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edubarbalho@yahoo.com.br Gestão da Manutenção Engenharia de Produção Prof.: Eduardo de Castro Barbalho Universidade Newton Paiva Aula 6 – Tipos de Manutenção – Parte III Gestão da Manutenção Gestão da Manutenção Conhecer o conceito de RCM/MCC Conhecer os princípios da Manutenção Centrada na Confiabilidade – RCM; Objetivos da aula No início da década de 60 => Maior complexidade dos sistemas das aeronaves => custos de manutenção se elevaram. Muitos passageiros e Maiores distâncias e aeronaves mais modernas => exigiam elevados padrões de confiabilidade; Desenvolvimentos Tecnológicos => Novos modos de falhas; Falhas => não são evitadas mesmo com o aumento da quantidade de manutenção; RCM - Reliability Centered Maintenance => Histórico Gestão da Manutenção Frequência de falha aumenta com a idade => Inverdade? A Boeing estuda os modos de falha => aplicou conceitos no seu modelo 747 e obteve redução do custo de manutenção e mais confiabilidade; Em 1968 a United Airlines => classifica em 6 modelos (A, B, C, D, E e F) as probabilidade de falhas de suas aeronaves; No final da década de 70 => o método foi consagrado como RCM – Reliability Centered Maintenance que, posteriormente, foi adaptado para diversas outras indústrias e instituições militares. RCM - Reliability Centered Maintenance => Histórico Gestão da Manutenção Gestão da Manutenção RCM - Reliability Centered Maintenance => Definição RCM ou MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade É um método estruturado para planejamento de manutenção que visa estabelecer a melhor estratégia de manutenção para um dado sistema ou equipamento. Assim como a TPM, a RCM incorpora todos os métodos e técnicas de manutenção (Preventiva, Preditiva, Detectiva), além de incorporar ferramentas de análise, como a FMEA e modelagem estatística. RCM Técnicas de Manutenção: Corretiva; Preventiva; Preditiva; Detectiva; Ferramentas: Análise de Modelagem Estatística a) Garantir que as tarefas da Manutenção sejam essenciais com relação à Segurança e ao Meio Ambiente; b) Garantir economia, ou seja, que as tarefas da Manutenção sejam desejáveis do ponto de vista econômico; c) Fazer a gestão das consequências das Falhas; d) Funcionar como suporte para as decisões de qual tipo de manutenção será empregado em cada caso; e) Determinar os requisitos de manutenção de qualquer item físico no seu contexto operacional. f) Analisar as funções e padrões de desempenho: a) de que forma ocorre a falha? b) o que causa cada falha? c) o que acontece quando ocorre a falha? d) o que deve ser feito para preveni-la? Gestão da Manutenção RCM - Reliability Centered Maintenance => Objetivos Gestão da Manutenção RCM - Reliability Centered Maintenance => Confiabilidade Engenharia De quem é a responsabilidade pela Confiabilidade? Gestão da Manutenção Confiabilidade: É a probabilidade de um componente ou de um sistema desempenhar suas funções por um determinado período de tempo, sob determinadas condições sem que haja falhas. Engenharia da Confiabilidade: Estuda o tempo de vida dos componentes através da modelagem e inferência estatística (F1, Aviação; Aeroespacial;) Porcentagem estimada de redução no custo da manutenção com a RCM Estima-se que a redução do custo na Manutenção com a aplicação da RCM esteja compreendida no intervalo de 20% a 50%. RCM - Reliability Centered Maintenance => Confiabilidade Gestão da Manutenção RCM - Reliability Centered Maintenance => Confiabilidade Confiabilidade implica em: a) Sem falhas de operação; b) Pronto pra entrar em operação; c) Enorme probabilidade de sucesso; d) Continuidade operacional; e) Disponibilidade do ativo; f) Minimização de Riscos de Acidentes Gestão da Manutenção RCM - Reliability Centered Maintenance => Equipe Multifuncional Gestão da Manutenção A equipe multidisciplinar deve responder às 7 questões: 1- Quais as funções do sistema/equipamento e os padrões de desempenho associados? 2- Como o sistema pode falhar ao realizar essas funções? 3- O que pode causar a falha funcional? 4- O que acontece quando uma falha ocorre? 5- Quais podem ser as consequências quando da ocorrência da falha? 6- O que pode ser feito para detectar e previnir a ocorrência da falha? 7- O que deverá ser feito se uma tarefa de manutenção não pode ser identificada? (ação proativa) RCM - Reliability Centered Maintenance => Principais Metodologias Gestão da Manutenção Passo 1: Selecionar a área do processo produtivo adequado para a aplicação do RCM Decidir quais ativos são mais prováveis de se beneficiarem do processo RCM e, se assim for, exatamente como eles irão se beneficiar. Estimar os recursos requeridos para aplicação do processo nos ativos selecionados. Nos casos onde os prováveis benefícios justificam o investimento, decidir em que detalhe, quem realizará e quem auditará cada análise, quando e onde, e arranjar para receberem o treinamento adequado. Assegurar que o contexto operacional do ativo esteja claramente entendido. RCM - Reliability Centered Maintenance => Principais Metodologias Gestão da Manutenção Passo 2: Definir as funções e parâmetros de desempenho desejados Determinar o que o usuário quer que o ativo faça => Desempenho Desejado. Assegurar que ativo seja capaz de fazer o que os seus usuários querem fazer => Capabilidade Intrínseca - ou seja, ter a capacidade tecnológica processual produtiva. RCM - Reliability Centered Maintenance => Principais Metodologias Gestão da Manutenção Passo 3: Determinar as falhas funcionais Uma falha é definida como a perda da função. Uma falha funcional é definida como a incapacidade de qualquer ativo de cumprir uma função, para um padrão de desempenho que é aceitável pelo usuário. NOTA: Os padrões de desempenho devem ser definidos em conjunto pelos departamentos de engenharia, produção e manutenção. RCM - Reliability Centered Maintenance => Principais Metodologias Gestão da Manutenção Falhas no contexto operacional RCM - Reliability Centered Maintenance => Principais Metodologias Gestão da Manutenção Passo 4: Determinar o modo de falha, seus efeitos e conseqüências (FMEA) Após identificação das falhas funcionais, a próxima etapa é determinar os modos, efeitos e consequências de cada falha. Esta técnica é conhecida como FMEA (Failure Mode and Effect Analysis ou Análise do Modo de Falha e seus Efeitos). Utiliza-se um formulário com várias perguntas para gerar informações que servirão de suporte para o gestor do processo optar com segurança por um determinado tipo de ação para eliminar a causa da falha, amenizar o efeito da falha e/ou, até, amenizar as conseqüências da falha. Gestão da Manutenção Passo 5: Selecionar o tipo de manutenção Após a conclusão do passo 4 deve-se: a) Selecionar o tipo de manutenção tecnicamente adequado; b) Assegurar que a falha não acontecerá e se acontecer, que os seus efeitos sejam adequadamente tratados. Passo 6: Formular e implementar o plano de manutenção Iniciar a formulação do plano de manutenção e implantar as recomendações da RCM, comparando essas recomendações com as atividades de manutenção já existentes no programa de manutenção. Decidir se executam-se novas atividades ou se mudam-se as atividades existentes ou até mesmo eliminam-se algumas atividades de manutenção. Gestão da Manutenção Passo 7: Melhoria contínua Executar revisões periódicas com os objetivos de: a) reduzir as falhas, b) aumentar a qualidade da manutenção e a disponibilidade dos recursos, c) identificar a necessidade de expandir o programa RCM, d) reagir a mudanças naindústria e nas condições econômicas. NOTA: 1. A melhoria contínua = Kaizen; 2. Todo processo pode e deve ser melhorado!!! 3. Essa melhora deve atingir os métodos, processos, pessoas, ferramentas, máquinas, tudo que se relaciona com as atividades no dia a dia Gestão da Manutenção RCM Reativa Preventiva Preditiva Proativa • Pequenos itens não críticos; • Sem consequência; • Improvável de falhar; • Redundantes. • Sujeito a desgaste; • Modelo de falha conhecido; • Vida útil definida. • Modelo de falha Randômica: Não sujeitos a desgaste ou Falhas induzidas pela MP. • RCFA (Causa Raiz) • FMEA • FTA • Teoria da Renovação; • Exploração da idade. RCM - Reliability Centered Maintenance => Principais Metodologias (Análise das Funções e Falhas Funcionais) Gestão da Manutenção RCM - Reliability Centered Maintenance => Processo de Implantação Rausand et al, 1998 (Análise de Árvore de Falhas) Gestão da Manutenção RCM => Atividades e Métodos Quantitativos Atividades da RCM x Métodos Quantitativos RCM => Atividades e Métodos Quantitativos Modelo Estocástico Trata-se de um Modelo Matemático cujas variáveis respondem a uma distribuição específica. Tais modelos não oferecem soluções únicas, mas apresentam uma distribuição de soluções associadas a uma probabilidade, segundo uma determinada distribuição de probabilidades" (Diccionario de la Naturaleza, 1987). "Modelo matemático que incorpora elementos probabilísticos. Os resultados são expressos em termos de probabilidade" (Ferattini, 1992). Atividades da RCM x Métodos Quantitativos RCM => Atividades e Métodos Quantitativos Atividades da RCM x Métodos Quantitativos Simulação de Monte Carlo A simulação de Monte Carlo é uma análise de risco que permite ver todos os resultados possíveis de suas decisões e avaliar o impacto em termos de risco, possibilitando que você tome melhores decisões em situações de incerteza uma vez que nos deparamos constantemente com incerteza, ambiguidade e variabilidade. E apesar de contarmos com acesso sem precedente à informação, não temos condições de prever o futuro de forma exata. A simulação de Monte Carlo é uma técnica matemática computadorizada que possibilita levar em conta o riso em análises quantitativas e tomadas de decisão. RCM => Atividades e Métodos Quantitativos Atividades da RCM x Métodos Quantitativos . Essa técnica foi usada inicialmente pelos cientistas que trabalharam na bomba atômica, e foi chamada de Monte Carlo como referência à cidade do Mônaco e seus cassinos. Essa técnica é usada por profissionais de uma grande variedade de campos, como finanças, gerenciamento de projetos, energia, indústrias, engenharia, pesquisa e desenvolvimento, seguros, petróleo e gás, transportes e meio ambiente Simulação de Monte Carlo RCM => Atividades e Métodos Quantitativos Atividades da RCM x Métodos Quantitativos OEE – Overall Efficiency Equipments (Eficiência Global dos Equipamentos) TEEP - Total Effectiveness Equipment Performance O termo TEEP vem de “Total Effectiveness Equipment Performance” que é um indicador que mede a efetividade global de um processo/linha/equipamento considerando todo o seu tempo, isto é, 24 horas do dias, todos os dias do ano. Qual a diferença entre TEEP e OEE? Enquanto o OEE mede a efetividade de um processo durante o tempo programado para produzir, o TEEP mede a efetividade global do processo em relação à sua capacidade máxima. A diferença entre eles está no tempo considerado como base para medir a efetividade: o OEE usa como base o tempo programado para produzir, enquanto o TEEP utiliza como base todo o tempo. RCM => Atividades e Métodos Quantitativos Atividades da RCM x Métodos Quantitativos Diagrama de Blocos FMEA / FMECA; Diagrama de decisão da RCM; Projeto, engenharia e conhecimento operacional do equipamento; Técnicas de monitoramento de condição; Tomada de decisão com base no risco; Gestão da Manutenção RCM - Reliability Centered Maintenance => Ferramentas de apoio RCFA; FTA Exploração da idade. Funções de distribuição estatística; Simulação computacional. Teoria da Renovação Gestão da Manutenção RCM - Reliability Centered Maintenance => Ferramentas de apoio FMEA Gestão da Manutenção Diagrama Lógico de decisão da RCM Gestão da Manutenção RCM - Reliability Centered Maintenance => Ferramentas de apoio RCFA – Diagnóstico de análise de falhas ou Análise de Causa Raiz, Gestão da Manutenção RCM - Reliability Centered Maintenance => Ferramentas de apoio Projeto, engenharia e conhecimento operacional do equipamento; Gestão da Manutenção RCM - Reliability Centered Maintenance => Ferramentas de apoio FTA – Árvore de Análise de Falhas Gestão da Manutenção RCM - Reliability Centered Maintenance => Ferramentas de apoio Gestão da Manutenção RCM - Reliability Centered Maintenance => Ferramentas de apoio Funções de Distribuição Estatística Gestão da Manutenção RCM - Reliability Centered Maintenance => Ferramentas de apoio Simulação computacional Gestão da Manutenção RCM - Reliability Centered Maintenance => Custos x Nível de Manutenção Mirshawa e Olmedo, 1993 1. Melhoria da compreensão do funcionamento do equipamento ou sistema, proporcionando uma ampliação e conhecimentos aos participantes. 2. Desenvolvimento do trabalho em grupo com reflexos altamente positivos na análise, solução de problemas e estabelecimento de programas de trabalho. 3. Entender como o item pode falhar e das causas básicas de cada falha, desenvolvendo mecanismos de evitar falhas que possam ocorrer espontaneamente ou causadas por ações das pessoas. 4. Elaboração dos planos para garantir a operação do item em um nível de performance desejado. Esses planos englobam: Planos de Manutenção, Procedimentos Operacionais e Lista de modificações ou melhorias. 5. Os benefícios do RCM podem ser resumidos na obtenção da maior confiabilidade dos equipamentos, com redução de custos e domínio tecnológico do processo produtivo da empresa. Gestão da Manutenção RCM - Reliability Centered Maintenance => Benefícios 4. Elaboração dos planos para garantir a operação do item em um nível de performance desejado. Esses planos englobam: Planos de Manutenção, Procedimentos Operacionais e Lista de modificações ou melhorias. 5. Os benefícios do RCM podem ser resumidos na obtenção da maior confiabilidade dos equipamentos, com redução de custos e domínio tecnológico do processo produtivo da empresa. Gestão da Manutenção RCM - Reliability Centered Maintenance => Benefícios Mensagem Gestão da Manutenção “Quando penso que cheguei ao meu limite, descubro que tenho forças para ir mais além.” Ayrton Senna Gestão da Manutenção Obrigado!
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