso, após a aplicação, os excessos e poças formadas foram removidas, quando não mais foi possível a visualização do produto na superfície uma outra camada foi aplicada e da mesma forma com a terceira camada. Quando a última aplicação demonstrou aparência uniforme, o piso de concreto foi saturado com água limpa e polido com politriz.
Figura 42 – Aplicação do endurecedor de superfície
Fonte: Autor (2015)
Corte das juntas
O corte das juntas serradas foi realizado 12 horas após o término do acabamento final, antes que o mesmo começasse a retrair, evitando assim as fissurações por retração. As juntas foram cortas com uma cortadora de piso (Figura 43), com todas as juntas cortadas, deu-se início ao processo de preenchimento destascom epóxi PU (Figura 44), o mesmo tratamento foi executado nas juntas de construção (Figura 45), já nas juntas de encontro, o isopor existente é removido para a inserção do tarucel e do epóxi PU (Figura 46).
Figura 43 – Cortadora de piso
Fonte: http://www.casadoconstrutor.com.br/ (2015)
Figura 44 – Aplicação de selante epóxi PU nas juntas serradas
Fonte: www.construtec.ind.br (2015)
Figura 45 – Aplicação de selante epóxi PU nas juntas serradas e de construção
Fonte: Autor (2015)
Figura 46 – Aplicação de selante epóxi PU nas juntas de encontro
Fonte: Autor (2015)
CONSIDERAÇÕES FINAIS 
A busca pelo aperfeiçoamento de novos materias e métodos deve ser uma constante na indústria da construção civil. O desenvolvimento de novas tecnologias é de extrema importância para o avanço desta área. Com a frequência das patologias em pisos de concreto, o concreto com fibra vem sendo uma alternativa para o fortalecimento das estruturas e redução de custo.
Na análise executada, a fibra mostrou-se uma opção superior ao concreto armado usual, tendo em vista a redução de dilatações que custam tempo e dinheiro para serem realizadas além da exclusão do tempo e mão de obra gastos para armar as telas de aço, entre outras vantagens citadas. Logo, a adição de fibras ao concreto é uma tecnologia interessante que ainda deve ser estudada com mais profundidade, para que possa ser elaborada uma norma que regulamente os processos executivos.
REFERÊNCIAS
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas: NBR 6484: Solo – Sondagens simples reconhecimento com SPT – Método de ensaio, Rio de Janeiro, 2002.
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas: NBR 5738: Concreto – Procedimento para moldagem e cura de corpos-de-prova, Rio de Janeiro, 2003.
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas: NBR 6023: Informação e documentação – Referências - Elaboração, Rio de Janeiro, 2002.
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas: NBR 10520: Informação e documentação – Citações em documentos - Apresentação, Rio de Janeiro, 2002.
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