62726625-APOSTILA-DE-MANUTENCAO-MECANICA-I

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Educação Profissional 
 
 
 
 
 
 
 
 
Curso Técnico em Mecânica 
 
Módulo I – Mecânico Industrial 
 
MANUTENÇÃO MECÂNICA I 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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SUMÁRIO 
 
1 – ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO 04 
1.1 – INTRODUÇÃO 04 
 
2 – HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO 05 
2.1 – CONCEITOS E OBJETIVOS 06 
2.2 – SERVIÇOS DE ROTINA E SERVIÇOS PERIÓDICOS 07 
 
3 – A ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO 09 
3.1 – TIPOS DE ORGANIZAÇÕES DA MANUTENÇÃO 10 
3.2 – ETAPAS INICIAIS PARA ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO EM UMA 
EMPRESA 
14 
 
4 – ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO 17 
4.1 – MANUTENÇÃO CORRETIVA 17 
4.2 – MANUTENÇÃO PREVENTIVA 22 
 
5 – FERRAMENTAS MANUAIS 36 
5.1 – INTRODUÇÃO 36 
5.2 – CHAVE DE BOCA E ESTRELA 38 
5.3 – CHAVES DE FENDA E PHILIPS 41 
5.4 – CHAVE EXAGONAL ALLEN 42 
5.5 – CHAVE DE BOCA REGULÁVEL OU INGLESA 43 
5.6 - SACA POLIAS 44 
5.7 - TALHADEIRA E BEDAME 45 
5.8 - SACA PINOS CÔNICO E PARALELO 46 
5.9 - CHAVE PARA TUBOS 46 
5.10 - ESPÁTULAS 47 
5.11 - VERIFICADORES E CALIBRADORES 47 
5.12 - TORQUÍMETRO 48 
5.13 - MULTIPLICADORES DE TORQUE 57 
 
6 – FERRAMENTAS PNEUMÁTICAS 62 
6.1 – DESCRIÇÃO E INSTALAÇÃO 62 
6.2 – TIPOS 63 
6.3 – CUIDADOS GERAIS 64 
 
7 – EQUIPAMENTOS DE MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS 65 
7.1 – INTRODUÇÃO 65 
7.2 – TIPOS DE EQUIPAMENTOS 65 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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8 – MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS 80 
8.1 – INTRODUÇÃO 80 
8.2 – SEGURANÇA 80 
8.3 - COMUNICAÇÃO ENTRE OPERADOR E MOVIMENTADOR 83 
8.4 - SINAIS VISUAIS 84 
8.5 - ACESSÓRIOS DO MOVIMENTADOR 88 
8.6 - ISPEÇÃO EM CABOS DE AÇO E ACESSÓRIOS 116 
 
9 - ELEMENTOS MECÂNICOS 121 
9.1 - ACOPLAMENTOS 121 
9.2 - CLASSIFICAÇÃO DOS ACOPLAMENTOS 121 
9.3 - TIPOS DE ACOPLAMENTOS FEXÍVEIS 123 
9.4 - EMBREAGENS 126 
 
10 - FREIOS 130 
10.1- FREIOS DE DUAS SAPATAS 130 
10.2- FREIO DE DISCO 131 
10.3- FREIO DE SAPATA E TAMBOR 131 
10.4- FREIO DE SAPATAS INTERNAS OU FREIO A TAMBOR 131 
10.5- FREIO MULTIDISCO 132 
10.6- FREIO CENTRÍFUGO 132 
 
11 - POLIAS E CORREIAS 132 
11.1- RELAÇÃO DE TRANSMISSÃO 133 
11.2 - POLIAS 133 
 
12 - CORRENTES 144 
12.1- TIPOS DE CORRENTES 145 
 
13 - EIXOS 149 
13.1-CONSTITUIÇÃO DOS EIXOS 149 
13.2- CLASSIFICAÇÃO DOS EIXOS 150 
 
14 - TRAVAS 153 
14.1 - CHAVETAS 154 
14.2 - ANEL ELÁSTICO 158 
14.3 - PINOS 160 
 
15- MANCAIS DE ROLAMENTO E DE DESLIZAMENTO 164 
15.1 – MANCAIS DE ROLAMENTO 165 
15.2 – MANCAIS DE DESLIZAMENTO 173 
 
16- ELEMENTOS DE VEDAÇÃO 176 
 
 
 
 
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17- PARAFUSOS, PORCAS E ARRUELAS 181 
17.1 – PARAFUSOS 181 
17.2 – PORCAS 183 
17.3 – ARRUELAS 185 
 
18- EMBREAGEM 186 
18.1 – NOMENCLATURA 187 
18.2 –TIPOS DE ENGRENAGENS 187 
 
ANEXO I 190 
 
BIBLIOGRAFIA 192 
 
 
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1 - ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO 
 
1.1 – INTRODUÇÃO 
Não basta uma empresa ter máquinas modernas, planos de expansão, mercado cativo, tecnologia 
de ponta, produtos de qualidade, preços competitivos, ótimos funcionários e programa de 
qualidade se ela não contar com um eficiente programa de manutenção mecânica. 
A manutenção mecânica é a alma dos setores produtivos empresariais. De fato, sem a manutenção 
mecânica das máquinas e equipamentos não será possível: 
- Cumprir os cronogramas de fabricação; 
- Obter produtos de qualidade; 
- Diminuir os custos de produção; 
- Aumentar a competitividade; 
- Manter a fidelidade dos clientes; 
- Conquistar novos clientes; 
- Reduzir as perdas de matéria-prima e energia; 
- Competir em igualdade de condições no mercado interno e externo. 
Com a globalização da economia, a busca da qualidade total em serviços, produtos e 
gerenciamento ambiental passaram a ser a meta de todas as empresas. 
- O que a manutenção tem a ver com a qualidade total? 
Disponibilidade de máquina, aumento da competitividade, aumento da lucratividade, satisfação 
dos clientes, produtos com defeito zero... 
- Não entendi! 
Vamos comparar. Imagine que eu seja um fabricante de rolamentos e que tenha concorrentes no 
mercado. Pois bem, para que eu venha a manter meus clientes e conquistar outros, precisarei 
tirar o máximo rendimento de minhas máquinas para oferecer rolamentos com defeito zero e 
preço competitivos. 
Deverei, também, estabelecer um rigoroso cronograma de fabricação e de entrega de meus 
rolamentos. Imagine você que eu não faça manutenção de minhas máquinas... 
- Estou começando a compreender. 
Se eu não tiver um bom programa de manutenção, os prejuízos serão inevitáveis, pois máquinas 
com defeitos ou quebradas causarão: 
- Diminuição ou interrupção da produção; 
- Atrasos nas entregas; 
- Perdas financeiras; 
- Aumentos dos custos; 
- Rolamentos com possibilidades de apresentar defeitos de fabricação; 
- Insatisfação dos clientes; 
- Perda de mercado. 
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2 - HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO 
A manutenção embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas épocas mais remotas. Começou a 
ser conhecida com o nome de manutenção por volta do século XVI na Europa Central, juntamente 
com o surgimento do relógio mecânico, quando surgiram os primeiros técnicos em montagem e 
assistência. 
Uma das primeiras ações que poderíamos chamar de “manutenção organizada” foi desenvolvida 
pelos Vickings, que dependiam do estado operacional de seus barcos para obterem sucesso em 
suas incursões marítimas. Para tanto, possuíam em suas aldeias, na Escandinávia, uma série de 
diques, onde os barcos (de até 15 toneladas) eram postos a seco e reparados com ferramentas 
especiais ao retorno da viagem. 
Com a mecanização da indústria, que marcou a 1ª revolução industrial, a manutenção foi 
intensificada, porém, não passando ainda, de meros consertos. 
A manutenção teve outro incremento com a 2ª revolução industrial, marcada pela linha de 
montagem, onde a produção programada impedia as paradas freqüentes para reparos. Novos 
métodos foram introduzidos. 
Até esse momento, considerando a primeira geração da manutenção tivemos: 
- Equipamentos simples, superdimensionados, confiáveis e de fácil reparação. 
Manutenção executada somente após a quebra – (corretiva). Tomou corpo ao longo da Revolução 
Industrial e firmou-se como necessidade absoluta, na Segunda Guerra Mundial. No princípio da 
reconstrução pós-guerra, Inglaterra, Alemanha, Itália e principalmente o Japão alicerçaram seu 
desempenho industrial nas bases da engenharia e manutenção. 
O grande impulso da manutenção organizada e científica deu-se, principalmente, com a 2ª 
guerra mundial, que culminou com o desenvolvimento tecnológico acelerado e a necessidade de se 
manter tudo funcionando perfeitamente, onde a quantidade e a qualidade dos equipamentos 
bélicos eram fundamentais para a vitória desejada. 
Os efeitos da guerra puderam ser sentidos muitos anos depois com uma nova ordem mundial que 
pode ser caracterizada por: 
- Elevado consumo / aumento da produção. 
- Máquinas mais complexas. 
- Custos elevados. 
Tais características geraram conseqüências como: 
- Maior preocupação com as falhas e paradas de produção. (preventiva) 
- Evolução dos procedimentos administrativos – sistemas de planejamento, organização e 
controle geral da manutenção. 
Essa fase ficou denominada como 2ª geração da manutenção e vigorou até início dos anos 70. 
A partir de meados dos anos 70, novas pesquisas, novas técnicas e expectativas criaram a 3ªgeração da manutenção. 
Exigências como: produtividade, qualidade, segurança, redução de cursos e meio ambiente, 
intensa concorrência, os prazos de entrega dos produtos passaram a ser relevantes para todas as 
empresas, tornando a manutenção inerente ao processo produtivo. Novas técnicas de manutenção 
e gerenciamento da manutenção foram introduzidas para que se obtenha maior disponibilidade e 
confiabilidade dos equipamentos. 
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Com isso, surgiu a motivação para se prevenir contra as falhas de máquinas e equipamentos. Essa 
motivação deu origem à manutenção preventiva. 
Em suma, nos últimos vinte anos á que tem havido preocupação de técnicos e empresários para o 
desenvolvimento de técnicas específicas para melhorar o complexo sistema Homem / Máquina / 
Serviço. 
 
2.1 - CONCEITOS E OBJETIVOS 
 
Definição da Manutenção: 
Segundo norma NBR 5462- combinação de todas as ações técnicas e administrativas, 
incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual 
possa desempenhar uma função requerida. A manutenção pode incluir uma modificação de um 
item. 
Para facilitar o entendimento da Norma podemos entender manutenção como o conjunto de 
cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, 
equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a 
restauração, a substituição e a prevenção. Por exemplo, quando mantemos as engrenagens 
lubrificadas, estamos conservando-as. Se estivermos retificando uma mesa de desempeno, 
estaremos restaurando-a. Se estivermos trocando o plugue de um cabo elétrico, estaremos 
substituindo-o. 
De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos: manter equipamentos e 
máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir a produção normal e a qualidade dos 
produtos; prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas. 
Alcançar esses objetivos requer manutenção diária em serviços de rotina e de reparos periódicos 
programados. 
A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade para a produção durante 
todo o tempo que ela estiver em serviço e a um custo adequado. 
 
Tabela 1.1 
EVOLUÇÃO DO CONCEITO DE MANUTENÇÃO 
PERÍODOS ATÉ DÉCADA DE 
1950 
DECÁDA DE 1950 DÉCADA DE 1960 DÉCADA DE 1980 
Estágio 
Conceitos 
Manutenção 
Corretiva 
 
Manutenção 
Preventiva 
Manutenção do 
Sistema de 
Produção 
Manutenção 
Produtiva Total 
(TPM) 
Reparo Corretivo X X X X 
Gestão Mecânica 
da Manutenção 
 X X X 
Manutenções 
Preventivas 
 X X X 
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Visão Sistemática X X 
Manutenção 
Corretiva com 
incorporação de 
Melhorias 
 X X 
Prevenção de 
Manutenção 
 X X 
Manutenção 
Preditiva 
 X 
Abordagem 
Participativa 
 X 
 Manutenção 
Autônoma 
 X 
 
2.2 – SERVIÇOS DE ROTINA E SERVIÇOS PERIÓDICOS 
Os serviços de rotina constam de inspeção e verificação das condições técnicas das unidades das 
máquinas. A detecção e a identificação de pequenos defeitos dos elementos das máquinas, a 
verificação dos sistemas de lubrificação e a constatação de falhas de ajustes são exemplos dos 
serviços da manutenção de rotina dentro da manutenção. 
A responsabilidade pelos serviços de rotina não é somente do pessoal da manutenção, mas 
também de todos os operadores de máquinas. Salientemos que há, também, manutenção de 
emergência ou corretiva, que será estudada logo adiante. 
Os serviços periódicos de manutenção consistem de vários procedimentos que visam manter a 
máquina e os equipamentos em perfeito estado de funcionamento. Esses procedimentos envolvem 
várias operações, como: 
 Monitorar as partes da máquina sujeitas a maiores desgastes; 
 Ajustar ou trocar componentes em períodos predeterminados; 
 Exame dos componentes antes do término de suas garantias; 
 Replanejar, se necessário, o programa de prevenção; 
 Testar os componentes elétricos, etc. 
Os serviços periódicos de manutenção podem ser feitos durante paradas longas das máquinas por 
motivos de quebra de peças (o que deve ser evitado) ou outras falhas, ou durante o planejamento 
de novo serviço ou, ainda, no horário de mudança de turno. 
As paradas programadas visam a desmontagem completa da máquina para exame de suas partes e 
conjuntos. As partes danificadas, após exame, são testadas para assegurar a qualidade exigida 
em seu desempenho. 
Reparos não programados também ocorrem e estão inseridos na categoria conhecida pelo nome de 
manutenção corretiva. Por exemplo, se uma furadeira de bancada estiver em funcionamento e a 
correia partir, ela deverá ser substituída de imediato, para que a máquina não fique parada. 
O acompanhamento e o registro do estado da máquina, bem como dos reparos feitos, são fatores 
importantes, em qualquer programa de manutenção. 
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Para um melhor entendimento da manutenção é necessário que alguns termos e definições 
estejam bem claras: 
 
Definições básicas de alguns termos usados na “linguagem” da manutenção. (Conforme ABNT 
NBR 5462/94) 
 ITEM - Qualquer parte, componente, dispositivo, subsistema, unidade funcional, 
equipamento ou sistema que possa ser considerado individualmente 
 DEFEITO - Qualquer desvio de uma característica de um item em relação aos seus 
requisitos. 
 FALHA - Término da capacidade de um item desempenhar a função requerida. 
 PANE - Estado de um item caracterizado pela incapacidade de desempenhar sua função 
requerida. 
 DISPONIBILIDADE - Capacidade de um item estar em condições de executar uma certa 
função em um dado instante ou durante um intervalo tempo determinado, levando-se em 
conta os aspectos combinados de sua confiabilidade, mantenabilidade e suporte de 
manutenção, supondo que os recursos externos requeridos estejam assegurados. 
 CONFIABILIDADE - Capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob 
condições específicas, durante um dado intervalo de tempo. 
 MANTENABILIDADE - Capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições 
de executar suas funções requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a 
manutenção é executada sob condições determinadas e mediante procedimentos e meios 
prescritos. 
 
LISTA DE SIGLAS 
 
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas 
ABRAMAN - Associação Brasileira de Manutenção 
ABCE - Associação Brasileira de Consultores de Engenharia 
CDMEC - Centro Capixaba de desenvolvimento Metalmecânico 
CEQUAL - Centro de Certificação da Mão-de-Obra Especializado dos Setores Mecânico e 
Elétrico 
CIPA - Comissão Interna para Prevenção de Acidentes 
DDS - Diálogo Direto de Segurança 
EPI - Equipamento de Proteção Individual 
EPC - Engineering, Procurement and Construction - Contrato pelo qual uma empresa assume a 
responsabilidade pelos serviços de engenharia, fornecimento de materiais e construção 
FMEA - Failure Mode and Effect Analysis - Análise do Modo e Efeito da Falha 
MASP - Método de Análise e Solução de Problemas 
OMS - Organização Mundial de Saúde 
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PCMSO - Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional 
PPCM - Planejamento, Programação e Controle da Manutenção 
PPRA - Programa de Prevenção contra Riscos Ambientais 
PPT - Permissão Para Trabalho 
RCFA - Root Cause Failure Analysis - Análise da Causa Raiz da Falha 
RCM - Reliability Centered Maintenance (Manutenção Centrada na Confiabilidade) 
SINDCON - Sindicato da Indústria de Construção Civil 
SINDIMETAL - Sindicato dos Trabalhadores das IndústriasMetalúrgicas, Mecânicas e Material 
Elétrico 
SPC - Special Purpose Company - SPE (Sociedade de Propósito Específico) é a configuração legal 
mais comumente utilizada em uma sociedade comercial constituída para abrigar um 
empreendimento, por se constituir em exigência por parte das instituições financiadoras 
do projeto (são empresas formalmente constituídas para a execução especifica daquele 
empreendimento, com personalidade jurídica própria, sendo os parceiros seus sócios ou 
acionistas) 
SIPAT - Semana Interna de Prevenção de Acidentes do Trabalho 
MTBF - Tempo Médio Entre Falhas 
TPM - Manutenção Produtiva Total 
MTTR- Tempo Médio Entre Reparos 
 
3 - A ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO 
 
A tarefa principal da organização da manutenção é associar recursos (humanos, tecnológicos, 
sobressalentes, ferramentas, informações) para a execução das suas atividades, desta forma, o 
objetivo da manutenção, segundo Kelly, é: 
- Sustentar a custo total mínimo, a planta para que a capacidade de produção desejada, em 
quantidade e qualidade de saída, possa ser atingida. 
Com o objetivo de alcançar isto, a organização precisa ser projetada para que a performance das 
equipes (em função da sua utilização e motivação; disponibilidade e sobressalentes, ferramentas 
e informação; e eficiência do plano de trabalho) seja maximizada. O projeto de uma organização 
da manutenção, entretanto, envolve muitas decisões inter-relacionadas (onde se localizará a 
força de trabalho; como estender a flexibilidade da equipe; a quem se destinará a 
responsabilidade da informação da manutenção e dos sobressalentes), cada decisão será 
influenciada por muitos outros fatores. Estas decisões serão classificadas, de acordo com os 
principais elementos da organização listados a seguir: 
 Estrutura de recursos: localização, tamanho, função e logística dos recursos de 
manutenção, principalmente a força de trabalho; 
 Estrutura administrativa: a definição das responsabilidades gerenciais e inter-relacionais; 
 Plano de trabalho a longo e curto prazo e o controle das atividades: custo da manutenção, 
etc. 
 
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Modelo da Organização 
É importante entender como a inter-relação dos elementos permite a organização funcionar. A 
organização toda é muito maior que o somatório das suas partes elementares devido a sinergia. 
Kelly apresenta uma forma de visualizar isto, através da pirâmide – Recursos da Estrutura – e o 
gerenciamento que permite isto sobreviver – Estrutura Administrativa. Todas estas posições na 
estrutura têm o seu papel. O planejamento das atividades pode ser representado como uma 
informação e um sistema de tomada de decisão funcionando através da estrutura. 
 
Figura 1 - Modelo da Organização 
No projeto ou na modificação da organização da manutenção é necessário entender que a carga 
de trabalho tem uma maior influência no recurso da estrutura, que por sua vez, influencia os 
sistemas e a estrutura administrativa. Esta influência interna (do nível operacional para o 
gerencial) no projeto da organização freqüentemente é acompanhado por influências externas (do 
nível gerencial para o operacional), gerenciamento de recursos humanos, envolvendo vários 
problemas como a integração manutenção – operação, adoção de times auto – gerenciáveis, etc. 
O último ponto introdutório é que a organização deve ser dinâmica, e para isso precisa estar 
sintonizado com as mudanças (internas e externas) do cenário. Cada mudança pode ser uma 
revolução ou, na maioria dos casos, uma evolução. 
 
Escolha Do Tipo De Organização 
A decisão da escolha entre um tipo ou outro é evidente, em função das condições operacionais, 
administrativas e da concepção física de cada empresa e que são totalmente particulares, 
divergindo até entre duas empresas “irmãs” de um mesmo grupo financeiro. 
De uma maneira geral, as pequenas empresas (dono à frente de tudo) o tipo de organização da 
manutenção mais usada é a centralizada. As médias empresas utilizam a centralizada ou a mista 
de acordo com o lay-out fabril. As grandes empresas adotam a estrutura descentralizada ou 
mista, também em função da sua concepção física. 
A seguir, detalharemos os tipos e as formas de organizações em que a manutenção pode estar 
inserida: 
 
3.1 - TIPOS DE ORGANIZAÇÕES DA MANUTENÇÃO 
 Centralizada. 
MODELO DE ORGANIZAÇÃO 
Figura 3.1 – Modelo da Organização 
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 Descentralizada. 
 Mista. 
 Por terceiros. 
 
3.1.1 - Centralizada 
Todas as atividades de manutenção são executadas por um órgão central autônomo em sua 
especialidade, totalmente independente das unidades de produção. A organização e controle são 
centralizados, assim como as oficinas, depósitos, almoxarifados, etc... Os recursos humanos são 
agrupados por especialidade atendendo as solicitações de todas as áreas de produção. 
 
Figura 3.2 
VANTAGENS: 
 Otimização dos recursos, equipamentos, ferramentas e pessoal. 
 Maior flexibilidade no remanejamento de mão-de-obra, em casos de emergência ou de 
grandes obras prolongadas. 
 Facilita a implantação e gerenciamento de métodos de organização da manutenção 
(planejamento, programas de qualidade, confiabilidade, entre outros). 
 Controle e aumento técnico-administrativo mais uniforme e imediato, com melhor 
controle das despesas. 
 Estoque de peças sobressalentes mais reduzido. 
 Maior profissionalização e especialização com o pessoal podendo conhecer todos os 
equipamentos das diversas áreas de produção. 
DESVANTAGENS: 
 Diminui o entrosamento entre produção e manutenção, dificultando a comunicação. 
 Maior distanciamento entre a oficina e o local de intervenção. 
 Maior tempo para deslocamento de pessoal, ferramentas, equipamentos, etc. 
 Há maior dificuldade para o atendimento imediato em todas as áreas de produção, 
dificultando o estabelecimento de prioridades (principalmente nas grandes empresa). 
 
3.1.2 – Descentralizada 
Cada área de produção possui sua equipe de manutenção diretamente subordinada ao chefe 
imediato de produção da própria área, mantendo condições próprias de organização e controle. 
Toda área possui sua mini-oficina, ferramentas, depósito, almoxarifado, etc. 
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Figura 3.3 
 
VANTAGENS: 
 Comunicação entre manutenção e produção mais eficiente, melhorando o 
entrosamento. 
 Equipes conhecendo melhor os equipamentos da área. 
 Rapidez e flexibilidade no atendimento. 
 Localização ideal do grupo de manutenção em relação à área de atuação. 
 
DESVANTAGENS: 
 Maior efetivo de pessoal de manutenção necessário. 
 Necessidades de um maior número de especialistas ou poliespecialistas (mecânica + 
elétrica + hidráulica + instrumentação, etc.). 
 Maior quantidade de ferramentas, instrumentos e equipamentos. 
 Dificuldade de remanejamento de pessoal, em casos de emergência ou grandes obras 
programadas (difícil coordenação entre as áreas) ou ainda, serviços em área de 
interferência. 
 Áreas sobrecarregadas e outras ociosas. 
 Controle e orientação técnico-administrativa mais difícil e não uniforme entre as 
áreas, gerando dificuldade na implantação e execução de métodos gerais e novas 
técnicas gerenciais. 
 Controle das despesas de manutenção mais difícil, podendo ser confundidos com as de 
produção. 
 
3.1.3 - Mista 
Organização e controle centralizados, com agrupamentos específicos de manutenção, distribuídos 
pelas áreas de produção, sem contudo estarem subordinados diretamente ao chefe de produção 
da área. Os órgãos de apoio como depósitos, almoxarifado, oficina, ferramentaria, etc. são 
centralizados, existindo nasáreas pequenas oficinas para pequenos e rápidos reparos. 
 
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Figura 3.4 
Há uma somatória de vantagens e desvantagens vistas no sistema centralizado e descentralizado, 
porém com algumas melhorias. 
Os problemas relacionados à falta de entrosamento entre as áreas de produção e manutenção são 
menores. 
As equipes de área executam os serviços de rotina, ficando os serviços mais especializados e de 
grande porte realizados pela equipe central. 
As equipes de área estão ligadas hierarquicamente à produção, porém tendo as orientações 
técnicas e gerenciais repassadas pela chefia central de manutenção (coordenadores, 
engenheiros). 
 
3.1.4 - Por Terceiros 
As atividades de manutenção são executadas, total ou parcialmente, por firmas externas 
contratadas. 
 
VANTAGENS: 
 Serviços especializados, não contínuos como a manutenção de equipamentos de 
controle e medição, radiografia industrial, rádio-comunicações, montagens mecânicas 
e elétricas, fundações civis, etc, que exigem a utilização de aparelhos e instrumentos 
especiais (caros) é mais vantajosa a contratação de firmas externas. 
 Diminuem consideravelmente os custos com administração de pessoal. 
 Garantia dos serviços contratados por um período determinado após execução dos 
mesmos. 
 Melhor aproveitamento de mão-de-obra própria em serviços que visam melhorias 
operacionais. 
 Redução dos custos com a diminuição do efetivo próprio, tais como: transporte, 
alimentação, assistência médica, treinamento, rescisões contratuais, férias, abonos, 
etc. 
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DESVANTAGENS: 
 Controle e orientação técnico-administrativo mais difícil, já que o grupo adicional 
externo não possui a mesma motivação que o interno. 
 A manutenção de um grupo adicional externo pode ser antieconômico se a 
programação das atividades não contemplar a totalidade da mão-de-obra disponível. 
 
3.2 - ETAPAS INICIAIS PARA ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO EM UMA EMPRESA. 
 
3.2.1 - Cadastramento dos Equipamentos 
Para qualquer nível de organização da manutenção em uma empresa o essencial é um bom cadastro 
geral dos equipamentos com dados importantes sobre tais, devidamente apontados em fichário 
próprio. 
Para uma micro-empresa que exerce apenas a manutenção corretiva, e que possui poucos 
equipamentos, todos localizados em um mesmo ambiente, o cadastro dos equipamentos 
acompanhado de um relatório com o histórico de intervenções de manutenção já é suficiente, 
porém, na medida do aumento do porte das empresas, outros complicadores aparecerão, tais 
como: número maior de equipamentos (inclusive repetidos), áreas de produção (ex: fundição, 
usinagem, acabamento, controle de qualidade, embalagem, etc.), maior número de efetivos de 
manutenção, predominância da manutenção preventiva, entre outros, estes determinarão 
diferentes níveis de organização da manutenção, pois, até a localização de um determinado item 
se torna difícil. 
A execução da manutenção de forma preventiva exige programação, que estabelecerá o que 
fazer, quando fazer, como fazer um determinado serviço de manutenção ou ainda uma inspeção. 
Essas informações tramitam por um sistema de fichas que devem ser compactas, de fácil 
entendimento e preenchimento pelo executor do serviço. 
 
3.2.2 - Codificação 
É a atribuição de códigos numéricos, alfabéticos ou alfanuméricos a cada um dos elementos 
constituintes de um cadastro (unidade industrial, setor, equipamento, porte do equipamento, etc.) 
de tal forma que agrupados convenientemente, substituem com vantagens os nomes originais de 
um item e seus constituintes. 
Exemplo de um item e sua localização: 
- Rolamento 6205. Lado da frente do eixo do motor elétrico de acionamento do eixo porta-
ferramenta e mesa porta-peça da geradora de engrenagens do tipo renânia localizada no setor de 
fresagem do curso de mecânica do CEDTEC. 
Seria muito mais fácil utilizar um código para referência ao item mencionado, com vantagens no 
preenchimento das fichas de inspeção, relatórios, ordens de serviço, pedidos de compra, etc., 
tendo sua decodificação oportuna. 
 
3.2.3 - Código do equipamento 
Para efeito de correlação das posições operacionais dos equipamentos com os respectivos 
registros históricos, é comum, a utilização do conceito de CÓDIGO DE EQUIPAMENTO, 
composto de várias partes, que será identificado como “células”, e associa cada Equipamento aos 
Sistemas Operacional e Produtivo aos quais está ligado, entendendo-se por Sistema Produtivo a 
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15
estação, planta, fábrica ou qualquer outro tipo de instalação industrial ou de serviços, e por 
Sistema Operacional, ou conjunto de equipamentos que realizam uma função de uma instalação. 
Eventualmente, em função das características do sistema produtivo, o código de equipamentos 
pode caracterizar também os subsistemas, para os Sistemas Operacionais de grande porte e 
Componentes de alguns de seus equipamentos prioritários, quando se desejar isolar o histórico 
desses componentes dos respectivos equipamentos. 
Para as instalações que ocupam vasta área, o código pode também conter, em uma de suas células, 
a Localização Física do equipamento em relação ao Sistema Operacional ou sua Posição Geográfica 
na área de produção. 
A figura a seguir ilustra um exemplo de código de equipamentos, com as características acima 
assinaladas, composto de sete células com critério misto de identificação, uma vez que algumas 
células usam sistema numérico de identificação, outras alfabético, outras alfanumérico. 
 
Figura 3.5 
Além do Código de Equipamento poderão ser atribuídos códigos para componentes (peças de 
reposição), código para manutenção, etc. como exemplo: 
Código de avarias - Indica a origem ou a causa da avaria (especificação errada, montagem 
incorreta, desalinhamento, curto-circuito, desgaste, ruptura, deformação, etc.). 
Código de serviço - indica o tipo de serviço (troca de rolamento, soldagem, troca de redutor, 
etc.). 
Pode-se, ainda atribuir códigos para: prioridade de serviço (emergência, urgente, normal) causa 
do serviço (avaria normal, anormal, construção, mudanças, alterações, etc.), natureza do serviço 
(acidente de operação, não programado, programado turno a turno, reparo periódico, etc.). 
Visando permitir uma seqüência hierárquica do código do equipamento, que possibilite a obtenção 
e relatórios em diversos níveis gerenciais, recomendamos que tenha a seguinte composição: 
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1) Sistema Produtivo 
2) Sistema Operacional 
3) Equipamento 
4) Classe 
Observa-se que nessa seqüência incluímos a CLASSE do equipamento no Código, que irá indicar 
sua importância operacional no processo produtivo. A identificação das CLASSES, facilita o 
estabelecimento de prioridades de execução da manutenção e serve como referência à análise de 
listagens históricas, pois a incidência de ocorrências em equipamentos com maior grau de 
classificação, deverá receber atenção especial do analista de controle e da supervisão de 
execução de manutenção em relação aos de menor classificação, podendo servir também como 
elemento orientativo de formatação de relatórios para análise de ocorrências. Por essa razão é 
recomendável evitar o desmembramento excessivo das CLASSES, visando facilitar a seleção 
analítica dos resultados (listagens ou telas) e, como sugestão são apresentadas as seguintes 
caracterizações: 
Classe A- Equipamento cuja parada interrompe o processo produtivo e por esta razão sua 
programação de manutenção preventiva deve ser rigorosamente cumprida. 
Classe B- Equipamento que participa doprocesso produtivo, porém sua parada por algum tempo 
não interrompe a produção e assim, sua programação de manutenção preventiva deve ser 
executada dentro de uma determinada faixa de tempo. 
Classe C- Equipamento que não interfere no processo produtivo e, em conseqüência sua 
programação preventiva pode deixar de ser executada, se impactarem nos custos previstos da 
manutenção (mão-de-obra, materiais, etc.). 
 
ALGORITMO DE CLASSIFICAÇÃO 
 
 
 
Figura 3.6 
 
 
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LEGENDA 
S Segurança 
Q Qualidade 
P Produção 
F Falha 
M Manutenabilidade (custos e tempos) 
 
4 - ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO 
 
 CORRETIVA 
 PREVENTIVA  TRADICIONAL 
 PREDITIVA  PERIÓDICA 
 MONITORAMENTO 
 
4.1 - MANUTENÇÃO CORRETIVA 
Consideremos uma linha de produção de uma fábrica de calçados e que a máquina que faz as 
costuras no solado pare de funcionar por um motivo qualquer. 
Se as providências não forem tomadas imediatamente, toda a produção de calçados com costura 
no solado ficará comprometida. 
Diante de situações como esta, a manutenção corretiva deverá entrar em ação. 
Mas, o que é manutenção corretiva? 
É a manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane, destinada a recolocar um item em 
condições de executar uma função requerida. (NBR 5462/94). 
Esse tipo de manutenção baseia-se na seguinte filosofia: “equipamento parou, manutenção 
conserta imediatamente”. 
O tempo para reparação é geralmente longo, pois não se tem definido o problema. Não se sabe o 
número exato de pessoal necessário ao reparo, não se sabe da existência de peças de reposição e, 
além disso, a “correria” para reparação de um equipamento vital à produção da empresa traz 
improvisações, tentativas frustrantes de acerto, impensáveis soluções que poderão determinar 
um dano ainda maior à máquina ou instalação, com a possibilidade de ocorrência de acidentes de 
trabalho. 
Embora, seja um método dispendioso de execução da manutenção, não há indústrias que possam 
dispensá-lo, já que os equipamentos não possuem confiabilidade total contra quebras. 
Nos dias atuais, para equipamentos não vitais à produção de uma empresa, ou ainda, linhas de 
produção que possuam equipamentos de reserva (tipo stand by) a manutenção corretiva é a mais 
econômica e viável. 
Não existe filosofia, teoria ou fórmula para dimensionar uma equipe de manutenção corretiva, 
pois nunca se sabe quando alguém vai ser solicitado para atender aos eventos que requerem a 
presença dos mantenedores. Por esse motivo, as empresas que não têm essa manutenção 
programada e bem administrada convivem com o caos, pois nunca haverá pessoal de manutenção 
suficiente para atender às solicitações. Mesmo que venham a contar com o pessoal de manutenção 
em quantidade suficiente, não saberão o que fazer com os mantenedores em época em que tudo 
caminha tranqüilamente. 
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É por esse motivo que, normalmente, a manutenção aceita serviços de montagem para executar e 
nunca cumprem os prazos estabelecidos, pois há ocasiões em que terá de decidir se atente às 
emergências ou continua montando o que estava programado. 
Como as ocorrências de emergências são inevitáveis, sempre haverá necessidade de uma equipe 
para esses atendimentos, mesmo porque, não se deve se ter 100% de manutenção preventiva. 
Dependendo do equipamento, às vezes é mais conveniente, por motivos econômicos, deixá-lo para 
resolver o problema por atendimento de emergência. 
Mesmo em empresas que não podem ter emergências, às vezes elas ocorrem com resultados 
geralmente catastróficos. Exemplo: empresas aéreas. 
Nas empresas que convivem com emergências que podem redundar em desastres, deve haver uma 
equipe muito especial de manutenção, cuja função é eliminar ou minimizar essas emergências. 
A filosofia que deve ser adotada é: “Emergências não ocorrem, são causadas. Elimine a causa e 
você não terá novamente a mesma emergência”. 
Atendimento 
A equipe de manutenção corretiva deve estar sempre em um local específico para ser encontrada 
facilmente e atender à produção de imediato. 
Como a equipe não sabe o local onde vai atuar, o usuário com problemas deverá solicitar o 
atendimento por telefone, porém, para os efeitos de registro e estatística, ele deverá emitir um 
documento, atualmente são utilizados softwares de manutenção, todavia algumas empresas ainda 
utilizam fichários conforme modelo a seguir: 
Equipamento ................................. da seção ................................. parou às ............... horas do dia .............. 
Um analista de equipe de manutenção corretiva atende ao chamado, verifica o que deve ser feito 
e emite uma ficha de execução para sanar o problema. 
Um modelo de ficha de execução é dado a seguir. 
FRENTE 
Ficha de Execução 
Unidade............................................................................. Data ...................................... 
Equipamento.................................. Conjunto ............................ Subconjunto ............ 
Parada de 
Produção 
 
Natureza de 
Avaria 
 
Causa de 
Avaria 
Inspeção ...................................................................................... 
........................................................................................................ 
........................................................................................................ 
Trabalho a realizar ................................................................... 
......................................................................................................... 
........................................................................................................ 
Trabalho realizado .................................................................... 
........................................................................................................ 
........................................................................................................ 
 Prevista Realizada Parada de 
Produção; 
Visto 
VERSO 
Figura 4.1 
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19
 
O preenchimento da frente da ficha de execução deve seguir os passos: 
 
 Preencher o campo unidade ou área onde o equipamento está localizado; 
 Preencher o campo data; 
 Preencher o campo equipamento citando o nome do equipamento; 
 Preencher os campos conjunto e subconjunto; 
 Preencher o campo trabalho a realizar especificando exatamente o que fazer e onde 
fazer; 
 Preencher o campo trabalho realizado; 
 Preencher o campo parada da produção colocando o código 00 quando for emergência 
(serviço não programado) e código 11 quando for preventiva (serviços programados); 
 Preencher o campo natureza da avaria e causas da avaria citado nas tabelas 4..1 e 4..2: 
Tabela 4..2 
NATUREZA DA AVARIA CÓDIGO 
Deslocamento do equipamento 00 
Ruptura 01 
Cisalhamento 02 
Trinca 03 
Esmagamento 04 
Entalhe 05 
Perfuração 06 
Corrosão 07 
Erosão 08 
Oxidação 09 
Engripamento 10 
Estrangulamento 11 
Entupimento 12 
Descarrilhamento 13 
Aquecimento 14 
Desregulagem 15 
Desaperto 16 
Curto-circuito 30 
Colamento 31 
Figura 4.2 
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Perda de propriedades físicas 32 
Perda de propriedades químicas 33 
Perda de propriedades térmicas 34 
Perda de propriedades elétricas 35 
 
Tabela 4.3 
CAUSAS DA AVARIA CÓDIGO 
Introdução de líquidos gordurosos exteriores ao equipamento 11 
Introdução de líquidos não gordurosos exteriores ao equipamento 12 
Introdução de pó químico na máquina 15Incrustação 16 
Introdução de corpo sólido exterior à máquina 17 
Falta de filtragem 18 
Introdução de ar no sistema 19 
Introdução de líquidos gordurosos procedentes da máquina 21 
Introdução de líquidos não gordurosos procedentes da máquina 22 
Introdução de pó procedente da máquina 25 
Introdução de corpo sólido 27 
Influência da umidade 31 
Influência de temperatura baixa 32 
Influência de temperatura elevada 33 
Atmosfera corrosiva 35 
Desgaste excessivo 41 
Falta de isolamento térmico 42 
Abaixamento do solo 43 
Modificações geométricas dos suportes 44 
Ligação errada 49 
Defeito de material 50 
Erro de fabricação 51 
Peça de reposição não adequada 52 
Erro de concepção 53 
Defeito de montagem 54 
Má ajustagem 55 
Manobra errada da operação 56 
Falta de limpeza 60 
Excesso de carga 61 
Desaperto 62 
Falta de lubrificação 72 
Choques 73 
Vibração anormal 74 
Atrito 75 
 
As relações de natureza e causas das tabelas 4.2 e 4.3 não são definitivas. Elas podem e devem 
ser ampliadas. 
Salientemos que, para se colocar o código de natureza e causa de avaria é necessário analisar 
profundamente o problema, pois existe sempre uma causa para outro tipo de natureza que varia. 
Exemplo: desgaste de um eixo. 
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Nesse exemplo, temos como natureza, o desgaste do eixo e como causa do desgaste a falta de 
lubrificação, porém, o que causou a falta de lubrificação? 
O preenchimento do verso da ficha de execução deve seguir os passos: 
 Preencher o campo chapa com a identificação do funcionário; 
 Preencher o campo data; 
 Preencher o campo início, término e duração do trabalho. 
Os campos ‘data’, início’, ’término’ e ‘duração’ do trabalho na primeira linha do verso apresentarão 
apenas eventos previstos. Somente a partir da segunda linha é que apresentarão eventos 
realizados, de acordo com o desenvolvimento do trabalho. 
Quando o trabalho tiver sido executado, fecha-se a coluna ‘duração’ e transfere-se o resultado 
obtido (horas, dias) para o campo ‘realizada’, existente na frente da ficha. Após isso, pede-se 
para a chefia colocar o visto no respectivo campo para liberação do equipamento. 
A equipe de manutenção, evidentemente, deverá eliminar as emergências; porém, sempre se 
preocupando em deixar o equipamento trabalhando dentro de suas características originais, de 
acordo com seu projeto de fabricação. 
Após o conserto e a liberação do equipamento para a produção, o analista de manutenção 
corretiva é obrigado a enviar para o setor de Engenharia da Manutenção um relatório de avaria. 
Nesse relatório o analista pode e deve sugerir alguma providência ou modificação no projeto da 
máquina para que o tipo de avaria ocorrida – e solucionada – não venha a se repetir. 
 
Modelo de relatório de avaria 
Abaixo será apresentado um modelo de relatório de avaria e onde será mostrado como preenchê-
lo. 
RELATÓRIO DE AVARIA 
Unidade ............................................................................................................. 
Equipamento ..................................... Conjunto ............................................ 
Subconjunto ......................................................... Data ................................ 
Natureza da Avaria ....................................................................................... 
............................................................................................................................. 
............................................................................................................................. 
............................................................................................................................. 
Causa da Avaria............................................................................................... 
............................................................................................................................. 
.............................................................................................................................
. ........................................................................................................................... 
Sugestão............................................................................................................ 
............................................................................................................................. 
............................................................................................................................. 
Figura 4.9 
 
O preenchimento do relatório de avaria deve seguir os passos: 
 Preencher o campo unidade com nome e código de onde o equipamento está localizado; 
 Preencher o campo equipamento com nome e código; 
 Preencher o campo subconjunto com código; 
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 Preencher o campo data com a data da ocorrência; 
 Preencher o campo natureza da avaria com código (tabela 1.2) e relatar a ocorrência; 
 Preencher o campo causa da varia com código (tabela 1.3) e relatar a causa fundamental; 
 Preencher o campo sugestão indicando alguma providência ou modificação no projeto; 
 
Observação: É conveniente ressaltar que os modelos de ficha de execução e os modelos de 
relatório de avaria mudam de empresa para empresa, bem como os códigos de natureza da avaria 
e suas causas. Não há, infelizmente, uma norma a respeito do assunto. 
 
4.2 - MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
Considere um motor de automóvel. 
De tempos em tempos o usuário deverá trocar o óleo do cárter. Não realizando essa operação 
periódica, estaria correndo o risco de danificar os elementos que constituem o motor. 
Como o usuário faria para poder controlar essa troca periódica do óleo do motor? 
Para realizar esse controle, o usuário deverá acompanhar a quilometragem do carro e, baseado 
nela, fazer a previsão da troca do óleo. 
Essa previsão nada mais é do que uma simples manutenção preventiva. 
 
Objetivos 
Os principais objetivos das empresas são, normalmente, redução de custos, qualidade do produto, 
aumento de produção, preservação do meio ambiente, aumento da vida útil dos equipamentos e 
redução de acidentes do trabalho. 
a) Redução de custos – Em sua grande maioria, as empresas buscam reduzir os custos 
incidentes nos produtos que fabricam. A manutenção preventiva pode colaborar atuando 
nas peças sobressalentes, nas paradas de emergência etc., aplicando o mínimo necessário, 
ou seja, sobressalente X compra direta; horas ociosas X horas planejadas; material novo 
X material recuperado. 
b) Qualidade do produto – A concorrência no mercado nem sempre ganha com o menor 
custo. Muitas vezes ele ganha com um produto de melhor qualidade. Para atingir a meta 
qualidade do produto, a manutenção preventiva deverá ser aplicada com maior rigor, ou 
seja: máquinas deficientes X máquinas eficientes; abastecimento deficiente X 
abastecimento otimizado. 
c) Aumento de produção – O aumento de produção de uma empresa se resume em atender à 
demanda crescente do mercado. É preciso manter a fidelidade dos clientes já 
cadastrados e conquistar outros, mantendo os prazos de entrega dos produtos em dia. A 
manutenção preventiva colabora para o alcance desta meta atuando no binômio produção 
atrasada X produção em dia. 
d) Efeitos no meio ambiente – Em determinadas empresas, o ponto mais crítico é a poluição 
causada pelo processo industrial. Se a meta da empresa for a diminuição ou eliminação da 
poluição, a manutenção preventiva, como primeiro passo, deverá estar voltada para os 
equipamentos antipoluição, ou seja, equipamentos sem acompanhamento X equipamentos 
revisados; poluição X ambiente normal. 
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23
e) Aumento da vida útil dos equipamentos – O aumento da vida útil dos equipamentos é um 
fator que, na maioria das vezes, não pode ser considerado de forma isolada. Esse fator, 
geralmente, é conseqüência de: 
 Redução de custos; 
 Qualidade do produto; 
 Aumento de produção; 
 Efeitos do meio ambiente. 
A manutenção preventiva, atuando nesses itens, contribui para o aumento da vida útil dos 
equipamentos. 
f) Redução de acidentes de trabalho – Não são raros os casos de empresas cujo maior 
problema é a grande quantidade de acidentes. Os acidentes no trabalho causam: 
 Aumento de custos; 
 Diminuição do fator qualidade; 
 Efeitos prejudiciais ao meio ambiente; 
 Diminuição de produção; 
 Diminuição da vida útil dos equipamentos. 
A manutenção preventiva pode colaborar para a melhoria dos programas de segurança e 
prevenção de acidentes. 
 
Desenvolvimento 
Considere uma indústria ainda sem nenhuma manutenção preventiva, onde não haja controle de 
custos e nem registros ou dados históricos dos equipamentos. Se essa indústria desejar adotar a 
manutenção preventiva, deve-se percorrer as seguintes fases iniciais do desenvolvimento: 
a) Decidir qual o tipo de equipamento que deverá marcar a instalação da manutenção 
preventiva com base no “feeling” da supervisão de manutenção e de operação; 
b) Efetuar o levantamento e posterior cadastramento de todos os equipamentos que serão 
escolhidos para iniciar a instalação da manutenção preventiva (plano piloto); 
c) Redigir o histórico dos equipamentos, relacionando os custos de manutenção (mão-de-
obra, materiais e, se possível, lucro cessante nas emergências), tempo de parada para 
os diverso tipos de manutenção, tempo de disponibilidade dos equipamentos para 
produzirem, causas das falhas etc; 
d) Elaborar os manuais de procedimentos para manutenção preventiva, indicando as 
freqüências de inspeção com máquinas operando, com máquinas paradas e as 
intervenções; 
e) Enumerar os recursos humanos e materiais que serão necessários à instalação da 
manutenção preventiva; 
f) Apresentar o plano para aprovação da gerência e da diretoria; 
g) Treinar e preparar a equipe de manutenção. 
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24
 
Execução da manutenção preventiva 
a) Ferramenta e pessoal – Se uma empresa contar com um modelo organizacional ótimo, 
com material sobressalente adequado e racionalizado, com bons recursos humanos, com 
bom ferramental e instrumental e não tiver quem saiba manuseá-los, essa empresa estará 
perdendo tempo no mercado. A escolha do ferramental e instrumental é importante, 
porém, mais importante é o treinamento da equipe que irá utilizá-los. 
b) Controle da manutenção – Em manutenção preventiva é preciso manter o controle de 
todas as máquinas com o auxílio de fichas individuais. É por meio das fichas individuais 
que se faz o registro da inspeção mecânica da máquina e, com base nessas informações, a 
programação de sua manutenção. 
Quanto à forma de operação do controle, há quatro sistemas: manual, semi-automatizado, 
automatizado e por microcomputador. 
Controle manual – É o sistema no qual a manutenção preventiva e corretiva são controladas e 
analisadas por meio de formulários e mapas, preenchidos manualmente e guardados em pastas de 
arquivo. Esquematicamente: 
 
Figura 4.10 
Controle semi-automatizado – É o sistema no qual a intervenção preventiva é controlada com o 
auxílio do computador, e a intervenção corretiva obedece ao controle manual. Esquematicamente: 
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Figura 4.11 
A fonte de dados desse sistema deve fornecer todas as informações necessárias para serem 
feitas as requisições de serviço, incluindo as rotinas de inspeção e execução. O principal relatório 
emitido pelo computador deve conter, no mínimo: 
 O tempo previsto e gasto; 
 Os serviços realizados; 
 Os serviços reprogramados (adiados); 
 Os serviços cancelados. 
Esses dados são fundamentais para a tomada de providências por parte da supervisão. 
Controle automatizado – É o sistema em que todas as intervenções da manutenção têm seus 
dados armazenados pelo computador, para que se tenha listagens, gráficos e tabelas para análise 
e tomada de decisões, conforme a necessidade e conveniência dos vários setores da manutenção. 
Esquematicamente: 
 
 
 
Figura 4.12 
 
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Controle por microcomputador – É o sistema no qual todos os dados sobre as intervenções da 
manutenção ficam armazenados no microcomputador. Esses dados são de rápido acesso através 
de monitor de vídeo ou impressora. Esquematicamente: 
 
 
Figura 4.13 
 
A manutenção preventiva obedece a um padrão previamente esquematizado, que estabelece 
paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de peças gastas por novas, assegurando 
assim o funcionamento perfeito da máquina por um período predeterminado. 
O método preventivo proporciona um determinado ritmo de trabalho, assegurando o equilíbrio 
necessário ao bom andamento das atividades. 
Os controles das peças de reposição é um problema que atinge todos os tipos de indústria. Uma 
das metas a que se propõe o órgão de manutenção preventiva é a diminuição sensível dos 
estoques. Isso se consegue com a organização dos prazos para reposição de peças. Assim, 
ajustam-se os investimentos para o setor. 
Se uma peça de conjunto que constitui em mecanismo estiver executando seu trabalho de forma 
irregular, ela estabelecerá, fatalmente, uma sobrecarga nas demais peças que estão interagindo 
com ela. Como conseqüência, a sobrecarga provocará a diminuição da vida útil das demais peças do 
conjunto. O problema só pode ser resolvido com a troca da peça problemática, com antecedência, 
para preservar as demais peças. 
Em qualquer sistema industrial, a improvisação é um dos focos de prejuízo. É verdade que quando 
se improvisa pode-se evitar a paralisação da produção, mas perde-se em eficiência. A 
improvisação pode e deve ser evitada por meio de métodos preventivos estabelecidos pelos 
técnicos de manutenção preventiva. A aplicação de métodos preventivos assegura um trabalho 
uniforme e seguro. 
O planejamento e a organização, fornecidos pelo método preventivo, são uma garantia aos homens 
da produção que podem controlar, dentro de uma faixa de erro mínimo, a entrada de novas 
encomendas. 
Com o tempo, os industriais foram se conscientizando de que a máquina que funcionava 
ininterruptamente até quebrar acarretava vários problemas que poderiam ser evitados com 
simples paradas preventivas para lubrificação, troca de peças gastas e ajustes. 
Com o auxílio dos relatórios escritos sobre os trabalhos realizados, são suprimidas as 
inconveniências das quebras inesperadas. Isso evita a difícil tarefa de trocas rápidas de máquinas 
e improvisações que causam o desespero do pessoal da manutenção corretiva. 
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A manutenção preventiva é um método aprovado e adotado atualmente em todos os setores 
industriais, pois abrange desde uma simples revisão – com paradas que não obedecem a uma rotina 
– até a utilização de sistemas de alto índice técnico. 
A manutenção preventiva abrange cronogramas nas quais são traçados planos e revisões 
periódicas completas para todos os tipos de materiais utilizados nas oficinas. Ela inclui, também, 
levantamento que visam facilitar sua própria introdução em futuras ampliações do corpo da 
fábrica. 
A aplicação do sistema de manutenção preventiva não deve se restringir a setores, máquinas ou 
equipamentos. O sistema deve abranger todos os setores da indústriapara garantir um perfeito 
entrosamento entre eles, de modo tal que, ao se constatar uma anomalia, as providências 
independam de qualquer outra regra que por ventura venha a existir em uma oficina. Essa 
liberdade, dentro da indústria, é fundamental para o bom funcionamento do sistema preventivo. 
O aparecimento de focos que ocasionam descontinuidade no programa deve ser encarado de 
maneira séria, organizando-se estudos que tomem por base os relatórios preenchidos por 
técnicos da manutenção. Estes deverão relatar, em linguagem simples e clara, todos os detalhes 
do problema em questão. A manutenção preventiva nunca deverá ser confundida com o órgão de 
comando, apesar dela ditar algumas regras de conduta a serem seguidas pelo pessoal da fábrica. 
À manutenção preventiva cabe apenas o lugar de apoio ao sistema fabril. 
O segredo para o sucesso da manutenção preventiva está na perfeita compreensão de seus 
conceitos por parte de todo o pessoal da fábrica, desde os operários à presidência. 
A manutenção preventiva, por ter um alcance externo e profundo, deve ser organizada. Se a 
organização da manutenção preventiva carecer da devida solidez, ela provocará desordens e 
confusões. Por outro lado, a capacidade e o espírito de cooperação dos técnicos são fatores 
importantes para a manutenção preventiva. 
A manutenção preventiva deve, também, ser sistematizada para que o fluxo dos trabalhos se 
processem de modo correto e rápido. Sob esse aspecto, é necessário estabelecer qual deverá ser 
o sistema de informações empregado e os procedimentos adotados. 
O desenvolvimento de um sistema de informações deve apresentar definições claras e objetivas e 
conter a delegação das responsabilidades de todos os elementos participantes. O fluxo das 
informações deverá fluir rapidamente entre todos os envolvidos na manutenção preventiva. 
A manutenção preventiva exige, também, um plano para sua própria melhoria. Isto é conseguido 
por meio do planejamento, execução e verificação dos trabalhos que são indicadores para se 
buscar a melhoria dos métodos de manutenção, das técnicas de manutenção e da elevação dos 
níveis de controle. 
Esta é a dinâmica de uma instalação industrial. 
Finalmente, para se efetivar a manutenção preventiva e alcançar os objetivos pretendidos com 
sua adoção, é necessário dispor de um período de tempo relativamente longo para contar com o 
concurso dos técnicos e dos dirigentes de alto gabarito. Isso vale a pena, pois a instalação do 
método de manutenção preventiva, pela maioria das grandes empresas industriais, é a prova 
concreta da pouca eficiência do método de manutenção corretiva. 
 
4.2.1 - Manutenção Preventiva Tradicional 
A Manutenção Preventiva Tradicional, de acordo com a NBR 5462/94, é a manutenção 
efetuada em intervalos pré-determinados ou de acordo com critérios prescritos, destinada a 
reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item. 
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28
A manutenção preventiva funciona por programação, com isso evita os atropelos da corretiva, 
distribuem melhor a mão-de-obra existente, evitando ociosidades ou acúmulo de serviços. 
A manutenção preventiva tradicional centraliza suas ações na substituição programada de itens 
(componentes) de equipamentos, baseando-se na vida útil estimada, tomando-se como parâmetro: 
horas trabalhadas, quilômetros rodados, milhões de rotações, etc.). É um método que traz bons 
resultados quando bem programado, porém, é de custo elevado, pois o estoque de sobressalentes 
é grande e variado, as paradas de produção são mais freqüentes, como também, a troca de certos 
itens pode ser prematura. 
 
4.2.2 - Manutenção Preventiva Preditiva 
De acordo com a NBR 5462/94, Manutenção Preventiva Preditiva, é a manutenção que 
permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de 
técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem 
para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva. 
 
Conceito de manutenção preditiva 
Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com 
base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. Trata-se da manutenção 
que prediz tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para 
que esse tempo de vida seja bem aproveitado. 
Na Europa, a manutenção preditiva é conhecida pelo nome de manutenção condicional e nos 
Estados Unidos recebe o nome de preditiva ou previsional. 
A execução da manutenção preditiva baseia-se nas inspeções1 periódicas (visual ou com 
aparelhos) do funcionamento dos equipamentos. A idéia principal é a de manter o funcionamento 
do componente até o limite operacional (vida útil total), isto é: detectar defeitos antes que se 
concretizem, apontar falhas ainda controláveis e, determinar o que deve ser substituído, 
reparado, testado, durante a manutenção. 
A manutenção preditiva exige investimentos iniciais elevados, já que são necessários aparelhos e 
instrumentos confiáveis, bem como, pessoal (inspetores) qualificados. Tais investimentos poderão 
ser diluídos com um menor estoque de peças sobressalentes, maior disponibilidade do 
equipamento para a produção, fornecimento de dados mais precisos sobre a qualidade das peças e 
componentes, assim como, a qualidade dos serviços executados pelas equipes de manutenção. 
Inspeções para verificação do estado funcional sempre foram realizadas em qualquer 
equipamento, em qualquer tempo de nossa história e por qualquer pessoa ligada direta ou 
indiretamente àquela máquina (operadores, supervisores, mantenedores e até visitantes). Os 
sentidos humanos como: audição, olfato, tato e visão, aliados às experiências de determinadas 
pessoas com o funcionamento dos equipamentos, foram durante muitos anos os principais 
instrumentos para a inspeção. 
 Atualmente somam-se os antigos “instrumentos” aos novos aparelhos condicionados a uma prévia 
programação e teremos uma inspeção mais criteriosa com condições de analisar as causas e os 
efeitos dos problemas funcionais dos equipamentos. 
 
1Inspeção: São verificações, previamente estabelecidas, do estado em que se encontram as 
peças ou componentes dos equipamentos. 
 
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A inspeção poderá ser realizada das seguintes maneiras: 
 
 Com o equipamento funcionando poderão ser verificados: 
 Vazamentos de óleo, graxa ou produto do processo; 
 Vibrações; 
 Ruídos estranhos; 
 Fixação de peças; 
 Limpeza; 
 Temperatura; 
 Nível e pressão do óleo; 
 Faiscamentos de escovas; 
 Deficiência de ventiladores; 
 Funcionamento de lâmpadas de sinalização, etc. 
 
 Com equipamento parado, sem desmontagem, poderão ser verificados: 
 Apertos de parafusos e porcas; 
 Vazamentos; 
 Alinhamento de acoplamentos; 
 Trincas superficiais; 
 Corrosão; 
 Desgaste (com medição); 
 Limpeza; 
 Estado geral de peças, etc. 
 
 Com o equipamento parado e desmontagem parcial (retiradas tampas de proteção e 
tampas de visita), poderão ser inspecionados: 
 Desgastes internos; 
 Lubrificação; 
 Estado das chavetas; 
 Parafusos soltos; 
 Trincas; 
 Teste de isolamento de motores elétricos; 
 Verificação de contadores, etc. 
NOTA: A inspeção poderá ser realizada com o equipamento desmontado, parcial ou totalmente, o 
que poderá ocorrer em caso de paradas programadas. 
 
4.2.2.1 - Objetivos da manutenção preditiva 
Os objetivos da manutenção preditiva são: 
 Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça 
específica de um equipamento; 
 Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção; Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos; 
 Reduzir o trabalho de emergência não planejado; 
 Impedir o aumento dos danos; 
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 Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento; 
 Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de produção; 
 Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos que 
precisam de manutenção. 
Por meio desses objetivos, pode-se deduzir que eles estão direcionados a uma finalidade maior e 
importante: redução de custos de manutenção e aumento da produtividade. 
 
4.2.2.2 - Execução da manutenção preditiva 
Para ser executada, a manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados, capazes 
de registrar vários fenômenos, tais como: 
 Vibrações das máquinas; 
 Pressão; 
 Temperatura; 
 Desempenho; 
 Aceleração. 
 
Com base no conhecimento e análise dos fenômenos, torna-se possível indicar, com antecedência, 
eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e equipamentos. 
 
Figura 4.14 
 
A manutenção preditiva, após a análise do fenômeno, adota dois procedimentos para atacar os 
problemas detectados: estabelece um diagnóstico e efetua uma análise de tendências. 
 
4.2.2.3 - Diagnóstico 
Detectada a irregularidade, o responsável terá o encargo de estabelecer, na medida do possível, 
um diagnóstico referente à origem e à gravidade do defeito constatado. Este diagnóstico deve 
ser feito antes de se programar o reparo. 
 
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4.2.2.4 - Análise da tendência da falha 
A análise consiste em prever com antecedência a avaria ou a quebra, por meio de aparelhos que 
exercem vigilância constante predizendo a necessidade do reparo. 
Graficamente temos: 
 
Figura 4.15 
 
O esquema a seguir, resume o que foi discutido até o momento. 
 
Figura 4.16 
 
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A manutenção preditiva, geralmente, adota vários métodos de investigação para poder intervir 
nas máquinas e equipamentos. Entre os vários métodos destacam-se os seguintes: estudo das 
vibrações; análise dos óleos; análise do estado das superfícies e análises estruturais de peças. 
 
4.2.2.5 - Métodos de investigação da Manutenção Preditiva 
- Estudo das vibrações 
Todas as máquinas em funcionamento produzem vibrações que, aos poucos, levam-nas a um 
processo de deteriorização. Essa deteriorização é caracterizada por uma modificação da 
distribuição de energia vibratória pelo conjunto dos elementos que constituem a máquina. 
Observando a evolução do nível de vibrações, é possível obter informações sobre o estado da 
máquina. 
O princípio de análise das vibrações baseia-se na idéia de que a estrutura das máquinas excitadas 
pelos esforços dinâmicos (ação de forças) dão sinais vibratórios, cuja freqüência é igual à 
freqüência dos agentes excitadores. 
Se captadores de vibrações forem colocados em pontos definidos da máquina, eles captarão as 
vibrações recebidas por toda a estrutura. O registro das vibrações e sua análise permitem 
identificar a origem dos esforços presentes em uma máquina operando. 
Por meio da medição e análise das vibrações de uma máquina em serviço normal de produção 
detecta-se, com antecipação, a presença de falhas que devem ser corrigidas: 
 Rolamentos deteriorados; 
 Engrenagens defeituosas; 
 Acoplamentos desalinhados; 
 Rotores desbalanceados; 
 Vínculos desajustados; 
 Eixos deformados; 
 Lubrificação deficiente; 
 Folga excessiva em buchas; 
 Falta de rigidez; 
 Problemas aerodinâmicos; 
 Problemas hidráulicos; 
 Cavitação. 
O aparelho empregado para análise de vibrações é conhecido como analisador de vibrações. No 
mercado há vários modelos de analisadores de vibrações, dos mais simples aos mais complexos; 
dos portáteis – que podem ser transportados manualmente de um lado para outro – até aqueles 
que são instalados definitivamente nas máquinas com a missão de executar monitoração 
constante. 
Abaixo, um operador usando um analisador de vibrações portátil e, em destaque, o aparelho. 
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 Figura 4.17 Figura 4.18 
- Análise dos óleos 
Os objetivos da análise dos óleos são dois: economizar lubrificantes e sanar os defeitos. 
Os modernos equipamentos permitem análises exatas e rápidas dos óleos utilizados em máquinas. 
É por meio das análises que o serviço de manutenção pode determinar o momento adequado para 
sua troca ou renovação, tanto em componentes mecânicos quanto hidráulicos. 
A economia é obtida regulando-se o grau de degradação ou de contaminação dos óleos. Essa 
regulagem permite a otimização dos intervalos das trocas. 
A análise dos óleos permite, também, identificar os primeiros sintomas de desgaste de um 
componente. A identificação é feita a partir do estudo das partículas sólidas que ficam 
misturadas com os óleos. Tais partículas sólidas são geradas pelo atrito dinâmico entre peças em 
contato. 
A análise dos óleos é feita por meio de técnicas laboratoriais que envolvem vidrarias, reagentes, 
instrumentos e equipamentos. Entre os instrumentos e equipamentos utilizados temos 
viscosímetros, centrífugas, fotômetros de chama, peagômetros, espectrômetros, microscópios, 
etc. O laboratorista usando técnicas adequadas, determina as propriedades dos óleos e o grau de 
contaminantes neles presentes. 
As principais propriedades dos óleos que interessam em uma análise são: 
 Índice de viscosidade; 
 Índice de acidez; 
 Índice de alcalinidade; 
 Ponto de fulgor; 
 Ponto de congelamento; 
Em termos de contaminação dos óleos, interessa saber quanto existe de: 
 Resíduos de carbono; 
 Partículas metálicas; 
 Água. 
Assim, como no estudo das vibrações, a análise dos óleos é muito importante na manutenção 
preditiva. É a análise que vai dizer se o óleo de uma máquina ou equipamento precisa ou não ser 
substituído e quando isso deverá ser feito. 
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- Análise do estado das superfícies 
A análise das superfícies das peças, sujeitas aos desgastes provocados pelo atrito, também é 
importante para se controlar o grau de deteriorização das máquinas e equipamentos. 
A análise superficial abrange, além do simples exame visual – com ou sem lupa – várias técnicas 
analíticas, tais como: 
 Endoscopia; 
 Holografia; 
 Estroboscopia; 
 Molde e impressão. 
 
- Análise estrutural 
A análise estrutural de peças que compõem as máquinas e equipamentos também é importante 
para a manutenção preditiva. É por meio da análise estrutural que se detecta, por exemplo, a 
existência de fissuras, trincas e bolhas nas peças das máquinas e equipamentos. Em uniões 
soldadas, a análise estrutural é de extrema importância. 
As técnicas utilizadas na análise estrutural são: 
 Interferometria holográfica; 
 Ultra-sonografia; 
 Radiografia (raios X); 
 Gamagrafia (raios gama); 
 Ecografia; 
 Magnetoscopia; 
 Correntes de Foucault; 
 Infiltração com líquidos penetrantes. 
 
4.2.2.6 - Periodicidade dos controles 
A coleta de dados é efetuada periodicamente por um técnico que utiliza sistemas portáteis de 
monitoramento. As informações recolhidas são registradas numa ficha, possibilitando ao 
responsável pela manutenção preditiva tê-las em mãos para as providências cabíveis. 
A periodicidade dos controles é determinada de acordo com os seguintes fatores: 
 Número de máquinas a serem controladas; 
 Número de pontosde medição estabelecidos; 
 Duração da utilização da instalação; 
 Caráter “estratégico” das máquinas instaladas; 
 Meios materiais colocados à disposição para a execução dos serviços. 
A tabela a seguir, mostra um exemplo de um programa básico de vigilância de acordo com a 
experiência e histórico de uma determinada máquina. 
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Tabela 4.4 
PROGRAMA BÁSICO DE VIGILÂNCIA 
Métodos 
Utilizados 
Equipamentos Vigiados Equipamentos 
Necessários 
Periodicidade da 
Verificação 
Medição de 
vibração 
Todas as máquinas 
giratórias de potência 
média ou máxima e / ou 
equipamentos críticos: 
 motores; 
 redutores; 
 compressores; 
 bombas; 
 ventiladores. 
Medidor de vibração 
 
Analisador 
 
Sistemas de vigilância 
permanente 
3.000 a 1.500 horas 
Medição das 
falhas de 
rolamentos 
Todos os rolamentos Medidor especial ou 
analisador 
500 horas 
Análise 
estroboscópica 
Todos os lugares onde 
se quiser estudar um 
movimento, controlar a 
velocidade ou medir os 
planos 
Estroboscópio do 
analisador de vibrações 
Segundo a necessidade 
Análise dos óleos  Redutores e 
circuitos 
hidráulicos 
 Motores 
Feita pelo fabricante 6 meses 
Termografia  Equipamentos 
de alta-tensão 
 Distribuição de 
baixa-tensão 
 Componentes 
eletrônicos 
 Equipamentos 
com 
componentes 
refratários 
Subcontratação 
(“terceirização”) 
12 meses 
Exame 
endoscópico 
 Cilindros de 
compressores 
 Aletas 
 Engrenagens 
danificadas 
Endoscopia + fotos Todos os meses 
As vantagens da manutenção preditiva são: 
 Aumento da vida útil do equipamento; 
 Controle dos materiais (peças, componentes, partes, etc.) e melhor gerenciamento; 
 Diminuição dos custos nos reparos; 
 Melhoria da produtividade da empresa; 
 Diminuição dos estoques de produção; 
 Limitação da quantidade de peças de reposição; 
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 Melhoria da segurança; 
 Credibilidade do serviço oferecido; 
 Motivação do pessoal de manutenção; 
 Boa imagem do serviço após a venda, assegurando o renome do fornecedor. 
 
4.2.2.7 - Limites técnicos da manutenção preditiva 
A eficácia da manutenção preditiva está subordinada à eficácia e à confiabilidade dos parâmetros 
de medida que a caracterizam. 
Exemplo de alguns parâmetros a serem inspecionados e os aparelhos / instrumentos utilizados: 
- Dimensão – Paquímetro / Micrômetro. 
- Temperatura – Termômetros. 
- Vibração – Medidores de vibração. 
- Densidade – Densímetros. 
- Viscosidade – Viscosímetros. 
- Trincas superficiais – Líquidos penetrantes, lupas. 
- Trincas internas – Ultra-som. 
- Desbalanceamento – Balanceadores. 
- Desalinhamento – Relógio comparador, laser. 
- Dureza superficial – Durômetros. 
- Ruídos – Decibelímetro. 
Cada um dos parâmetros a ser inspecionado pode ter critérios diferentes, o que determinará a 
escolha de métodos e aparelhos / instrumentos com elevados graus de sofisticação e resolução. 
Exemplo: A temperatura pode ser verificada pelo tato do inspetor (até +- 50°C), por um 
termômetro de mercúrio, por termômetro digital de contato, por um termômetro digital sem 
contato, por termopares, pirômetros, tintas de coloração variáveis, termovisão, fotografia com 
películas sensíveis à raios infravermelhos, e outros. 
A aplicação do instrumento / aparelho correto depende de vários fatores inerentes ao 
equipamento que se deseja controlar, do seu funcionamento, da sua periculosidade e 
acessibilidade, conduzindo à métodos de medidas direta, indireta ou a distância. 
Para cada um dos métodos e instrumentos aparelhos usados, levam-se em conta o conhecimento 
técnico e científico envolvido, bem como o preparo ou treinamento de inspetor / analista. 
 
4.2.3 - Monitoramento 
É uma ramificação preditiva, num grau de inspeção máximo ou seja, um acompanhamento 
constante da situação funcional do equipamento através de aparelhos / instrumentos. A exemplo 
da fórmula 1, os carros são monitorados dos boxes, tendo parâmetros principais do 
funcionamento do motor avaliado constantemente. 
É um método de acompanhamento de custo elevado e que só tem uma boa relação custo x 
benefício em equipamentos vitais para a produção de uma empresa. 
 
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5 – FERRAMENTAS MANUAIS 
 
5.1 – INTRODUÇÃO 
Pode-se considerar como extensão das mãos que multiplicam sua força e habilidade sendo 
empregadas nos mais variados campos de atividade. 
Inicialmente, você irá agrupar ferramentas de seu conhecimento, mesmo que você não as tenha 
utilizado, em o que se pode chamar de famílias, segundo sua aplicação e que apresentem o mesmo 
risco. 
 Medição; 
 Verificação ; 
 Traçagem; 
 Impacto; 
 Corte; 
 Força; 
 Sujeição. 
 
A seguir, serão apresentadas as ferramentas mais comuns e utilizadas nas oficinas mecânicas, 
sua especificação, aplicação e os meios corretos de como utilizá-las. 
Para isso foi relacionado, primeiramente, os cuidados de rotina para com as ferramentas: 
 Ao serem apanhadas. 
Especial cuidado deve ser tomado com as ferramentas pontiagudas e cortantes. 
Devem ser apanhadas somente as ferramentas estritamente necessárias. 
 Ao serem transportadas. 
O transporte deve ser feito de preferência em caixas adequadas. 
Deve ser evitado o transporte no bolso, a não ser, as tipicamente de bolso. 
Ao subir ou descer escadas verticais, nunca se levam ferramentas na mão. 
Quando transportadas em cinto porta-ferramentas, deve-se ter o cuidado de não derrubá-las 
sobre outras pessoas. 
 Durante o trabalho. 
As ferramentas devem ser dispostas em lugares seguros, onde não possam cair e ferir alguém. 
Não colocar sobre parte móveis de máquinas ou estruturas sujeitas a vibrações. 
Não colocar sobre peitoris, corrimão, etc. 
 Antes de serem guardadas. 
Sejam limpas. 
Inspecionadas, especialmente cabos e partes submetidas a esforços. 
Lubrificadas quando tiverem partes móveis, como alicates, chaves inglesas, etc. 
 Ao serem guardadas. 
As ferramentas de corte de precisão devem ser guardadas com os cortes protegidos. 
Cada ferramenta deve ser guardada nos locais que lhe são determinadas. 
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5.2- CHAVES DE BOCA E ESTRELA 
 
a) Material: geralmente forjadas em aço cromo-vanádio. 
b) Tipos, especificação e aplicação: 
 Chave estrela 45° de 21 x 23mm – São leve e resistentes e possuem a qualidade de 
múltiplo posicionamento, que facilita o trabalho tornando-o mais seguro, pois é mais difícil 
a porca ou a cabeça do parafuso escapar. A elevação da haste em um ângulo de 45° 
permite que a mão passe livre sobre pequenos obstáculos, evitando escoriações nos dedos. 
 
 Chave de boca fixa 1 1/16” x 1 1/4" – Tem boca inclinada em 15°, sendo aplicadas 
sobre as porcas ou cabeças de parafusos a fim de aperta-las ou soltá-los, sendo 
necessário um setor livre com ângulo maior de 30°. 
 
 
 
A chave de boca fixa simples compreende dois tipos, tais como: de uma boca e de duas bocas. 
 
Utiliza o princípio da alavanca para apertar ou desapertar parafusos e porcas. 
 
 Chave combinada – Neste modelo combina-se os dois tipos básicos existentes: de boca e 
de estrias. A de estrias é mais usada para “quebrar” o aperto e a de boca para extrair por 
completo a porca ou parafuso. 
Figura 5.2 
Figura 5.3 
Figura 5.4 
Figura 5.1 
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c) Utilização e cuidados: 
A boca deve ser justa à porca e bem encaixada para que