(corr) Parte III 6 - Seleção de materiais para resistência a corrosão

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EM 833 – SELEÇÃO DE MATERIAIS
SELEÇÃO DE MATERIAIS PARA RESISTÊNCIA À CORROSÃO:
Introdução:
	Os custos da corrosão e dos processos de proteção à corrosão, isto é, os custos que decorrem da perda de máquinas, equipamentos e estruturas pelo processo corrosivo e os custos de aplicação de processos de proteção contra a corrosão desses sistemas mecânicos, atingem valores elevados na economia industrial e na economia de um país de um modo geral. No caso dos metais ferrosos pode‑se estimar como sendo de 1/3 da produção a quantidade desses metais necessária para repor ou reparar sistemas danificados pela corrosão. Num período da economia mundial onde se pretende aprimorar tecnologia no sentido de reduzir o consumo de energia e matérias‑primas de fontes esgotáveis, os processos de controle da corrosão assumem uma importância fundamental.
	A corrosão pode ser definida como um processo de destruição do material pela ação do meio ambiente. Praticamente todos os meios ambientes são corrosivos, em menor ou maior grau, quer se trate de meio gasoso (atmosfera rural, marítima ou urbana, atmosfera limpa ou poluída, gases químicos), meio líquido (água doce e água do mar, água pura e água poluída, soluções químicas aquosas, produtos químicos orgânicos e inorgânicos líquidos), ou meio sólido (solo seco ou úmido, solo natural ou solo poluído, substâncias químicas sólidas). Em geral os materiais orgânicos são menos corrosivos do que os inorgânicos quando em contato com os materiais metálicos; e as condições de temperatura e pressão mais elevadas aceleram comumente o processo corrosivo.
	Os efeitos danosos da corrosão podem se manifestar de diversas maneiras:
perda de qualidade na aparência;
elevação do custo de manutenção;
interrupção do funcionamento;
contaminação de produtos;
perda de produtos em processamento ou processados;
redução da segurança.
Metais:
	A seleção de materiais metálicos atende inicialmente a requisitos de resistência mecânica e de fabricação; contudo as considerações de suas resistências à corrosão e dos processos de proteção contra a corrosão aplicáveis em cada caso devem ser realizados na fase de projeto do produto, e com particular preocupação quando os sistemas mecânicos, e seus componentes, devem operar em condições de meio ambiente agressivo quimicamente. O critério de resistência à corrosão é estabelecido quantitativamente em termos de velocidade de ataque corrosivo na forma de perda de material por unidade de área para um determinado tempo (por exemplo, nas unidades miligramas por decímetro quadrado e por dia, mdd) ou de profundidade de penetração (por exemplo, nas unidades de milímetros por ano, mpa); a primeira forma indica melhor o processo corrosivo generalizado numa superfície metálica exposta, e o segundo, em geral a mais importante estruturalmente, a velocidade de redução de secção ou de penetração através da secção devido à ação corrosiva.
Conceitos de eletroquímica
	Uma das formas de classificar o processo corrosivo é através dos mecanismos físico‑químicos fundamentais que ocorrem; e, então, pode‑se ter a corrosão química ou de combinação direta, ou ainda, de oxidação e a corrosão eletroquímica. A primeira se dá nos casos particulares de trabalho em altas temperaturas em meios ambientes secos; e a segunda, muito mais comum e importante nos casos de meios ambientes onde estão presentes soluções aquosas, atmosferas úmidas e líquidas que atuam como eletrólitos.
	A corrosão eletroquímica pode ser estudada como constituída de dois processos parciais de reações de oxidação e de redução do metal; as equações podem ser descritas de forma generalizada da seguinte forma:
• reação anódica: M → M +n + ne
• reação catódica: 
2 H + + 2e→ H 2 (1)
 O2 + 4 H+ + 4e → 2 H2O (2)
O2 + 2 H2O + 4e → 4 OH‑ (3)
M+3 + e → M+2 (4)
M+ + e→ M (5)
	A reação catódica (1) representa a evolução de hidrogênio e ocorre em meios com a presença de ácidos ou de soluções aciduladas. A reação (2) corresponde a redução de oxigênio em meio ácido e a (3) em meio básico ou neutro; essa situação é a mais comum pois a presença do oxigênio se dá pelo simples contato da solução com o ar ambiente. As reações (4), de redução de íon metálico, e (5), de deposição de metal, são menos comuns. O exemplo típico de um processo corrosivo ocorre com a imersão de uma peça de ferro em água doce ou do mar num meio ambiente com ar (Figura 1).
	A velocidade da reação eletroquímica pode ser limitada por diferentes fatores de natureza físico‑química; e quando isso ocorre, diz‑se que a reação eletroquímica está sendo retardada ou polarizada. A polarização da reação pode se dar de duas formas: polarização por ativação, quando o processo eletroquímico é controlado pela seqüência da reação na interface metal- eletrólito e polarização por concentração, quando a reação é controlada pela difusão no eletrólito. Na primeira forma, no caso de redução com evolução de hidrogênio, os íons positivos (H+), são inicialmente absorvidos na superfície metálica para, em seqüência, receber um elétron e se juntar a outro íon igual e formar uma molécula (H2); na segunda, os íons caminham da solução para a superfície metálica para aí receber os elétrons e formar as moléculas. Nas soluções com elevadas concentrações de íons ativos (como os ácidos concentrados) predomina a polarização por ativação.
	A perda de reatividade química do material metálico em meio corrosivo denomina‑se passivação e é um fenômeno muito importante para determinados materiais metálicos. Por exemplo, a velocidade de corrosão de uma peça metálica se eleva exponencialmente aumentando a concentração de oxigênio da solução ácida na qual a peça está imersa. O poder de oxidação da solução depende do poder de oxidação dos reagentes presentes e da concentração desses reagentes e pode ser definido pelo potencial de eletrodo (e esse último, corresponde a diferença de potencial que ocorre entre um metal e o meio aquoso contendo íons do próprio metal no qual está imerso (parcialmente) e nas condições de equilíbrio). Com auxílio de um gráfico "poder de oxidação da solução (potencial de eletrodo) versus velocidade de corrosão (Figura 2) pode‑se identificar, para um metal sujeito ao fenômeno de passivação, três regiões de comportamento típicos: a região ativa onde a velocidade aumenta com o poder de oxidação, como comumente ocorre com a maioria dos metais; a região passiva onde o índice de corrosão cai acentuadamente e, novamente, uma região de ataque intenso denominada transpassiva que surge na presença de meios altamente oxidantes. Uma das razões para esse comportamento é a formação de uma película de óxido na superfície do metal que o protege contra a corrosão, para determinadas condições. Os meios corrosivos, particularmente os líquidos, atuam em função de algumas de suas características; as principais, que precisam comumente ser controladas são as seguintes: a presença de oxigênio ou agentes‑oxidantes na solução que eleva o índice de corrosão se não ocorre passivação; o nível da velocidade do líquido e a concentração de corrosivos que apresentam influências dependente da natureza do metal e do meio; o nível da temperatura que normalmente eleva a velocidade de corrosão com o seu aumento; e a formação de pares galvânicos na justaposição construtivas de dois metais diferentes.
	O comportamento do metal e das ligas metálicas nos meios corrosivos depende também muito de sua natureza microestrutural; essa natureza decorre da composição química do metal e dos processos de tratamento mecânico e térmico aplicados ao metal. De uma forma ainda geral pode‑se indicar que os metais mais puros resistem melhor à corrosão; o mesmo ocorre para aqueles que se encontram no estado recozido do que encruado; e, ainda, as ligas metálicas que formam soluções sólidas unifásicas são mais resistentes do que as que apresentam duas ou mais fases.
Tipos de corrosão
	Os tipos, ou formas de manifestação, da corrosãopodem ser classificados de acordo com a aparência que a peça ou material corrosivo apresenta; a observação do resultado de um processo corrosivo pode‑se dar em peças ou conjuntos que estiveram em uso ou em corpos de prova submetidos a ensaios de corrosão em laboratórios. Pode‑se, portanto, classificar os tipos de corrosão inicialmente em dois grupos básicos:
‑ tipos de corrosão onde apenas estão presentes mecanismos eletroquímicos (ou químicos) e que são: corrosão uniforme, corrosão galvânica, corrosão por frestas, corrosão localizada, corrosão intergranular, corrosão seletiva e corrosão por correntes dispersas;
‑ tipos de corrosão onde além dos mecanismos eletroquímicos estão presentes ações mecânicas: corrosão-erosão e corrosão sob tensão.
	A análise de cada tipo pode‑se dar considerando a aparência da região corroída, os mecanismos eletroquímicos e mecânicos atuantes, e os procedimentos de prevenção de corrosão comumente adotado.
Corrosão uniforme: apresenta‑se na forma de um ataque uniforme sobre toda a superfície de uma grande região da peça; a peça gradativamente tem a secção transversal corroída e reduzida na espessura até a falha completa de funcionamento. Esse tipo de corrosão é o mais comum e é o responsável pela maior perda de material metálico por processo corrosivo. Os ensaios de corrosão de laboratório, de imersão de corpos de prova em soluções corrosivas típicas representantes dos diversos meios ambientes líquidos, permitem estimar com razoável confiabilidade o comportamento real do material em serviço; convém realçar que poucos tipos de corrosão podem ser reproduzidos com precisão em condições de laboratório em relação as condições reais de operação. A corrosão uniforme pode ser controlada pelos seguintes procedimentos: seleção de material para constituir a peça adequada ao meio, aplicação de revestimentos protetores, utilização de inibidores de corrosão no meio ambiente, e emprego de proteção catódica;
Corrosão galvânica: ocorre quando dois metais diferentes estão em contato e imersos num meio corrosivo. A formação de um par galvânico conduz a corrosão do metal menos nobre na região adjacente a junção das duas peças de metais diferentes; então o metal menos nobre tem um comportamento anódico e a intensidade da corrosão será dependente da diferença de potencial formada na pilha constituída desses metais em contato. Essa diferença de potencial pode ser determinada com auxílio de uma tabela que contém a série eletroquímica dos metais principais (Tabela 1); como essa tabela é constituída apenas de metais puros em equilíbrio numa solução de íons do próprio metal, é necessário ‑ para uma estimativa mais prática ‑ construir uma série galvânica de metais e ligas metálicas de uso mais comum em meio ambiente de água do mar (Tabela 1); a natureza do meio ambiente influencia acentuada mente a intensidade de ataque e, em alguns casos pode provocar a Inversão de polaridade mudando o comportamento do par metálico. A região corroída, adjacente ao ponto de junção dos dois metais, tende a se aprofundar de forma intensa devido a concentração da corrente numa área relativamente restrita. Existem alguns modos de prevenir, ou contornar, os efeitos desse tipo de corrosão e os principais são: selecionar materiais próximos na série galvânica, promover o isolamento elétrico na região de contato com materiais plásticos ou isoméricos, aplicar revestimentos isolantes no metal mais nobre, adicionar inibidores ao maio e prever a substituição periódica do componente de material menos nobre;
Corrosão por frestas: está presente nas regiões das peças onde se forma uma fresta como nas placas sobrepostas, encostos de arruelas e parafusos, encosto de rebites e nos depósitos de substâncias estranhas como areia, produtos de corrosão e outras impurezas. As frestas, nesses casos, devem ser suficientemente grandes para permitir a entrada de líquidos e, ao mesmo tempo, manter esse líquido estagnado; no caso de depósitos ainda deve‑se considerar sua porosidade que permite a penetração e manutenção de líquidos na região de contato com a peça metálica. Em parte o processo corrosivo ocorre devido à formação de uma pilha de concentração diferencial (aeração diferencial), contudo outros mecanismos estão presentes. Inicialmente a corrosão atinge toda a região da fresta próxima da abertura e a região externa adjacente, mas posteriormente se aprofunda dentro da fresta numa região próxima da abertura; ela não se manifesta, praticamente, nas demais regiões incluindo as exteriores adjacentes. os meios corrosivos que contém íons de cloro são mais agressivos do que os outros. O início do ataque é relativamente lento (da ordem de meses) mas uma vez começado, prossegue com altas velocidades de corrosão. Os metais que dependem de uma camada de óxido de passivação para resistir à corrosão são particularmente atacados pela corrosão por frestas devido a ocorrência de um processo destrutivo dessa camada causado pela presença de íons de cloro ou de hidrogênio. Para reduzir ou eliminar a corrosão por frestas adota‑se os seguintes métodos: substituição de juntas aparafusadas ou rebitadas por juntas soldadas, vedação das frestas com materiais orgânicos ou com metais de enchimento de soldagem branca, emprego de gaxetas não absorventes, inspeção periódica com remoção de impurezas, remoção de sólidos em suspensão nos líquidos de contato com as peças e projeto de peças evitando a formação de frestas ou de regiões de acumulação de sólidos e líquidos;
Corrosão localizada: também denominada corrosão por "pites" ou corrosão na forma de pontos, caracteriza‑se por apresentar furos na superfície metálica decorrentes da ação corrosiva concentrada em alguns pontos; os diâmetros dos furos variam contudo, em geral, são pequenos. A corrosão localizada é um dos tipos mais destrutivos, pois conduz a perfuração da parede da peça e nem sempre é de fácil detecção pois os furos podem ser pequenos e estar cobertos com os produtos da corrosão; além disso, é um processo corrosivo difícil de ser quantificado e de ser reproduzido em condições de laboratório manifestando‑se; comumente, após um largo período de exposição; uma forma de avaliar o dano causado é a indicação da variação estatística da profundidade dos furos ou "pites" formados. Se não ocorre a penetração acentuada da corrosão pelos furos, a corrosão localizada pode caminhar gradativamente para se constituir numa corrosão generalizada uniforme o processo é autocatalítico, isto é, a reação anódica localizada dentro do "pite" cria as condições necessárias para dar continuidade ao processo. A maioria dos casos de corrosão localizada decorre da ação de íons de cloro presentes na solução corrosiva. As condições que criam a estagnação de líquidos são favoráveis a esse tipo de corrosão e, portanto, quando os líquidos são movimentados reduz‑se a possibilidade do aparecimento de corrosão localizada. Praticamente os mesmos métodos empregados para prevenir a corrosão por frestas aplicam‑se para a corrosão localizada;
Corrosão intergranular: surge em condições particulares quando os contornos dos grãos metálicos, ou as regiões nas interfaces entre os cristais constituintes dos metais, apresentam uma reatividade maior do que a região adjacente constituída do próprio grão. Nesse caso a corrosão segue um processo intergranular, penetrativo e esfoliativo, conduzindo à desintegração do metal e à perda total de resistência mecânica da peça. A maior reatividade do contorno do grão pode decorrer da concentração nessa região de impurezas, de elementos de liga ou de fases precipitadas que desenvolvem um comportamento acentuadamente anódico; essa concentração decorre da natureza química do metal e dos processos mecânicos e térmicos que são aplicados e que provocam solidificações e precipitações desfavoráveis nos contornos dos grãos;
Corrosão seletiva: é um processo corrosivo onde apenas um dos elementos químicos constituintes de uma liga metálica é atacado e conduzido para a solução; os exemplos típicossão a dezincificação das ligas cobre‑zinco (latões), a desaluminização das ligas cobre‑alumínio e a corrosão grafítica nos ferros fundidos cinzentos. No caso dos latões o mecanismo comumente proposto para o ataque seletivo do zinco é o seguinte: tanto o cobre como o zinco se dissolvem no eletrólito, mas enquanto os íons de zinco (menos nobre) permanecem na solução os íons de cobre retornam à superfície corroída depositando‑se e formando uma camada porosa; ainda nesse caso, previne‑se a corrosão seletiva com a adição de elementos de liga inibidores do processo como o estanho;
Corrosão por correntes dispersas: é também denominada corrosão por correntes de fuga, ou corrosão por eletrólise, e decorre da passagem de uma corrente elétrica desviada de seu percurso normal para a peça metálica; exemplo típico ocorre nas tubulações enterradas que correm paralelamente a uma estrada de ferro eletrificada; parte da corrente sai dos trilhos, atravessa o solo de relativa pequena resistividade, penetra no tubo metálico, percorre uma certa distância nesse tubo e sai novamente em direção ao trilho. Na região de salda da corrente surge um processo corrosivo que depende da intensidade da corrente. As maneiras de se evitar esse tipo de corrosão é promover a eliminação da corrente afastando a tubulação da fonte de corrente ou realizar uma ligação elétrica de retorno entre o tubo e a fonte de corrente na região de saída da corrente;
Corrosão‑erosão: é um processo corrosivo associado a ação erosiva de um fluido em movimento numa superfície metálica; em geral o movimento é rápido e os produtos da corrosão são retirados da região atacada. A aparência da superfície atacada é caracterizada pela presença de riscos, furos arredondados, ondulações e outras marcas que normalmente se orientam na direção do escoamento do fluido. As características químicas e mecânicas superficiais da peça influenciam o nível do efeito corrosivo‑erosivo: uma película de óxido e de outro produto resistente à corrosão e um metal com dureza relativamente elevada, são as condições mais adequadas. Nesse tipo de corrosão, a velocidade do fluido tem uma importância notável e o efeito de desgaste se acentua com a velocidade, a partir de um determinado nível, denominada "velocidade crítica"; contudo, em alguns casos, o efeito pode ser contrário como nos fluidos que contém inibidores ou nas condições onde o movimento do fluido remove ou evita a formação de depósitos na superfície metálica. O movimento turbulento pode acentuar o efeito corrosivo‑erosivo por permitir um maior contato entre o metal e o meio ambiente. Nos componentes metálicos, como cotovelos e tubulações, que recebem o impacto do fluido devido a mudança de direção de movimento, ocorre comumente um ataque mais intenso. Para prevenir ou reduzir o ataque corrosivo‑erosivo, na ordem de importância, são adotados os seguintes métodos: seleção de material de maior resistência à corrosão e ao efeito mecânico de desgaste erosivo, modificação do projeto da peça, alteração do meio‑ambiente, aplicação de revestimentos resistentes e utilização de proteção catódica; na alteração do meio‑ambiente convém destacar o emprego de inibidores no fluido, a desaeração do meio, a redução da temperatura de trabalho e a filtragem de partículas sólidas. A formação e o colapso de bolhas de gases ou vapores do líquido em movimento numa superfície metálica dão origem a cavitação que acentua o processo de corrosão associado à erosão; a superfície atacada assemelha‑se a corrosão localizada contudo apresenta uma rugosidade bem mais acentuada; o mecanismo principal de ataque corresponde a destruição da película protetora formada na superfície metálica pela ação mecânica de bolha rompendo. Ainda nesse caso, adota‑se os mesmos métodos de prevenção associados às providências no sentido de reduzir as diferenças de pressões no fluxo líquido. Um caso particular de corrosão‑erosão é a corrosão de atrito causada por movimento diferencial entre duas superfícies em contato tendo o ar como meio ambiente; esse movimento pode ser de deslizamento ou de vibração, como ocorre comumente nas superfícies de mancais e eixos em contato. As marcas superficiais são "pites" ou sulcos que, numa fase posterior, podem reduzir a resistência à fadiga da peça metálica. Nesse caso o efeito danoso pode ser reduzido ou evitado com os seguintes procedimentos: melhorar a lubrificação, aumentar a dureza dos metais em contato, utilizar juntas flexíveis e alterar as condições mecânicas quando possível (aumentar a amplitude do movimento e aumentar a carga ou o atrito para eliminar o deslizamento);
Corrosão sob tensão: surge através da presença de uma fissura causada pela ação simultânea de um meio corrosivo e uma tensão de tração; em geral somente a fissura está presente, isto é, não aparece sinais de outros tipos de corrosão. Diversas variáveis afetam o fenômeno como a temperatura, a natureza do metal (composição e microestrutura), a composição do meio líquido corrosivo e o nível da tensão mecânica. A fissura apresenta características que conduzem à fratura frágil da peça, e pode ser tanto inter como transcristalina; o seu percurso se dá comumente na direção perpendicular ao do esforço de tração. Um parâmetro importante de controle do processo corrosivo é o tempo necessário para a fissura se formar e penetrar na peça para provocar a sua fratura. Comumente os procedimentos para evitar a ação destrutiva desse tipo de corrosão são adotados através de experiências de tentativa e erro pois os mecanismos teóricos de sua evolução não são bem conhecidos. Então procura‑se reduzir as tensões atuantes externas com revisão do projeto e internas com a aplicação de tratamento térmico de alívio de tensões; e, ainda, eliminar o meio corrosivo, alterar a composição da liga metálica, aplicar proteção catódica e adicionar inibidores ao meio ambiente. Exemplo típico de corrosão sob tensão é aquele que ocorre com alguns latões com tensões internas em ambiente de gás amoníaco e umidade; nesse caso denomina‑se corrosão sob tensão sazonal ou corrosão por encruamento. Quando as tensões externas são variáveis tem‑se a situação de corrosão associada à fadiga; nesse caso atuam simultaneamen​te os esforços cíclicos e o meio corrosivo. A propagação da fissura é acelerada e preferencialmente transcristalina; a peça metálica tem a sua vida acentuadamente reduzida. Os procedimentos de prevenção procuram, de um modo geral, melhorar a resistência à fadiga das peças, particularmente através de tratamentos térmicos e mecânicos superficiais; os materiais de mais elevada resistência mecânica e à fadiga, contudo, são mais suscetíveis à corrosão associada à fadiga; a seleção de materiais menos resistentes mecanicamente mas com maior resistência à corrosão, associada a tratamentos superficiais, pode ser a solução. Os revestimentos metálicos comumente melhoram a resistência à corrosão associada a fadiga.
Métodos de prevenção da corrosão
	Na análise dos diversos tipos de corrosão foram indicados alguns dos principais métodos de prevenção ou proteção contra a corrosão. Porém, o melhor método é selecionar o material metálico constituinte da peça que mais adequadamente se apta ao meio ambiente onde ela deve operar; a seleção de mate ais de revestimento ‑ particularmente, materiais metálicos também deve ser considerada na análise dos procedimentos para a proteção contra a corrosão. os comportamentos dos principais materiais metálicos ‑ constituintes da peça ou do revestimento da peça ‑ serão descritos nos textos seguintes de forma detalhada.
	Neste item convém apresentar uma classificação dos métodos que, de um modo geral, são:
Seleção do metal, ou liga metálica mais adequados a um determinado meio ambiente;
Alteração do meio ambiente (diminuição de temperatura e velocidade de fluxo do fluido, remoção de oxigênio e oxidantes, alteração de concentração, adoção de inibidores);
Alteração do projeto do sistema mecânico (associado ao 19);
Aplicação de proteção catódica e anódica;Utilização de revestimentos metálicos (ver Quadro 1);
Utilização de revestimentos orgânicos
PROCESSOS
ALGUNS METAIS DE REVESTIMENTO
Eletrodeposição
Cu, Ni, Cr, Zn, Cd, Sn, Au, Ag, Pt
Deposição por imersão
Al, Zn, Pb, Sn
Deposição por aspersão
Zn, Sn, Pb, Al
Deposição por plaqueamento
Al, Ni
Deposição por difusão
Zn, Cr, AI
Conversão química
Compostos metálicos (óxidos, cromatos, fos​fatos)
Quadro 1 ‑ Processos de aplicação de revestimentos metálicos.
Cerâmicas:
	O termo corrosão geralmente se refere à oxidação dos metais como o ferro, porém materiais cerâmicos também sofrem corrosão, dependendo do meio ambiente. O concreto, por exemplo, geralmente é muito estável, mas contém hidróxido de cálcio e aluminato de cálcio, que são atacados por sulfatos tais como sulfato de cálcio, freqüentemente presente em água de rejeitos industriais. Carboneto de tungstênio, usualmente muito resistente à corrosão, é destruído em menos de uma semana , quando em contato com ácido sulfúrico.
	O concreto é usado muitas vezes para proteger estruturas de aço, assim como compósito com barras de aço (concreto armado). Quando o concreto endurece (cura), ele gera álcalis que produzem um filme de óxido de ferro na superfície do aço. essa camada protege o aço de corrosão adicional.
	A estrutura do concreto é algumas vezes porosa, podendo ser permeável à água. Sob certas condições, a água pode ser ácida, atacando as barras de aço. Se cloreto de cálcio é adicionado para acelerar o endurecimento do cimento, isso pode causar o aparecimento de íons cloro, muito corrosivos. Uma cobertura densa de concreto sobre as barras de aço é suficiente para protegê-las contra a corrosão.
	Os vidros resistem a muitos produtos químicos, incluindo detergentes e ácidos. Porém podem quebrar quando a temperatura muda repentinamente. Isso também ocorre devido a impacto mecânico. Revestimentos vítreos podem quebrar mesmo quando não submetidos ao impacto direto.
	Esmaltes cerâmicos para metais, são muito resistentes à corrosão, protegendo muitos aços e ferros fundidos. Esses esmaltes são constituídos basicamente de vidros à base de sílica e boro-silicatos, com a adição de fluxos para promover a adesão. Para aplicações em contato com ácidos, uma pequena quantidade de fluxo é usada. Equipamentos químicos requerem um esmalte cerâmico com alta porcentagem de vidro de boro-silicato.
	A composição do esmalte cerâmico precisa ser ajustada de modo que o seu coeficiente de expansão térmica fique próximo ao do metal que será revestido. Pelo menos duas camadas de esmalte cerâmico são aplicadas. A primeira delas, chamada camada de fundo, contém óxido de cobalto ou de níquel (para revestir aço) ou óxido de chumbo (para revestir ferro fundido), para promover a adesão metal-cerâmica. A segunda camada é de acabamento, com a cor e o brilho desejados.
	O óxido de cromo é outra cerâmica resistente à corrosão. Ela pode ser ligada ao vidro , podendo ser usada em reparos de revestimentos vítreos de tanques para produtos químicos fraturados. Esse material também é muito resistente à abrasão e à erosão. 
	Outros cerâmicos, como a zircônia e a alumina, são bastante resistentes a uma grande variedade de produtos químicos, porém não são recomendados para exposição por longo tempo a ácidos fortes e álcalis.
	O carboneto de tungstênio é largamente utilizado em aplicações que requerem resistência ao desgaste. Esse material resiste a bases fortes, tais como NaOH e KOH, mesmo a altas temperaturas. Entretanto os ácidos fortes, tais como o sulfúrico e o nítrico atacam o cobalto e níquel , utilizados como ligantes nesse material, enfraquecendo-o.
	O carboneto de silício resiste a ácidos e álcalis fortes. Após 125 h de submersão em ácido sulfúrico, sofre uma perda de peso de 1,8 mg/cm2ano, comparado com 65 mg/cm2ano para a alumina e mais que 100 mg/cm2ano para o carboneto de tungstênio. O carboneto de silício não é afetado por ácidos hidroclorídricos e hidrofluorídricos ou por hidróxido de potássio, apresentando uma perda em peso menor que 0,2 mg/cm2ano. 
Polímeros e compósitos:
	Devido à sua boa resistência à corrosão, os plásticos e compósitos com matriz polimérica , tem substituído os metais em muitas aplicações. Essa é uma vantagem que as empresas de manufatura tem aproveitado, principalmente na confecção de algumas auto-peças. Por outro lado, há outras considerações (propriedades) que tornam a seleção de materiais plásticos mais difícil que os metais.
	Alguns plásticos, como o nylon, absorvem umidade, o que pode afetar substancialmente as suas propriedades mecânicas e a sua precisão dimensional. Esse fenômeno é reversível, ou seja após a secagem o material volta a ter as características anteriores.
	Quando produtos químicos estão presentes, não existem dois plásticos ou compósitos que resistam a eles da mesma maneira (ou com o mesmo grau de degradação). Entretanto, existem plásticos e compósitos podem ser utilizados em ambientes bem corrosivos, onde os metais não podem ser utilizados. Um primeiro exemplo é o teflon (poli-tetra-fluor-etileno), uma das substâncias mais inertes que se conhece. Alguns termoplásticos como o como o poliéster aromático – cristal líquido, policetonas, poli sulfeto de fenileno possuem uma elevada resistência química, mesmo a elevadas temperaturas. A facilidade desses materiais serem moldados por processos termoplásticos, versatilidade de obtenção de diferentes “design”, são fatores que favorecem a escolha desses polímeros, quando comparados a metais resistentes à corrosão.
	Como os plásticos são materiais orgânicos, eles podem ser dissolvidos ou atacados por alguns tipos de solventes ou substâncias químicas, geralmente solventes orgânicos. Como o plástico vai se comportar depende de algumas características como: ligações cruzadas, grau de cristalinidade, tipo de ligações químicas e resistência dessas ligações. Polímeros de engenharia como o teflon e o nylon, geralmente possuem resistência química superior aos amorfos, como o policarbonato.
	Dependendo da natureza do produto químico a que o polímero está submetido e do tipo de polímero, o plástico pode ser dissolvido nele (no produto químico), pode reagir quimicamente com ele, ou pode absorvê-lo. Na presença de certos produtos químicos e sob a influência de tensão, os plásticos podem falhar por trincamento gradual. Esse fenômeno não ocorre se não houver carregamento mecânico. Em polietilenos, detergentes e óleos podem causar esse tipo de fratura.
	Inicialmente apenas o conhecimento básico de como um polímero reage na presença de reagentes químicos ou solventes é necessário. Freqüentemente utiliza-se termos relativos, tais como “excelente, bom, regular e pobre”, para descrever como um plástico comporta-se quando submetido a um determinado reagente químico. Essa análise pode ser útil na seleção de possíveis candidatos para uma aplicação, mas para selecionar e projetar uma peça com um material polimérico para uso numa aplicação específica , a performance do material precisa ser mais quantificada. Para fazer isso, mudanças dimensionais devido ao inchamento, perda de peso e seus efeitos nas propriedades físicas e mecânicas precisam ser avaliadas. Devido às características visco-elásticas dos plásticos, maior atenção deve ser dada aos efeitos de longo prazo do tempo e da temperatura.
	Os plásticos e compósitos de elevada resistência química são utilizados nas indústria químicas, de petróleo e de processamento de metais. Polímeros fluorcarbonados são utilizados há longo tempo em revestimentos de tanques e em partes de bombas. PVDF reforçado com fibra carbono, por exemplo, é agora usado em componentes magnéticos para bombas, devido a sua habilidade de resistir a ácidos quentes com até 60% de concentração. Já o poli sulfeto de fenileno reforçado com fibra C, moldado por injeção fornece peças altamente resistentes à corrosão, podendo ser moldado também na forma de chapas.
	A blenda nylon / poli(óxido de fenileno)pode ser usada em válvulas, engrenagens e vasos de pressão. Esse material possui boa resistência química a hidrocarbonetos, óleos, graxas, gasolina e ésteres. 
Bibliografia:
Fontana, M.G. ‑ Greene, N.D., Corrosion Engineering, McGraw​Hil1, N.Y., 1967.
Uhlig, H.H., Corrosíon y Control de Corrosion, Urmo, Bilbao, 1970.
Todt, F., Corrosion y Protecion, Aguilar, Madrid, 1959.
Tanaka, D.K. et alii, Curso de Corrosão, IPT, SP, 1978.
Gentil, V., Corrosão, A. Neves, R.J., 1977.
Anexos:
Figura 1 – Célula eletroquímica iniciada em sítios anódicos e catódicos de Fe submetido à corrosão.
• reação anódica: Fe → ‑ Fe +2 + 2e
• reação catódica: O2 + 2 H2O + 4e → 4 OH-
e, então:
2Fe + H2O + O2 → 2Fe +2 + 4 OH- →2Fe(OH) 2 
2Fe (OH) 2 + H2O+ 1/2 O2 → 2 Fe (OH)3
e o produto final é a conhecida ferrugem.
Figura 2 – Curva de polarização anódica para um sistema exibindo passividade.
Tabela 1 – Série galvânica para alguns metais e ligas.
Material
Materiais mais inertes (catódicos)
Materiais mais ativos (anódicos)
Platina
Ouro
Grafite
Titânio
Prata
Aço inoxidável 316 (passivo)
Aço inixidável 304 (passivo)
Inconel( 80Ni-13Cr-7Fe) ( passivo)
Níquel (passivo)
Monel (70Ni-30Cu)
Ligas Cobre – Níquel
Bronzes (ligas Cobre – Estanho)
Cobre
Latões (ligas Cobre – Zinco)
Inconel (ativo)
Níquel (ativo)
Estanho
Chumbo
Aço inoxidável 316 (ativo)
Aço inoxidável 304 (ativo)
Ferro Fundido
Ferro e aço (menos os citados anteriormente)
Ligas de alumínio
Cádmio
Alumínio comercialmente puro
Zinco
Magnésio e suas ligas
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