Artigo Aglomerantes

Prévia do material em texto

Aglomerantes
Américo Fernando A de Oliveira*
Bruno Leandro de Sobral e Silva**
Judson José de Medeiros Pimentel***
Michael Thomas Rodrigues de Arruda****
Simone Patrícia Gomes de Moraes*****
Resumo
Neste artigo buscamos demonstrar os tipos de aglomerantes utilizados na constru​ção civil, suas propriedades, características, performance, bem como as suas apre​sentações no mercado. Os aglomerantes são extremamente importantes para as mais modernas técnicas de construção civil da sociedade contemporânea em espe​cial o cimento Portland, principal coadjuvante na obtenção do concreto.
Palavras Chave: Materiais de Construção, Aglomerantes, Asfalto, Cimento, Cal, Gesso
Abstract
In this article we demonstrate the types of binders used in construction , their proper​ties , characteristics , performance, and their performances in the market. The bin​ders are extremely important for the most modern construction techniques of contem​porary society in particular Portland cement , the main supporting role in getting the concrete.
Keywords: Building Materials, Binders, Asphalt, Cement, Lime , Gypsum
Introdução
Os aglomerante são materiais que têm a finalidade a aglutinar outros materiais (os agregados), Propiciando desta forma a resistência do material resultante. Um aglo​merante, em contacto com água forma uma pasta, apresentando propriedades como a plasticidade que permite o fácil manuseio do material. Ao juntar areia a essa pasta forma-se uma argamassa que se tornará rígida e resistente. Se à argamassa se juntar brita forma-se um material chamado concreto.
Aglomerante é o material ativo, ligante, em geral pulverulento, com a principal finali​dade é forma uma pasta que promove a união entre ( grão de agregrados) que é uti​lizado na obtenção da argamassas e concretos. Um agromerante, em contacto com água forma uma pasta, a qual é moldável e maleável, que permite a formação de na​tas. Os aglomerantes são classificados como: Poliméricos: são os aglomerantes que tem reação devido a polimerização de uma matriz. Aéreos: são os aglomerantes que endurecem pela ação química do CO2 no ar, como por exemplo a cal aérea. Hidráli​cos: são aglomerantes que endurecem pela ação exclusiva de água como por exem​plo o cal hidrálico, o cimento Potland, etc.
Aglomerante Inorgânico
Aglomerantes aéreos 
- gesso
- cal aérea
Aglomerantes hidráulicos 
- cal hidráulica
- cimento Portland
Aglomerante orgânico
poliméricos 
- resina epoxídica
- resina acrílica
- cola
- mástique
betuminosos 
- alcatrão
- asfalto
- derivados da destilação do petróleo
Cimento Asfáltico
Definição:
Asfalto é matéria hidrocarboneto de cor preta, presente em muitos petróleos crus, nos quais se encontra dissolvido. Sendo os óleos solventes removidos do petróleo cru, por evaporação, destilação, obtém-se o asfalto. Os diferentes processos de tratamento industrial desse material proporcionam uma variedade de produtos.
Caracteríscas:
O asfalto é um betume espesso, de material aglutinante escuro e reluzente, de estrutura sólida, constituído de misturas complexas de hidrocarbonetos não voláteis de elevada massa molecular, além de substâncias minerais, resíduo da destilação a vácuo do petróleo bruto. Não é um material volátil, é solúvel em bissulfeto de carbono (CS2), amolece a temperaturas entre 150°C e 200°C, com propriedades isolantes e adesivas. Também denomina a superfície revestida por este betume. 
Tipos de Asfaltos:
Existem vários tipos de asfalto:
O CAP - Cimento Asfáltico de Petróleo (Ex. CAP-20, CAP-70) – Materiais termoplásticos, variando a consistência de firme a duro, em temperaturas normais, e que devem ser aquecidos até atingir a condição de fluidos, conveniente ao seu emprego.
O ADP - Asfalto Diluído de Petróleo(Ex. CM-30, CR-250) – Nestes Asfaltos a fase semi sólida de materiais se encontra dissolvida em óleos de grau de volatilidade variada, conforme sejam as variedades de cura lenta, média e rápida
A Emulsão Asfáltica (Ex. RR-2C, RM-1C) – São misturas homogêneas de cimentos asfálticos e água com uma pequena adição de um agente emulsificador normalmente usado como ajuda no processo de fabricação.
Cimento Asfáltico de Petróleo
O cimentos asfálticos são produzidos a partir dos materiais residuais compostos de asfalto e óleo. Esse material é submetido à destilação em baixa temperatura sob vácuo. O processo ocorre a uma temperatura aproximada de 250°C. 
Os cimentos asfálticos são produzidos e classificados segundo diversas variedades, de acordo com os resultados dos ensaios de penetração. Estes medem consistência ou dureza. Uma agulha padronizada de peso 100 g é aplicada durante 5 segundos, medindo-se então a sua penetração em décimo de milímetro. Esse número representa a penetração que é uma medida de consistência do cimento asfáltico.
 
Cimento Asfáltico de Petróleo
Além do ensaio de penetração, as especificações usualmente prescrevem outros ensaios, com o fim de controlar outras características. Uma importante e que merece referência é a determinação do ponto de fulgor, que é a temperatura na qual, durante o aquecimento, os vapores desprendidos se inflamam temporariamente quando postos em contato com uma pequena chama. O ponto de fulgor do cimento asfáltico é a temperatura critica acima da qual é necessário precauções especiais para mitigar riscos de incêndio e acidentes durante o aquecimento e sua manipulação.
Asfaltos Líquidos
Há 03 tipos de Asfaltos líquidos. 
SC(Cura Lenta) – São misturas de cimento asfáltico e óleos . Estes últimos podem ser misturados posteriormente à produção do asfalto, ou podem já estar incluídos no produto. O endurecimento desse aglomerante se opera lentamente por evaporação dos óleos presentes, conduzindo a consistência do material à da fase pseudo-sólida restante.
MC(Cura Média) – É uma mistura de cimento asfáltico de penetração 120/300 com um solvente hidrocarboneto de ponto de evaporação próximo ao do querosene. Devido ao maior grau de volatilidade desse solvente, tais asfaltos endurecem com mais rapidez do que o SC.
RC(Cura Rápida) – É uma mistura de CAP de 80/120 de penetração , e de um solvente altamente volátil, geralmente com ponto de evaporação próximo ao da gasolina. Evidentemente, trata-se de material que endurece com mais rapidez que os MC.
Emulsões Asfálticas
São misturas homogêneas de cimento asfáltico e água, sendo a presença desta ultima de 30 a 45% do volume total.
Classificam-se também pela velocidade com que endurecem, sendo emulsões de pega lenta, média e rápida.
 Principais aplicações na Engenharia
1 - Dentro da engenharia rodoviária
Há mais de um tipo de asfalto destinado a este fim. Por exemplo: o ADP é utilizado para a imprimação (impermeabilização) da base dos pavimentos. Por outro lado, o CAP e as emulsões asfálticas são constituintes das camadas de rolamento das rodovias, de maneira que o CAP entra como constituinte dos revestimentos asfálticos de alto padrão como o CBUQ - Concreto Betuminoso Usinado a Quente - ao passo que as emulsões asfálticas são constituintes dos revestimentos de médio e baixo padrão, como os pré-misturados a frio e a quente (PMF e PMQ) e os tratamentos superficiais, as lamas asfálticas e micro asfalto.
Cabe ressaltar que a adoção de um revestimento de alto, médio ou baixo padrão leva em conta aspectos como: número e tipo de veículos pesados que transitam/transitarão na rodovia; vida útil adotada para o pavimento; disponibilidade de material; composição das camadas inferiores do pavimento, entre outros.
O CAP devido a sua qualidade e consistência próprias, é ideal para o uso na construção e manutenção de pavimentos asfálticos, pois além de suas propriedades aglutinantes e impermeabilizantes, possui características de flexibilidade, durabilidade e alta resistência à ação da maioria dos ácidos, sais e álcalis. O CAP é utilizado em serviços a quente, tais como: concretoasfáltico, pré-misturado, areia-asfalto e tratamento superficial. O CAP não deverá ser aquecido acima de 177o C, sob risco de oxidação e craqueamento térmico do ligante. O aquecimento deverá ser efetuado até obter-se a consistência adequada a sua aplicação, sendo a temperatura ideal de emprego obtida pela relação viscosidade/temperatura. Não deverá ser aplicado em dias de chuva, em superfícies molhadas e em temperaturas ambiente inferior a 10o
O Asfalto frio é outra opção para aplicação em situações em que a necessidade é apenas para manutenção e obras de pequeno porte. O Asfalto vem diluído em hidrocarbonetos voláteis que em contato com a atmosfera, evaporam e solidificam a mistura de Asfalto + Agregado.
O Asfalto Líquido é basicamente usado na preparação para o lançamento do CBUQ e Asfalto Frio. Sua função é sempre relacionada a melhorar a adesão entre a camada de CAP e os agregados da base e sub base e/ou agir como selante e impermeabilizante em superfícies que terão contato com umidade, água, manutenção e reparos de pavimentos existentes, etc... Sua aplicação geralmente é a frio, ou no máximo à temperatura de 70%.
Nomenclatura comercial
Principais Patologias do CAP – CBUQ
CAL
Cal é a denominação do oxido de cálcio obtido da calcinação de rochas calcárias na​turais em que o carbonato de cálcio, submetido a uma temperatura de 900ºC, de​compõe-se em oxido de cálcio e anidro carbônico conforme a seguinte equação quí​mica.
CaCO3 + calor → CaO + CO2
É um aglomerante simples de grande importância industrial e com preço mais aces​sível que os demais aglomerantes impuros utilizados na construção civil que, além das rochas calcárias, também pode ser obtido nos depósitos de resíduos de esque​letos de animais conhecidos como sambaquis.
Sambaquis
Existem sambaquis em diversos pontos do litoral brasileiro, estando em Santa Catarina os maiores sambaquis do mundo, chegando a 25 metros de altura e aproximadamente 5000 anos. Apesar de serem patrimônio da União, verdadeiros crimes ambientais destruíram parte dos sambaquis brasileiros, como construções irregulares em áreas protegidas e a extração de cal por industrias inescrupulosas.
Classificação
A Cal é classificada quanto a sua composição química e o seu rendimento em pasta.
Há duas variedades químicas, a cal cálcica, com 75% CaO, e a cal magnesiana, com 20% no mínimo de MgO. A soma de CaO e MgO deve ser superior a 95% em relação aos componentes argilosos.
O segundo critério de classificação é o rendimento em pasta que pode ser gorda, se seu rendimento for superior 1,82, que quer dizer 1,82m³ de pasta para 1T de cal viva, ou magra quando seu rendimento é inferior a 1,82. a Cal Magnesiana é usual​mente considerada como magra.
Propriedades
A plasticidade da Cal é bem subjetiva, ou seja, é plástica quando se espalha facil​mente, resultando numa superfície lisa, e não plástica quando se agarra a colher de pedreiro provocando trincas ou desgarrando da parede. A Cal Magnesiana produz uma argamassa mais plástica do que a variante cálcica.
A argamassa de Cal tende a Retração pela carbonatação do hidróxido que resulta no aparecimento de trincas. A introdução de agregados em devidas proporções re​duz os efeitos da retração. A Cal cálcica tem maior capacidade de sustentação de agregados do que a Cal Magnesiana.
O Rendimento, citado anteriormente, tem estreita relação com a propriedade de re​tração da Cal, assim a variante Cálcica, gorda, tem melhor rendimento que a Magne​siana, magra.
O Endurecimento da Cal aérea de dá pela absorção de CO2 e por ser aérea não endurece debaixo d’água, assim o endurecimento é um processo lento e normal​mente os revestimentos com cal são feitos em camadas com intervalos de 10 dias.
Extinção
A hidratação da Cal Viva mediante adição de água é denominada Extinção da Cal. A reação química da hidratação da cal é altamente exotérmica e produz hidróxidos em forma cristalina ou coloidal. A utilização de agua quente ou morna e a agitação da mistura promove um aumento da proporção de coloide, que melhora a plasticidade, o rendimento e a capacidade de sustentação de areia.
A cal virgem pode ser: CVC (Cal virgem comum) e CVE (Cal virgem especial). A cal virgem especial apresenta uma melhor qualidade, mas isso não quer dizer que só devemos comprar ela. Se não precisarmos de uma cal mais pura e de melhor qualidade não temos motivos para gastar mais com a cal especial.
É denominada Cal Extinta, aquela que é hidratada no canteiro de obra. Quando a extinção é processada na fábrica a cal é denominada Cal Hidratada. A cal viva é normatizada pela NBR 6453.
Cal Hidratada
A Cal Hidratada é a extinção da cal em processo de hidratação usinada, sua apresentação é em pó seco ou em flocos.
A cal hidratada detém algumas vantagens em relação a cal viva como facilidade de manuseio, transporte e armazenamento. Particularmente quanto ao armazenamento, é mais seguro armazenar a cal hidratada, pois o armazenamento da cal viva requer maiores cuidados para que esta não seja molhada, o que pode acarretar em incêndio pelo calor exalado na reação química da cal com a água.
A cal hidratada pode ser: CH1, CH2 e CH3. Existem algumas diferenças entre elas em relação a pureza, granulometria e etc. A CH1 é mais nobre já a CH3 é mais pobre. E, novamente, como falei acima, não necessariamente devemos somente comprar a CH3 por ser mais pura e de melhor qualidade. Dependendo do uso, por exemplo, para assentar blocos, não precisamos de uma cal de qualidade, uma CH3 já está de bom tamanho. A cal hidratada é normatizada pela NBR 7175.
Cal Dolomítica
A Cal Dolomítica é produzida pela calcinação do calcário dolomítico. constituída de carbonato de cálcio mais carbonato de magnésio (CaCO3 + MgCO3) a rocha dolomítica se decompõe a mais de 850 graus. Em temperaturas inferiores a 800 graus ou superiores a 1200 graus, resulta num produto de rendimento inferior.
Gesso
Definição
A norma DIN 1168 define gesso de construção como todo gesso cozido que convém para trabalhos de construção. Gesso é um aglomerante aéreo obtido pela desidratação total ou parcial da gipsita. A gipsita natural é constituída de sulfato biidratado de cálcio (CaSO4 . 2 H2O) geralmente acompanhado de uma certa proporção de impurezas, como sílica, alumina, óxido de ferro, carbonatos de cálcio e magnésio. O total das impurezas varia desde uma proporção muito pequena até um limite máximo de cerca de 6%. A massa específica da gipsita varia de 2,31 a 2,33 g/cm3, é abundante na natureza e as maiores reservas brasileiras de gipsita encontram-se no nordeste do país. O principal emprego da gipsita natural ou crua é na fabricação de cimento Portland. Em segundo lugar vem seu uso como corretivo de solos alcalinos. A gipsita calcinada é intensamente utilizada pela indústria de construção civil. Ao ser calcinado em temperatura adequada ela perde parte da água de cristalização, obtendo-se o produto geralmente conhecido como gesso.
A transformação da gipsita em gesso ocorre por meio de 3 etapas: 
a extração da rocha, 
a diminuição de tamanho da mesma por processos de trituração e 
a queima do material (calcinação) temperaturas 100 a 300°C
No Brasil, a gipsita é encontrada em jazidas no Norte e Nordeste, cujas reservas são calculadas em 407 milhões de toneladas. Tais reservas são pequenas comparadas as existentes na França e Estados Unidos, que devido a abundância do material, utilizam ou puro ou em argamassa, misturando-o com a areia. 
Fabricação
A calcinação da gipsita, atualmente, pode ser feita em fornos de marmita ou em fornos rotativos. No processo damarmita, a gipsita pulverizada é aquecida dentro de um grande recipiente com capacidade variável entre 10 e 20 toneladas. O material é agitado e aquecido por fogo indireto. Entre 100 e 110°C, a umidade superficial é eliminada, ocorrendo a desidratação entre 120 e 150°C. A água de hidratação é eliminada sob a forma de vapor, com uma agitação violenta que se assemelha à fervura. Esta continua até que a desidratação de 1 e ½ molécula de água se complete, ocasião em que o material entra em repouso. O gesso, neste estágio de produção, é denominado de primeira cozedura e se constitui principalmente de semi-hidratos. Dando continuidade ao processo mediante a elevação das temperaturas até 190 ou 220°C,eliminar-se-á o restante da água de hidratação, observando-se nova fervura no cozimento. O material assim produzido, constituído quase que exclusivamente de sulfato-anidro solúvel, será de pega mais rápida. Observa-se que o gesso de primeira cozedura pode adquirir qualidades semelhantes às do de segunda cozedura, por meio do processo de envelhecimento ao ar atmosférico. O processo mais moderno de produção de gesso utiliza fornos rotativos para a calcinação da gipsita. Uma variedade bem conhecida do gesso de acabamento é o chamado cimento Keene. Esse gesso é produzido por calcinação dupla de gipsita muito pura. Após a primeira calcinação em temperatura elevada, o sulfato-anidro resultante é imerso numa solução de 10% de alúmen, depois é recalcinado e, finalmente, pulverizado num moinho de bola. O cimento Keene é branco industrialmente, e é, sobretudo utilizado para a junção de lajes e painéis murais, como o mármore artificial e para aplicações especiais.
Fases de desidratação da gipsita por calcinação 
A desidratação da gipsita por calcinação, dentro do limite das temperaturas e pressões correntes na operação de cozimento, conduz à formação dos seguintes sulfatos: a) Temperatura ambiente→CaSO4. 2 H2O. b) 120°C a 180°C→ A gipsita perde 1 ½ molécula de água, passando de diidrato(CaSO4.2 H2O) a hemi- hidrato(CaSO4. ½ H2O). Nesta forma é conhecida como Gesso de Paris, Gesso de Estuque ou Gesso Rápido, sendo amplamente utilizada na construção civil. c) 180°C a 300°C → CaSO4 = Anidrita solúvel (é á vida de água, transformando-se rapidamente em hemi-hidrato). d) 300°C a 600°C → CaSO4 = Anidrita Insolúvel (não é suscetível a reidratação rápida, sendo praticamente inerte, e, por esse fato, participa do conjunto como material de enchimento, como a areia na argamassa. e) 900°C a 1000°C → CaO + SO3 – decomposição parcial. Denomina-se gesso hidráulico, apresentando endurecimento lento e sendo utilizado em pavimentação.
Propriedades
O gesso é vendido em nosso mercado sob a forma de um pó branco, de elevada finura, em sacos de 50 a 60 kg , podendo também receber o nome de “estuque” ou “gesso-molde”. Sua densidade aparente varia de 0,70 a 1,0, diminuindo como grau de finura. Sua densidade absoluta é aproximadamente de 2,7.
Suas propriedades são:
Pega: A velocidade de endurecimento das massas de gesso depende dos seguintes fatores: temperatura e tempo de calcinação; finura; quantidade de água de amassamento e presença de impurezas ou aditivos. A calcinação realizada em temperaturas mais elevadas ou durante tempo mais longo conduz à produção de material de pega mais lenta, porém de maior resistência. O gesso de Paris, que é constituído de semi-hidrato puro, dá pega em poucos minutos; gessos obtidos em segunda cozedura, constituídos principalmente de sulfato-anidro podem ter pega tão lenta quanto se desejar. Material supercozido, com predominância de anidro insolúvel, não dá pega, é sem valor aglutinante. Gessos de elevada finura dão pega mais rápida e atingem maiores resistências, em razão do aumento da superfície específica, disponível para a hidratação. A quantidade de água de amassamento influencia negativamente o fenômeno da pega e do endurecimento, quer por deficiência, quer por excesso. A quantidade ideal se aproxima da quantidade teórica de água necessária à hidratação (18,6%). O semi-hidrato puro, gesso de Paris, dá pega tão rapidamente, entre 2 a 5 minutos, que é virtualmente inútil como material de construção, pois endurece antes que possa ser trabalhado. A presença de impurezas, que naturalmente ocorre na gipsita original, diminui muito a velocidade de endurecimento. Pode-se também reduzir o tempo de pega mediante o emprego de aditivos apropriados, como retardadores, cola ,serragem fina de madeira. Tais produtos retardam a hidratação por interferência mecânica, formando membranas protetoras Inter granulares. No entanto, outras substâncias como o sal de cozinha ou mesmo o gesso hidratado, são aceleradores de pega.
Endurecimento e Resistência Mecânica: 
A relação água/gesso é decisiva para a qualidade do produto endurecido, isto é, sua porosidade e sua resistência. Quanto mais água, mais poroso e, consequentemente, menos resistente. O endurecimento e acréscimo da resistência do gesso em ambiente seco devido à perda da água excedente. Caso o gesso hidratado permaneça em local úmido, sua resistência não varia, e conforme o grau de saturação poderá cair, até se desintegrar (ou ser lixiviado), portanto não é recomendado para locais úmidos. Por isso, é um aglomerante aéreo. As pastas de gesso, depois de endurecidas, atingem resistência à tração entre 0,7 e 3,5 MPa e à compressão entre 5 e 15 MPa. As argamassas com proporção exagerada de areia alcançam resistência à tração e à compressão muito inferiores à estas.
Aderência: As pastas e argamassas de gesso aderem muito bem ao tijolo, pedra e ferro, e aderem mal às superfícies de madeira. A aderência ferro-gesso, embora traduza uma compatibilidade físico-química entre os dois materiais, tem infelizmente o defeito de ser instável, permitindo a corrosão do metal. Não se pode fazer gesso armado como se faz cimento armado. No entanto, a estabilidade é alcançada quando se faz armadura com ferro galvanizado.
Isolamento: 
As pastas endurecidas de gesso possuem excelentes propriedades de isolamento térmico, isolamento acústico e impermeabilidade ao ar. Sua condutibilidade térmica é muito baixa, cerca de 1/3 do valor para o tijolo comum. Os revestimentos feitos com gesso possuem considerável resistência ao fogo. A água de cristalização é eliminada pelo calor, reduzindo o material superficial à condição de pó, que não sendo removido, atua como isolador que protege a camada interior de gesso
NBRs - GESSO 
- NBR 12127 – Gesso para construção – Determinação das propriedades físicas do pó;
- NBR 12128 – Gesso para construção – Determinação das propriedades físicas da pasta;
- NBR 12129 – Gesso para construção – Determinação das propriedades mecânicas;
- NBR 12130 – Gesso para construção – Determinação da água livre e de cristalização e teores de óxido de cálcio e anidrido sulfúrico;
- NBR 13207 – Gesso para construção civil –Especificações;
- NBR 13867 – Revestimento interno de paredes e tetos com pastas de gesso –Materiais, preparo, aplicação e acabamento.
Aplicações
Na construção civil, o gesso é usado especialmente em revestimentos e decorações interiores. Pode ser utilizado simplesmente como pasta ou recebendo adição de cal. O material não se presta, para aplicações exteriores por se deteriorar em consequência da sua solubilidade na água. A principal aplicação do gesso nos países industrializados, e no Brasil isto já vem ocorrendo com grandeexpansão, é na produção de pré-fabricados, tais como bloquetes, chapas divisórias e de revestimento, incluindo a forma de gesso acartonado. Além dessas aplicações, usa-se o gesso na confecção moldes para as indústrias metalúrgicas, de plásticos e cerâmicos, em moldes artísticos, ortopédicos e dentários; como aglomerante do giz, na mineração de carvão para vedar lâmpadas e áreas onde há perigo de explosão de gases. Isolantes acústicos são obtidos pela adição de material poroso ao gesso. O gesso é largamente empregado na fabricação de ornamentos, painéis para paredes e forros, etc. Sempre produtos de fino acabamento. Atualmente, algumas grandes empresas internacionais de materiais de construção estão se instalando no Brasil e investem pesadamente na fabricação e aplicação do gesso em painéis pré fabricados para divisórias internas prediais. As divisórias são isolantes acústicas e permitem embutir as instalações elétricas e hidráulicas, dando velocidade e um bom índice de industrialização à construção, principalmente quando casada à estruturação metálica). Outra grande aplicação tem sido na forma de gesso acartonado em placas para a pré-fabricação. 
Gesso Acartonado (Drywall)
Placa de gesso ou Drywall, que significa em português "parede seca", é uma tecnologia que substitui as vedações internas convencionais (paredes, tetos e revestimentos) de edifícios de quaisquer tipos, consistindo de placas de gesso aparafusadas em estruturas de perfis de aço galvanizado. As paredes neste sistema são mais leves e com espessuras menores que as das paredes de alvenaria. São chapas fabricadas industrialmente mediante um processo de laminação contínua de uma mistura de gesso, água e aditivos entre duas lâminas de cartão. Tais sistemas são usados somente em ambientes internos das edificações, para os fechamentos externos, o sistema deverá utilizar perfis de aço estruturais (steel frame) e chapas cimentícias (resistentes à ação de ventos e chuvas). O método é muito utilizado na construção civil, principalmente para áreas comerciais. As paredes de gesso dry wall permitem instalações elétricas e hidráulicas através do sistema de fixação em tetos ou aparafusadas em perfis de aço galvanizado. Além disso, adaptam-se a qualquer estrutura, como aço, concreto ou madeira.A montagem do sistema dry wall é fácil, com redução de prazo de entrega e, consequentemente, custos menores. Com o sistema, há um ganho de área útil que pode chegar a 4% e as paredes têm superfície lisa e precisa, diminuindo custos na preparação da superfície para a pintura. Como as paredes são mais leves que o sistema de alvenaria tradicional, o sistema de parede de dry wall mais simples, equivalente a 1 metro quadrado (W-111 que corresponde a uma linha de perfil e uma chapa de cada lado) pesa cerca de 25Kg contra 150 kg de uma parede de alvenaria, consegue-se com a utilização deste sistema uma redução no custo das fundações e estruturas da edificação.
OUTRAS CARACTERÍSTICAS DO GESSO
 Saiba que o gesso não suporta água. Por isso os profissionais recomendam sua aplicação apenas em ambientes internos ou protegidos da chuva. Porém, existem placas Resistentes à Umidade (RU), produzidas especialmente para utilização em áreas molhadas. Possuem na composição do gesso, aditivos especiais que as tornam mais resistentes aos vapores e aos fungos resultantes da ação da umidade. Para as áreas constantemente molhadas (ex. Box de chuveiros) é indispensável a impermeabilização. . Por suas propriedades físico-químicas, o gesso é considerado isolante térmico e acústico natural; É possível fazer uma parede de gesso acartonado com um isolamento acústico muito superior ao de paredes de tijolos. Comparando com gesso normal
ISOLAMENTO ACÚSTICO
De acordo com uma pesquisa feita por Aline Fernandes de Oliveira, Arquiteta Urbanista uma simples parede de gesso acartonado com 16 cm de espessura, com lã de vidro no interior, conforme mostra a Figura, pode-se obter o mesmo isolamento acústico do que um muro de concreto de 18 cm de espessura, ou seja, isolamento de 60dB, com a grande vantagem da parede de gesso pesar apenas 40 Kg/m², contra os 414 Kg/m² do muro de concreto.
Drywall x Alvenaria
Em detrimento aos métodos de construção tradicionais, o Drywall apresenta inúmeras vantagens. A primeira é em relação ao planejamento geral da obra. Neste quesito, ele sai na frente em contrapartida dos tradicionais projetos em alvenaria, já que diferente deste último é possível saber com precisão o quanto se vai investir calculando a quantidade de placas a serem utilizadas, evitando assim surpresas ou gastos extras com materiais. A execução é rápida e limpa, com pouco desperdício de material, e dificilmente tendo custos não programados. No que diz respeito às instalações elétricas, toda a fiação do projeto pode ser embutida no forro e a mudança ou inserção de novas tomadas, passagem de cabos, consertos ou derivações de tubulações se tornam bem mais fáceis não exigindo a quebra das paredes e sendo rapidamente executáveis, sem sujeira e transtornos no ambiente, mesmo que este já esteja construído.O Drywall também é um sistema altamente resistente. Uma parede de Drywall é muito leve, porém é tão firme, rígida e estável quanto uma parede de alvenaria comum. Esta mesma leveza lhe proporciona versatilidade na hora de mudanças de layout de ambientes e projetos, maior facilidade na criação de detalhes, como nichos, detalhes decorativos e de iluminação, além da facilidade de limpeza, enquanto que sua resistência e estabilidade se devem à rigidez de sua estrutura, montada com perfis de aço galvanizado que permitem que a estrutura das placas não se contraia ou dilate com o tempo e que armários, estantes, suportes de TV  e demais, possam ser fixados com segurança.
Drywall x Gesso Comum
Maior agilidade de instalação/remoção;
Menos entulho;
Menor rebaixamento;
Isolamento acústico e térmico;
Maior resistência a pesos;
Maior resistência a umidade e mofos.
Resistente a fogo;
Orçamento com mais exatidão.
Cimento Portland
Cimento Portland é o produto de uma atividade integrada de exploração e beneficiamento de substâncias minerais (calcário e argila), sua transformação química em clínquer (cimento não pulverizado) e posterior moagem.
1. Extração da matéria-prima
2. Britagem
3. Moagem da mistura crua
4. Homogeneização da mistura crua
5. Calcinação (clínquer)
6. Moagem do clínquer
7. Despacho do cimento
Composto por sedimentos de rochas da ilha de Sheppel e ganha destaque com as pesquisas e publicações feitas pelo engenheiro francês Louis José Vicat em 1818.
O ponto marcante, porém, para a história do cimento atual, se deu pelas mãos do construtor inglês Joseph Aspdin, com suas experiências envolvendo processos de mistura, queima e moagem de argila e pó de pedra calcária retirado das ruas. Neste desenvolvimento, Aspdin conseguiu um material pulverulento, no qual ele misturava uma certa quantidade de água, produzindo uma argamassa. Depois, deixava-a secar, conseguindo um material de dureza parecida com as pedras utilizadas nas edificações. Por fim, o construtor patenteou este pó em 1824, com o nome de cimento Portland, devido às semelhanças de seu produto final, com as rochas que eram extraídas nesta pequena península inglesa.
Definições:
Pega - período inicial de solidificação pasta
Início de pega – Momento que a pasta começa a endurecer
Fim de pega - Momento que a pasta já está completamente
sólida
Endurecimento – Período de tempo em que o material
ganha resistência, mesmo após o final de pega.
AGLOMERANTES HIDRÁULICOS COM ADICÕES:
Aglomerantes hidráulicos simples + adições para
modificar certas características.
•Diminuição: permeabilidade, calor de hidratação,
retração ou preço.
•Aumento: resistência a agentes agressivos,
plasticidade ou resistência a baixas temperaturas.
•Dar coloração especial.
AGLOMERANTES HIDRÁULICOS MISTOS:
Mistura de dois aglomerantes simples.
Ex.:
•“Cimento de Grappiers”- Subproduto fabricação
da cal hidráulica
•Mistura de CP com cimento aluminoso - tem
pega muito rápida.
AGLOMERANTES HIDRÁULICOS COMPOSTOS:
Misturas de um aglomerante simples com
subprodutos industriais ou produtos naturais de
baixo custo.
Ex.:
• CP IV - mistura de cimento Portland com pozolana
• CP III - mistura de cimento Portland e escória
• CP II F - mistura de cimento Portland e pó de
calcário
AGLOMERANTES HIDRÁULICOS COMPOSTOS:
Misturas de um aglomerante simples com subprodutos industriais ou produtos naturais de baixo custo.
Ex.:
• CP IV - mistura de cimento Portland com pozolana
• CP III - mistura de cimento Portland e escória
• CP II F - mistura de cimento Portland e pó de calcário
AGLOMERANTES HIDRÁULICOS SIMPLES:
Um único produto aglomerante, não tendo mistura.
Ex.:
• Cimento Portland (CP),
• Cimento aluminoso,
• Gesso hidráulico,
• Cal hidráulica.
AGLOMERANTES HIDRÁULICOS:
Depois de endurecidos, resistem bem a água.
O endurecimento dos aglomerantes hidráulicos se dá por ação
exclusiva da água (reação de hidratação).
Ex.: Cal hidráulica, Cimento aluminoso, Cimento Portland.
Cimento Portland é o produto de uma atividade integrada de exploração e beneficiamento de substâncias minerais (calcário e argila), sua transformação química em clínquer (cimento não pulverizado) e posterior moagem.
1. Extração da matéria-prima
2. Britagem
3. Moagem da mistura crua
4. Homogeneização da mistura crua
5. Calcinação (clínquer)
6. Moagem do clínquer
7. Despacho do cimento
Tipos de cimento
Hoje o cimento portland é normalizado e existem onze tipos no mercado:
CP I – Cimento portland comum
CP I-S – Cimento portland comum com adição
CP II-E– Cimento portland composto com escória
CP II-Z – Cimento portland composto com pozolana
CP II-F – Cimento portland composto com fíler
CP III – Cimento portland de alto-forno
CP IV – Cimento portland Pozolânico
CP V-ARI – Cimento portland de alta resistência inicial
RS – Cimento Portland Resistente a Sulfatos
BC – Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação
CPB – Cimento Portland Branco
Cimento Portland comum (CP-I)
O CP-I, é o tipo mais básico de cimento Portland, indicado para o uso em construções que não requeiram condições especiais e não apresentem ambientes desfavoráveis como exposição à águas subterrâneas, esgotos, água do mar ou qualquer outro meio com presença de sulfatos. A única adição presente no CP-I é o gesso (cerca de 3%, que também está presente nos demais tipos de cimento Portland). O gesso atua como um retardador de pega, evitando a reação imediata da hidratação do cimento. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5732.
Cimento portland comum com adição (CP I-S)
O CP I-S, tem a mesma composição do CP I (clínquer+gesso), porém com adição reduzida de materialpozolânico (de 1 a 5% em massa). Este tipo de cimento tem menor permeabilidade devido à adição de pozolana. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5732.
Cimento portland composto com escória (CP II-E)
Os cimentos CP II são ditos compostos pois apresentam, além da sua composição básica (clínquer+gesso), a adição de outro material. O CP II-E, contém adição de escória granulada de alto-forno, o que lhe confere a propriedade de baixo calor de hidratação. O CP II-E é composto de 94% à 56% de clínquer+gesso e 6% à 34% de escória, podendo ou não ter adição de material carbonático no limite máximo de 10% em massa. O CP II-E, é recomendado para estruturas que exijam um desprendimento de calor moderadamente lento. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 11578.
Cimento portland composto com pozolana (CP II-Z)
O CP II-Z contém adição de material pozolânico que varia de 6% à 14% em massa, o que confere ao cimento menor permeabilidade, sendo ideal para obras subterrâneas, principalmente com presença de água, inclusive marítimas. O cimento CP II-Z, também pode conter adição de material carbonático (fíler) no limite máximo de 10% em massa. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 11578.
Cimento portland composto com pozolana (CP II-F)
O CP II-E é composto de 90% à 94% de clínquer+gesso com adição de 6% a 10% de material carbonático (fíler) em massa. Este tipo de cimento é recomendado desde estruturas em concreto armado até argamassas de assentamento e revestimento porém não é indicado para aplicação em meios muito agressivos. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 11578.
Cimento portland de alto-forno (CP III)
O cimento portland de alto-forno contém adição de escória no teor de 35% a 70% em massa, que lhe confere propriedades como; baixo calor de hidratação, maior impermeabilidade e durabilidade, sendo recomendado tanto para obras de grande porte e agressividade (barragens, fundações de máquinas, obras em ambientes agressivos, tubos e canaletas para condução de líquidos agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com agregados reativos, obras submersas, pavimentação de estradas, pistas de aeroportos, etc) como também para aplicação geral em argamassas de assentamento e revestimento, estruturas de concreto simples, armado ou protendido, etc. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5735.
Cimento portland Pozolânico (CP IV)
O cimento portland Pozolânico contém adição de pozolana no teor que varia de 15% a 50% em massa. Este alto teor de pozolana confere ao cimento uma alta impermeabilidade e consequentemente maior durabilidade. O concreto confeccionado com o CP IV apresenta resistência mecânica à compressão superior ao concreto de cimento Portland comum à longo prazo. É especialmente indicado em obras expostas à ação de água corrente e ambientes agressivos. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5736.
Cimento portland de alta resistência inicial (CP V-ARI)
O CP V-ARI assim como o CP-I não contém adições (porém pode conter até 5% em massa de material carbonático). O que o diferencia deste último é processo de dosagem e produção do clínquer. O CP V-ARI é produzido com um clínquer de dosagem diferenciada de calcário e argila se comparado aos demais tipos de cimento e com moagem mais fina. Esta diferença de produção confere a este tipo de cimento uma alta resistência inicial do concreto em suas primeiras idades, podendo atingir 26MPa de resistência à compressão em apenas 1 dia de idade. É recomendado o seu uso, em obras onde seja necessário a desforma rápida de peças de concreto armado. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5733.
Cimento Portland Resistente a Sulfatos (RS)
Qualquer um dos tipos de cimento Portland anteriormente citados podem ser classificados como resistentes a sulfatos, desde se enquadrem dentro de uma das características abaixo:
Teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e teor de adições carbonáticas de no máximo 8% e 5% em massa, respectivamente;
Cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória granulada de alto-forno, em massa;
Cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material pozolânico, em massa;
Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração ou de obras que comprovem resistência aos sulfatos.
É recomendado para meios agressivos sulfatados, como redes de esgotos de águas servidas ou industriais, água do mar e em alguns tipos de solos.
Aglomerantes Especiais
Cimento Sorel
São cimentos de oxicloretos preparados por uma mistura de magnésia calcinada com cloreto de zinco e oxido de zinco com cloreto de magnésia. O tempo de pega desse cimento é inferior a 24h e seu endurecimento completo se dá em até 4 meses, o resultado é um produto bastante duro e resistente, contudo não resiste bem a ação da água.
Cimentos resistentes a ação de ácidos
Os cimentos em geral se comportam bem em meios alcalinos, entretanto não tem bom desempenho em meios ácidos. Assim de modo geral, os aglomerantesresistentes à ação dos ácidos são produtos orgânicos como resinas ou plásticos, sendo as mais conhecidas as resinas Furan, as resinas Fenólicas, as resinas Epóxi etc.
Cal Pozolânica
É a Cal Hidratada misturada com pozolana, Cinzas de vulcão, que produz um aglomerante capaz de endurecer debaixo d'água, é um material em desuso, mas com grande valor histórico que se verifica em ruínas de construções antigas como o cais de Calígula.
Cal Metalúgica
É um produto semelhante a cal pozolânica, porém, em vez de pozolana, a mistura é feita com escória de alto forno. Essa cal é utilizada ainda hoje na França e lá normalizada, todavia nem a Cal Pozolânica nem a Metalúrgica são utilizadas no Brasil, constando apenas nas documentações técnicas.
Cal Hidráulica
A Cal Hidráulica é obtida na calcinação de rochas calcárias com um percentual significativo de materiais argilosos, dando-lha a capacidade de endurecimentos debaixo d'água como também pela absorção de CO² da atmosfera. Apesar de seu nome ser cal hidráulica, não é recomendado o seu uso em construções sob água, pois sua pega é muito lenta, sendo mais recomendada para trabalhos menos complexos como cimentos de alvenaria.
Considerações Finais
A evolução dos aglomerantes têm estreita relação com a evolução da construção civil, comprovamos isso com a evolução do concreto, que combinado com o aço, nos permitiu alcançar resultados há bem pouco tempo inimagináveis, principalmente nos dias atuais em que buscamos construções boas, bonitas, baratas, resistentes e seguras.
Bibliografia
FALCÃO BAUER, L. A. Materiais de Construção. Ed. Livros Técnicos e Científicos Ltda., 5. Ed., V. 1 e 2, 1997, 951 p.;
DANTAS, Igor. Cal e seu uso na construção civil. Disponível em: <https://eng​civ.wordpress.com/2013/02/03/cal-na-construcao-civil-calhidratada/> Acesso em: 04 de Maio de 2016
PACIEVITCH, Thais. Sambaqui. Disponível em: <http://www.infoescola.com/arqueo​logia/sambaqui/> Acesso em: 05 de Maio de 2016
SILVA, May Iakulo Targino da. Aglomerantes de Origem mineral. Disponível em: <http://www.ebah.com.br/content/ABAAABF6QAH/aglomerantes-origem-mineral?part=2> Acesso em: 05 de Maio de 2016
MARTINS FILHO, Luiz Antonio. Sistema drywall atende à Norma de Desempenho. Disponível em: <http://www.drywall.org.br/artigos.php/3/45/sistema-drywall-atende-a-norma-de-desempenho> Acesso em: 04 de Maio de 2016
MITIDIERI, Cláudio. Drywall no Brasil: Reflexões Tecnológicas. Disponível em: <http://www.drywall.org.br/artigos.php/3/30/drywall-no-brasil-reflexoestecnologicas> Acesso em: 04 de Maio de 2016
ALBUQUERQUE, Daniela. Programas 5S e 8S: diferenças e aplicações. Disponível em: <http://certificacaoiso.com.br/programas-5s-e-8s-diferencas-e-aplicacoes/> Acesso em: 06 de Maio de 2016
* Graduando em Engenharia Civil – Matrícula 2014.07.19567-1
** Graduando em Engenharia Civil – Matrícula 2014.03.42540-1
*** Graduando em Engenharia Civil – Matrícula 2014.03.46082-5
**** Graduando em Engenharia Civil – Matrícula 2014.02.18617-7
***** Graduando em Engenharia Civil – Matrícula 2014.07.19567-1