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ANAIS DO 52º CONGRESSO BRASILEIRO DO CONCRETO - CBC2010 – 52CBCxxxx 1
Avaliação da resistência à compressão, da compacidade e da retração 
por secagem de argamassas com cinza do bagaço de cana-de-açúcar 
com elevado teor de carbono 
Evaluation of compressive strength, packing density and drying shrinkage of mortars 
containing sugar cane bagasse ash with high carbon content 
 
Guilherme Chagas Cordeiro (1); Renan Cysne Novaes Rangel (2); Thaís Ribeiro Barroso (3) 
 
(1)
 Professor Associado, Universidade Estadual do Norte Fluminense Darcy Ribeiro 
(2)
 Aluno de Graduação, Universidade Estadual do Norte Fluminense Darcy Ribeiro 
(3)
 Aluna de Mestrado, Universidade Estadual do Norte Fluminense Darcy Ribeiro 
Laboratório de Engenharia Civil, Centro de Ciência e Tecnologia/UENF 
Av. Alberto Lamego, 2000, Parque Califórnia - CEP 28013-602 
Campos dos Goytacazes - RJ / Brasil 
e-mail: gcc@uenf.br 
 
 
Resumo 
 
Nos últimos anos, diferentes trabalhos têm comprovado a possibilidade de emprego da cinza do bagaço de 
cana-de-açúcar como pozolana em materiais a base de cimento. Esta aplicação é possível em razão da 
predominância de sílica na composição química da cinza, mas pode ser comprometida pela elevada 
cristalinidade e presença de carbono residual. Este trabalho apresenta os resultados de resistência à 
compressão, compacidade e retração por secagem de argamassas com cinza do bagaço com teor elevado 
de carbono proveniente de uma usina sucro-alcooleira. O efeito da cinza sobre o empacotamento das 
partículas (efeito filer) foi avaliado pelo Modelo de Empacotamento Compressível. Os resultados indicaram 
perda de resistência e aumento da retração em função da substituição do cimento pela cinza do bagaço em 
decorrência da pouca reatividade da cinza. Contudo, observou-se ganho em compacidade em função da 
substituição de cimento Portland pela cinza ultrafina do bagaço com elevado teor de carbono. 
Palavra-Chave: cinza do bagaço de cana-de-açúcar, pozolana, compacidade, caracterização. 
 
Abstract 
 
In the last years, different studies have been proven the possibility of using sugar cane bagasse ash as 
pozzolan in cement based materials. This application is possible because of the predominance of silica, but 
may be compromised by the high crystallinity and residual carbon content in the ash. This paper presents the 
results of compressive strength, packing density and drying shrinkage of mortars with sugar cane bagasse 
ash containing high carbon content from a sugar-alcohol industry. The effect of bagasse ash on the packing 
density (filler effect) was evaluated by Compressible Packing Model. The results indicated decrease in 
compressive strength and increase in drying shrinkage due to the replacement of cement for bagasse ash 
due to the low reactivity of the ash. However, there was observed increasing of packing density in the 
mortars containing the sugar cane bagasse ash with high carbon content. 
Keywords: sugar cane bagasse ash, pozzolan, packing density, characterization. 
 
ANAIS DO 52º CONGRESSO BRASILEIRO DO CONCRETO - CBC2010 – 52CBCxxxx 2
1. Introdução 
 
Materiais pozolânicos são compostos silicosos ou silico-aluminosos, que quando moídos 
e misturados com água reagem com o hidróxido de cálcio formando compostos com 
propriedades aglomerantes (ACI 116.R-00, 2002). O emprego de pozolana em 
substituição parcial ao cimento Portland vem se intensificando últimas décadas. Como 
exemplo deste tipo de aplicação têm-se a sílica ativa, a cinza volante, a metacaulinita, a 
cinza da casca de arroz e a cinza do bagaço da cana-de-açúcar (MALHOTRA e MEHTA, 
2002). 
 
O Brasil possui muita tradição no emprego de pozolanas principalmente em concretos 
para usinas hidrelétricas (SAAD et al., 1982). Dentre os diferentes materiais merece 
destaque o emprego de argilas calcinadas, principalmente na década de 1970 (SABIR et 
al., 2001), de cinza volante em grandes aplicações, como a Usina Hidrelétrica de Itaipu 
(ELETROBRÁS, 1989), além de sílica ativa em concretos de alto desempenho. Além 
dessas pozolanas comerciais, o Brasil apresenta um grande potencial para produção de 
pozolanas com cinzas agroindustriais, como as cinzas da casca de arroz e do bagaço de 
cana-de-açúcar (CORDEIRO, 2006). Com base na produção de cana-de-açúcar e de 
casca de arroz no ano de 2009 (IBGE, 2010), o Brasil tem um potencial para a produção 
de cerca de 3,5 milhões de toneladas de cinzas. É importante destacar que as cinzas são 
geradas, atualmente, em processos de queima de biomassa (casca de arroz e bagaço) 
em unidades industriais. 
 
Estudos comprovam que a incorporação de materiais pozolânicos ao concreto traz 
benefícios à reologia, durabilidade e nas propriedades mecânicas dos materiais, além 
contribuir, em alguns casos, para mitigar efeitos ambientais negativos como a emissão de 
carbono e a disposição de resíduos (FAIRBAIRN et al., 2010). Nos últimos anos as 
pesquisas sobre o uso de cinza do balaço da cana-de-açúcar como aditivo mineral em 
pastas, argamassas e concretos tem merecido destaque. Estudos mostram a elevada 
atividade pozolânica da cinza do bagaço quando produzida sob condições de queima 
controladas (CORDEIRO et al., 2009a; MORALES et al., 2009). Outros estudos mostram 
que a moagem pode proporcionar elevada reatividade a cinzas do bagaço com reduzido 
teor de sílica amorfa (CORDEIRO et al., 2008; CORDEIRO et al., 2009b). Contudo, as 
cinzas produzidas nas usinas, decorrentes da queima do bagaço da cana, apresentam, 
em geral, características distintas das cinzas produzidas em laboratório (PAYÁ et al., 
2002; CORDEIRO et al., 2008). 
 
Neste trabalho, o objetivo foi investigar a influência de uma cinza de reconhecida baixa 
reatividade, que está associada ao elevado teor de carbono da cinza, na compacidade 
(efeito físico), na resistência à compressão e na retração por secagem. Apesar da baixa 
reatividade do material é importante verificar a possibilidade de emprego em conjunto 
Portland em decorrência da grande quantidade de cinzas com elevado teor de carbono 
em caldeiras de unidades sucroalcooleiras. Um estudo de moagem foi implementado para 
avaliar a possibilidade de um efeito fíler predominante, conforme relatado em diversas 
pesquisas (GOLDMAN e BENTUR, 1994; CORDEIRO et al., 2008), o que poderia 
 
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compensar a baixa reatividade do material. Foram produzidas argamassas com cimento e 
areia normal (referências). As cinzas foram incorporadas à argamassa de referência em 
teores de substituição entre 5 e 35% do volume absoluto de cimento. Foram realizados 
ensaios de resistência à compressão após 28 dias de cura. A compacidade das 
argamassas foi determinada através do Modelo de Empacotamento Compressível 
desenvolvido por DE LARRARD (1999). A retração por secagem foi avaliada pela 
comparação de uma argamassa de referência e uma com 20% da massa de cimento 
substituída por cinza do bagaço. 
 
2. Materiais e Métodos 
 
A cinza residual do bagaço de cana-de-açúcar foi coletada na Usina Coagro, localizada 
no Distrito de Goitacazes em Campos dos Goytacazes/RJ. Uma parte da cinza do bagaço 
é retirada das caldeiras por meio de grelhas localizadas na parte inferior da caldeira. 
Outra parte é retirada por meio de retentores de fuligem via úmida. Após coleta nos 
retentores, a cinza foi seca ao ar por 48 horas e em estufa, a 80°C, por mais 24 horas. A 
Tabela 1 apresenta a composição química da cinza determinada por espectroscopia de 
fluorescência de raios X. A perda ao fogo foi determinada de acordo com os 
procedimentos prescritos na NBR 5743/1989. É possível destacar o elevado teor de 
carbono da cinza, relacionado diretamente com o valor de perda ao fogo, que é indicativo 
de um processo de queima muito ineficiente.Como esperado, a sílica é o óxido 
predominante na cinza. A cinza do bagaço apresenta massa específica igual a 1475 
kg/m3. A Figura 1 apresenta o difratograma de raios X da cinza do bagaço (D8 Focus 
Bruker®, CuKα). É possível observar o caráter amorfo da cinza, predominantemente 
influenciado pelo carbono, além da presença de quartzo. 
 
Tabela 1. Composição química (% em massa) da cinza do bagaço e do cimento Portland CPP 
Classe G e do cimento Portland CP V ARI. 
Composto Cinza do bagaço CPP Classe G CP V ARI 
SiO2 10,6 20,9 15,5 
Al2O3 2,2 4,2 4,5 
Fe2O3 1,1 5,3 2,3 
CaO 1,0 63,5 71,1 
K2O – 0,4 0,6 
TiO2 – – 0,4 
SO3 0,6 2,3 3,4 
P2O5 0,3 – – 
Perda ao fogo 83,0 1,1 2,1 
 
Após coleta, secagem e quarteamento para homogeneização, a cinza do bagaço foi 
separada em quatro partes iguais para moagem a seco em moinho rotativo de bolas 
(Sonnex) com velocidade de 30 rpm e volume da carcaça de aço de 50 L. A carga 
moedora foi composta por 800 esferas de aço de 20 mm de diâmetro, 100 de 25 mm, 225 
de 30 mm e 20 de 38 mm. Os tempos de moagem adotados foram: 1, 2, 4 e 8 h. A 
distribuição de tamanho das partículas foi obtida via analisador de partículas a laser 
Mastersizer 2000 - Malvern Instruments®. 
 
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0
50
100
150
200
250
0 20 40 60 80
In
te
n
si
d
a
d
e
Ângulo (2θ)
•
•
• quartzo
 
Figura 1. Difratograma de raios X da cinza do bagaço de cana-de-açúcar. 
 
Para a confecção das argamassas foram empregados cimento Portland para cimentação 
de poços petrolíferos (CPP Classe G Holcim®), cuja composição química e a 
granulometria são apresentados na Tabela 1 e na Figura 2, respectivamente, areia normal 
Brasileira (NBR 7214/1982) e água deionizada. Foram produzidas oito argamassas 
distintas para avaliação da resistência à compressão e da compacidade: uma mistura de 
referência e sete misturas com cinza do bagaço de cana-de-açúcar em substituição 
parcial ao cimento Portland. A argamassa de referência foi preparada com relações areia-
cimento e água-cimento iguais a 3 e 0,52, respectivamente. As argamassas com cinza 
ultrafina do bagaço foram confeccionadas da mesma forma que a mistura de referência, 
porém com a substituição de 5 – 35% (com variação de 5%) da massa de cimento pelo 
volume absoluto equivalente de cinza do bagaço de cana-de-açúcar (conforme Equação 
1). Para manutenção da consistência das argamassas em faixa constante foi utilizado 
aditivo superplastificante a base de policarboxilato (Basf Glenium® 51). A Tabela 2 
apresenta as dosagens das argamassas. 
 
CP
CBCACP
CBCA
mX
m δ
δ⋅
⋅=
100
 (Equação 1) 
Sendo: 
X: percentual da massa de cimento substituído por cinza do bagaço; 
mCBCA: massa de cinza do bagaço; 
δCBCA: massa específica da cinza do bagaço; 
δCP: massa específica do cimento Portland; 
mCP: massa de cimento na argamassa de referência (massa original). 
 
As argamassas foram confeccionadas em misturador de bancada de acordo com os 
critérios da NBR 7215/1996. Após a moldagem de 4 corpos de prova (cilindros de 5 cm de 
diâmetro e 10 cm de altura) e manutenção por 24 horas nos moldes, os corpos de prova 
 
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foram mantidos em cura por imersão por 27 dias à temperatura de 38 ± 1°C. Após a cura, 
os corpos de prova foram faceados em torno mecânico e, em seguida, ensaiados em 
prensa Shimadzu® UH-F1000kNI com velocidade de carregamento de 0,3 mm/min. 
 
Tabela 2. Dosagem das argamassas para os ensaios de resistência à compressão e de 
compacidade. 
Material Referência Teor de cinza do bagaço de cana-de-açúcar 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 
Cimento 500 475 450 475 400 375 350 325 
CBCA - 11,63 23,26 34,9 46,53 58,16 69,79 81,43 
Areia 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 
Água 260 259,47 259,15 258,94 258,73 258,41 257,88 257,24 
SP - 0,78 1,25 1,56 1,88 2,34 3,13 4,06 
 
A compacidade das misturas secas foi determinada de acordo com o Modelo de 
Empacotamento Compressível (MEC), proposto por DE LARRARD (1999). Neste modelo 
a compacidade da mistura granular seca depende do tamanho e da forma dos grãos e do 
método de compactação adotado. Para a determinação da compacidade é necessária a 
realização de ensaios de empacotamentos específicos para o MEC (DE LARRARD, 1999; 
SILVA, 2004). Para a areia, a determinação da compacidade experimental, que é utilizada 
no MEC para determinação da compacidade da mistura, foi feita foi realizada através de 
procedimento de empacotamento que utiliza compressão associada à vibração proposto 
por DE LARRARD (1999) e adaptado por SILVA (2004). O ensaio consiste em 
condicionar uma massa de 3 kg de material em cilindro metálico (160 mm de diâmetro e 
320 mm de altura) e aplicar sobre este 10 kPa pressão. Em seguida, o conjunto é 
submetido à vibração em mesa vibratória com freqüência de 68 Hz por um período de 3 
min. Após vibração, a altura final da camada compactada de agregado é determinada e a 
compacidade pode ser calculada pela Equação 2. Os valores de compacidade referem-se 
à média de três determinações sem a reposição da amostra. 
 
δ⋅⋅= cc hA
C 3 (Equação 2) 
Sendo: 
C: compacidade; 
δ: massa específica do material; 
Ac: área do cilindro; 
hc: altura da camada de material ao final do ensaio. 
 
A compacidade experimental do cimento e da cinza do bagaço foi determinada pelo 
ensaio de demanda d’água (DE LARRARD, 1999; SILVA, 2004). O ensaio de demanda 
d’água é realizado em misturador planetário de 2 litros (NBR 7215/1996). Inicialmente, 
adiciona-se uma pequena quantidade de água à 350 g de amostra, com o misturador na 
velocidade baixa por 1 min. Após este período, uma nova adição de água é efetuada e a 
mistura é mantida por 1 min na velocidade alta. Adições sucessivas de água são feitas até 
o alcance do estado capilar, caracterizado pela formação de pasta homogênea e ausência 
de umidade na parede internas da cuba do misturador. A temperatura dos constituintes e 
 
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do ambiente durante o ensaio é mantida em 21 ± 1°C. O tempo médio de ensaio foi de 8 
min. A massa de água necessária para que a pasta alcance o ponto de demanda d’água 
foi calculada pela média aritmética de cinco determinações. A Equação 3 permite o 
cálculo da compacidade após a determinação da umidade da pasta correspondente ao 
ponto de demanda d’água. 
 
m
a
m
m
m
C
.δ+
=
1
1
 (Equação 3) 
Sendo: 
C: compacidade; 
δm: massa específica do material; 
ma: massa de água; 
mm: massa de material. 
 
A retração por secagem foi monitorada pela leitura sucessiva do comprimento de corpos 
de prova prismáticos (2,5 x 2,5 x 7,5 cm3) com relógio comparador de acordo com os 
procedimentos da ASTM C 490/1997. Foram produzidos quatro corpos de prova para 
duas argamassas (referência e com cinza do bagaço). A argamassa de referência 
apresentou relações cimento-areia e água-cimento iguais a 2,75 e 0,49, respectivamente. 
A argamassa com cinza do bagaço foi produzida da mesma forma com exceção para a 
substituição de 20% da massa de cimento por cinza do bagaço. Neste caso foi necessário 
o uso de 0,2% de superplastificante para manter o índice de consistência (NBR 
7215/1996) na faixa adequada (225 ± 5 mm). Em ambas as argamassas foi utilizado 
cimento de alta resistência inicial (CP V ARI Lafarge®), cuja composição química consta 
na Tabela 1. Após a moldagem, os corpos de prova foram mantidos nos moldes por 24 
horas e, em seguida, foram mantidos por mais 27 dias em cura por imersão em água 
saturada de cal na temperatura de 22 ± 2°C. Após 28 dias, os corpos de prova foram 
retirados da solução, lavados e mantidos em laboratório (22 ± 2°C e umidade relativa de 
50 ± 3%) por um período de 126 dias. Nesteperíodo, leituras do comprimento e da massa 
dos corpos de prova foram realizadas, além da leitura da temperatura ambiente. A 
retração por secagem foi calculada de acordo com a Equação 4. Neste trabalho foi 
desconsiderada a parcela referente à retração autógena das argamassas após os 28 dias 
de cura. 
 
( )[ ]0
0
0 TT
L
LL
i
i
s −⋅−




 −
= αε (Equação 4) 
Sendo: 
εs: retração por secagem; 
Li: comprimento do corpo de prova no tempo i; 
L0: comprimento inicial do corpo de prova; 
α: coeficiente de dilatação linear da argamassa (10-5 /°C); 
Ti: temperatura do corpo de prova no tempo i; 
T0: temperatura inicial do corpo de prova. 
 
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3. Apresentação e Discussão dos Resultados 
 
As curvas granulométricas das cinzas moídas por diferentes tempos estão indicadas na 
Figura 2. É possível observar uma redução considerável do tamanho da cinza do bagaço, 
mesmo para o menor tempo de moagem (1 hora), uma vez que a cinza de alimentação 
(da forma como é coletada nos retentores da usina) apresenta tamanho médio de 
partícula igual a 2,2 mm. Com o aumento progressivo do tempo de moagem observa-se 
redução expressiva do tamanho de partículas até 4 horas de moagem. Com a passagem 
de 4 para 8 horas de moagem não há redução da granulometria, o que indica a saturação 
da moagem para as condições adotadas, sobretudo relacionadas com o tipo de moinho e 
de corpos moedores empregados. Desta forma, a cinza moída por 4 horas é selecionada 
para a aplicação nas argamassas descritas no item 2. De acordo com a Figura 2, a cinza 
selecionada apresenta tamanho médio (D50) igual a 3,6 µm e 90% das partículas 
inferiores a 12,8 µm. Essa cinza ultrafina apresenta curva granulométrica 
expressivamente diferente à do cimento Portland utilizado (D50 = 17 µm). Essa 
característica é muito interessante para que a compacidade da mistura possa ser 
significativamente alterada pela substituição de cimento Portland por cinza do bagaço 
selecionada. 
 
0
20
40
60
80
100
0,1 1 10 100 1000
M
a
ss
a
 (
%
)
Tamanho de partículas (µm)
CBCA - 1 h
CBCA - 2 h
CBCA - 4 h
CBCA - 8 h
Cimento CPP Classe G
 
Figura 2. Distribuição do tamanho das partículas das cinzas do bagaço de cana-de-açúcar e do 
cimento Portland. 
 
A substituição de cimento Portland por cinza ultrafina do bagaço acarreta redução da 
resistência à compressão das argamassas. Pode-se observar, pela Figura 3, que o 
emprego de 5% de cinza faz com que a resistência da argamassa de referência seja 
reduzida em cerca de 13%. Essa redução é significativa quando se faz um teste de média 
(Tukey) com base em Análise de Variância (p < 0,05). Com o aumento do teor de cimento 
substituído por cinza para 10 e 15% verifica-se um aumento da resistência em 
comparação com a mistura de referência, sobretudo para a argamassa com 15% de cinza 
 
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ultrafina que não apresenta diferença significativa em relação à referência. Com teores de 
substituição maiores que 15%, uma queda de resistência a compressão proporcional ao 
teor de cinza ultrafina empregado na argamassa pode ser observado. 
 
20
25
30
35
40
45
50
0 10 20 30 40
R
e
si
st
ê
n
c
ia
 à
 c
o
m
p
re
ss
ã
o
 (
M
P
a
)
Teor de cinza do bagaço (%, vol.)
Referência
 
Figura 3. Resistência à compressão aos 28 dias das argamassas de referência e com cinza do 
bagaço de cana-de-açúcar. 
 
A queda de resistência associada ao teor crescente de cinza é esperada quando se 
observa a composição química do material, que contém predominantemente carbono. 
Entretanto, este efeito parece estar associado a outro mecanismo que compensa a menor 
quantidade de cimento na mistura. Estudos conduzidos por CORDEIRO et al. (2008) 
mostraram que uma cinza do bagaço com alto teor de quartzo (contaminação) e, 
consequentemente, com reduzida reatividade, pode acarretar aumento de resistência em 
argamassas devido ao seu efeito fíler pronunciado. Este mesmo comportamento foi 
observado para outros materiais como sílica ativa (BENTUR e GOLDMAN, 1994) e 
quartzo ultrafino (BENEZET e BENHASSAINE, 1999). 
 
Para avaliar o efeito da cinza ultrafina com elevado teor de carbono no empacotamento 
da argamassa foi utilizado o Modelo de Empacotamento Compressível proposto por DE 
LARRARD (1999). A Tabela 3 apresenta os valores de compacidade experimental dos 
materiais utilizados nas argamassas. Desta forma, a compacidade das misturas secas 
constituídas por areia, cimento e cinza, com as proporções em massa mostradas na 
Tabela 2, são apresentadas na Figura 4. Pelas análises é possível observar que a mistura 
de referência apresenta compacidade igual a 0,677 e que há um aumento de 
compacidade proporcional ao teor de cinza empregado. Este fato revela um efeito positivo 
da substituição de cimento Portland pela cinza ultrafina do bagaço. Ou seja, apesar do 
seu caráter inerte, revelado pela composição química inadequada ao emprego como 
pozolana, a cinza do bagaço pode não comprometer sobremaneira as propriedades 
mecânicas de argamassas. Os resultados de compacidade permitem explicar a 
 
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manutenção da resistência à compressão na argamassa com 15% de cinza do bagaço. 
Para este teor, ao que parece, o efeito negativo decorrente da menor quantidade de 
cimento na argamassa é compensado pelo aumento da compacidade da mistura. Cabe 
ressaltar que CORDEIRO et al. (2008) verificaram que a mudança de compacidade de 
uma argamassa com cinza do bagaço de 0,660 para 0,680 proporcionou um aumento de 
5 MPa na resistência à compressão. 
 
Tabela 3. Valores de compacidade experimental dos materiais. 
Material Compacidade Índice de 
empacotamento (K) 
Cimento Portland CPP G 0,530 6,7 
Cinza ultrafina do bagaço 0,513 6,7 
Areia normal 0,588 9,0 
 
 
0,66
0,67
0,68
0,69
0,7
0 10 20 30 40
C
o
m
p
a
c
id
a
d
e
Teor de cinza do bagaço (%, vol.)
Referência
 
Figura 4. Valores de compacidade das misturas com cimento, cinza ultrafina e areia. 
 
Para uma melhor avaliação do efeito da substituição de cimento pela cinza ultrafina do 
bagaço são apresentados, na Figura 5, os resultados de ensaios de retração por secagem 
conduzidos até cerca de 120 dias, após 28 dias de cura por imersão em água. A opção 
pela retração por secagem se dá em razão da elevada superfície específica do carbono 
(CORDEIRO et al., 2009c) que certamente modifica a estrutura de poros e a 
movimentação de água na argamassa. De fato, a argamassa com 20% de substituição, 
em massa, de cimento por cinza ultrafina apresenta retração significativamente superior à 
argamassa de referência. Observa-se um aumento de retração de cerca de 600 µstrain, 
observados nos valores médios finais da argamassa de referência, para cerca de 1400 
µstrain observados na argamassa com cinza do bagaço. Este comportamento 
provavelmente reflete a substituição que foi empregada neste trabalho pois, de acordo 
com o valor de perda ao fogo da cinza (Tabela 1), cerca de 17% da massa de cimento foi 
substituída por carbono. É importante ressaltar que esse trabalho encontra-se em 
 
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andamento e que a cinza ultrafina será submetida a uma nova queima em uma unidade 
industrial. Assim, espera-se aumentar o teor de sílica reativa na amostra pela liberação de 
carbono. Desta forma será possível agregar às características físicas positivas da cinza 
um efeito pozolânico inexistente e inibir a elevada retração da argamassa com cinza 
ultrafina. 
 
0
400
800
1200
1600
0 30 60 90 120R
e
tr
a
ç
ã
o
 (
x1
0
-6
)
Tempo (dias)
Referência
CBCA (20% em massa)
 
Figura 5. Resultados de retração por secagem das argamassas de referência e com cinza do 
bagaço de cana-de-açúcar. 
 
4. Conclusões 
 
Em função dos resultados obtidos neste trabalho é possível concluir que: 
 
� Um procedimento simples de moagem em escala laboratorial foi suficiente para a 
produção de uma cinza ultrafina do bagaço com tamanho médio igual a 3,6 µm; 
� A substituição de cimento Portland por cinza ultrafina do bagaço com elevado teor 
de carbono acarreta redução de resistência à compressão da argamassa estudada; 
� A substituição de cimento Portland por cinza ultrafina do bagaço com elevado teor 
de carbono acarreta aumento de compacidade da mistura seca; 
� O teor de 15% se substituição, em volume absoluto, possibilita a manutenção da 
resistência com menor consumo de cimento; 
� A retração por secagem da argamassa com cinza ultrafina do bagaço é 
significativamente maior que a retração da referência. 
 
Agradecimentos 
 
Os autores agradecem à FAPERJ pelo auxílio financeiro na forma de bolsa para o terceiro 
autor, à Usina Coagro pela doação da cinza do bagaço e ao Laboratório de Estruturas e 
 
ANAIS DO 52º CONGRESSO BRASILEIRO DO CONCRETO - CBC2010 – 52CBCxxxx 11 
Materiais do Programa de Engenharia Civil da COPPE/UFRJ onde os ensaios de 
resistência à compressão foram realizados. 
 
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