STP shigeo shingo

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UNIVERSIDADE LUTERANA DO BRASIL
PRÓ-REITORIA ACADÊMICA 
CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
SISTEMA DE PRODUÇÃO I
LUCAS FERREIRA DA ROSA
PROF: DANIEL FONSECA
Canoas, Setembro de 2015
SUMÁRIO
Introdução......................................................................................................03
capítulo 2..........................................................................................................04
capítulo 3..........................................................................................................07
capítulo 4..........................................................................................................08
capítulo 5..........................................................................................................09
capítulo 6..........................................................................................................13
capítulo 7..........................................................................................................14
capítulo 8..........................................................................................................17
capítulo 9..........................................................................................................19
capítulo 10........................................................................................................20
capítulo 11........................................................................................................22
capítulo 12........................................................................................................25
conclusão ........................................................................................................26
INTRODUÇÃO
 O livro “O Sistema Toyota de Produção do ponto de vista da Engenharia de produção” é uma obra de um dos principais nomes na história deste famoso sistema produtivo: Shigeo Shingo.
 O objetivo de Shingo é, além da parte técnica, explicar a filosofia que existe por trás do Sistema Toyota de Produção, apontar aspectos fortes e fracos, enfatizando características importantes do Sistema, sendo assim, visa auxiliar o aprendizado acerca do STP e facilitar sua implementação nas fábricas.
 Neste trabalho, será apresentado os métodos e filosofias aplicadas para a correta implantação do STP.
CAPÍTULO 2
MELHORIA DO PROCESSO
Há cinco elementos distintos de processo, que são:
- Processamento: uma mudança física no material ou na sua qualidade (montagem ou desmontagem).
-Inspeção: Comparação com um padrão estabelecido.
-Transporte: Movimento de materiais ou produtos; mudanças nas suas posições.
-Espera: Período de tempo durante o qual não ocorre nenhum processamento, inspeção ou transportes.
Tipos de espera:
Espera de processo: Enquanto um lote inteiro espera o lote precedente ser processado, inspecionado ou transportado.
Espera de lote: Quando as peças esperam ser processadas ou pelo restante do lote ser fabricado.
Melhoria de processo:
Os processos podem ser melhorados de duas maneiras:
Esses melhoramentos podem ser através da Engenharia de valor, onde se busca saber como o produto pode ser redesenhado e mantendo sua qualidade buscando minimizar os custos de fabricação. 
A segunda maneira é pelo meio da melhoria de processo, como a fabricação do produto podem ser melhoradas, melhorias envolvendo a tecnologia de produção.
Melhoria da inspeção:
A inspeção pode ser descrita desta maneira:
Por objetivo: 
a) Inspeção de julgamento, ou seja, para encontrar defeitos;
b) Inspeção informativa, ou seja, para prevenir defeitos posteriores.
Por abrangência:
 a) Inspeção por amostragem;
 b) Inspeção 100%.
A inspeção por amostragem efetua a racionalização do método de inspeção, mas não a
Racionalização da qualidade assegurada. Prevenção de defeitos e qualidade assegurada são metas básicas do Sistema Toyota de Produção. Dentro dessa concepção, tem-se o sistema Poka-Yoke que, fazendo uso de inspeção 100%, busca o atingimento de zero-defeito.
Funções de regulagem do poka-yoke:
- Método de controle- quando o poka-yoke é ativado, a maquina ou a linha de processamento para, de forma que o problema pode ser corrigido.
-Método de advertência: quando o poka-yoke é ativado, um alarme soa, ou uma luz sinaliza, visando alertar o trabalhado.
O poka-yoke detecta os problemas manuais ou automáticos e garante a qualidade de um produto no processo.
Controle de qualidade e cartas de controle de qualidade.
Elas determinam dois tipos de limites:
a)	Limites padrão: os quais especificam o intervalo de erro aceitável permitido para os produtos.
b)	Limite de controle, os quais especificam a amplitude das variações na qualidade que surgem no estágio de processamento.
Qualquer amostra que esteja fora dos limites é considerada um valor anormal, e decisões serão tomadas visando à identificação e correção da causa dos problemas.
 
Melhoria de transporte
Melhoria de transporte é a busca da eliminação do mesmo tanto quanto possível e, para isso, deve-se promover melhoria de lay-out.
Estocagem
	Existem três tipos de estocagem diferentes. Shingo explica cada um deles e apresenta formas de elimina-los.
Estocagem E: Resulta-se de fluxos desbalanceado entre processos.
Estocagem C: São estoques de amortecimento. Servem para evitar atrasos ou paralizações da produção quando uma máquina quebra ou durante um setup de tempo elevado.
Estocagem S: É conhecida como “estoque de segurança”. Visa eliminar possíveis atrasos na entrega, suprir erros na programação da produção, garantir a segurança quando se esperam muitos setups ou quando a programação da produção é indefinida.
CAPÍTULO 3
MELHORIA DAS OPERAÇÕES
 O primeiro princípio para que se possa realizar uma melhoria nas operações é ter o critério para diferenciar o setup interno de setup externo. Depois disto devemos verificar e viabilizar a conversão de setup interno em setup externo. Esta atitude pode reduzir de maneira drástica o tempo gasto com setups e, consequentemente, aumentar a produtividade, adotando esse conceito de troca rápida de ferramentas.
 Além desses passos, deve-se priorizar a eliminação de parafusos rosqueáveis e utilizar grampos funcionais, usar dispositivos intermediários, adotar operações paralelas, eliminar ajustes e, por fim, fazer uso da mecanização, sendo este método aplicado, apenas, depois de todos os outros processos.
Autonomação 
 Este é um termo que está diretamente ligado à qualidade. Consiste na separação do homem e da máquina por meios de mecanismos automáticos capazes de detectar anormalidades na produção.
 Adotando o sistema de TRF, a Toyota atingiu seu objetivo de reduzir exacerbadamente o tempo de setups, aumentando e otimizando sua produção com operações multimáquinas e a utilização da autonomação.
CAPÍTULO 4
CONCLUSÕES SOBRE O DESENVOLVIMENTO DA PRODUÇÃO COM ESTOQUE ZERO
 O estoque é divido em dois modelos, sendo eles:
a)	Estoque natural – geralmente causado pelos riscos, ou medo, que determinados produtos ou materiais venham a faltar.
b)	Estoque necessário – decorrente de falhas nos processos e/ou operações. Normalmente é feito o estoque necessário para se ter, “segurança”, mas todo e qualquer tipo de estoque feito é gerado perdas. 
 Estoques não geram lucros, por isso devemos estudar formas de elimina-los.
 As principais estratégias necessárias para que se atinja a produção com estoque zero são: Reduzir os ciclos de produção, eliminar defeitos investigando-os e tratando-os na raiz e reduzir tempos de setup por meio da TRF.
CAPÍTULO 5
OS PRINCÍPIOS DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO
O Sistema Toyota de Produção é um sistema de produção desenvolvido pela Toyota entre 1948 e 1975, que aumenta a produtividade e a eficiência, evitando o desperdício, como a de tempo de espera, superprodução, gargalos de transportee inventário desnecessários. Foi desenvolvido por Taiichi Ohno, o sistema integra o lean manufacturing, just-in-time, kanban e o nivelamento de produção. É um sistema que busca eliminação total das perdas. Com ajuda de alguns princípios básicos, que são:
Perdas por superprodução
Existem dois tipos de superprodução:
a)	Quantitativa – ocorre quando se produz além do que é solicitado, em outras palavras, mais que um lote de produção econômico. Por exemplo, um cliente faz um pedido de 480 peças e o fabricante resolve produzir 580 peças. Ao final do processo o excedente ficará em estoque.
b)	Antecipada – ocorre quando a empresa decide fabricar o produto antes de sua solicitação. Exemplo: uma fabrica decide antecipar sua produção por 45 dias, logo haverá um consumo antecipado de mão-de-obra, matéria-prima, energia e espaço físico necessário para o armazenamento desse material por 45 dias.
Em vista disso, o Sistema Toyota de Produção nos ensina que se deve produzir somente o necessário, o suficiente para atender as necessidades de utilização e processamento. E o método utilizado para evitar ambas situações é o just in time.
Just in time
O just in time que significa “ no momento certo”, se concentra em realizar a produção com estoque zero, ou sem estoque, o que quer dizer que cada processo dever ser utilizado apenas os materiais necessários, na quantidade certa, e no momento certo para que não haja geração de estoque.
Separação do trabalhador da maquina
Esta é uma característica importante do sistema Toyota de produção, pois ambos foram separados para aumentar a eficiência da produção. Essa separação começou conforme foi se evoluindo as tecnologias das maquinas, assim foi se substituindo a energia e o trabalho humano, isso deu-se em 6 estágios. Para que chegássemos a autonomação, processamento, detecção e correção de problemas feitos inteiramente de forma automática. 
A Toyota equipou suas maquinas com dispositivos que permitissem as paradas automáticas de maneira que um operador pudesse se deslocar e resolver os problemas ali sucedido.
Planejamento de equipamentos e baixas taxas de operação
Se pudermos ter a previsão de baixas taxas de operação, pode-se assim adquirir equipamentos mais baratos e de menor capacidade com antecedência. Além disso a empresa pode:
a)	Projetar e produzir suas próprias máquinas
b)	Projetar maquinas internamente para outras empresas produzirem
c)	Adquirir máquinas de baixo custo de fontes externas e adequá-las às necessidades da empresa.
Cada maquina que se tem na Toyota ela adaptasse às necessidades especificas da empresa. Sempre que uma nova maquina é adquirida, fica aos cuidados da gerencia utiliza-la da melhor maneira possível para manter os baixos custos operacionais de produção.
Fundamentos de controle da Produção
- adoção do principio do não-custo
O princípio do não-custo tem como propósito a necessidade da redução sistemática dos custos nos sistemas de produção. As perdas constituem-se em atividades que geram custo e não adicionam nenhum valor ao produto. Como exemplo deste tipo de atividade pode-se citar a produção de refugos e retrabalhos, além de esperas, movimentações desnecessárias, estocagem de material em processo, entre outras.
Eliminação das perdas
Elas podem ocorrer, por:
a)	Melhoria do setup 
b)	Melhoria em operação auxiliares 
c)	Melhoria das folgas de trabalho
d)	Melhoria das folgas entre operações
5 porquês?
Na Toyota segue-se a regra de se perguntar 5 vezes “porquê?”, para que seja esclarecido os problemas e “como?” para solucionar os problemas. A busca da melhoria define-se em 3 eixos?
a)	O eixo X – representando os objetivos da melhoria
b)	O eixo y – reconhecendo os objetivos múltiplos
c)	O eixo Z – buscando objetivos sistematicamente, trabalhando gradualmente na direção de objetivos subjacentes ou fundamentais.
Produção em massa e Produção em grandes lotes
A produção em grandes lotes e a produção em massa são, na verdade, duas dimensões diferentes. A produção em lotes pequenos é preferível (mesmo em produção em massa), porque ela reduz e controla a geração de estoque excessivo. O sistema Toyota de produção é a antítese da produção em grandes lotes e não da produção em massa, e é por isso que neste sistema a redução do tempo de setup é tão importante.
 Produção Contrapedido
Quando a demanda aumenta, o mercado da empresa amplia-se. Durante esses períodos, a produção antecipada pode acompanhar a demanda real sem perdas. Mas em condições normais de mercado, a demanda real dever determinar a produção.
Na Toyota o plano de sequencia da produção de montagem finais é ajustado diariamente aos pedidos do consumidor e mudanças são retransmitidas aos processos precedentes via kanban,
Comparação do sistema ford e o sistema Toyota
A maior contribuição de Ford para a administração moderna foi a introdução da linha de montagem e produção em massa, onde foi necessário para tal, a especialização do operário na realização de determinada tarefa, a linha de montagem era do tipo esteira, onde os veículos iam passando e os operários fixos realizando as mesmas funções. Esse modelo desenvolvido por Ford caracteriza-se pela produção “empurrada”, onde visavam uma maior produção do mesmo item para baratear o processo e aumentar o lucro, com isso se criava enormes estoques. O modelo adotado por Ford passou por evoluções, resultantes do desenvolvimento tecnológico e das transformações nas relações econômicas e sociais. Contribuiu de forma significativa para transformação do sistema de produção, mudando assim definitivamente a concepção de industrialização. 
O Toyotismo por sua vez introduziu a flexibilização do trabalhador, reduziu sua especialização, esse era multifuncional, operava até 5 maquinas diferentes no processo, a produção é do tipo “puxada”, a medida que se consumia determinado item esse era fabricado para reposição, modelo adaptado das observações feitas por Toyota e Ohno dos supermercados americanos “Kambam”.Por ser uma produção puxada, não há estoques, tanto de matéria prima quanto de produto acabado. 
Capítulo 6
A MECÂNICA DO STP: MELHORIA DO PROCESSO, CONTROLE DA PROGRAMAÇÃO E JUST-IN-TIME
 O processo é composto por quatro fenômenos: o próprio processamento, inspeção transporte e esperas, sendo que apenas o processamento agrega valor, o foco nos outros três fenômenos devem estar voltados para a melhoria acarretando na minimização de custos. Quando estes processos não são feitos de maneira adequada, eles encarecem o processo, aumentando os custo e diminuindo a lucratividade.
 O que não agrega valor no sistema Toyota de produção é visto como perda e todo ou qualquer tipo de perda deve ser eliminada. Nas inspeções, isto é feito através de métodos que não admitam erros, como a inspeção 100% e também técnicas poka-yoke. O transporte é eliminado ao mínimo possível, sendo a melhoria do layout a principal solução para o problema.
O just-in-time não é a principal característica do sistema Toyota produção e sim um forma de chegar no principal objetivo que é o estoque zero.
CAPÍTULO 7
A MECÂNICA DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO: MELHORIA DO PROCESSO, BALANCEAMENTO E SISTEMA NAGARA
É muito importante que a capacidade e a carga estejam equilibradas. Elas estão assim definidas: carga é o volume de trabalho que precisa ser executado, e a capacidade é a habilidade da máquina e do operador em concluir o trabalho. A Toyota usa o termo “balanceamento” para descrever esse equilíbrio.
O balanceamento tem como objetivo fazer com que um processo produza a mesma quantidade do processo precedente, facilitando desta maneira a produção da quantidade necessária, no momento necessário.
Balanceamento da carga e capacidade
O excesso de capacidade demonstrado na fórmula abaixo, é determinado pela relação entre carga e capacidade.
EXCESSO DE CAPACIDADE = CAPACIDADE – CARGA 
 CAPACIDADE
	Se a capacidade é igual ou maior do que a carga, quandoela sendo maior poder ser processada, mesmo que seja grande. Por outro lado, mesmo que a carga seja muito pequena, sendo a capacidade correspondente também pequena, provavelmente a carga não pode ser processada. Nesses casos, algum excesso de capacidade deve estar disponível para equilibrar carga e capacidade.
A demanda rela é determinada através de minuciosa pesquisa de mercado, carga e capacidade são então equilibradas sem recorrer a superprodução.
Produção segmentada e mista
Características de planos de carga planejadas em 3 estágios:
a)	Plano agregado de produção – plano de carga anual.
b)	Plano mestre de produção – plano de carga mensal.
c)	Plano detalhado – Plano de carga para o prazo de 1 a 3 dias.
Esses planos são determinados pela relação entre o prazo de entregae o ciclo de produção. Servem tanto para as necessidades de produção antecipada como para produção confirmada.
O sistema de produção segmentada regula a produção pelo tempo de produção unitário e exige treinamento e motivação dos operadores. As peças processadas e a processar devem estar sempre próximas da linha. Os dispositivos, ferramentas e maquinas devem ser preparados de forma que as trocas de setup possam ser executadas com a utilização de métodos de um único toque. Erros de montagem e operação devem ser prevenidos com o uso de verificações sucessivas ou auto verificações e, especialmente, dispositivos poka-yoke.
O sistema de produção mista utiliza o raciocínio de que o lote dever ser quebrado em frações proporcionais a demanda. Tem como vantagens a distribuição uniforme da carga a redução de WIP e a melhora pela divisão do trabalho. As desvantagens são a exigência de polivalência dos trabalhadores, uso de máquinas multifuncionais, controle de defeitos serão mais frequentes e abastecimento da linha de forma contínua.
Balanceamento e estoque zero
O ajuste das capacidades excedentes sempre foi uma função importante do gerenciamento do processo. O balanceamento para ajustar as capacidades excedentes através de um sistema de produção mista é a característica que distingue o Sistema Toyota de Produção. Com isto, há uma melhoria de 10 a 20% na produtividade e reduções consideráveis nos estoque de produtos acabados são geralmente atingidas já a partir da primeira experiência.
Sistema Nagara
O sistema Nagara leva a produção mista um passo à frente, ao propiciar um fluxo de peças unitárias que transcende as divisões da fábrica na execução do processo de produção. Tendo em si três importantes aspectos:
a)	Trazer operações de alta capacidade para próximo das maquinas.
b)	Reduz estoques de trabalho.
c)	Reduz as perdas com transporte.
Enfim o sistema Nagara ele acaba consistindo no fato de que as operações são realizadas através de um fluxo de peças unitárias, são amplas e integradas e não estão restritas por divisões dentro da planta
CAPÍTULO 8
A MECÂNICA DO STP: MELHORIA DAS OPERAÇÕES.
Componentes das operações
Preparação e Pós-ajuste
 Ocorrem antes e depois da produção de cada lote.
 Antigamente as operações eram feitas em grandes lotes, visando reduzir os custos de mão de obra, pois o tempo de preparação das máquinas era muito grande. 
 A produção em lotes econômicos surgiu como uma solução, mas reduções drásticas nos tempos de preparação eram impossíveis. A partir do momento em que se desenvolveu a TRF, isso foi solucionado e eliminou a necessidade da utilização de lotes econômicos.
Operações principais
 Se dividem em operações essenciais, que são as operações diretas de transformação, essas operações se dividem em quatro fenômenos: processamento, inspeção, transporte e espera. E operações auxiliares.
Folgas marginais
 Ocorrem de forma aleatória e se dividem em dois grupos: 
Relativas ao pessoal: Por fadiga ou pausas para higiene pessoal.
Não relativas ao pessoal: Operacionais ou entre operações.
Operações padrão:
 O cartão de produção-padrão e suas informações são elementos muito importantes do STP, este serve para deixar sintonizados os trabalhadores e máquinas, fazendo com que ambos estejam habilitados para produzirem com maior eficiência. 
 Seu conteúdo é divido em três partes:
a)	Tempo de ciclo - é o tempo ocupado para fazer uma peça ou unidade e deve ser determinado pela quantidade de produção, logo, a quantidade necessária é o tempo de operação.
b)	A sequência do trabalho - é a sequência das operações nas quais um trabalhador processa os itens.
c)	Estoque padrão - é o mínimo estoque intermediário entre processos necessários para que as operações fluam. Sua utilização entre processos é geralmente desnecessária.
 
Autonomação
 O primeiro passo da Toyota rumo à autonomação foi promovido por Toyoda Sakichi, com a criação de um tear que interrompia seu funcionamento quando detectasse uma linha rompida.
 Apesar de sua importância, não é correto, segundo Shigeo Shingo, afirmar que o STP se diferencia dos demais sistemas produtivos especialmente pela autonomação (é uma maneira de se atingir a redução do custo de mão de obra), na realidade, essa diferenciação se dá pela produção com estoque zero e pela redução do custo de mão de obra. 
 As funções que antes eram realizadas pelos homens, muitas delas agora estão sendo realizadas por máquinas, o que só foi possível com o desenvolvimento de máquinas com “inteligência humana” e/ou com a capacidade de detectar defeitos na produção.
CAPÍTULO 9
A EVOLUÇÃO DO SISTEMA KANBAN
O sistema kanban é, basicamente um método manual de administração de materiais e controle da produção. O sistema assegura que a linha de produção fabricará apenas as peças ou componentes que devem ser usados pela próxima etapa de produção. A produção só opera quando o processo seguinte usar todo o seu suprimento de peças disponíveis. O kanban é uma ferramenta prática de manufatura JIT e representa um sistema logístico de puxar para o controle da produção e a movimentação do material em processo. O ambiente criado pela atenção ao kanban é creditado por estimular os aperfeiçoamentos contínuos na manufatura e a redução do inventário de material em processo.
A função do kanban pode ser resumida nos seguintes seis pontos:
a) estimula a iniciativa por parte dos empregados da área. 
b) é um meio de controle de informações. Ele separa as informações necessárias das desnecessárias, alcançando, desta forma, resultados máximos com um mínimo de informações;
c) controla estoques. É possível fazer um controle direto do estoque na área, visto que o kanban sempre acompanha as peças ou os materiais. O estoque total é controlado em termos do número de kanbans em circulação;
d) kanban ressalta o senso de propriedade entre os empregados. É estabelecida uma meta visível de desempenho no trabalho para uma estação de trabalho e os empregados fazem parte dela, empenham-se para atingir a meta através de meios inovadores. 
e) simplifica os mecanismos de administração do trabalho, através do controle de informações e estoque, renovando a organização da empresa;
 
CAPÍTULO 10
ALGUMAS QUESTÕES PERIFÉRICAS, PORÉM, IMPORTANTES
As sete perdas
 As sete perdas identificadas pelo Sistema Toyota de Produção são: Superprodução, espera, transporte, processamento, estoque, desperdício dos movimentos e o desperdício na elaboração de produtos defeituosos. Todas essas perdas devem ser eliminadas para que o objetivo do STP seja obtido.
Processamento: A melhoria deve ser realizada através da Engenharia de Valor e da Análise de valor. 
Inspeção: O foco das inspeções deve estar voltado mais a eliminar defeitos do que simplesmente descobri-los, sendo assim, inspeções 100% são mais eficientes do que inspeções por amostragem. Pode-se usar métodos como controle na fonte, auto-inspeção, verificações sucessivas e dispositivos poka-yoke. (Perda devido à fabricação de produtos defeituosos).
Transporte: Tendo em vista que os procedimentos de transporte nunca agregam valor, este deve ser reduzido ao mínimo possível através da melhoria de layout da planta,somente após isso, o transporte restante deve ser tornado mais racional. (Perda no transporte)
Espera: Equalização e sincronização entre processos pode reduzir ou eliminar as esperas de processo, enquanto operações de fluxo de peças unitárias podem acabar com as esperas de lote. (Perda por superprodução)
Estoque de produto: Produzir em pequenos lotes é uma medida bastante efetiva, assim como a produção contrapedido. (Perda pela geração de estoque)
Operações: A melhoria na troca de ferramentas tem um grande impacto na eliminação das esperas desnecessárias e também na necessidade da produção em grandes lotes. (Perda por superprodução, perda por espera e perda por estoque)
Operações principais: Deve-se aperfeiçoar o movimento dos trabalhadores ao máximo e também estabelecer operações padrão mais efetivas. (Desperdício nos movimentos)
CAPÍTULO 11
O RUMO DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO
Em direção ao just-in-time
Os objetivos do sistema Toyota de produção são claros: efetuar entregas no momento exato, com o propósito de eliminar estoque. Esses objetivos são controlados por grande parte pela relação entre o prazo de entrega e o ciclo de produção. 
As pesquisas de mercado podem tornar as previsões de demanda ainda mais precisas. Além disto, é preciso uma estratégia para prolongar o prazo de entrega.
A meta é identificar os eventos que antecedem a demanda real como uma forma de prolongar o prazo de entrega.
Da TRF aos SETUPS em um único toque
Em qualquer analise de operação de setup, é importante distinguir o trabalho que pode ser realizado enquanto a maquina esta funcionando e aquele que deve ser feito quando a maquina está desligada.
Um ponto importante para redução de tempo dos Setups, é a transformação de setup interno em setup externo.
Desenvolvimento de um amplo sistema de fluxo
Para acabar diminuir as perdas por superprodução é necessário a eliminação de estoque de produto acabado e do estoque intermediários. O STP conecta o processo de montagem a processos de usinagem e pintura a montante através da aplicação da equalização, sincronização e operações de fluxo unitárias. Com isso se reduz o ciclo de produção e possibilita responder prontamente as flutuações da demanda e os pedidos que requerem entregas rápidas.
A expansão do domínio das operações de fluxo de peças unitárias cada vez mais para o inicio da linha de produção será assunto de grande importância no desenvolvimento do sistema Toyota de produção.
Expansão e Extensão da produção Mista
A produção mista, é muito efetiva, pois, consegue trabalhar com estoques de produtos reduzidos a um mínimo, trabalha com cargas balanceadas podem ser estabelecidas nos processos a montante.
As evoluções do sistema KANBAN
Para acompanhar as melhorias, o sistema de kanban também precisara evoluir, com certos progressos já em vistas, tais com, queda no numero de kanban entre processos, se os processos iniciais estão produzindo peças necessárias a montagem, ou outros processos estão esvaziando seus paletes e se o fluxo de peças é rápido, não será necessário levar os kanban de movimentação ao processo imediatamente anterior. Diminuindo o número de kanban e causaria uma acentuada redução nos estoque entre processos.
Redução de custo de mão-de-obra
O próximo passo é mecanizar o trabalho humano, dotando máquinas de funções da inteligência humana, ou seja, que elas sejam capazes de detectar anormalidades, ao ponto em que cada vez mais o trabalho humano seja transferido para as máquinas, diminuindo o custo da mão-de-obra, na medida em que a tecnologia vai substituindo o serviço humano.
Desenvolvimento das operações multimáquinas
A noção de operações multimáquinas esta baseada no critério de que as taxas de operação das maquinas não precisam ser altas. Ao mesmo tempo, deve-se projetar e construir as maquinas próprias, baratas que tenham características de desempenho especificas. Essas maquinas dedicadas devem ser versáteis, assim que, com simples modificações, elas possam ser usadas para o próximo produto que se aproxima. Tendo em vista tornar as máquinas o mais independente o possível dos trabalhadores.
Eliminação de quebras e defeitos
Através das inspeções que previnem defeito, será possível chegar ao zero defeito. Consequentemente a função de um dispositivo poka-yoke deve ser a de fazer com que seja impossível a ocorrência de defeitos dentro de um determinado processo.
Aumento da flexibilidade da capacidade de produção
Quando a demanda permanecer alta por um prolongado período de tempo, pode ser necessário contratar trabalhadores temporários ou tentar obter assistência de subempreiteiros. Quando isso acontece, as melhoradas e simplificadas permitem que, em poucos dias, os trabalhadores recém-chegados estejam produzindo ao máximo. Normalmente há também alguma margem de seguranças nas taxas de operações dos equipamentos. Quando a carga sobe o numero de maquinas sob o controle de um único operador decai e as taxas de operação das maquinas são melhoradas para aumentar o rendimento da produção diária. Métodos melhores estão sendo estudados para tratar desse problemas. Tendo uma forma mais eficaz para se tratar esta situação, seria empregando a pré-automação.
CAPÍTULO 12
IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO
 
 A aplicação do Sistema Toyota de Produção é algo extremamente complexo, e para que ocorra com sucesso, sua implementação deve ser realizada a partir de conhecimentos sólidos, de tudo que há por trás do sistema, não apenas uma simples “cópia” do STP, o que pode acarretar resultados indesejáveis.
 Preparação do terreno
 O Sistema Toyota de produção pode ser considerado como revolucionário, logo, suas técnicas e filosofia podem ao primeiro momento, serem estranhadas por pessoas acostumadas a métodos convencionais.
 Deve-se, portanto, haver uma conscientização de todos os profissionais envolvidos, para que compreendam a filosofia que existe por trás do STP e para que entendam seus conceitos. Especialmente a separação de processo e operação, como citado no capítulo 1.
 A mescla de compreensão da filosofia, empenho e conhecimento técnico acerca do sistema, colaborarão para o sucesso da implementação e para a melhoria do sistema de produção.
CONCLUSÃO
Com os estudos feitos neste trabalho é possível dizer que um dos pontos que diferencia o sistema de produção da Toyota dos demais sistemas produtivos é que ele deve ser aplicado não apenas como um sistema produtivo, mas como uma espécie de mentalidade e ideologia a ser seguida dentro de uma empresa, e que faz a aplicação dar certo dentro a da Organização é justamente o empenho de todos os envolvidos em entender esta ideologia e aplica-la em todos os ambitos da produção.