ARCO SUBMERSO

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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO RIO GRANDE 
DO NORTE – IFRN CAMPUS MOSSORÓ 
 
 
 
 
 
 
 
 
SOLDAGEM: ARCO SUBMERSO E DEFEITOS COM ARCOS ELÉTRICOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MOSSORÓ - RN 
13/05/2016 
 
Mylton Franklyn da Silva Reis 
 
 
 
 
 
 
SOLDAGEM: ARCO SUBMERSO E DEFEITOS COM ARCOS ELÉTRICOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MOSSORÓ - RN 
13/05/2016 
Trabalho realizado para a obtenção 
de uma das notas relativas ao 
quarto bimestre da disciplina de 
Tecnologia Mecânica – Curso 
Técnico em Mecânica. 
Profº Pedro Henrique Mesquita. 
Sumário 
1. ARCO SUBMERSO ........................................................................................................... 4 
1.1. DEFINIÇÃO ................................................................................................................ 4 
1.2. EQUIPAMENTOS ...................................................................................................... 5 
1.2.1. Fonte de Energia ................................................................................................... 5 
1.2.2. Tocha .................................................................................................................... 6 
1.2.3. Alimentador de Arame ......................................................................................... 6 
1.2.4. Recuperador de Fluxo ........................................................................................... 7 
1.2.5. Sistema de Controle .............................................................................................. 7 
1.2.6. Cabos Elétricos ..................................................................................................... 8 
1.2.7. Cabeçote de Soldagem.......................................................................................... 8 
1.3. CONSUMÍVEIS ........................................................................................................ 10 
1.3.1. Fluxo ................................................................................................................... 10 
1.3.2. Escolha do Fluxo ................................................................................................ 11 
1.3.3. Arames-Eletrodos ............................................................................................... 12 
1.4. TÉCNICA OPERATÓRIA ........................................................................................ 13 
2. DEFEITOS E DESCONTINUIDADES DA SOLDAGEM COM ARCO ELÉTRICO ... 14 
2.1. MORDEDURAS ....................................................................................................... 14 
2.2. TRINCAS .................................................................................................................. 15 
2.3. POROSIDADE .......................................................................................................... 17 
2.4. FALTA DE PENETRAÇÃO ..................................................................................... 20 
2.5. INCLUSÃO DE ESCÓRIA ....................................................................................... 22 
2.6. DISTORÇÃO ............................................................................................................. 24 
3. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................. 25 
 
 
 
 
 
 
 
1. ARCO SUBMERSO 
 
1.1. DEFINIÇÃO 
 
Soldagem por arco submerso é um método no qual o calor requerido para fundir o metal 
é gerado por um arco formado pela corrente elétrica passando entre o arame de soldagem e a 
peça de trabalho. A ponta do arame de soldagem, o arco elétrico e a peça de trabalho são 
cobertos por uma camada de um material mineral granulado conhecido por fluxo para soldagem 
por arco submerso. Não há arco visível nem faíscas, respingos ou fumos. 
 
Figura 1 – Esquema de soldagem a arco submerso. 
A adição de metal é obtida do próprio eletrodo, que tem a forma de fio ou fita contínuos 
e é alimentado por um dispositivo mecânico, podendo ser suplementada por outros eletrodos 
ou materiais contidos no fluxo de soldagem. 
A operação é normalmente mecanizada, embora possa também ser realizada de modo 
semi-mecanizado, isto é, o soldador é quem movimenta a tocha ao longo da junta e mantém a 
distância entre a tocha e a peça. 
Uma vez aberto o arco eletrodo e fluxo são alimentados continuamente para a região 
deste, enquanto a tocha é deslocada. O calor gerado pelo arco funde o eletrodo e parte da camada 
de fluxo e do metal de base, formando a poça de fusão. 
O metal fundido e solidificado forma o cordão de solda e a parte fundida do fluxo forma 
a escória, que sobrenada a poça de fusão e se solidifica à medida que o arco se afasta, resultando 
em uma camada protetora que evita a contaminação do cordão e reduz sua velocidade de 
resfriamento. A parte não fundida do fluxo pode ser reciclada em novas operações, desde que 
não se contamine durante a operação. 
1.2. EQUIPAMENTOS 
 
O equipamento básico para soldagem por arco submerso consiste de uma fonte de 
energia, uma tocha de soldagem, um alimentador de arame, um sistema de controle, um 
dispositivo para alimentação do fluxo, um par de cabos elétricos e uma garra de fixação do cabo 
à peça. 
1.2.1. Fonte de Energia 
 
Para a soldagem por arco submerso, a fonte de energia pode ser de corrente contínua ou 
alternada, corrente ou tensão constante e deve permitir trabalhos em altas amperagens com 
100% de ciclo de trabalho. 
 
Figura 2 – Equipamento básico para soldagem por arco submerso. 
As faixas mais usuais de trabalho estão entre 400 e 1500A, embora possa-se 
excepcionalmente trabalhar com correntes muito baixas (150A) ou muito altas (4000A). Os 
diferentes tipos de corrente fornecidos pelas fontes acarretam diferenças nos cordões de solda; 
assim, a corrente alternada (CA), permite melhor controle da forma do cordão, profundidade de 
diluição e velocidade de soldagem; esta forma da corrente é também a que possibilita a melhor 
abertura de arco. 
A corrente contínua com eletrodo positivo (CC*), permite melhor penetração e controle 
do cordão. A corrente contínua com eletrodo negativo (CC"), é a forma que apresenta a maior 
taxa de deposição; consequentemente, apresentará menor penetração do que CC' ou CA. É a 
forma ideal para revestimentos e soldagem de chapas finas. 
1.2.2. Tocha 
 
A tocha de soldagem consiste de um bico de contato deslizante, de cobre e ligas, um 
sistema para fixação do cabo de saída da fonte e um suporte isolante. O bico de contato deve 
ser adequado para cada diâmetro de arame a ser utilizado. 
O bico de contato é responsável pela 
energização do arame, e se o contato não 
for bem feito poderá comprometer a 
qualidade do cordão de solda. Apesar de 
raro, podem acontecer alguns respingos que 
danificarão o bico de contato. Deve-se 
sempre verificar a limpeza e o estado de 
conservação da tocha, principalmente em 
seu interior. Figura 3 – Exemplo de uma tocha de arco submerso. 
1.2.3. Alimentador de Arame 
O conjunto alimentador de arame consiste 
de um suporte para a bobina de arame utilizada 
para soldagem, um motor de corrente contínua 
com controlador de velocidade e um conjunto de 
roletes que servem para fazer a alimentação e 
auxiliar o endireitamento do arame. 
Uma vez que o mecanismo de 
deslocamento da tocha é completamente 
independente, seria impossível detectar uma falha 
na alimentação durante a soldagem porque o movimento da tochaprossegue e o arco encoberto 
impossibilita a visualização do defeito. Isto torna o conjunto alimentador de vital importância 
para a qualidade da soldagem. 
Figura 4 – Alimentador de Arame 
 
A falha mais comum que pode ocorrer com o alimentador é o atrito na roldana onde a 
bobina de arame se apoia, tornando a velocidade de alimentação inferior à desejada. 
1.2.4. Recuperador de Fluxo 
 
Alguns equipamentos não apresentam o sistema de recuperação, que deve ser feito em 
separado. O alimentador de fluxo é composto por um recipiente porta-fluxo, mangueiras 
condutoras e um bocal de saída. Este bocal pode ter uma posição concêntrica em relação à tocha 
de soldagem ou estar colocado ligeiramente à frente dela. 
Os sistemas para recuperação do fluxo são dispositivos que aspiram o fluxo fundido 
durante a operação de soldagem e o devolvem ao porta-fluxo ou a um recipiente de 
armazenamento. 
 
Figura 5 – Recuperador de fluxo. 
Recomenda-se que o reaproveitamento não seja feito diretamente, e sim após a limpeza 
por meio de peneira para separar alguma impureza que eventualmente tenha sido aspirada junto. 
É possível também que estes dispositivos apresentem sistemas de aquecimento para manter o 
fluxo numa temperatura adequada, evitando assim problemas de umidade. 
1.2.5. Sistema de Controle 
 
O sistema de controle permite o ajuste dos diversos parâmetros de soldagem, como por 
exemplo: velocidade de alimentação do arame, velocidade de deslocamento da tocha ou da 
peça, conforme o caso, corrente e tensão de soldagem, etc. Estes vários controles podem estar 
em um único painel, ou espalhados pelos diversos elementos do sistema de soldagem. É a parte 
considerada como centro do equipamento de soldagem. Deve ser sempre manipulado com 
cuidado, especialmente quando transportado, devido ao grande número de componentes 
eletroeletrônicos que se encontram em seu interior. 
 
Figura 6 – Painel de controle para soldagem por arco submerso. 
1.2.6. Cabos Elétricos 
 
Os cabos elétricos são chamados de cabo de soldagem quando transportam a corrente 
elétrica da fonte de energia ao porta-eletrodo e cabo de retorno, quando levam a corrente da 
peça de trabalho para a fonte de energia. Os cabos podem ser de cobre ou de alumínio e devem 
apresentar grande flexibilidade, de modo a facilitar o trabalho em locais de difícil acesso. É 
necessário que os cabos sejam cobertos por uma camada de material isolante e resistente à 
abrasão, à sujeira e a um ligeiro aquecimento que se deve à resistência e à passagem da corrente 
elétrica. Os diâmetros dos cabos dependem basicamente da corrente de soldagem, do ciclo de 
trabalho do equipamento e do comprimento total dos cabos do circuito. 
1.2.7. Cabeçote de Soldagem 
 
O cabeçote para soldagem mecanizada consiste de um carro acionado por um motor de 
corrente contínua, que suporta a tocha e permite a variação da velocidade. Este carro, conhecido 
por tartaruga, desloca-se em um trilho colocado sobre a peça ou um suporte no qual são 
montados o alimentador de arame, o alimentador de fluxo e a tocha de soldagem. Em alguns 
casos, o cabeçote pode ficar parado enquanto a peça é movimentada por posicionadores ou 
viradores, como por exemplo na soldagem de tubos. 
 
Figura 7 – Representação esquemática do cabeçote de soldagem. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1.3. CONSUMÍVEIS 
 
Os consumíveis para soldagem por arco submerso são os fluxos e o arame-eletrodo, 
combinados de modo a formarem um par, pois a composição do fluxo pode afetar o teor de 
manganês da soldagem 
1.3.1. Fluxo 
 
O fluxo tem várias funções na soldagem por arco submerso; entre elas se destacam: 
estabilizar o arco, fornecer elementos de liga para o metal de solda, proteger o arco e o metal 
aquecido da contaminação da atmosfera, minimizar impurezas no metal de solda e produzir 
escória com determinadas propriedades físicas e químicas que podem influenciar o aspecto e o 
formato do cordão de solda, sua destacabilidade e a ocorrência de defeitos. 
 
Figura 8 – Fluxo sendo adicionado durante a soldagem do tubo. 
O fluxo é composto por uma mistura de óxidos e outros minerais, podendo ainda conter 
ferroligas. Quanto às suas características químicas, podem ser classificados como ácidos, 
neutros ou básicos. Esta classificação se baseia na quantidade relativa de óxidos básicos e 
óxidos ácidos que o fluxo contém. De um modo geral, o fluxo de maior basicidade tende a 
reduzir os teores de oxigênio, enxofre e fósforo no metal depositado, melhorando assim as 
propriedades mecânicas, em especial a resistência à fratura frágil. 
Em relação à capacidade de alterar a composição química do metal de solda, o fluxo 
pode ser classificado como ativo e neutro. 
1.3.1.1. Fluxo Ativo 
O fluxo ativo é o que pode transferir quantidades significativas de um ou mais elementos 
de liga para a poça de fusão, tendo uma participação efetiva na composição do metal depositado; 
este tipo de fluxo permite depositar aços ligados, utilizando eletrodos de aço carbono. Neste 
caso, é preciso controlar minuciosamente os parâmetros de soldagem, pois variações, 
principalmente na tensão, podem alterar substancialmente a composição química do material 
depositado. 
 
1.3.1.2. Fluxo Neutro 
O fluxo neutro tem pouca influência na composição química do metal de solda e não 
requer controle rígido dos parâmetros de soldagem. 
De acordo com o processo de fabricação o fluxo pode ser classificado em: aglomerado, 
fundido e misturado. 
1.3.1.2.1. Fluxo Aglomerado 
 
O fluxo aglomerado é constituído de compostos minerais finamente moídos, tais como 
óxidos de manganês, silício, alumínio, zircônio ou cálcio e desoxidantes como ferro-silício, 
ferro-manganês ou ligas similares. A estes ingredientes é adicionado um agente aglomerante, 
normalmente silicato de sódio ou potássio. O produto agregado é granular e é finamente 
sinterizado em temperaturas de 600 a 900°C. 
1.3.1.2.2. Fluxo Fundido 
 
O fluxo fundido é constituído de óxidos de manganês, silício, alumínio, zircônio ou 
cálcio e desoxidantes como ferro-silício, ferro-manganês ou ligas similares. Esses ingredientes 
são fundidos em forno para formar um vidro metálico. Após o resfriamento, o vidro é reduzido 
a partículas granulares, cujas dimensões requeridas asseguram características apropriadas para 
a soldagem. A granulação fina é utilizada na soldagem com correntes baixas, enquanto que a 
granulação grossa se presta às correntes mais altas. O fluxo mais fino permite penetração menor 
e um acabamento mais uniforme do cordão. 
1.3.1.2.3. Fluxo Misturado 
 
O fluxo misturado forma uma mistura mecânica de dois ou mais tipos de fluxos, em 
proporções selecionadas de forma a obter uma propriedade definida. A grande desvantagem 
deste tipo de fluxo é que não é possível garantir uma perfeita uniformidade dos componentes, 
além de que estes podem se separar, quer na embalagem, quer na manipulação. 
1.3.2. Escolha do Fluxo 
 
Os fluxos para soldagem por arco submerso estão disponíveis em uma variedade de 
tamanhos. A escolha da partícula do fluxo para uma determinada aplicação de soldagem 
depende da corrente a ser usada, do tipo de fluxo a ser utilizado, da velocidade de soldagem e 
do tipo de solda que será realizada. Essa escolha é determinada por normas que sempre 
relacionam um tipo de fluxo a um dado eletrodo; assim, deve-se sempre considerar o par arame-
fluxo. 
Os fluxos com partículas menores são desejáveis para as mais altas correntes de 
soldagem porque eles propiciam superfícies de solda mais largas e planas. Para superfícies 
pouco limpas, como por exemplo contaminadas por óleos, graxas ou ferrugem, preferem-sefluxos com partículas de maiores dimensões porque são mais permeáveis e liberam mais 
facilmente os gases provenientes da poça de fusão durante a operação de soldagem. 
O tamanho da partícula do fluxo afeta o nível de corrente utilizada; em geral, uma 
corrente mais alta é empregada com um fluxo fino a fim de obter um arco mais estável e soldas 
mais uniformes e saudáveis; no entanto, correntes muito altas para um determinado tamanho de 
partícula podem causar instabilidade de arco. 
1.3.3. Arames-Eletrodos 
 
Os arames-eletrodos, quer dizer, os arames que têm função de eletrodo, são classificados 
segundo o teor de manganês que contêm, o qual pode ser baixo, médio ou alto. Cada um desses 
grupos apresenta quantidades diferentes de carbono e de silício, as quais também podem ser 
altas ou baixas. 
Geralmente os eletrodos com altos teores de manganês, carbono e silício originam 
cordões com maior resistência e dureza; o silício torna a poça de fusão mais fluida e melhora o 
formato dos cordões depositados sob altas velocidades de soldagem. 
 
Figura 9 – Arame-eletrodo. 
Os arames-eletrodos são normalmente arames sólidos, fornecidos na forma de carretéis 
ou bobinas, com diferentes tamanhos, que variam conforme o tipo e a quantidade de soldas a 
realizar. Os arames são produzidos por trefilação e apresentam um revestimento especial de 
cobre, semelhante ao utilizado nos arames para o processo de soldagem MIG/MAG; têm a 
função de proteger contra a oxidação. Em alguns casos, os arames são fornecidos em formatos 
de fita ou de arames tubulares. 
1.4. TÉCNICA OPERATÓRIA 
 
Várias técnicas podem ser usadas para aumentar a velocidade de soldagem ou de 
enchimento da junta. Adições de arames sólidos e tubulares frios têm sido usadas, sem 
deterioração das propriedades da solda. Esta técnica não tem uso generalizado na indústria. O 
equipamento requerido é o mesmo para aplicações de vários arames, mas um arame não é 
conectado à fonte de energia. Aumentos na taxa de deposição de até cerca de 70% são possíveis. 
No entanto, uma maior deposição para uma quantidade fixa de calor resulta numa penetração 
mais baixa. Adições de arame quente (aquecido) são muito mais eficientes que arames frios ou 
utilização de um arco adicional, porque a corrente introduzida é usada inteiramente para aquecer 
o metal de adição e não para fundir o metal de base ou o fluxo. A taxa de deposição pode ser 
aumentada de 50% a 100% sem prejuízo das propriedades do metal de solda. O processo requer 
equipamento adicional e atenção maior do operador. 
Adição de pó metálico ao fluxo pode aumentar as taxas de deposição em até 70%. A 
técnica fornece fusão suave, melhora a aparência do cordão e diminui a penetração e a diluição 
e pode ser usada também para modificar a composição química da solda. Os pós podem ser 
adicionados à frente da poça de fusão ou diretamente nela, tanto por gravidade como usando o 
campo magnético em volta do arame para o transporte. A adição de pó não requer energia 
adicional, não deteriora a resistência do metal de solda nem aumenta riscos de fissuração. 
De um modo geral, o uso de técnicas especiais para aumento na taxa de deposição deve 
ser acompanhado de outros cuidados especiais, como: projeto e preparação da junta, sequência 
de soldagem e fixação das peças adequadas. 
As principais variáveis operacionais na soldagem por arco submerso, em ordem 
aproximada de importância, são: 
 Valor e tipo de corrente; 
 Tipo de fluxo e distribuição das partículas; 
 Tensão; 
 Velocidade de soldagem; 
 Diâmetro do eletrodo; 
 Extensão do eletrodo; 
 Tipo do eletrodo; 
 Largura e profundidade da câmara de fluxo. 
 
 
 
2. DEFEITOS E DESCONTINUIDADES DA SOLDAGEM COM ARCO ELÉTRICO 
 
2.1. MORDEDURAS 
 
Esta descontinuidade tem como característica a formação de depressão, gerando 
entalhes no pé do cordão, isto é, entre o metal de base do cordão de solda. A existência de 
mordeduras significa redução da seção resistente e, consequentemente, um enfraquecimento da 
junta soldada. 
 
Figura 10 – Mordeduras 
Consequências da Mordedura: 
 Prejudicam o acabamento e resistências da solda; 
 Atuam como pontos para início de trincas; 
 Pontos preferenciais para início de um processo corrosivo; 
Causas da Mordedura: 
 Corrente de soldagem muito alta; 
 Velocidade de soldagem muito alta; 
 Bitola do eletrodo muito grossa para o chanfro; 
 Angulo de eletrodo ou movimento de eletrodo inadequado; 
 Distancia muito alta do eletrodo para a peça; 
 Eletrodo úmido; 
Método de correção: 
 Verificar junto ao fabricante, a faixa de amperagem mais adequada para aquele 
eletrodo, usando sempre acima da média especificada; 
 Reduzir a velocidade de soldagem para um enchimento correto das laterais da junta; 
 Mudar o ângulo do eletrodo para que a força do arco segure o metal nas laterais, 
mantenha a velocidade de soldagem adequada; 
 Diminuir a distância entre o eletrodo e a peça, para proporcionar um arco mais curto; 
 Acondicionar os eletrodos conforme especificados pelo fabricante. 
Identificação em campo: 
A figura abaixo apresenta cordão de solda com mordedura em parte de seu 
comprimento. 
 
Figura 11 – Mordeduras no cordão de solda. 
2.2. TRINCAS 
 
São consideradas em geral, as descontinuidades mais graves em uma junta soldada por 
serem fortes concentradores de tensão e elas podem se formar durante logo após a soldagem ou 
em operações subsequentes a soldagem, e podem acontecer a quente e a frio. 
 
Figura 12 – Trincas 
 
 
 
Consequências: 
 Existem muitos tipos de trincas, porém nem todas são visíveis, mas todas elas são 
potencialmente perigosas para a integridade do cordão de solda; 
 Elas podem se propagas e quebrar totalmente a peças em serviço. 
Causas da ocorrência: 
 Trincas de cratera, no final do cordão o arco é fechado muito rápido; 
 Teor de carbono ou enxofre elevado no metal base, o que significa estar utilizando um 
eletrodo não adequado; 
 Peça muito espessa ou junta muito rígida; 
 Cordão de solda muito côncavo ou muito convexo; 
 Eletrodo úmido; 
 Junta ou chanfro incorreto em peças de espessuras elevadas ou com vários passes. 
 Método de correção: 
 No final do cordão, retorne ou passe o deslocamento para encher adequadamente a 
cratera de solda; 
 Usar eletrodo apropriado para o tipo de metal, conforme indicação do fabricante. 
Verificar se ele está devidamente seca. Pré-aquecer a peça e reduzir a penetração 
baixando a corrente de soldagem; 
 Previra na medida do possível, cordões planos ou ligeiramente convexos; 
 Melhore a montagem das peças a serem soldadas, de forma a permita que o metal base 
dilate e contraia livremente. 
Identificação em campo: 
As figuras 12 e 13 apresentam trincas em cordões de solda, que se tornaram pontos de 
fragilidade, prejudicando todo o conjunto em questão. 
 
Figura 12 – Trincas propagadas. 
 
Figura 13 - Trincas propagadas devido ao trabalho da peça. 
2.3. POROSIDADE 
As principais causas operacionais de formação de porosidade estão relacionadas com as 
contaminações de sujeira, oxidação e umidade, na superfície do metal de base e consumíveis 
de soldagem. 
 
Figura 14 – Porosidade 
Consequências: 
 Sua presença deixa a solda frágil e sem resistência; 
 Muitas vezes esse problema ocorre no interior da solda e não pode ser detectável 
através de inspeção visual. 
Causas da ocorrência: 
 Peça suja, enferrujada ou úmida; 
 Corrente de soldagem incorreta; 
 Velocidade de soldagem muito alta; 
 Distancia muito alta do eletrodo a peça; 
 Polaridade incorreta; Eletrodo úmido. 
Método de correção: 
 Limpar as superfícies a serem soldadas com lixadeira ou escova de aço para remover de 
forma efetiva a ferrugem presente; 
 Verificar junto ao fabricante do eletrodo a faixa de corrente adequada para a bitola em 
uso, geralmente esta informação está presente na embalagem; 
 Soldar com eletrodo mais próximo da peça; 
 Verificar a polaridade indicada para ser usada com aquele eletrodo; 
 Acondicionar de forma adequada os eletrodos. 
Identificação em campo: 
Esse tipo de falha, raras as vezes poderão ser detectados a vista desarmada, porém alguns 
casos como apresentados nas figuras 15 e 16 são possíveis de acontecer. 
 
Figura 15 – Porosidade em junta soldada. 
 
Figura 16 – Porosidade em junta soldada. 
 
 
2.4. FALTA DE PENETRAÇÃO 
 
Esta descontinuidade caracteriza-se por uma falta de fusão localizada, isto é, ausência 
de continuidade entre o metal depositado e o metal base ou entre os dois cordões adjacentes. 
Geralmente podem aparecer na região da linha de fusão, entre os passes de solda ou na raiz da 
solda. 
 
Figura 17 – Falta de penetração. 
Consequências: 
 Redução significativa da resistência da Solda; 
 Ponto para um possível início de trincas. 
Causas da ocorrência: 
 Corrente de soldagem muito baixa; 
 Velocidade de soldagem muito alta; 
 Bitola do eletrodo inadequada; 
 Abertura excessiva da junta; 
 Falta de penetração devido a grande espessura da peça a ser soldada; 
 Ângulo de eletrodo ou movimento do eletrodo inadequados; 
 Grande distância entre o eletrodo e a peça. 
 Método de correção: 
 Verificar junto ao fabricante, a faixa de amperagem mais adequada para aquele eletrodo, 
usando sempre acima da média especificada; 
 Reduzir a velocidade de aplicação do eletrodo, visando melhorar enchimento nos 
centros e nas laterais das juntas; 
 Usar uma bitola menor de eletrodo. Procurar aumentar o ângulo do chanfro para facilitar 
o acesso do eletrodo. Procurar na medida do possível executar soldas planas; 
 Diminuir a distância entre a peça e o eletrodo, consequentemente reduzindo o arco. 
 
Identificação em campo: 
As figuras 18, 19 e 20 apresentam cordões de solda com falha de penetração durante o 
processo. 
 
Figura 18 – Falta de penetração em parte do cordão de solda. 
 
Figura 19 – Falta de penetração em parte do cordão de solda 
 
2.5. INCLUSÃO DE ESCÓRIA 
 
Este termo é usado para descrever partículas de óxidos e outros sólidos não metálicos, 
aprisionados entre os passes de solda ou entre o metal de solda e o metal de base, geralmente 
formado por materiais poucos solúveis. 
 
Figura 20 – Inclusão de escória. 
Consequências: 
 Reduz a resistência da solda; 
 Ponto onde possivelmente se dará início a um processo corrosivo; 
 Restos de escória fragilizam o cordão 
 Causas da ocorrência: 
 Entre um cordão e outro a escória não foi removida devidamente; 
 Na troca de eletrodo, a escória não removida no final do cordão; 
 Ângulo de eletrodo ou movimento inadequado; 
 Bitola do eletrodo muito grossa para o tipo de trabalho, ou então chanfro muito apertado, 
com isso a escória não destaca com facilidade. 
Método de correção: 
 Remova totalmente a escória antes de aplicar outro cordão de solda, usando além de 
picadeira, uma escova de aço; 
 Ao substituir um eletrodo, limpe o final da solda para começar a soldagem em uma 
superfície limpa; 
 Use uma bitola de eletrodo menor, aumente o ângulo do chanfro para facilitar o acesso 
do eletrodo e conseguintemente facilitar a remoção de escoria. 
Identificação em campo: 
 
Figura 21 – Inclusão de escória. 
 
Figura 22 – Inclusão de escória. 
 
2.6. DISTORÇÃO 
 
É a mudança de forma da peça devido às deformações térmicas do material durante a 
soldagem, conforme apresenta a figura 23. 
 
Figura 20 – Distorções. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
Infosolda, PROCESSO ARCO SUBMERSO – FUNDAMENTOS. Disponível em: < 
http://www.infosolda.com.br/biblioteca-digital/livros-senai/processos/157-processo-arco-
submerso-fundamentos.html>. Acesso em: 07/05/2016. 
Infosolda, PROCESSOS ARCO SUBMERSO – EQUIPAMENTOS. Disponível em: < 
http://www.infosolda.com.br/biblioteca-digital/livros-senai/processos/158-processo-arco-
submerso-equipamentos.html>. Acesso em: 07/05/2016. 
MARQUES, Paulo Vilani, MODENESI, Paulo José, BACARENSE, Ataundre Queroz. 
Soldagem: Fundamentos e Tecnologia. – 3ª Edição Atualizada. Beto Horizonte: Editora 
UFMG. 2009. 363 p.1- (Didática). 
MODENESI, Paulo José. Técnica Operatória da Soldagem SAW. Disponível em: < 
http://www.infosolda.com.br/images/Downloads/Artigos/processos_solda/tecnica-operatoria-
de-soldagem-saw.pdf>. Acesso em: 07/05/2016. 
SANCHES, Ricardo Almeida. DEFEITOS EM SOLDA DETECTÁVEIS ATRAVÉS DE 
INSPECÇÃO VISUAL. 2010. 62 p.1 - Engenharia Civil. Centro Universitário Luterano de 
Manaus – CEULM. Manaus – AM.