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Introdução
O processo de extrusão tem origem bastante antiga, que não se tem registros do início, sabe-se porem que esse processo foi utilizado em escala industrial desde o século XIX.
O trabalho tem como tema o processo de extrusão que é nada mais do que a conformação mecânica de um polímero, metal ou cerâmica.
Veremos no trabalho que existem maneiras diferentes de se conformar metais, polímeros e cerâmicas; e que também existem modos de se controlar o processo de modo a se evitar perda e gastos desnecessários no processo de produção. 
Extrusão
Classificação dos processos de extrusão.
Extrusão direta:
No processo de extrusão direta, o tarugo é colocado numa câmara e impelido através da matriz por ação de um êmbolo. A matriz fecha um lado da câmara e o pistão ou êmbolo fecha o outro lado, aplica-se pressão no pistão o qual exerce força sobre o tarugo fazendo-o mover-se para frente, assim o material é extrudado pelo orifício da matriz. A câmara e a matriz são fixas e o tarugo move-se em relação a câmara.
A movimentação do tarugo provoca atrito entre o mesmo e a superfície da câmara, o que gera um acréscimo da força necessária para extrudar o material através da matriz. Esse atrito também retarda o fluxo do material nas regiões periféricas do tarugo e aumenta o fluxo na região central. A redução do atrito na câmara pode ser obtida com o uso de lubrificantes resistentes a altas temperaturas, porém esse processo pode causar defeitos causados pelo atrito na superfície do produto, como por exemplo, bolhas e escamas provenientes do desalinhamento entre o pistão e a câmara, da distribuição deficiente de lubrificante e da superfície irregular da câmara. Elimina-se essa desvantagem realizando a extrusão direta sem o uso de lubrificantes, mas com o disco de pressão com diâmetro menor que o da câmara.
Extrusão inversa (indireta)
Neste caso ocorre o inverso a extrusão direta: é a matriz que se desloca em relação ao tarugo. O pistão ou embolo na extrusão indireta é furado e ligado a matriz, enquanto a outra extremidade da câmara é fechada. Na extrusão inversa, por não existir movimento entre a câmara e o tarugo, as forças de atrito são muito menores e as pressões requeridas para extrusão indireta são bem menores do que para extrusão direta, porém, apesar deste processo exigir menor esforço de deformação e permitir a obtenção de um produto mais homogêneo que na extrusão direta, a ultima é mais usada em relação a primeira devido a maior simplicidade do equipamento, não exigindo o uso de pistão oco que possui resistência limitada a flambagem, principalmente para extrusão de grandes componentes.
 A seguir, é representado esquematicamente a sequência básica de operação de uma maquina de extrusão inversa.
Primeiramente, o tarugo E é posicionado,
Em seguida a câmara C recua envolvendo o tarugo por completo,
Logo após, o pistão F avança empurrando o conjunto câmara-tarugo contra o êmbolo fixo porta-matriz B que permanece imóvel.
A forma da matriz d define então o perfil extrudado que sai por dentro do êmbolo fixo, encerrando assim o processo de extrusão.
Extrusão Hidrostática.
Este processo é caracterizado por empregar um fluido sob pressão para empurrar o material através da matriz, o que evita qualquer tipo de ficção nas paredes da câmara. Neste processo, o diâmetro do tarugo é menos que o diâmetro da câmara, que é preenchida pelo fluido.
Em geral é realizada a temperatura ambiente, usando óleo vegetal como meio fluido, combinando as qualidades de viscosidade e lubrificação. A extrusão hidrostática vem sendo cada vez mais utilizada industrialmente, a seguir são relacionadas algumas vantagens e desvantagens deste processo:
Vantagens
-permite que tarugos longos sejam extrudados sem um aumento correspondente na pressão de extrusão
-permite a extrusão de materiais de alta resistência
-o processo é versátil, a fácil substituição das matrizes possibilita a extrusão de tarugos de seção variada.
-A resistência do produto é frequentemente mais alta que a obtida por extrusão convencional, devido à ausência de vazios e poros, pois a mesma é realizada sob grandes tensões compressivas. 
Desvantagens
-para gerar grandes pressões suficientes, ocorre compressão considerável do fluido, levando ao armazenamento de grande quantidade de energia, reduzindo a eficiência. 
-existe grande dificuldade no controle da velocidade de extrusão, o que leva ao aquecimento e amaciamento do produto, o que é indesejável.
Temperatura de extrusão
Vários tipos de metais e ligas podem ser extrudados, o processo pode ser realizado acima ou abaixo da temperatura de recristalização. Sendo assim, de acordo com a temperatura de trabalho podemos classificar a extrusão em: extrusão a quente ou extrusão a frio.
Extrusão a quente
Neste caso o trabalho é realizado a uma temperatura TQ, onde TQ = 0,5 Tf* para as ligas que não possuem ductilidade suficiente a temperatura ambiente, de forma a reduzir as forças necessárias. O trabalho a quente traz problemas de oxidação do bloco de metal e das ferramentas de extrusão, sendo assim, a temperatura de trabalho deve ser a mínima necessária para fornecer ao metal o grau de plasticidade adequado. A deformação produzida durante a extrusão, pode levar ao aquecimento do metal, portanto, a temperatura máxima do processo deve ser seguramente inferior à temperatura de liquação, que é a temperatura que acontece a fusão dos contornos de grão. Em geral a extrusão a quente é realizada em prensas hidráulicas horizontais, especialmente construídas para a esta finalidade. O desgaste do ferramental, que está sujeito a altas temperaturas e a altas pressões, é o problema principal da extrusão a quente. Tornado necessário o uso de lubrificantes e proteções na câmara do êmbolo e da matriz. 
Extrusão a frio
Desenvolvida na década de 40 é o processo que combina operações de extrusão direta, indireta e forjamento. A extrusão a frio, também é conhecida como extrusão por impacto, prensagem a frio, forjamento a frio, e prensagem por extrusão. Normalmente, a extrusão a frio é efetuada à temperatura ambiente, e ela é mais rápida que a extrusão a quente, o calor liberado eleva a temperatura do metal a várias centenas de graus, por poucos instantes.
 Na maioria das vezes, são utilizadas prensas mecânicas verticais, pois estas são rápidas e simples, porém para peças grandes de longos cursos são utilizadas prensas hidráulicas. 
É grande importância o uso de uma lubrificação eficiente para facilitar o escoamento do metal a pressões elevadas. Óleos e graxas são alguns dos lubrificantes principais. Para extrudar o aço e outras ligas de alta resistência a frio, verificou-se ser necessário aplicar um revestimento de fosfato de zinco ou de cobre. Esse material não é lubrificante, mas age a fim de manter o lubrificante na superfície.
Vários princípios devem ser considerados ao planejar-se a utilização do processo de extrusão a frio, como por exemplo: 
1. O projeto das peças e das matrizes deve ser tal que o metal se deforme apenas por esforços de compressão, visto que tensões de tração ou combinadas podem levar à fratura; 
2. A deformação do metal deve ser processada de modo uniforme; por exemplo, a base de uma extrusão direta não deve ser mais fina que a espessura da parede. 
A matéria prima utilizada na extrusão a frio são tarugos cortados de barras laminadas, fios ou chapas. Os tarugos menores que 40 mm de diâmetro são cisalhados e tem suas bordas ajustadas por retificação. Diâmetros maiores são usinados a partir de barras, com comprimentos específicos. Embora componentes extrudados a frio sejam em geral mais leves, fabricam-se componentes de até 45 kg e com comprimentos de até 2 m. Metais obtidos por metalurgia do pó também podem ser extrudados a frio. 
Dentre as várias vantagens apresentadas pela extrusão a frio se comparada com a extrusão a quente, podemos destacar:
A extrusão a frio é rápida, podendo produzir peças acabadas em poucas operações.
Melhora o acabamentosuperficial, devido em parte pela não existência de camada de óxido, desde que a lubrificação seja eficiente. 
Produz peças em grandes quantidades com baixo preço de custo, causando pouco desperdício de material. Algumas máquinas são capazes de produzir mais de 2.000 partes extrudadas por hora. 
O custo das ferramentas, em muitos casos, são relativamente mais baratas. 
Desvantagens em relação a extrusão a quente:
O êmbolo e a matriz de extrusão devem apresentar uma dureza muito alta 
Apenas os materiais mais macios e de formas simples podem ser trabalhados economicamente, por este processo. 
A relação entre o comprimento e o diâmetro da peça é muito restrita. Pois a magnitude da tensão no ferramental de extrusão é muito alta, especialmente para trabalhar peças de aço. 
Equipamentos
Os equipamentos utilizados são geralmente hidráulicos, empregando-se prensas, comumente na horizontal que variam de 200 a 25.000 toneladas, e que pode adotar o sistema de acionamento hidropneumático ou oleodinâmico. Além da prensa, temos como equipamentos auxiliares incluem-se vários tipos de tornos para pré-aquecimento de tarugos e grandes fornos de tratamento térmico de perfis. Igualmente incluídos na planta de extrusão estão os equipamentos para esticamento, transporte e corte dos produtos extrudados.
Máquina de extrusão
Normalmente a extrusão a quente é efetuada em prensas hidráulicas horizontais especialmente construídas para a esta finalidade. Os tamanhos comuns de prensas de extrusão têm capacidade nominal entre 250 a 5.500 toneladas, mas alguns projetos em anos recentes atingiram até 25000toneladas. Sendo que, prensas hidráulicas horizontais com capacidade de força de 1.500 a 2.500 toneladas são usadas para produzir a maior parte dos extrudados de alumínio utilizados no mundo. Prensas com capacidades de até 15.000 t são utilizadas para empurrar perfis de grande dimensão ou complexidade geométrica, bem como perfis produzidos com ligas de alta resistência mecânica. A prensa de extrusão é essencialmente um conjunto cilindro-pistão hidráulico, em que o cilindro necessita de constante alimentação de líquido sob pressão. A alimentação do cilindro pode se dar com auxílio de uma bomba hidráulica, que mantém a velocidade do pistão necessária à extrusão, ou com o emprego de um acumulador de pressão. No primeiro caso, a alimentação, e consequentemente o acionamento, são do tipo oleodinâmico e, no segundo caso, é do tipo hidropneumático. Esquema de uma extrusora:
Etapas do processo de extrusão de metal:
1-Fabricação de lingote ou tarugo de seção circular; 
2- Aquecimento uniforme do lingote ou tarugo; 
3- Transporte do lingote ou tarugo aquecido para a câmara de extrusão. Essa etapa deve ser executada o mais rapidamente possível para diminuir a oxidação na superfície do metal aquecido; 
4- Execução da extrusão: com o tarugo aquecido apoiado diante da câmara de extrusão, o pistão é acionado e o material é empurrado para o interior da câmara. Conforme a sequência de operações a seguir: 
a) Alimentação da prensa 
b) Início da extrusão com avanço do pistão 
c) Fim da extrusão 
d) Retirada da ferramenta e do extrudado com o resíduo do tarugo 
Classificação dos produtos extrudados
Praticamente qualquer forma de seção transversal vazada ou cheia pode ser produzida por extrusão. Como a geometria da matriz permanece inalterada, os produtos extrudados tem seção transversal constante. Então , os produtos são classificados de acordo com a forma de secção transversal. 
Eles podem ser: 
- Barras (redondas, quadradas, hexagonais etc.),
- Arames, 
- Tubos e 
- Perfis (ocos ou maciços) de formas diversas.
Os materiais metálicos mais comumente extrudados são o alumínio, o cobre e suas ligas mas, outros metais não-ferrosos, de aplicação mais restrita, podem ser também extrudados.
Defeitos de produtos extrudados
Dependendo das condições e do material extrudado, podem ocorrer vários tipos de defeitos, que afetam a resistência e qualidade do produto final. Os principais defeitos são: 
- Vazios internos na parte final do extrudado decorrentes do modo de escoamento, 
- Trincas de extrusão, decorrentes de defeitos no lingote ou no tarugo, ao ser empregada uma temperatura de trabalho muito alta, 
- Escamas superficiais, ocasionadas pela aderência de partículas de material duro na superfície das ferramentas, provenientes da ação de desgaste ou da quebra de camadas superficiais do recipiente de extrusão, 
- Inclusão de partículas de material estranho, que são arrastadas longitudinalmente, dando uma aparência de manchas provocadas por raspagens, 
- Bolhas superficiais provenientes de gases retidos na fundição do lingote, 
- Marcas transversais, provocadas pela parada da prensa e retomada do movimento, 
- Manchas e perdas de cores, decorrentes da oxidação e contaminação superficial com substâncias estranhas ou provenientes do lubrificante, 
- Trinca interna (o centro do tarugo pode desenvolver fissuras que são conhecidas como trincas centrais, fratura tipo ponta de flecha ou Chevron). 
- Cachimbo (óxidos e impurezas superficiais arrastadas para o centro do tarugo, como num funil), 
- Riscos de extrusão, causados por irregularidades superficiais na ferramenta ou por resíduos de óxidos metálicos retidos em sua superfície.
Além desses defeitos, pode-se ainda mencionar aqueles provenientes da falta de homogeneidade estrutural e decorrentes da geometria do lingote, do estado da superfície do lingote e do desgaste da ferramenta.