Métodos de Inspeção Investigação de Defeitos Elétricos - Manutenção Elétrica

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Métodos de Inspeção
Investigação de Defeitos
Elétricos
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O que é isso?
O método de Inspeção Investigação defeitos é a forma para
empresas encontrarem o motivo de seus equipamentos
quebrarem periodicamente. Além disso, também ajuda a
encontrar uma solução eficaz para aumentar a durabilidade
deles.
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Defeito, erro e falha.
É tudo igual?
Erro:  Equívoco, engano cometido por seres humanos;
Defeito: resultado de um erro, imperfeição, Irregularidade que, num objeto, lhe estraga a aparência, ou lhe causa enfraquecimento,
 Falha: Desarranjo, resultado ou manifestação de um ou mais defeitos.
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A solução!
A melhor maneira de minimizar ao máximo os erros defeitos falhas é com três ações:
Investir 
Planejar
Treinar
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Eficiência e Eficácia
"A eficiência consiste em fazer certo as coisas: geralmente
 está ligada ao nível operacional, como realizar as
 operações com menos recursos – menos tempo, menor
 orçamento, menos pessoas, menos matéria-prima, etc…“
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Eficiência e Eficácia
"Já a eficácia consiste em fazer as coisas certas:
 geralmente está relacionada ao nível gerencial". A eficácia
 abrange um plano mais amplo, não se limitando apenas no
 cumprimento de um trabalho, mas sim na resolução total de
 uma situação.
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Sintoma, Defeito, Causa e
Solução!
Sintoma: O comportamento final percebido pelo usuário.
 Defeito: Real característica física que provoca o sintoma.
 Causa: É o que provocou o defeito, a raiz do problema.
Solução: Medida adotada para eliminar o problema
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O que é investigação de falha?
Investigação de Falha, também conhecido como Análise de
 Falha, é o processo de coletar e analisar dados para
 determinar a causa raiz de um determinado incidente ou
 falha no processo de fabricação ou funcionamento de
 máquinas.
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Qual a importância da analise de falhas ?
Quando a falha não é analisada, não se sabe o real motivo que provocou o incidente;
Falhas não analisadas, geralmente se repetem em um curto período de tempo;
Falhas oferecem riscos aos trabalhadores;
Falhas geram custos elevadíssimos para as empresas.
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Metodologia de investigação de falhas 
Geralmente, adota-se vários métodos de investigação para poder intervir nas máquinas e equipamentos. Entre os vários métodos destacam-se os seguintes: estudo das vibrações; análise dos óleos; análise do estado das superfícies e análises estruturais de peças.
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Estudo das vibrações
Com esse método detecta-se, com antecipação, a presença de falhas que devem ser corrigidas: rolamentos deteriorados, engrenagens defeituosas, acoplamentos desalinhados, rotores desbalanceados, vínculos desajustados, eixos deformados, lubrificação deficiente, folga excessiva em buchas, falta de rigidez, problemas aerodinâmicos, problemas hidráulicos e cavitação.
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Análise dos óleos
As principais propriedades dos óleos que interessam em uma análise são: índice de viscosidade, índice de acidez, índice de alcalinidade, ponto de fulgor e ponto de congelamento. Em termos de contaminação dos óleos, interessa saber quanto existe de: resíduos de carbono, partículas metálicas e água.
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Análise do estado das superfícies
Ao analisar as superfícies das peças, sujeitas aos desgastes provocados pelo atrito, pode-se controlar o grau de deterioração das máquinas e equipamentos. A análise superficial abrange, além do simples exame visual – com ou sem lupa – várias técnicas analíticas: endoscopia, holografia, estroboscopia e molde e impressão.
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Análise estrutural
É por meio da análise estrutural que se detecta, por exemplo, a existência de fissuras, trincas e bolhas nas peças das máquinas e equipamentos. Em uniões soldadas, a análise estrutural é de extrema importância. A coleta de dados deve ser efetuada periodicamente por um técnico .
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Vantagens 
Aumento da vida útil do equipamento
Controle dos materiais (peças, componentes, partes, etc.) e melhor gerenciamento
Diminuição dos custos nos reparos
Melhoria da produtividade da empresa
Melhoria da segurança
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Desvantagens 
Alto custo dos equipamentos 
Necessário nível técnico aprimorado 
Uma equipe técnica deve ficar exclusiva para a atividades que envolvem a manutenção
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Sem Repetição! 
Para que os problemas não aconteçam novamente, é necessário executar documentar e planejar :
Ferramentas para Análise de Falha
Análise de Material (química, metalográfica, mecânica)
Escaneamento 3D
Elementos Finitos
Ensaios de Campo (medição de vibração, deformação, força, temperatura, outros)
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Relatório de Manutenção
Um relatório de manutenção deve conter d forma resumida todas informações importantes para entender o problema os sintomas e a solução. Essas informações serão de grande importância para o plano de manutenção.
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Informações mínimas de um relatório de manutenção 
Data da intervenção; 
Identificação do equipamento; 
Local de instalação; 
Descrição do problema detectado e nome do responsável pela identificação do problema; 
Descrição do serviço realizado, incluindo informações sobre as peças trocadas; 
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Informações mínimas de um relatório de manutenção 
Resultados da avaliação dos parâmetros físicos realizados após a intervenção e complementados com indicadores químicos e biológicos, quando indicado; 
Nome do profissional que acompanhou a intervenção e do técnico que executou o procedimento.
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