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Guia para elaboracao do Plano APPCC

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GUIA PARA
ELABORAÇÃO
 DO PLANO APPCC
Geral
Série Qualidade e
Segurança Alimen-
2a EDIÇÃO
GUIA PARA
ELABORAÇÃO
DO PLANO APPCC
GeralGeralGeralGeralGeral
Confederação Nacional da Indústria - CNI e Conselho Nacional do SENAI
Carlos Eduardo Moreira Ferreira
Presidente
Conselho Deliberativo Nacional do SEBRAE
Pio Guerra Junior
Presidente
SENAI – Departamento Nacional
Alexandre Figueira Rodrigues
Diretor-Geral
Humberto Brandão de Araújo
Diretor de Desenvolvimento
José Manuel de Aguiar Martins
Diretor de Operações
SEBRAE – Nacional
Julio Sérgio de Maya Pedrosa Moreira
Diretor-Presidente
Vinicius Lummertz Silva
Diretor Técnico
Maria Delith Balaban
Diretora de Administração e Finanças
GUIA PARA
ELABORAÇÃO
DO PLANO APPCC
Serviço Brasileiro de Apoio às
Micro e Pequenas Empresas
Confederação Nacional da Indústria
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
Departamento Nacional
2000
Série Qualidade e
Segurança Alimentar
2a EDIÇÃO
GeralGeralGeralGeralGeral
© 2000. SENAI – Departamento Nacional
Qualquer parte desta obra poderá ser reproduzida, desde que citada a fonte.
SENAI/ RJ
CENTRO DE TECNOLOGIA DE PRODUTOS ALIMENTARES
FICHA CATALOGRÁFICA
SENAI Sede CETEC de Produtos Alimentares
Serviço Nacional de Setor Bancário Norte Rua Nilo Peçanha, 85 27700-000
Aprendizagem Industrial Quadra1 – Bloco C Vassouras – RJ
Departamento Nacional Edifício Roberto Simonsen Tel: (0XX24) 471-1004
70040-903 – Brasília – DF Fax: (0XX24) 471-2780
Tel. : (0XX61) 317-9000 E-mail: alimento@alimentos.senai.br
Fax.: (0XX61) 317-9190
SEBRAE SEPN – Quadra 515
Serviço Brasileiro de Apoio às Bloco C – Loja 32
Micro e Pequenas Empresas 70770-530 – Brasília – DF
Tel. : (0XX61) 348-7100
Fax. : (0XX61) 347-4120
GUIA para elaboração do Plano APPCC; geral. 2. ed. Brasília,
SENAI/DN, 2000. 301 p. (Série Qualidade e Segurança Ali
mentar). Projeto APPCC Indústria. Convênio CNI/SENAI/
SEBRAE.
ISBN: 85-87090-56-9
APPCC; CONTROLE DE QUALIDADE DE ALIMENTOS
CDD: 664.07
PREFÁCIO ............................................................................................................. 9
APRESENTAÇÃO ............................................................................................... 11
INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 13
1 OBJETIVOS ..................................................................................................... 17
2 HISTÓRICO ..................................................................................................... 18
3 O SISTEMA APPCC ........................................................................................ 21
3.1 O que é o Sistema APPCC?..................................................................... 21
3.2 Por que utilizar o Sistema APPCC? .......................................................... 22
3.3 Como utilizar o Sistema APPCC?............................................................. 23
3.4 Conceitos.................................................................................................. 23
4 PRÉ-REQUISITOS PARA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA APPCC ................ 27
5 ELABORAÇÃO DO PLANO APPCC ............................................................... 31
5.1 Procedimentos Preliminares ..................................................................... 31
5.1.1 Comprometimento da direção ....................................................... 31
5.1.2 Definição de um coordenador para o Programa ............................ 31
5.1.3 Formação da Equipe Multidisciplinar ............................................. 31
5.1.4 Disponibilidade de recursos e necessidades ................................ 32
5.1.5 Treinamento da Equipe .................................................................. 32
Sumário
5.2 O Plano APPCC ....................................................................................... 33
5.2.1 Definição dos objetivos.................................................................. 35
5.2.2 Identificação e Organograma da Empresa..................................... 35
5.2.3 Descrição do Produto e Uso Esperado ......................................... 35
5.2.4 Elaboração do Fluxograma (diagrama de fluxo) de Processo ............ 36
5.2.5 Validação do Fluxograma de processo .......................................... 36
5.2.6 Princípios do APPCC .................................................................... 36
6 DETALHAMENTO DOS PRINCÍPIOS DO SISTEMA APPCC ........................ 37
APÊNDICES ........................................................................................................ 53
PARTE ESPECÍFICA .......................................................................................... 85
Carnes e Derivados ......................................................................................... 88
Salsicha .................................................................................................. 88
Carne Resfriada .................................................................................... 103
Carne Congelada .................................................................................. 107
Lingüiça Frescal (produtos resfriados)................................................... 111
Lingüiça Frescal Congelada .................................................................. 116
Presunto (produtos curados e cozidos) .................................................. 121
Hambúrguer (produto congelado) .......................................................... 126
Kasseler (produtos curados e defumados) ............................................ 131
Jerked Beef/Charque (produtos salgados) ............................................ 136
Frutas, Hortaliças e Derivados ....................................................................... 141
Palmito Enlatado em Conserva ............................................................. 141
Alface .................................................................................................... 155
Abacaxi em Calda ................................................................................. 163
Geleia ................................................................................................... 167
Goiabada .............................................................................................. 172
Manga ................................................................................................... 176
Milho Verde em Conserva ..................................................................... 183
Suco Pasteurizado com Aditivo ............................................................. 188
Laticínios e Sorvetes ...................................................................................... 192
Queijo Prato .......................................................................................... 192
Iogurte com Polpa de Fruta .................................................................... 209
Queijo Minas Frescal ............................................................................. 214
Queijo Mussarela ................................................................................... 218
Leite Fluido Pasteurizado ...................................................................... 224
Leite UHT por Aquecimento Direto ........................................................ 228
Leite Condensado Açucarado ............................................................... 233
Leite em Pó ........................................................................................... 238
Manteiga ............................................................................................... 244
Picolé de Frutas ....................................................................................249
Sorvete.................................................................................................. 257
Pescado e Derivados .................................................................................... 264
Peixe Fresco Inteiro............................................................................... 264
Conserva de Peixe ................................................................................ 278
Filé de Peixe Congelado ....................................................................... 282
Peixe Defumado ................................................................................... 286
Peixe Salgado Seco ............................................................................. 291
7 BIBLIOGRAFIA CONSULTADA .................................................................... 295
7.1 Guia de Elaboração Geral ....................................................................... 295
7.2 Parte Específica – Carnes e Derivados................................................... 297
7.3 Parte Específica – Frutas, Hortaliças e Derivados ................................... 297
7.4 Parte Específica – Laticínios e Sorvetes ................................................. 298
7.5 Parte Específica – Pescado e Derivados ................................................ 299
CRÉDITOS ........................................................................................................ 301
Prefácio
Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) foi de-
senvolvido para garantir a produção de alimentos seguros à saúde do consumidor. Seus
princípios são utilizados no processo de melhoria da qualidade, contribuindo para maior
satisfação do consumidor, tornando as empresas mais competitivas e ampliando as possi-
bilidades de conquista de novos mercados, principalmente o externo.
O Sistema é recomendado por organismos internacionais como a OMC (Organização
Mundial do Comércio), FAO (Organização das Nações Unidas para Alimentação e Agricul-
tura) e OMS (Organização Mundial de Saúde) e já é exigido por alguns segmentos do setor
alimentício da Comunidade Econômica Européia e dos Estados Unidos. No Mercosul já
está sendo estudado sua exigência como ferramenta de equivalência.
No Brasil, o Ministério da Saúde e o Ministério da Agricultura e do Abastecimento já
têm ações para a adoção do Sistema APPCC pelas Indústrias Alimentícias.
A CNI, o SENAI e o SEBRAE estão desenvolvendo conjuntamente o Projeto APPCC,
que visa difundir o Sistema, em especial para as micro, pequenas e médias empresas, de
forma a assegurar produtos de qualidade ao mercado interno e possibilitar maior
competitividade no mercado internacional.
Esta publicação faz parte de um conjunto de produtos que será disponibilizado para
as empresas de alimentos que aderirem ao Projeto. Certamente, será uma ferramenta vali-
osa para ajudar a introduzir os conceitos de APPCC nas indústrias e para que as mesmas
elaborem o seu Plano APPCC e implementem o Sistema.
Carlos Eduardo Moreira Ferreira
Presidente da CNI e do Conselho
Nacional do SENAI
Pio Guerra Junior
Presidente do Conselho Deliberativo
Nacional do SEBRAE
O
Apresentação
Em tempos de economia e mercados globalizados é patente a necessidade
de elevar a competitividade das empresas, mediante aperfeiçoamento dos processos pro-
dutivos, redução dos custos de produção e melhoria da qualidade e segurança dos produ-
tos.
A exemplo de outros segmentos, a gestão da qualidade na indústria de alimen-
tos modificou-se a partir dos anos 80, assumindo feição pró-ativa em vez de meramente
reativa. Assim, ao sistema denominado Boas Práticas de Fabricação (BPF), que se
complementava por programas de análises laboratoriais dos lotes produzidos, visando ga-
rantir a qualidade, somou-se o de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC),
versão brasileira do internacionalmente conhecido Hazard Analysis and Critical Control Point
(HACCP), constituindo-se dessa forma a moderna base de gestão da qualidade na indús-
tria de alimentos, conforme vem sendo adotada em todo o mundo.
Entre outras, o Sistema APPCC apresenta as vantagens de ser preventivo,
mediante enfoque dinâmico na cadeia de produção; de garantir a segurança e a qualidade
dos produtos; de incrementar a produtividade e a competitividade; de atender às exigências
dos mercados internacionais e à legislação brasileira.
Num contexto de cooperação e parceria, a Confederação Nacional da Indústria
(CNI), o Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (SENAI) e o Serviço Brasileiro de Apoio
às Micro e Pequenas Empresas (SEBRAE), por intermédio do Projeto APPCC, oferecem
uma série de textos técnicos destinados a contribuir para que as indústrias nacionais
adequem-se às novas condições dos mercados e usufruam das demais vantagens decor-
rentes da implantação do Sistema.
Representa, portanto, mais um passo para a equiparação técnica da indústria
brasileira ao que existe de mais avançado, em todo o mundo, no setor de alimentos.
Alexandre Figueira Rodrigues
Diretor-Geral do SENAI-DN
Julio Sérgio de Maya Pedrosa Moreira
Diretor-Presidente do SEBRAE-NA
Introdução
A partir da década de 80, as Indústrias de Alimentos vêm redirecionando
seus sistemas de gestão da qualidade para torná-los cada vez mais preventivos e
menos corretivos. Esta tendência tem se fortalecido tanto pela constatação de que
os sistemas tradicionais de Inspeção e Controle de Qualidade não têm sido capazes
de garantir a inocuidade dos alimentos, bem como pela necessidade cada vez maior
de racionalizar recursos e otimizar processos. Além disso, a crescente globalização
dos mercados tem exigido das empresas a adoção de sistemas de controle reco-
nhecidos internacionalmente.
Diante deste quadro, o Sistema APPCC, associado às Boas Práticas de Fabri-
cação (BPF), tem-se revelado como ferramenta básica do sistema moderno de ges-
tão da qualidade nas indústrias de alimentos, sendo compatível com sistemas da
série ISO 9000 e Qualidade Total. Trata-se de um sistema preventivo, que busca
garantir a inocuidade do alimento e inclui aspectos que vão desde a produção no
campo até o consumidor final, passando pela industrialização e distribuição.
Assim, o Sistema APPCC vem sendo adotado em todo o mundo, não só por
garantir a segurança dos produtos alimentícios, mas também por reduzir os custos
e aumentar a lucratividade, já que minimiza as perdas e o retrabalho, por otimizar o
processo, tornando desnecessária uma boa parte das análises laboratoriais realiza-
das no sistema de controle tradicional, e por tornar o processo de controle transpa-
rente e confiável.
No Brasil, a partir de 1991, o governo federal juntamente com a iniciativa priva-
da vem desenvolvendo ações para implantação, em caráter experimental, do Siste-
ma APPCC. Este programa foi regulamentado pela Portaria nº 23, de 12 de
fevereiro
de 1993, da Secretaria Executiva do Ministério da Agricultura, do Abastecimento e
da Reforma Agrária (MAARA) e pelas Portarias nº 11, de 18 de fevereiro de 1993 e
nº 13, de 03 de março de 1993, da Secretaria da Defesa Agropecuária (SDA) e está
sendo implantada pelo Serviço de Inspeção de Pescado e Derivados (SEPES), do
Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal (DIPOA).
Em 26 de novembro de 1993, o Ministério da Saúde (MS) lançou a Portaria nº
1428, que fornece as diretrizes para o estabelecimento de Boas Práticas de Produ-
ção e Prestação de Serviços e do Sistema APPCC na área de alimentos, bem como
relaciona os conhecimentos básicos necessários aos responsáveis técnicos.
Recentemente, o Ministério da Agricultura e do Abastecimento (MAA) lançou
a Portaria nº 46, de 10 de fevereiro de 1998, devido à necessidade de atender aos
compromissos internacionais assumidos no âmbito da Organização Mundial de
Comércio e conseqüente disposição do CodexAlimentarius. Nesta portaria, insti-
tuiu-se o Sistema APPCC para os produtos de origem animal, assim como diretrizes
para elaboração do Manual Genérico de Procedimentos, para elaboração do plano
de APPCC.
Entretanto, apesar de todas ações tomadas, é ainda uma realidade no Brasil
a falta de uma massa crítica de técnicos capazes de assessorar a implantação do
Sistema APPCC na indústria. Também é marcante, até agora, a falta de conheci-
mento do Sistema pelos empresários e pelos técnicos da grande maioria de empre-
sas de médio porte e pela quase totalidade das empresas de pequeno porte. Vale
aqui dizer que os princípios do Sistema APPCC são aplicáveis a todos os segmen-
tos da cadeia alimentar, desde a produção primária até o consumidor final. O Siste-
ma pode ser implantado em qualquer tipo de indústria de alimentos, inclusive nas
microempresas.
Em decorrência disso, o SENAI e o SEBRAE uniram esforços para desenvol-
ver o Projeto APPCC, que visa difundir o Sistema e disponibilizar material técnico e
treinamento às empresas de alimentos que desejarem aderir ao Projeto.
O presente guia é um dos produtos deste Projeto e tem a seguinte estrutura,
visando a elaboração do Plano APPCC :
� Histórico: mostra a origem do Sistema APPCC e sua evolução na comuni-
dade científica e nos órgãos reguladores, a sua aplicação e exigência como instru-
mento de segurança alimentar.
1414141414
� Pré-requisitos para implantação do Sistema APPCC: mostra os com-
promissos necessários da alta administração, bem como o que a empresa deve ter,
no que se refere às Boas Práticas de Fabricação (BPF), para que se possa iniciar a
implantação do Sistema APPCC.
� Elaboração do Plano APPCC: neste tópico, mostram-se os procedimen-
tos preliminares para a elaboração do Plano e o modo como é constituído. Os deta-
lhes fornecidos permitem a elaboração do Plano APPCC tanto para o MAA, quanto
para o MS.
� Detalhamento dos princípios do Sistema APPCC: os sete princípios do
Sistema APPCC são descritos e abordados de maneira a mostrar as ações neces-
sárias, com o apoio dos formulários e apêndices que compõem o guia, e que visam
facilitar a elaboração do Plano pelos técnicos das indústrias.
� Anexos e Apêndices: para auxiliar a elaboração do Plano, bem como
para fornecer informações úteis à análise e decisões dos técnicos das empresas,
foram anexadas tabelas que relacionam os perigos e suas características, bem como
as medidas preventivas que podem ser adotadas para controlá-los.
1515151515
❏ Difundir o Sistema APPCC nas Indústrias de Alimentos;
❏ Dar subsídios para as Indústrias elaborarem Planos APPCC;
❏ Auxiliar a ação do Ministério da Agricultura e do Abastecimento (MAA) e Mi-
nistério da Saúde (MS) na adaptação dos requisitos legais.
OBJETIVOS
1
2
Sistema Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), co-
nhecido internacionalmente por Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP),
originou-se na Indústria Química, particularmente na Grã-Bretanha, aproximadamente
há 40 anos atrás. Nos anos de 1950, 1960 e 1970, a Comissão de Energia Atômica
utilizou extensivamente os princípios de APPCC nos projetos das plantas de energia
nuclear de modo a torná-los seguros para os 200 anos seguintes.
Com as primeiras viagens espaciais tripuladas no início dos anos 60, a Admi-
nistração Espacial e da Aeronáutica (NASA), dos Estados Unidos, estabeleceu como
prioridade o estudo da segurança da saúde dos astronautas no sentido de eliminar
a possibilidade de doença durante a permanência no espaço. Dentre as possíveis
doenças que poderiam afetar os astronautas, as consideradas mais importantes
foram aquelas associadas às suas fontes alimentares.
A Companhia Pillsbury foi escolhida para desenvolver sistemas de controle
mais efetivos para o processamento dos alimentos, de modo a garantir um supri-
mento de alimentos seguros para o programa espacial da NASA. Após intensa ava-
liação, concluiu-se seria necessário estabelecer controle em todas as etapas de
preparação do alimento, incluindo matéria-prima, ambiente, processo, pessoas,
estocagem, distribuição e consumo.
O Sistema APPCC é baseado em um sistema de engenharia conhecido como
Análise dos Modos e Efeitos de Falha, do inglês FMEA (“Failure, Mode and Effect
HISTÓRICO
O
1919191919
Analysis”) onde se observa, em cada etapa do processo, aquilo que pode sair errado,
juntamente com as prováveis causas e efeitos; a partir daí, estabelecem-se os meca-
nismos de controle.
Vale aqui destacar a evolução e a disseminação do Sistema nos últimos anos:
� em 1971, o Sistema foi apresentado pela primeira vez durante a Conferência
Nacional sobre Proteção de Alimentos, nos Estados Unidos e, logo após, ser-
viu como base para a Administração de Alimentos e Medicamentos (FDA)
desenvolver a regulamentação legal para a elaboração de alimentos de bai-
xa acidez;
� em 1973 foi publicado o primeiro documento detalhando a técnica APPCC,
“Food Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point System”
pela Pillsbury Company, que serviu de base para o treinamento dos inspeto-
res da Administração de Alimentos e Medicamentos (FDA) dos Estados Uni-
dos;
� em 1985, em resposta à solicitação das agências de controle e fiscalização
dos alimentos, a Academia Nacional de Ciência dos Estados Unidos reco-
mendou o uso do Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Con-
trole em programas de proteção de alimentos, sugerindo que, tanto o pesso-
al das indústrias de alimentos como o dos órgãos governamentais, fossem
treinados nesse Sistema;
� em 1988, a Comissão Internacional de Especificações Microbiológicas para
Alimentos (ICMSF) editou um livro, propondo o Sistema APPCC como ins-
trumento fundamental no Controle de Qualidade, do ponto de vista de higie-
ne e microbiologia;
� em 1993, a Comissão Codex Alimentarius incorporou o “Guidelines for the
application of the HACCP System”;
� no Brasil, em 1993, o SEPES/MAARA (atual MAA) estabeleceu normas e
procedimentos para implantação do Sistema APPCC nos estabelecimentos
de pescado e derivados;
� em 1993, a Portaria 1428 do MS estabeleceu obrigatoriedade de procedi-
mentos para a implantação do Sistema APPCC nas indústrias de alimentos,
para vigorar a partir de 1994;
2020202020
� em 1997, a Comissão Codex Alimentarius estabeleceu as Diretrizes Codex
para a aplicação do Sistema;
� em 1998, a Portaria no 40 de 20/01/98 do MAA estabeleceu o Manual de
Procedimentos no Controle da Produção de Bebidas e Vinagres baseado
nos princípios do Sistema APPCC;
� em 1998, a Portaria nº 46 de 10/02/98 do MAA estabeleceu o Manual de
Procedimentos para Implantação do Sistema APPCC nas Indústrias de Pro-
dutos de Origem Animal.
3.1 O que é o Sistema APPCC
O Sistema APPCC é baseado numa série de etapas, inerentes ao
processamento industrial dos alimentos, incluindo todas as operações que ocorrem
desde a obtenção da matéria-prima até o consumo do alimento, fundamentando-
se na identificação dos perigos potenciais à segurança do alimento, bem como
nas medidas para o controle das condições que geram os perigos.
O Sistema APPCC é racional porque se baseia em dados registrados sobre as
causas das doenças de origem alimentar e enfatiza as operações críticas onde o
controle é essencial. O Sistema APPCC é lógico e compreensível porque considera
os ingredientes, processos e usos subseqüentes dos produtos. É contínuo, uma vez
que os problemas são detectados antes ou no momento em que ocorrem, possibili-
tando que as ações corretivas sejam imediatamente aplicadas. É sistemático por-
que é um plano completo, cobrindo todas as operações, processos e medidas de
controle, reduzindo, assim, os riscos de doenças alimentares.
O Sistema APPCC constitui uma poderosa ferramenta de gestão, oferecendo
uma forma de se conseguir um efetivo controle dos perigos. É importante salientarque é uma ferramenta que deve ser utilizada adequadamente e que a análise é
específica para uma fábrica ou linha de processamento e para um produto conside-
rado. O método deve ser revisado sempre que novos perigos forem identificados e/
ou que parâmetros do processo sofram modificações.
3O SISTEMA
APPCC
2222222222
O Sistema APPCC tem como objetivo identificar os perigos relacionados com a
saúde do consumidor que podem ser gerenciados em segmentos da produção,
estabelecendo formas de controle para garantir a segurança do produto e a inocuidade
para o consumidor. Entretanto, pelas facilidades e segurança que proporcionam, o
Sistema tem sido utilizado com êxito por inúmeras empresas para controlar aspec-
tos de qualidade e de fraude econômica.
3.2 Por que utilizar o Sistema APPCC
A segurança dos produtos alimentícios é a principal e primeira responsabilidade
da indústria, além de outras características de qualidade, como aspecto, sabor e custo.
A análise da qualidade e/ou segurança do produto por análise de produto final
(acabado) é relativa, de alcance limitado. Por mais rigorosos que sejam os planos
de amostragem, a caracterização de 100% das unidades do lote ou do conjunto de
lotes produzidos, dificilmente é alcançada em condições práticas. Além deste as-
pecto, a realização das análises laboratoriais implica na destruição de amostras
(unidades do lote). Deve-se considerar que as análises microbiológicas, além dos
aspectos assinalados, são determinações cujos resultados são demorados e de
custo elevado.
O Sistema APPCC, em contrapartida, está designado para controles durante a
produção e tem por base princípios e conceitos preventivos. Identificando-se os
pontos ou etapas nos quais os perigos podem ser controlados (prevenção de aces-
so, eliminação, diminuição, etc.) pode-se aplicar medidas que garantam a eficiência
do controle. Os perigos considerados são os de natureza física, química e biológica.
Os principais benefícios que o Sistema APPCC proporciona são:
� garantia da segurança do alimento;
� diminuição dos custos operacionais, pela redução substancial da necessi-
dade de recolher, destruir ou reprocessar o produto final por razões de se-
gurança;
2323232323
� diminuição da necessidade de testes dos produtos acabados, no que se refe-
re à determinação de contaminantes;
� redução de perdas de matérias-primas e produtos;
� maior credibilidade junto ao cliente (consumidor);
� maior competitividade do produto na comercialização;
�atendimento aos requisitos legais do MSe do MAA e de legislações interna-
cionais (USA, Comunidade Européia e outras).
3.3 Como utilizar o Sistema APPCC?
O Sistema APPCC é aplicável em todo processo de obtenção e elaboração de
alimentos, desde a produção primária até seu consumo final. Os princípios que inte-
gram o Sistema são aplicáveis em toda e qualquer atividade relacionada com ali-
mentos. No entanto, um Plano APPCC, que é específico para um determinado pro-
duto e processo, é dirigido – prioritariamente – para as etapas de processos indus-
triais.
Todo o pessoal que participa do processo produtivo do setor alimentício deve
estar envolvido com a implementação dos princípios do Sistema APPCC e, quando
for o caso, na elaboração do Plano APPCC.
3.4 Conceitos
Ação corretiva: Procedimentos ou ações a serem tomados quando se consta-
ta que um critério encontra-se fora dos limites estabelecidos.
Análise de Perigos: Consiste na identificação e avaliação de perigos poten-
ciais, de natureza física, química e biológica, que representam riscos à saúde do
consumidor.
APPCC: Sistemática de procedimentos que tem por objetivos identificar, avaliar
e controlar os perigos para a saúde do consumidor e caracterizar os pontos e con-
troles considerados críticos para assegurar a inocuidade dos alimentos.
2424242424
Controle ou estar sob controle
Controlar (verbo): Gerenciar as ações de operação para mantê-las de acor-
do com os limites pré-estabelecidos (controlar um processo).
Controle (substantivo): O estado no qual procedimentos corretos estão
sendo aplicados e a etapa ou processo está de acordo com os limites pré-estabele-
cidos (o processo está sob controle).
Critério: Requisito no qual é baseada a tomada de decisão ou julgamento.
Desvios: Não atendimento aos limites críticos estabelecidos para os critérios
selecionados.
Diagrama decisório dos PCC (árvore decisória): Seqüência de
perguntas para determinar se uma matéria-prima ou etapa do processo é um Ponto
Crítico de Controle (PCC).
Equipe APPCC: Grupo de profissionais responsável pelo desenvolvimento e
implantação do Plano APPCC.
Etapa: Procedimento, operação ou estágio de um processo produtivo ou de um
produto, desde a produção primária até o consumo.
Limite crítico: Valores ou atributos máximos e/ou mínimos estabelecidos para
cada critério e que, quando não atendidos, significam impossibilidade de garantia da
segurança do alimento.
Limite de segurança: Valores ou atributos próximos aos limites críticos e
que são adotados como medida de segurança para reduzir a possibilidade de os
mesmos não serem atendidos.
Medida de Controle ( medida preventiva): Qualquer ação ou atividade
que pode ser usada para prevenir, eliminar ou reduzir um perigo à saúde do consumi-
dor. As medidas de controle se referem às fontes e aos fatores que interferem com os
perigos tais como: possibilidade de introdução, sobrevivência e/ou multiplicação de
agentes biológicos e introdução e permanência de agentes físicos ou químicos no
2525252525
alimento. Atualmente, o termo medida de controle é considerado mais adequado que
o de medida preventiva, segundo o CODEX Alimentarius.
Monitor: Indivíduo que conduz a monitorização.
Monitorização (monitoração): Seqüência planejada de observações ou
mensurações devidamente registradas que permitem avaliar se um perigo está sob
controle.
Perigo: Contaminante de natureza biológica, química ou física, ou constituinte* do
alimento que pode causar dano à saúde ou à integridade do consumidor. O conceito de
perigo poderá ser mais abrangente para aplicação industrial ou governamental, consi-
derando aspectos de qualidade, fraude econômica e deteriorações, dentre outros.
* cianeto em mandioca, substâncias tóxicas em cogumelos e outros
Perigo significativo: Perigo de ocorrência possível e/ou com potencial para
resultar em risco inaceitável à saúde do consumidor.
Plano APPCC: Documento elaborado para um produto/ processo específico,
de acordo com a seqüência lógica, onde constam todas as etapas e justificativas
para a sua estruturação.
Ponto de controle (PC): Para efeito deste manual, são considerados como
Pontos de Controle os pontos ou etapas afetando a segurança, mas controlados
prioritariamente por programas e procedimentos pré-requisitos (Boas Práticas de
Fabricação, Procedimentos Padrões de Higiene Operacional - PPHO).
Ponto crítico de controle (PCC): Qualquer ponto, etapa ou procedimento
no qual se aplicam medidas de controle (preventivas) para manter um perigo signifi-
cativo sob controle, com objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir os riscos à saúde do
consumidor.
Programa de pré-requisitos: Procedimentos, incluindo as Boas Práticas
de Fabricação e Procedimentos Padrões de Higiene Operacional - PPHO, que cons-
tituem a base higiênico-sanitária, necessários para a adequada implantação do Sis-
tema APPCC.
2626262626
Registro: Documento específico para dados/ resultados/ leituras específicas.
Risco: Estimativa da probabilidade (possibilidade) de ocorrência de um perigo.
Pode ser classificado em alto, médio e baixo.
Severidade: Dimensionamento da gravidade do perigo quanto às conseqüênci-
as resultantes de sua ocorrência. Pode ser classificada em alta, média e baixa.
Sistema APPCC: Sistema utilizado para garantir a segurança do alimento, com-
posto por um conjunto de 7 princípios:Identificação de perigos e medidas preventivas
relacionadas; Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs); Limite crítico para
seu controle; Monitorização do limite crítico; Caracterização das ações corretivas;
Verificações e Registros.
Seqüência lógica: Etapas seqüenciais para elaboração do Plano APPCC:
Formação da equipe, Descrição do produto, Intenção de uso do produto, Elabora-
ção do fluxograma do processo, Confirmação “in-loco” do fluxograma e os 7 princí-
pios do Sistema.
Variável: Característica de natureza física (tempo, temperatura, atividade de água,
etc.), química (concentração de sal, de ácido cítrico, etc.), biológica (presença de
Salmonella, etc.) ou sensorial (odor, sabor, etc.).
Verificação: Uso de métodos, procedimentos ou testes para validar, auditar,
inspecionar, calibrar, com a finalidade de assegurar que o Plano APPCC está em
concordância com o Sistema APPCC e é cumprido operacionalmente e/ou necessi-
ta de modificação e revalidação.
4
APPCC
s Boas Práticas de Fabricação (BPF) são pré-requisitos fundamentais,
constituindo-se na base higiênico-sanitária para implantação do Sistema APPCC.
Quando o programa de BPF não é eficientemente implantado e controlado, Pontos
Críticos de Controle adicionais são identificados, monitorizados e mantidos sob a
égide do Plano APPCC. Portanto, a implantação das Boas Práticas de Fabricação
irá simplificar e viabilizar o Plano APPCC, assegurando sua integridade e eficiência,
com o objetivo de garantir a segurança dos alimentos.
Os seguintes aspectos devem ser contemplados no Programa de Boas Práti-
cas de Fabricação:
� projetos dos prédios e instalações – facilidade de limpeza, operações sani-
tárias e fluxos lógicos;
� limpeza e conservação de instalações hidráulicas, pisos e paredes, terre-
nos, instalações elétricas e isolamentos, tratamento de lixo;
� programa de qualidade da água – potabilidade da água;
� recebimento de matérias-primas e estocagem – áreas apropriadas para es-
toque de matéria-prima, embalagens, produto acabado, produtos químicos e
insumos;
PRÉ-REQUISITOS
para IMPLANTAÇÃO
do SISTEMA
A
2828282828
� qualidade da matéria-prima e ingredientes – deve-se conhecer o grau de
contaminação de cada matéria-prima e ingrediente. Inclui especificações de
produtos e seleção de fornecedores;
� higiene pessoal – higiene corporal, controle de doenças, uso de uniformes,
toucas e calçados limpos e adequados, evitar atitudes não higiênicas (como
tocar o produto com as mãos, comer, fumar na área de processo);
� controle integrado de pragas (insetos, roedores, pássaros);
� projeto sanitário dos equipamentos;
� manutenção preventiva dos equipamentos;
� limpeza e sanificação de equipamentos e utensílios;
� calibração dos instrumentos – deve-se proceder à calibração periódica dos
instrumentos de controle de temperatura, pressão, peso e outros parâmetros
relacionados à segurança do produto;
� programa de recolhimento (recall) – procedimentos escritos, implantados
pela empresa para assegurar o recolhimento do lote de um produto de for-
ma eficiente e rápida e o mais completamente possível, a qualquer tempo
em que se fizer necessário;
� procedimentos sobre reclamações dos consumidores e/ou importadores –
deve ser mantido um registro de todas as reclamações e das ações toma-
das pelo setor competente;
� garantia e controle de qualidade – atividades que complementam as BPF.
Estabelecem especificações de qualidade e inspecionam matérias-primas,
produtos auxiliares e material de embalagem e executam avaliações de
higiene nas áreas da fábrica;
� treinamentos periódicos para os funcionários, iniciando-se com a integração
à empresa, tornando-os responsáveis e comprometidos com a qualidade dos
2929292929
serviços. A chefia deverá estar sempre reforçando o treinamento e orientan-
do os funcionários.
As BPFs são necessárias para controlar as possíveis fontes de contaminação
cruzada e para garantir que o produto atenda às especificações de identidade e qua-
lidade.
Com relação às boas práticas de fabricação foram publicadas as Portarias no
326 de 30/07/97 da Secretaria de Vigilância Sanitária – DOU de 01/08/97 e no 368
de 04/09/97 do Ministério de Estado da Agricultura e do Abastecimento – DOU de
08/09/97, que regulamentam as condições higiênico-sanitária e de boas práticas de
fabricação para estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos.
A avaliação dos pré-requisitos para o Sistema APPCC é exigida no Plano
APPCC a ser enviado para o MAA, sendo da equipe de trabalho a responsabilidade
de “realizar estudos visando analisar a situação do estabelecimento e traçar a estra-
tégia para alcançar os objetivos finais”.
No “Guia de Verificação do Sistema APPCC”, encontra-se uma proposta de
avaliação destes pré-requisitos.
Os Procedimentos Padrões de Higiene Operacional - PPHO representam um
programa escrito a ser desenvolvido, implantado, monitorado e verificado pelos esta-
belecimentos.
Os requisitos e condições mínimas para as práticas adequadas de higiene são:
- Potabilidade da água
- Higiene das superfícies de contato com o produto
- Prevenção de contaminação cruzada
- Higiene Pessoal
- Proteção contra contaminação/ adulteração do produto
- Identificação e estocagem adequada dos produtos tóxicos
3030303030
- Saúde dos Operadores
- Controle Integrado de Pragas
Todas as condições de higiene operacional devem ser monitoradas e registradas,
devendo-se adotar ações corretivas sempre que se observar desvios, sendo sua ocor-
rência registrada.
5
APPCC
do PLANO
ELABORAÇÃO
5.1 Procedimentos preliminares
5.1.1 Comprometimento da direção
A direção e supervisores devem estar conscientes e comprometidos com o sis-
tema e, para tanto, devem ser informados e motivados para a importância e benefíci-
os de sua implantação.
5.1.2 Definição de um coordenador para o programa
Devem ser delegadas responsabilidades para um profissional competente e
treinado para liderar o programa.
5.1.3 Formação da equipe multidisciplinar
Formação da equipe multidisciplinar (Formulário C) com representantes das áreas
de produção, higienização, segurança da qualidade, microbiologia de alimentos, en-
genharia e inspeção. A equipe deve incluir o pessoal que está diretamente envolvido
no processamento do alimento, já estando mais familiarizado com a variabilidade e
as limitações das operações. Deve-se tentar trabalhar com um número mínimo de 3 e
máximo de 7 pessoas. No caso de microempresas, o número de pessoas pode ser
menor. Na seleção da equipe, a ênfase deve ser dada às pessoas que irão:
3232323232
�identificar os perigos e as respectivas medidas preventivas;
�determinar os riscos e severidade dos perigos;
�caracterizar os pontos críticos de controle;
�verificar limites críticos e formas de monitorar os pontos críticos de controle;
�estabelecer procedimentos para as situações de desvio dos limites críticos;
�estabelecer, revisar e conservar registros dos controles;
�determinar procedimentos de verificação.
5.1.4 Disponibilidade de recursos e necessidades
Devem ser alocados recursos para o programa, envolvendo aquisição de equi-
pamentos apropriados e de boa qualidade para medir temperatura, pH, atividade de
água e outros, de acordo com as variáveis a serem mensuradas. Deve existir um
programa de manutenção preventiva e de calibração de todos os equipamentos
utilizados nas atividades de monitorização.
A equipe deve coletar dados a partir de livros, trabalhos, artigos relacionados
aos conceitos de APPCC, microbiologia e tecnologia de alimentos e fazer uma revi-
são dos dados epidemiológicos, disponibilizando-os para todos os componentes da
equipe multidisciplinar.
5.1.5 Treinamento da equipe
 O pessoal selecionado deve ter conhecimento e receber treinamento nas áreas
de tecnologia/equipamentos usadosna linha de processo; aspectos práticos das ope-
rações com alimentos; fluxograma e tecnologia de processo; microbiologia de ali-
mentos; aspectos epidemiológicos das doenças de origem alimentar, fatores que as
propiciam, formas de ocorrência e severidade, assim como de princípios e técnicas
do Sistema APPCC.
3333333333
O treinamento é essencial para a equipe, proporcionando motivação e estímulo,
como também condições para a aplicação do Sistema APPCC na Indústria.
Com relação a este tópico, o MAA (Portaria no 46/1998) cita que, na implanta-
ção do Plano, a empresa deve garantir condições para que todas as pessoas sejam
capacitadas, facilitando sua participação em treinamentos necessários para garantir
o desempenho adequado em cada função. A empresa deve incluir no Plano APPCC,
um “Programa de Capacitação Técnica” que preveja a capacitação contínua, de
forma a propiciar a atualização e a reciclagem dos envolvidos.
5.2 O Plano APPCC
É um documento formal que reúne as informações-chave elaboradas pela equi-
pe do APPCC, contendo todos os detalhes do que é crítico para a produção de
alimentos seguros.
A seguir, são apresentadas as etapas para a elaboração do mesmo, bem como
o seu detalhamento.
3434343434
PLANO APPCC
 * Necessário para o MAA
DEFINIÇÃO DOS OBJETIVOS
IDENTIFICAÇÃO E ORGANOGRAMA DA EMPRESA
AVALIAÇÃO DE PRÉ-REQUISITOS *
PROGRAMA DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA *
DESCRIÇÃO DO PRODUTO E USO ESPERADO
ELABORAÇÃO DO FLUXOGRAMA DE PROCESSO
VALIDAÇÃO DO FLUXOGRAMA DE PROCESSO
ANÁLISE DOS PERIGOS E MEDIDAS PREVENTIVAS
PRINCÍPIO 1
IDENTIFICAÇÃO DOS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE
PRINCÍPIO 2
ESTABELECIMENTO DOS LIMITES CRÍTICOS
PRINCÍPIO 3
ESTABELECIMENTO DOS PROCEDIMENTOS DE MONITORIZAÇÃO
PRINCÍPIO 4
ESTABELECIMENTO DAS AÇÕES CORRETIVAS
PRINCÍPIO 5
ESTABELECIMENTO DOS PROCEDIMENTOS DE VERIFICAÇÃO
PRINCÍPIO 6
ESTABELECIMENTO DOS PROCEDIMENTOS DE REGISTROS
PRINCÍPIO 7
3535353535
5.2.1 Definição dos objetivos
O Sistema APPCC foi estabelecido como instrumento para gerenciar a segu-
rança dos alimentos e este deve ser o enfoque principal na definição dos objetivos de
implantação do mesmo. Embora ainda hoje esta seja sua principal utilização, esta
concepção pode facilmente aplicar-se ao controle de outros aspectos, tais como de-
teriorações e de fraude econômica dos produtos. Deve-se, também, levar em consi-
deração as exigências do órgão regulador ao qual a indústria deverá apresentar o
Plano. Assim, no caso do MAA, o Plano APPCC é também utilizado para controlar os
aspectos de qualidade e de fraude econômica, além do aspecto de segurança (saú-
de pública).
5.2.2 Identificação e organograma da empresa
Na apresentação do Plano APPCC deverão constar informações como: razão
social da empresa, endereço completo (localização, CEP, fone, fax, caixa postal,
relação dos produtos elaborados, destino da produção – Formulário A). O
organograma da empresa deverá ser apresentado em formulário próprio, com os
setores que estão participando do desenvolvimento, implantação e manutenção do
Plano APPCC. Devem constar os nomes e as funções e atribuições dos responsá-
veis pela elaboração, implantação, acompanhamento e revisão do programa. O res-
ponsável técnico pela execução do Programa APPCC deverá ter poder decisório
sobre os assuntos pertinentes ao mesmo (Formulários A e B).
5.2.3 Descrição do produto e uso esperado
A equipe deverá descrever o produto e como e por quem será consumido.
Informações sobre ingredientes, formulação, composição, valores de pH, atividade
de água, materiais de embalagem, condições de processo, instruções de rotulagem,
especificações de comercialização deverão estar contidas nesta descrição. Exem-
plos de pH e de atividade de água para orientação de alguns produtos são encontra-
dos no Apêndice A. O método de distribuição e exposição à venda, a classe e os
hábitos do consumidor devem ser levados em consideração (Formulários D e E).
3636363636
5.2.4 Elaboração do fluxograma de processo
O objetivo do fluxograma é proporcionar uma descrição clara, simples e objetiva
das etapas envolvidas no processamento do produto. É uma etapa fundamental do
Plano APPCC que permite à Equipe APPCC conhecer e descrever o processo de
fabricação. É a base para a aplicação das medidas preventivas relacionadas com os
perigos identificados. Certos tipos de informações devem ser consideradas e descri-
tas separadamente, tais como: ingredientes utilizados, procedimentos em cada está-
gio do processamento, equipamentos usados, origem e procedência da contamina-
ção, condições de tempo e temperatura às quais os alimentos são submetidos em
cada fase ou etapa do processo.
A escolha do estilo do fluxograma de processo depende de cada empresa e não
existe regra estabelecida para sua apresentação. Os fluxogramas que apresentam
palavras e linhas são os mais fáceis de serem elaborados e utilizados(Formulário F).
É possível também, a aplicação de símbolos técnicos (Anexo 1).
5.2.5 Validação do fluxograma de processo
A Equipe APPCC deve verificar “in-loco” se o fluxograma de processo elabora-
do corresponde à realidade do mesmo, já que a definição dos pontos críticos de
controle depende da sua exatidão.
5.2.6 Princípios do APPCC
�análise dos perigos e medidas preventivas;
�identificação dos pontos críticos de controle;
�estabelecimento dos limites críticos e de segurança (para as medidas pre-
ventivas monitoradas em cada ponto crítico de controle);
�estabelecimento dos procedimentos de monitorização dos pontos críticos de
controle;
�estabelecimento das ações corretivas;
�estabelecimento dos procedimentos de verificação;
�estabelecimento dos procedimentos de registros.
6
s sete princípios detalhados a seguir foram adotados pelo Codex Alimentarius
e pelo NACMCF (“National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods”)
para caracterizar a seqüência lógica na implantação do Sistema APPCC.
PRINCÍPIO 1
Análise dos perigos e medidas preventivas
A análise de perigos e identificação de medidas preventivas correspondentes
são efetuadas contemplando os seguintes objetivos:
� identificar os perigos significativos e caracterizar as medidas preventivas
correspondentes;
� modificar um processo ou produto para garantia da segurança, quando
necessário;
� servir de base para a identificação dos pontos críticos de controle (PCCs).
APPCC
dos PRINCÍPIOS
O
DETALHAMENTO
do SISTEMA
3838383838
O enfoque do Sistema APPCC é assegurar a inocuidade dos alimentos, sendo
o “perigo” definido como a contaminação inaceitável de natureza biológica, química
ou física que possa causar dano à saúde ou à integridade do consumidor. Este
conceito no entanto, pode ser interpretado de uma forma mais abrangente, como no
caso, por exemplo, do MAA, do Brasil, que propõe a seguinte definição:
“Causas potenciais de danos inaceitáveis que possam tornar o alimento impró-
prio ao consumo e afetar a saúde do consumidor, ocasionar a perda da qualidade e
da integridade econômica dos produtos. Genericamente, o perigo é a presença ina-
ceitável de contaminantes biológicos, químicos ou físicos na matéria-prima ou nos
produtos semi-acabados ou acabados e não conformidade com o Padrão de Identi-
dade e Qualidade (PIQ) ou Regulamento Técnico estabelecido para cada produto.”
Para efeito deste Guia, o enfoque de perigo será restrito, exclusivamente, aos
agentes capazes de afetar a segurança do alimento. Entretanto, o enfoque do MAA,
já amplamente adotado por indústrias, poderá ser perfeitamente aplicado no pre-
sente material, pelas empresas que necessitarem ou desejarem controlar também
os outros aspectos considerados como perigo.
Os perigos podem ser de natureza biológica, química ou física. Os perigos
microbiológicos devem receber prioridade na implantação do Sistema APPCC por
serem os mais freqüentementeenvolvidos em casos ou surtos de doenças de ori-
gem alimentar.
Classificação dos Perigos
� perigos biológicos – bactérias patogênicas e suas toxinas, vírus, parasitos
patogênicos e protozoários. Informações complementares nos apêndices B,
C e D.
� perigos químicos – Toxinas naturais (ciguatoxinas, toxinas paralisantes,
neurotóxicas, amnésicas e diarreicas, entre outras), toxinas fúngicas
(micotoxinas), metabólitos tóxicos de origem microbiana (histaminas e
tetrodotoxinas), pesticidas, herbicidas, contaminantes inorgânicos tóxicos,
antibióticos, anabolizantes, aditivos e coadjuvantes alimentares tóxicos, lu-
brificantes e pinturas (tintas), desinfetantes, entre outros. Informações com-
plementares no Apêndice E.
Revisor NDE Nutrição
Realce
Revisor NDE Nutrição
Realce
3939393939
� Perigos físicos - vidros, metais, madeira ou objetos que podem causar um
dano no consumidor (ferimentos de boca, quebra de dentes e outros que
exijam intervenções cirúrgicas para sua retirada do organismo do consumi-
dor). Informações complementares no Apêndice F.
A equipe deve conduzir a análise de perigos e identificar as etapas do processo
onde os perigos potenciais podem ocorrer (Formulários G, H e I). Os perigos que não
podem ser controlados no estabelecimento devem ser listados e identificados confor-
me o Formulário J. Esses perigos que, em função de sua natureza, poderão ser pre-
venidos, eliminados ou reduzidos a níveis aceitáveis para garantir a produção de ali-
mentos seguros, devem ser definidos pela Equipe APPCC. Medidas preventivas de-
vem ser identificadas para cada perigo.
Os diferentes tipos de perigos podem provocar conseqüências de gravidade
variável para os seres humanos, resultando em diferentes graus de severidade das
patologias (ver Anexo 2).
Avaliação da severidade
❏ Perigos biológicos
Alta – são as resultantes de contaminações por microrganismos ou suas toxinas com
quadro clínico muito grave. Exemplos: toxinas de Clostridium botulinum, Salmonella
typhi, Shigella dysenteriae, Vibrio cholerae O1, Brucella melitensis, Clostridium
perfringens tipo C, Vírus da hepatite, Listeria monocytogenes (em alguns pacientes),
Taenia solium (em alguns casos) e outros.
Média – são as patologias resultantes da contaminação por microrganismos de
patogenicidade moderada, mas com possibilidade de disseminação extensa. Exem-
plos: Escherichia coli enteropatogênica, Salmonella spp, Shigella spp, Streptococcus
ß hemolítico, Vibrio parahaemolyticus.
Baixa – patologias resultantes da contaminação por microrganismos de
patogenicidade moderada e com disseminação restrita. Exemplos: Bacillus cereus,
Clostridium perfringens tipo A, toxina do Staphylococcus aureus, maioria dos para-
sitos, e outros.
Revisor NDE Nutrição
Realce
Revisor NDE Nutrição
Realce
4040404040
❏ Perigos químicos
Alta – contaminações dos alimentos por substâncias químicas proibidas (certos
agrotóxicos e produtos veterinários) ou usadas indevidamente (agrotóxicos e produ-
tos veterinários), certos metais, como o mercúrio, ou aditivos químicos que podem
provocar casos de alergias severas ou intoxicações quando em quantidades eleva-
das ou que podem causar dano a determinadas classes de consumidores. Toxinas
microbianas (micotoxinas) e metabólitos tóxicos de origem microbiana também são
exemplos.
Baixa – substâncias químicas permitidas no alimento que podem causar reações
moderadas, como alergias leves e passageiras. Exemplo: uso inadequado de aditivos,
como os sulfitos.
❏ Perigos físicos
Alta – representados por materiais como pedras, vidros, agulhas, metais e objetos
pontiagudos ou cortantes, que podem causar danos ou causar injúrias, podendo até
ser risco de vida para o consumidor.
Baixa – representados por materiais estranhos que normalmente não causam injúrias
ou danos à integridade física do consumidor, como sujidades, leves e pesadas (terra,
areia, serragem, insetos inteiros ou fragmentos, excrementos de insetos ou roedores,
pelos de roedores e outros), que podem, porém, causar choque emocional ou danos
psicológicos, quando presentes no alimento.
Avaliação de riscos
 A avaliação do risco potencial do perigo deve levar em consideração a fre-
qüência da sua manifestação nos consumidores. Embora existam dados sobre a ava-
liação quantitativa de riscos para alguns perigos químicos e biológicos, nem sempre
é possível a sua determinação numérica. A estimativa do risco é, em geral, qualitativa,
obtida pela combinação de experiências, dados epidemiológicos locais/regionais e
informações em literatura específica.
Os dados epidemiológicos são ferramentas importantes para a avaliação de
riscos, uma vez que indicam os produtos veiculadores de agravos à saúde do con-
Revisor NDE Nutrição
Realce
Revisor NDE Nutrição
Realce
Revisor NDE Nutrição
Realce
Revisor NDE Nutrição
Realce
4141414141
sumidor. Por exemplo, a associação de casos de botulismo alimentar pelo consumo
de conservas vegetais e de pescados é alta; da mesma forma, o consumo de produ-
tos à base de ovos crus está altamente relacionada com infecções humanas por
Salmonella Enteritidis.
No Anexo 2, consta uma matriz para caracterização de perigos significativos à
saúde pública, com base na sua ocorrência (probabilidade) e severidade.
A caracterização de perigos microbiológicos significativos pode ser auxiliada
pela aplicação de diagrama decisório (Anexo 3).
Na avaliação dos riscos destes perigos no âmbito da empresa, as seguintes
informações são importantes:
� revisão de queixas recebidas dos consumidores;
� devolução de lotes ou partidas;
� resultados de análises laboratoriais;
� dados de programas de monitorização de agentes que causam enfermida-
des nos consumidores;
� informações de ocorrência de enfermidades animais e outras, que sejam
relevantes para a saúde humana.
A avaliação de riscos também deve considerar um estudo pormenorizado do
fluxograma de produção e de cada etapa do processo. Esta análise é específica
para um determinado produto e linha de produção, devendo ser revista e revalidada
quando houver alterações, por exemplo, na matéria-prima utilizada, formulação, téc-
nica de preparo, condições de processo, embalagem e uso previsto para o produto.
É importante destacar que, para um mesmo tipo de produto, os perigos e ris-
cos poderão variar em função de fatores como:
� fontes diferentes de ingredientes ou matérias-primas;
� pequenas variações na formulação;
4242424242
� tipos de equipamentos utilizados;
� duração do processo ou armazenamento;
� experiência e conscientização do pessoal da linha de produção.;
Resumidamente, a análise de perigos efetuada poderia ser subdividida nas se-
guintes etapas:
� análise detalhada dos perigos possíveis na matéria-prima a ser processada;
� avaliação das etapas do processo e sua influência na disseminação de perigos
e aumento dos riscos;
� observação, no local, das condições de processamento;
� efetivação de análises (físicas, químicas, microbiológicas) de orientação e
coleta de dados;
� análise final dos resultados.
Estabelecimento de medidas preventivas
Uma vez completada a análise de perigos, deve-se caracterizar quais medidas
preventivas de controle poderiam ser adotadas no processo visando eliminar, pre-
venir ou reduzir perigos químicos, físicos ou biológicos. A este respeito os Apêndi-
ces D (perigos biológicos), E (perigos químicos) e F (perigos físicos) detalham algu-
mas medidas de controle passíveis de adoção.
PRINCÍPIO 2
Identificação dos pontos críticos de controle
PCC: qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual se aplicam medidas de
controle (preventivas), para manter um perigo significativo sob controle, com objetivo
de eliminar, prevenir ou reduzir os riscos à saúde do consumidor.
As Boas Práticas de Fabricação/PPHO, adotadas como pré-requisito do Sis-
tema APPCC, sãocapazes de controlar muitos dos perigos identificados (Pontos de
4343434343
Controle – PC); porém, aqueles que não são controlados (total ou parcialmente) atra-
vés dos programas de pré-requisitos devem ser considerados pelo Sistema APPCC.
Os PCCs são os pontos caracterizados como realmente críticos à segurança.
As ações e esforços de controle dos PCCs devem ser, portanto, concentrados. As-
sim, o número de PCCs deve ser restrito ao mínimo e indispensável.
No sistema adotado no presente manual, nos fluxogramas de processo e nas
planilhas, os pontos críticos de controle são representados numa seqüência numé-
rica de acordo com a ordem em que são detectados, com indicação, entre parênte-
ses, se o perigo controlado é de natureza biológica (simbolizado por B ou M), quími-
ca (Q) ou física (F). Exemplos : PCC1 (B) ou (M), PCC2 (M, F), PCC3 (Q), etc.
É interessante assinalar que mais de um perigo pode ser controlado em um
mesmo PCC, ou que mais que um PCC pode ser necessário para controlar um
único perigo.
Exemplos:
� patógenos bacterianos, virais e parasitários podem ser controlados pela eta-
pa de esterilização comercial;
� Salmonella pode ser controlada por pasteurização e acidificação ou adição
de aditivos, na elaboração de maionese industrial;
� contaminantes físicos podem ser controlados por detector de partículas.
Os Formulários L e M apresentam as tabelas com identificação e registro dos
pontos onde os perigos podem ser controlados com base nos pré-requisitos (PC) e/
ou aqueles considerados como Pontos Críticos de Controle (PCCs). O Formulário L é
usado para identificar as matérias - primas/ingredientes que necessitam de controle
na produção primária ou no processo.
Diagramas decisórios podem ser utilizados para auxiliar a determinação dos
pontos críticos de controle (Anexos 4 e 5).
Quando o conceito de perigo inclui aspectos de deteriorações, fraudes econô-
micas, qualidade e outros, a distinção entre PC e PCC deve ter por base estrita o que
é, justificadamente, considerado como crítico para o controle do perigo.
4444444444
PRINCÍPIO 3
Estabelecimento dos limites críticos
Limite crítico é um valor máximo e/ou mínimo de parâmetros biológicos, quími-
cos ou físicos que assegure o controle do perigo. Os limites críticos são estabelecidos
para cada medida preventiva monitorada dos PCCs.
Estes valores podem ser obtidos de fontes diversas, tais como: guias e pa-
drões da legislação, literatura, experiência prática, levantamento prévio de dados, ex-
perimentos laboratoriais que verifiquem adequação e outros.
Os limites críticos devem estar associados a medidas como: temperatura, tem-
po, atividade de água, pH, acidez titulável, resíduos de antibióticos e outras.
Exemplos:
� temperatura e tempo necessários para a inativação dos microrganismos
patogênicos no processo de pasteurização do leite;
� pH do produto final para assegurar o não desenvolvimento de patógenos;
� resíduos de antibióticos e/ou pesticidas na matéria-prima.
Pode-se, também, estabelecer limites de segurança com valores próximos aos
limites críticos e adotados como medida de segurança para minimizar a ocorrência
de desvios nos limites críticos. Exemplo: se no processo de pasteurização do leite,
o limite crítico for “mínimo de 73°C/15 segundos”, o limite de segurança adotado
poderá ser “mínimo de 75°C/15 segundos”.
PRINCÍPIO 4
Estabelecimento dos procedimentos
de monitoração
A monitorização é uma seqüência planejada de observações ou mensurações
para avaliar se um determinado PCC está sob controle e para produzir um registro fiel
para uso futuro na verificação.
A escolha da pessoa responsável pela monitorização (monitor) de cada PCC
é muito importante e dependerá do número de PCCs e de medidas preventivas, bem
4545454545
como da complexidade da monitorização. Os indivíduos que são escolhidos para
monitorar os PCCs devem:
� ser treinados na técnica utilizada para monitorar cada variável dos PCCs;
� estar cientes dos propósitos e importância da monitorização;
� ter acesso rápido e fácil à atividade de monitorização;
� ser imparciais na monitorização e registros dos dados;
� proceder corretamente ao registro da atividade de monitorização, em tempo
real.
A monitorização contínua é preferível, mas quando não for possível será neces-
sário estabelecer uma freqüência de controle para cada PCC. Controle estatístico de
processo (CEP) com planos de amostragem podem e devem ser utilizados.
Para a implantação do Plano APPCC, os limites críticos para cada ponto críti-
co de controle são estabelecidos. Às vezes estes limites são representados por um
valor mínimo, como os requisitos de tempo e temperatura de um tratamento térmi-
co, ou um valor máximo como é o caso de armazenamento a temperaturas de refri-
geração. Outros PCCs necessitam que o processo se mantenha entre um limite
máximo e outro mínimo; por exemplo, a quantidade de nitritos em um embutido, em
que o limite mínimo controla a segurança microbiológica e o máximo é necessário
para garantir a segurança química. Deve ser verificado, para cada PCC, se o pro-
cesso está se mantendo em condições normais, dentro do limite definido. A análise
estatística é uma das maneiras de se avaliar a capacidade do processo. Estas téc-
nicas estatísticas têm sido desenvolvidas e utilizadas há muito anos.
Os procedimentos de monitorização devem ser efetuados rapidamente porque
se relacionam com o produto em processamento e não existe tempo suficiente para
a realização de métodos analíticos mais complexos e demorados.
Os métodos microbiológicos raramente ou quase nunca são utilizados devido
ao tempo e custo envolvidos nos procedimentos. Os métodos físicos e químicos, as
observações visuais e as análises sensoriais são os preferidos porque podem ser
4646464646
efetuados rapidamente, em caráter contínuo ou a intervalos de tempo adequados para
indicar a situação/condição durante o processo.
Exemplos:
� observações visuais – evisceração completa de pescado, espículas de
ossos em carnes, presença de objetos em recipientes, dizeres de rotulagem
relacionados com a segurança de uso, verificação de lacres;
� avaliações sensoriais – sentir o cheiro para identificar odores anormais,
observar a cor do alimento para identificar coloração estranha e tocar para
identificar texturas anormais e viscosidade;
� medições químicas – medição do pH, do cloro residual da água para
resfriamento das latas esterilizadas, da concentração de soluções desinfe-
tantes, do índice de acidez, da concentração de sal, da concentração de
açúcar;
� medições físicas – medição de temperatura e tempo, utilização de detetores
de metais, medição de atividade de água (aw) e espaço superior livre de
alimentos enlatados processados termicamente;
� testes microbiológicos – por fornecerem resultados demorados, não de-
vem ser utilizados na monitorização dos PCCs. A bioluminescência tem
sido amplamente utilizada na monitorização das condições higiênico-sani-
tárias dos equipamentos e utensílios, com base na presença de ATP orgâ-
nico (de resíduos de alimentos) e microbiano. Apesar de não ser feita a
diferenciação entre os dois tipos de ATP, a simples presença de matéria
orgânica já indica uma falha no processo de limpeza, ou seja, de boas prá-
ticas de higiene.
Exemplos de equipamentos para monitorização:
� mensuração de temperatura – termômetros digitais e manuais, termopares;
� medição de pH – pHmetro;
� medição de aw – higrômetro;
� equipamentos de inspeção – lanterna, luz ultravioleta, câmara com flash e
filme, kits para dosagem de cloro, relógio ou cronômetro.
4747474747
PRINCÍPIO 5
Estabelecimento das ações corretivas
Ações corretivas devem sempre ser aplicadas quando desvios dos limites críti-
cos estabelecidos ocorrerem.
A resposta rápida diante da identificação de um processo fora de controle é
uma dasprincipais vantagens do Sistema APPCC. As ações corretivas deverão ser
adotadas no momento ou imediatamente após a identificação dos desvios.
O Plano APPCC deve especificar o procedimento a ser seguido quando o des-
vio ocorre e quem é responsável pelas ações corretivas. Indivíduos que têm a res-
ponsabilidade de implementar as ações corretivas devem compreender bem o pro-
cesso, conhecer o produto e o Plano APPCC.
As ações corretivas devem ser registradas e, dependendo da freqüência com
que ocorrem os problemas, pode haver necessidade de aumento na freqüência dos
controles dos PCCs, ou até mesmo de efetuar modificações no processo.
Este princípio do Sistema APPCC pode ser aplicado nos programas pré-requi-
sitos, como forma de correção de falhas encontradas nos mesmos.
Exemplos de ações corretivas aplicáveis no Plano APPCC e nos programas
pré-requisitos:
� rejeição do lote de matéria-prima;
� ajuste da temperatura e tempo do processo térmico;
� limpeza e sanificação reiteradas;
� aferição de termostato;
� diminuição do pH;
� ajuste da quantidade de certos ingredientes;
� alteração de dizeres de rotulagem das embalagens;
4848484848
� definição do destino do produto em desacordo com a especificação;
� recolhimento do produto no mercado;
� destruição do produto elaborado durante desvios (ação corretiva extrema).
Quando da ocorrência de desvio, durante o controle do PCC (Sistema APPCC),
deve-se:
� verificar a possibilidade de correção/compensação imediata do processo e,
paralelamente, seqüestrar e identificar o produto elaborado durante o desvio;
� na impossibilidade de correção/compensação: parar o processo, seqüestrar
e identificar o produto processado durante o desvio, retomar o limite crítico
(ajuste do processo) e reiniciar a produção;
� definir ações a serem tomadas quanto ao produto seqüestrado e identifica-
do, tais como: desvio para outra linha de produção onde será aplicado/
reaplicado um controle, reprocesso e, na ausência destas possibilidades e
na dependência da gravidade do desvio, destruição do produto.
PRINCÍPIO 6
Estabelecimento dos procedimentos
de verificação
A verificação consiste na utilização de procedimentos em adição àqueles utiliza-
dos na monitorização para evidenciar se o Sistema APPCC está funcionando
corretamente. Existem 3 processos adotados na verificação, a saber:
a) Processo técnico ou científico: verifica se os limites críticos nos PCCs
são satisfatórios. Consiste em uma revisão dos limites críticos para verificar se os
mesmos são adequados ao controle dos perigos;
b) Processo de validação do Plano: assegura que o Sistema APPCC esteja
funcionando efetivamente. Quando um Plano APPCC funciona bem, requer
pouquíssima amostragem de produto final, desde que os controles sejam apropria-
dos ao longo das linhas de produção. Exames laboratoriais podem ser necessários
para demonstrar que o nível de qualidade pretendido foi alcançado. Exames de
auditorias internas podem ser programados;
4949494949
c) Processo de revalidação: revalidações periódicas documentadas, indepen-
dentes de auditorias ou outros procedimentos de verificação, devem ser realizadas
para assegurar a eficiência e exatidão do Sistema APPCC.
Exemplos de atividades de verificação: estabelecimento de cronograma apro-
priado de revisão do Plano APPCC, confirmação da exatidão do fluxograma de pro-
cesso, revisão dos registros de PCCs, inspeções visuais de operações para obser-
var se os PCCs estão sob controle, coleta aleatória de amostras e análises para
verificar eficácia do controle dos PCCs, revisão de limites críticos para verificar se
eles estão adequados ao controle dos perigos, validação do Plano APPCC, incluin-
do revisão no local e verificação dos fluxogramas e PCCs, revisão das modificações
do Plano APPCC, calibração de instrumentos de medições de variáveis críticas,
avaliação de registros e outras.
A verificação deve ser conduzida:
� rotineiramente ou aleatoriamente, para assegurar que os PCCs estão sob
controle e que o Plano APPCC é cumprido;
� quando os alimentos estão implicados como veículos de doenças;
� quando há eventuais dúvidas sobre a segurança do produto;
� para validar as mudanças implementadas no Plano APPCC original;
� para validar a modificação do Plano APPCC devido a uma mudança no
processo, equipamento, ingredientes e outras.
Relatórios de verificação devem incluir informações sobre:
� existência do Plano APPCC e identificação das pessoas responsáveis pela
sua administração, implantação e implementação;
� registros de monitorização dos PCCs;
� desvios e ações corretivas;
5050505050
� análises laboratoriais microbiológicas, físicas, químicas ou organolépticas
completas, de amostras coletadas aleatoriamente, para verificação de que
os PCCs estão sob controle;
� modificações do Plano APPCC;
� treinamento dos funcionários responsáveis pela monitorização dos PCCs.
PRINCÍPIO 7
Estabelecimento dos procedimentos
de registros
Geralmente os registros utilizados no Sistema APPCC devem incluir:
� equipe APPCC e definições de responsabilidades de cada integrante;
� descrição do produto e do uso pretendido;
� diagrama de fluxo do processo;
� bases para identificação dos PCCs;
� perigos associados com cada PCC, em função das medidas preventivas e
as bases científicas respectivas;
� limites críticos e bases científicas respectivas;
� sistema e programa de monitorização;
� ações corretivas em caso de desvios dos limites críticos;
� registros de monitorização de todos PCCs;
� procedimentos para verificação do Sistema APPCC.
5151515151
Exemplos de registros: relatórios de auditorias do cliente, registros de tempe-
ratura de estocagem para ingredientes, registros de desvios e ações corretivas, re-
gistros de treinamentos, relatórios de validação e modificação do Plano APPCC, regis-
tros de tempo/ temperatura de processo térmico.
Consolidação do Plano APPCC
(Resumo do Plano)
O Formulário N apresenta um modelo de resumo com identificação dos peri-
gos, dos pontos críticos de controle, dos limites críticos e limite de segurança, dos
procedimentos de monitorização, das ações corretivas, dos procedimentos de veri-
ficação e dos sistemas de registros.
APÊNDICES
5555555555
ANEXO 1. SÍMBOLOS UTILIZADOS PARA CONFECÇÃO DE FLUXOGRAMA
ETAPA DO PROCESSO
ETAPA DO PROCESSO NEM SEM-
PRE REALIZADA
DIREÇÃO DO FLUXO
INGREDIENTE OU MATÉRIA-PRIMA
CONTAMINADA
CONTAMINAÇÃO DO ALIMENTO
POR MANUSEIO
CONTAMINAÇÃO DO ALIMENTO
ATRAVÉS DE
EQUIPAMENTOS/UTENSÍLIOS
POSSIBILIDADE DE
MULTIPLICAÇÃO DE
MICRORGANISMOS
DESTRUIÇÃO DE CÉLULAS
VEGETATIVAS, MAS NÃO DE
ESPOROS
POSSIBILIDADE DE
SOBREVIVÊNCIA DE
MICRORGANISMOS
CONTAMINAÇÃO FÍSICA E/OU
QUÍMICA
CONTAMINAÇÃO POR CÉLULAS
VEGETATIVAS
CONTAMINAÇÃO POR ESPOROS
V
S
INTERPRETAÇÃO
F Q
SÍMBOLOS
+
X
5656565656
ANEXO 2 - MODELO BIDIMENSIONAL DE CLASSIFICAÇÃO DE RISCO À
SAÚDE
Alto
Médio
Baixo
Desprezível
Pr
ob
ab
ilid
ad
e 
de
 o
co
rrê
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Severidade da conseqüência
Baixa Média Alta
Nota: Probabilidade de ocorrência é inversamente proporcional ao grau de controle.
Significância do Perigo:
Sa: satisfatório (desprezível)
Me: Menor
Ma: Maior
Cr: Crítico
Fonte: FAO,1996.
Sa
Sa
Sa
Sa
Me
Me
Me
Sa
Cr
Ma
Me
Sa
5757575757
A revisão da literatura compro-
va que este microrganismo
causou problemas semelhan-
tes no passado, envolvendo o
produto alimentício ou similar
ANEXO 3. DIAGRAMA DECISÓRIO PARA PERIGOS MICROBIOLÓGICOS
(IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS POTENCIAIS PARA MATÉRIAS-PRIMAS
E INGREDIENTES)
FONTE: extraído e adaptado de NOTHERMANS et alii., 1994.
Listar os microrganismos capazes de
causar doença de origem alimentar
(Consultar Apêndice B eC)
Para cada tipo de microrganismo
seguir o diagrama
O perigo está presente nas matérias-
primas e ingredientes?
SIM NÃO
SIM
SIM
NÃO
NÃO
NÃO
NÃO
NÃO
SIM
SIM
Existe possibilidade de sobrevivência
ou recontaminação do produto pelo
microrganismo?
É um microrganismo
infeccioso?
É um microrganismo
toxigênico e se multiplica no
produto?
Eliminar o microrganismo
da lista
O microrganismo represen-
ta um perigo potencial
O processo de produção
elimina o microrganismo?
5858585858
Não é crítica É crítica
O perigo pode ocor-
rer em níveis inacei-
táveis?
ANEXO 4. DIAGRAMA DECISÓRIO PARA IDENTIFICAÇÃO DE MATÉRIAS-
PRIMAS / INGREDIENTES CRÍTICOS (MODIFICADO)
Nota: A identificação de matérias-primas e ingredientes críticos é importante para
estabelecer a necessidade de controle como PCC, em nível de produção da maté-
ria-prima/ingrediente e/ou em nível de processo do produto.
Não é crítica
Não Sim
NãoSim
O processo ou o
consumidor eliminará
ou reduzirá o perigo a
um nível aceitável?
5959595959
O perigo é controlado pelo
programa de pré-requisitos?
ANEXO 5. DIAGRAMA DECISÓRIO PARA IDENTIFICAÇÃO DE PONTOS
CRÍTICOS DE CONTROLE – PROCESSO (MODIFICADO)
Fonte: extraído e adaptado da Portaria 46 de 10/02/1998 do MAA.
Modificar etapa,
processo ou produto
Existem medidas
preventivas para o
perigo?
Esta etapa elimina
ou reduz o perigo a
níveis aceitáveis?
O controle desta
etapa é necessário
para a segurança?
O perigo pode
aumentar a níveis
inaceitáveis?
Uma etapa subsequente
eliminará ou reduzirá o
perigo a níveis aceitáveis?
Não é PCC É um PCC(Ponto Crítico de Controle)
NÃO
SIM*
SIM
SIM
SIM
SIM
SIM
NÃO
NÃO
NÃO NÃO
Nota: O diagrama decisório pode ser utilizado para auxiliar a identificação dos
PCC’s. Entretanto, a experiência da equipe e as observações locais são essenci-
ais para as decisões.
* Analisar e considerar a possibilidade de aplicar um ou mais Princípios do Sistema APPCC para o con-
trole do perigo (PC).
NÃO
6060606060
FORMULÁRIO A
IDENTIFICAÇÃO DA EMPRESA
Razão Social: _______________________________________________________
Endereço: __________________________________________________________
CEP: _______________ Cidade: ________________ Estado:_______________
Telefone : _______________________________ Fax.: ____________________
C.G.C. ____________________________ I.E. : __________________________
Responsável Técnico: ________________________________________________
Nº de registro no SIF: ________________________________________________
Categoria de estabelecimento: ________________________________________
Relação dos produtos elaborados:
Destino da produção:
Fonte: extraído e adaptado da Portaria 46 de 10/02/1998 do MAA.
6161616161
FORMULÁRIO B
ORGANOGRAMA DA EMPRESA*
Responsável pela empresa que deve estar comprometido com a
implantação do Plano APPCC, analisando-o e revisando-o
sistematicamente, em conjunto com o pessoal de nível gerencial.
Responsável pelo gerenciamento dos processos, participando da
revisão periódica do Plano junto à Direção Geral.
Responsável pela elaboração, implantação, acompanhamento,
verificação e melhoria contínua do processo; deve estar
diretamente ligado à Direção Geral.
Direção Geral
Coordenador do
Programa/
Equipe APPCC
* No organograma da empresa destacar (como acima) os setores que participam do desenvolvimento,
implantação e manutenção do Plano APPCC.
Fonte: extraído e adaptado da Portaria 46 de 10/02/1998 do MAA.
6262626262
FORMULÁRIO C
EQUIPE APPCC
DATA: _____________ APROVADO POR: ______________________________
Fonte: extraído e adaptado da Portaria 46 de 10/02/1998 do MAA
Nome Função
6363636363
FORMULÁRIO D
DESCRIÇÃO DO PRODUTO
Nome do Produto: ____________________________________________________________
Características importantes do Produto Final: ( pH, A
w
, etc.):
p H: _____________
A
w
: ______________
Outras (especificar): __________________________________________________________
Forma de uso do produto pelo consumidor:
______________________________________________________________________________________________
Características da embalagem:
______________________________________________________________________________
Prazo de validade:
______________________________________________________________________________
Local de venda do Produto:
_____________________________________________________________________________
Instruções contidas no rótulo:
_____________________________________________________________________________
Controles especiais durante distribuição e comercialização:
_____________________________________________________________________________
DATA: _________________ APROVADO POR: __________________________________
Fonte: Portaria 46 de 10/02/1998 do MAA
6464646464
FORMULÁRIO E
COMPOSIÇÃO DO PRODUTO
PRODUTO: ________________________________________________________________
DATA: ________________________ APROVADO POR: ___________________________
Fonte: Portaria 46 de 10/02/1998 do MAA
** OBS: As categorias de ingredientes mencionadas neste formulário são apenas exemplos.
Matéria-Prima** Ingredientes Secos** Ingredientes Líquidos**
Outros Ingredientes** Aromatizantes** Conservadores**
Material de
embalagem**
6565656565
FORMULÁRIO F
FLUXOGRAMA DE PROCESSO
(DIAGRAMA OPERACIONAL)
PCC1 (B) ou (M)
PCC2 (M, Q)
6666666666
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