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ECV5302 - Materiais de Construção Civil I - Luiz Roberto Prudêncio Jr. - Apostila Completa - 2016.1

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1 
 
1. PEDRAS NATURAIS 
 
 
1.1 Definição 
 
Do ponto de vista de geologia, denominam-se rochas todos os elementos constituintes da 
crosta terrestre, quaisquer que sejam sua origem, composição e estrutura. 
A ABNT define: "Rochas são materiais constituintes essenciais da crosta terrestre 
provenientes da solidificação do magma ou de rochas vulcânicas ou da consolidação de 
depósitos sedimentares, tendo ou não sofrido transformações metamórficas. Estes materiais 
apresentam elevada resistência mecânica, somente modificável por contatos com a água e ar 
em casos muito especiais. 
 
 
1.2 Utilização 
 
Da rocha podem ser extraídos blocos, matacões, agregados e pedras de construção; nestas 
últimas encontram-se pedras de alvenaria, guias, paralelepípedos, lajotas e placas de 
revestimento. 
 
 
1.3 Histórico 
 
Os materiais naturais são os mais antigos utilizados pelo homem pelo fato de poderem ser 
empregados sem grandes transformações em relação ao seu estado original. 
É estimado que em 3.000 AC as pedras já eram utilizadas em formas primitivas de 
construções. Ainda na idade antiga, destacam-se contruções vultuosas como as pirâmides 
do Egito erigidas com blocos de rochas calcárias. Na idade média, a pedra foi o material 
estrutural mais importante. A construção de suntuosos castelos medievais e grandes 
catedrais é uma prova disto. 
Posteriormente, com o aparecimento das estruturas metálicas no século XIX e o 
desenvolvimento do concreto armado no século XX, a pedra, como material estrutural, 
sofreu forte impacto principalmente por não ter uma resistência à tração da mesma ordem 
de grandeza de sua resistência à compressão. Os novos materiais, em contrapartida, por 
possuirem boa resistência à tração e compressão propiciaram uma verdadeira revolução nas 
formas e concepções arquitetônicas. 
Diante da situação criada, a pedra de construção passou a ter seu campo de aplicação bem 
definido e limitado: muros de arrimo, fundações pouco profundas, blocos de pavimentação 
descontínua e agregado componente do concreto de cimento portland ou da mistura 
betuminosa usada em pavimentação. 
Mais adiante, a pedra foi utilizada sob novas formas de aplicação, como por exemplo placas 
de revestimentos de paredes e pisos funcionando, neste caso, não como material suporte ou 
de base, mas como elemento de acabamento e proteção, devido à sua grande durabilidade e 
efeito estético inigualável pela cor e textura. Mas é ainda como material agregado que hoje 
o material ocupa novamente a primeira linha em importância dentre os materiais de 
construção. 
 
 2 
 
1.4 Classificação das Rochas 
 
1.4.1 Classificação Geológica 
 
a - Rochas ígneas ou magmáticas: Formadas pela consolidação do material proveniente de 
uma fusão total ou parcial do magma. 
 
b - Rochas sedimentares: Formadas pela consolidação de sedimentos transportados e 
depositados pela água ou pelo vento. 
 
c - Rochas metamórficas: Formadas pela alteração gradual das rochas sedimentares ou das 
rochas ígneas pela ação de calor e altas pressões. 
 
1.4.2 Classificação Tecnológica 
 
a - Rochas silicosas: São rochas em que predomina a sílica. Têm as maiores resistências 
mecânicas e maior durabilidade. 
 
b - Rochas calcárias: Predomina o CaCO3. São rochas de boa resistência mas de 
durabilidade considerada média. 
 
c- Rochas argilosas: Predomina a argila. Têm baixíssima resistência mecânica e 
baixíssima durabilidade. 
 
 
1.4.3 Classificação combinada 
 
Rochas Silicosas: - Ígneas 
 - Sedimentares 
 - Metamórficas 
 
Rochas Calcárias: - Metamórficas 
 - Sedimentares 
 
Rochas Argilosas: - Sedimentares 
 
 
1.5 Características Físicas 
 
1.5.1 Massa Específica 
 
É a relação entre massa e volume. 
 
Massa Específica Aparente ( d1 ): No volume considera-se o material sólido, os vazios 
permeáveis e impermeáveis. 
d1 = m / Vap 
 3 
 
Massa Específica Absoluta ( D ): Do volume, eliminam-se todos os espaços vazios. 
D = m / Vabs 
 
Porosidade ( P ): É a relação entre o volume de vazios e o volume aparente do material. 
P = Vv / Vap => (Vap - Vabs) / Vap => (m/d1 - m/D) / m/d1 
 
P = 1 – d1/D 
 
Classificação quanto à porosidade: 
 
P < 1% = Rocha muito compacta 
1% < P < 2,5% = Rocha com pequena porosidade 
2,5% < P < 5% = Rocha com regular porosidade 
5% < P < 10% = Rocha bastante porosa 
10% < P < 20% = Rocha muito porosa 
P > 20% = Rocha fortemente porosa 
 
Compacidade ( C ): É a relação entre o volume de sólidos e o volume aparente da pedra. 
C = Vabs / Vap => m/D / m/d1 
 
C = d1/D 
 
Permeabilidade: É a propriedade de se deixar atravessar por gases e líquidos. 
 
Higroscopicidade: É a propriedade de absorver água por capilaridade. 
 
Gelividade: Consiste na transformação em gelo, com consequente aumento de volume, da 
água infiltrada na pedra. 
 
Condutibilidade Térmica: Propriedade relacionada com a velocidade de transmissão de 
calor. Comparada com os metais, as pedras podem ser consideradas más condutoras de 
calor, apesar de não poderem ser consideradas bons isolantes térmicos. Comparando-se o 
desempenho de paredes construidas com diversos materiais de construção quanto ao 
isolamento térmico e considerando uma parede de 12cm de espessura de tijolo furado 
rebocada como referência: 
 
- Parede de 12cm tijolo furado rebocada = 100% 
- Parede de 12cm tijolo maciço rebocada = 77% 
- Parede de 2,5cm de madeira = 67% 
- Parede de 15cm de concreto = 62% 
- Parede de 20cm de pedra = 56% 
 
Dureza: A escala de dureza de Mohs tem pouca importância no estudo tecnológico das 
pedras. Praticamente avalia-se a dureza pela maior ou menor facilidade de se deixar serrar, 
classificando-se as pedras em: 
 
a - Brandas: Serradas facilmente por serra de dentes. Ex: Tufos vulcânicos. 
 
 4 
b - Semiduras: Dificilmente serradas por serra de dentes e facilmente pela serra lisa com 
areia ou esmeril. Ex: Calcários compactos. 
 
c - Duras: Só serradas pela serra lisa. Ex: mármores. 
 
d - Duríssimas: Dificilmente serradas pela serra lisa, facilmente com serras diamantadas ou 
com carborundum. Ex: granito. 
 
Esta propriedade é importante porque afeta a trabalhabilidade da pedra e está intimamente 
ligada ao seu custo. 
 
 
1.6 Características Mecânicas 
 
 
1.6.1 Resistência à compressão, tração, flexão e cisalhamento: 
 
As pedras em geral resistem bem à compressão e mal à tração. Certos fatores influem na 
resistência como orientação do esforço no caso de rochas estratificadas e umidade. A 
resistência à compressão é um dado interessante para poder-se avaliar indiretamente as 
outras propriedades. 
 
- Cisalhamento = 1/10 a 1/15 da resistência à compressão. 
- Tração = 1/20 a 1/40 da resistência à compressão. 
- Flexão = 1/10 a 1/15 da resistência à compressão. 
 
 
1.6.2 Desgaste 
 
Existem duas maneiras de executar um ensaio de desgaste. Sua escolha está condicionada 
ao tipo de aplicação desejado da rocha: 
 
a - O material é atritado contra um disco horizontal que gira e usa-se um abrasivo, areia ou 
coríndon ( resistência à abrasão). Este ensaio e recomendado para pedras de revestimento 
de piso. 
 
b - Por desgaste recíproco (atrito) de pedaços de pedra. O ensaio mais conhecido é o de 
Abrasão Los Angeles e é recomendado para qualificação de agregados para uso em 
concretos asfálticos ou de cimento Portland. 
 
 
1.7 Rochas mais comumente empregadas em construção civil 
 
 
1.7.1 Granito 
 
Rocha ígnea muito dura de textura cristalina e de grãos finos ou médios. Tem fratura 
irregular ou concóide (conchoidal) e é muito comum na natureza. Compõem-sede quartzo, 
feldspato e mica. A cor predominante do granito depende principalmente do feldspato e 
 5 
pode ser rósea, marrom, amarelada, cinza ou azulada. Sua densidade varia de 2,5 a 3,0 e 
sua resistência à compressão é, em média, 150 MPa. 
O granito é exelente pedra de construção, desde que não se apresente alterado. Sua 
resistência mecânica e durabilidade estão entre as maiores em se tratando de pedras 
utilizadas em construção. Sua dureza, entretanto, dificulta o trabalho da pedra, sendo por 
isto vantajoso executar-se este trabalho próximo à extração porque a água da pedreira que 
permanece em seus interstícios e vazios facilita muito a ação das ferramentas. Esta 
propriedade também é responsável pelo enorme desgaste sofrido pelos britadores e peneiras 
empregados na produção de agregados. É muito indicado para calçamento, por resistir 
excepcionalmente bem ao choque e desgaste. Em todas as obras em que predomina os 
esforços de compressão é aconselhável o seu uso, tais como muros de arrimo, alvenarias e 
mesmo pontes em arco. 
Sua utilização principal é como agregado (base de pavimentos, concretos asfálticos e de 
cimento Portland). Atualmente tem sido muito utilizado como revestimento de pisos e 
paredes na forma polida por sua aparêcia estética (textura, coloração), resistência ao 
desgaste e durabilidade. 
 
 
1.7.2 Gnaisses 
 
Rochas metamórficas que caracterizam-se pela xistosidade particular que constitui a 
estrutura gnáissica. Representam o último grau de alteração de rochas sedimentares e 
constituem o grupo do paragnaisses ou então provêm do metamorfismo dos granitos e são 
chamados ortognaisses. 
Apresentam o aspecto e características físicas e mecânicas semelhantes a dos granitos e 
portanto possuem praticamento os mesmos usos. 
 
 
1.7.3 Calcários 
 
São rochas sedimentares compostas basicamente por carbonatos de cálcio associados, em 
certos casos, aos carbonatos de magnésio. Os calcários formados predominantemente por 
carbonato de cálcio são denominados "calcários calcíticos" e aqueles que apresentam 
quantidade expressiva de carbonato de magnésio são conhecidos por "calcários dolomíticos 
ou magnesianos". 
As pedras calcárias podem ser facilmente distinguidas das demais por três propriedades 
importantes: 
 
a - Calcinam-se pela ação do calor, liberando gás carbônico. 
 CaCO3 + calor = CaO + CO2 
 
b - Atacadas pelos ácidos, desprendem CO2 com efervecência. 
 
c - São facilmente riscadas pelo canivete (grau 3 na escala de Mohs). 
 
São utilizadas como revestimento, na produção de aglomerantes (cal e cimento Portland) e, 
em algumas regiões, como agregados. 
 
 6 
 
1.7.4 Mármores 
 
São rochas originadas do metamorfismo dos calcários. Apresentam as mesmas 
propriedades anteriormente descritas para o calcário. Sua principal utilização em 
construção civil e no revestimento de interiores sob forma de placas. Apresentam 
durabilidade e resistência à abrasão inferiores as do granito. 
 
 
1.7.5 Basalto 
 
Rocha ígnea constituida à base de feldspato. Utilizado em calçamentos, é uma rocha de 
coloração cinza escuro que tem grande resistência e dureza. Como agregados apresentam 
algumas caracteríticas importantes: a primeira, a grande dureza que provoca desgastes 
importantes nos britadores (menos importantes dos que os observados nos granitos); a 
segunda, a forma dos grãos predominantemente lamelares. Em compensação, devido ao seu 
fraturamento natural, exige menos explosivos na exploração das pedreiras para a produção 
de agregados. Isto faz com que seu custo de produção seja geralmente inferior aos 
agregados graníticos. A sua massa específica é da ordem de 2,8 a 3,0 kg/dm3 e sua 
resistência à compressão pode alcançar valores da ordem de 200MPa. 
Pode ser empregado em forma de placas polidas para revestimento de pisos onde haja 
grande afluência de trânsito de pedestres, por sua grande resistência à abrasão. Em forma 
bruta (sem polimento), é usado como piso em placas esquartejadas para jardins e em torno 
de piscinas. 
 
 
1.8 Exploração de Pedreiras 
 
Pedreira é a denominação dada a uma jazida de material pétreo explorada. 
 
 
1.8.1 Critérios para escolha de uma pedreira 
 
a - Qualidade: Verificado por observação direta ou estudo petrográfico. 
 
b - Quantidade e custo para remoção da capa de solo: A quantidade pode ser determinada 
por sondagens e topografia (curvas de nível e levantamento de seções). 
 
c - Situação: 
- Local onde se acha a pedreira: Facilidade para a construção da praça de serviço; presença 
de água (refrigeração e seneamento do pessoal). 
- Acesso às vias de comunicação. 
- Distância ao centro consumidor. 
- Vizinhança de habitação. 
- Disponibilidade de pessoal técnico e operário na região. 
- Vulto dos trabalhos de regularização e drenagem. 
- Rede de energia elétrica e água encanada. 
 
 
 7 
1.8.2 Exploração 
 
- Céu aberto. 
- Subterrânea. 
- Mista. 
 
 
1.9 Classificação quanto às dimensões 
 
Bloco de rocha: É todo o pedaço de rocha com mais de 1m de diâmetro. 
Matacão: Pedaço de rocha cujo diâmetro está compreendido entre 1m e 25cm. 
Pedra: Pedaço de rocha com diâmetro entre 25 e 7,6cm. 
Pedregulho: Pedaço de rocha com diâmetro entre 7,6cm e 4,8mm. 
Areia: Diâmetro entre 4,8 e 0,05mm. 
Silte: Diâmetro entre 0,05 e 0,005mm. 
Argila: Diâmetro abaixo de 0,005mm. 
 
 
 8 
2. AGREGADOS 
 
 
2.1 Definição e aplicações 
 
Entende-se por agregado o material granular, sem forma e volume definidos, geralmente 
inerte, de dimensões e propriedades adequadas para uso em obras de engenharia. 
São agregados as rochas britadas, os fragmentos rolados no leito dos cursos d'água e os 
materiais encontrados em jazidas, provenientes de alterações de rochas (areias). Geralmente 
eram classificados como naturais, aqueles que já são encontrados na natureza sob a forma 
de agregados (Ex: areias e seixos) e artificiais os que necessitam de um trabalho de 
afeiçoamento pela ação do homem afim de chegar à situação de uso como agregado (Ex: 
britas e pós-de-pedra). Contudo, a NBR 7211:2009 classifica todos os tipos anteriormente 
citados como de origem natural guardando a designação artificiais aos obtidos por 
processos industriais e para aqueles originados a partir de materiais sintéticos tais como 
produtos ou rejeitos industriais (Ex: argila expandida e escória moída). O presente capítulo 
abordará apenas os agregados de origem natural de acordo com a definição da citada norma. 
Os agregados são utilizados em lastros de vias férreas, bases para calçamentos, entram na 
composição de material para revestimentos betuminosos, como material de drenagem e para 
filtros e, finalmente, como material granuloso e inerte na confecção de argamassas e 
concretos. Sem dúvida, é a sua utilização em concreto a considerada mais importante e foco 
das atenções deste documento. 
 
2.1.1 Agregados obtidos de jazidas naturais 
 
A qualidade dos agregados obtidos de jazidas naturais está intimamente ligada à sua origem 
geológica. De acordo com esta origem, as jazidas classificam-se em: 
 
Residuais: São os depósitos encontrados nas proximidades da rocha matriz. Possuem, em 
geral, granulometria contínua mas também grande quantidade de impurezas. 
 
Eólicas: São depósitos de materiais finos, com granulometria fina e uniforme, porém com 
grande pureza. Os grãos possuem formato esférico. São formados pela ação do vento 
(dunas). 
 
Aluviais: São depósitos formados pela ação transportadora das águas podendo ser fluviais 
ou marítmos. Os marítmos, em geral, apresentam granulometria uniforme (fina ou grossa) 
enquanto que os fluviais são normalmente os melhores agregados encontrados na natureza 
por possuírem uma granulometria razoavelmente contínua e poucas impurezas. Geralmente 
possuem uma deficiência de grãos muito finos. 
 
Os agregados aluviaispodem ser encontrados em diversos tipos de jazida, assim 
denominadas: 
 
Bancos: Quando a jazida se forma acima do leito do terreno. 
Minas: Quando formada em subterrâneo. 
Jazidas de rio: Podem formar-se nos leitos e nas margens de cursos d'água. 
Jazidas de mar: Praias e fundos do mar. 
 
 9 
Para facilitar a localização de uma jazida de rio (areia ou seixo), pode-se adotar as seguintes 
regras: 
 
a- Quando na sondagem se constata a presença de material fino, sabe-se que a juzante não 
deve haver areia ou pedregulho. 
b- Areia ou pedregulho no leito atual do rio indicam que há material análogo no vale, caso 
este se estenda em planície. 
c- Areia e pedregulho podem ser encontrados no ponto onde o rio se alarga, reduzindo sua 
velocidade. 
d- Quando um rio tem a capacidade de transportar areia e pedregulho desemboca em outro 
de menor velocidade, aí há depósito destes materiais. 
e- No caso de rios de baixa velocidade onde existam meandros, a existência de agregados 
no leito indica a existência de depósitos nas partes internas dos meandros. 
f- A existência de areia em rios está ligada ao tipo de rocha matriz que existe na região. 
Ex: granito: areia; basalto: argila. 
 
2.1.2 Agregados naturais de britagem 
 
2.1.2.1 Etapas de produção 
 
Agregados naturais de britagem são agregados obtidos através da redução de tamanho de 
pedras grandes, geralmente por trituração em equipamentos mecânicos (britadores). 
A sequência da operação de produção dos agregados naturais de britagem é, em geral: 
 
a- Extração da rocha: Produz-se blocos de grandes dimensões. 
 
b- Fragmentação secundária: Reduz-se o tamanho dos blocos a dimensões adequadas para 
o britamento primário, geralmente de mandíbula. Pode-se utilizar fogachos ou massas 
metálicas em queda nesta etapa. 
 
c- Transporte: Da pedreira, os fragmentos são transportados por meio de correias ou 
transporte rodoviário (mais oneroso) para o britador primário. 
 
d- Britador primário: Reduz o tamanho dos fragmentos. Geralmente são utilizados 
britadores de mandíbula (movimento alternado). Os britadores de mandíbula fragmentam a 
pedra, esmagando-a de encontro à superfície triturante fixa, por meio de superfície 
triturante de movimento alternado (mandíbula móvel).A pedra, sendo triturada, vai 
baixando pelo funil a cada afastamento da mandíbula móvel. Em geral, os britadors 
comuns são de duplo efeito. Estes possuem a vantagem de consumir menos mandíbulas. 
 
e- Transporte: Do britador primário, os fragmentos de rocha são levados ao britador 
secundário. 
 
f- Britador secundário: Leva os fragmentos à sua dimensão final. Normalmente são 
empregados britadores de movimento contínuo (girosféricos, de rolo ou martelo). Nos 
britadores girosféricos, a superfície triturante fixa é a superfície interna da cavidades 
cônica e a móvel é a parte externa do pinhão côncavo, que se afasta e se aproxima da 
cavidade cônica, devido a um excêntrico. 
 10 
Nos britadores de rolo, a britagem é feita por dois rolos separados de um pequeno intervalo 
que giram em sentidos contrários, podendo ter as superfícies lisas, corrugadas ou dentadas 
(uma ou as duas). 
Nos britadores de martelo, o material é jogado por pás móveis contra a superfície interna do 
britador, dando-se, no choque, o fracionamento. 
Atualmente, principalmente no caso de rochas basálticas, existe uma tendência ao uso dos 
britadores VSI, que se caracterizam por britar rocha contra rocha o que torna os grãos dos 
agregados mais regulares (menos lamelares) e aumentam a produção de material fino 
(abaixo de 4,8mm). Esses britadores apresentam um maior consumo de energia elétrica por 
tonelada de material britado mas seu uso é crescente principalmente nas plantas que 
produzem agregados miúdos para uso em concreto. 
 
 
Figura 2.1: Britador do tipo VSI Barmac (Metso Minerals, 2004). 
 
 
g- Peneiramento: Separa os grãos em tamanhos diferentes, conforme exigências de norma 
ou comerciais. As peneiras empregadas na classificação da pedra britada podem ser: 
Cilíndricas rotativas: A peneira cilíndrica rotativa é constituida de chapas de aço 
perfuradas e enroladas em forma cilíndrica, com inclinação de 4 a 6 graus. O refugo sai 
pela parte de baixo e pode ser rebritado. A peneira é formada de várias seções, com 
diâmetro de furo crescente, da boca para a saída. 
Apresenta os seguintes inconvenientes: 
- Pequena fração da superfície é aproveitada: a área útil é de 1/10 da total; 
- Lenta: 10 a 25 r.p.m.: Não pode ter velocidade maior porque a força centrífuga prejudica 
a classificação, nem menor senão o material não escoa através do peneirador; 
- Custo e manutenção elevados devidos ao desgaste uma vez que as peneiras de diâmetro 
menor, e portanto as menos resistentes, recebem as maiores cargas; 
- Classificação deficiente; 
- Paradas frequentes para manutensão. 
 11 
Planas vibratórias: São mais modernas, com inclinação de aproximadamente 15 graus. 
São formadas de caixilhos superpostos. 
Apresentam as seguintes vantagens: 
- Pedras maiores não vão às peneiras mais fracas (menor desgaste); 
- Classificação rigorosa; 
- Pequeno espaço ocupado; 
- Fácil substituição das telas; 
- Maior aproveitamento da superfície; 
- Menor potência necessária. 
 
h- Lavagem: Operação executada quando existe uma quantidade excessiva de finos e 
principalmente quando a rocha matriz se encontra parcialmente alterada (presença de 
argila). 
 
i- Estocagem: Os agregados vão para depósitos a céu aberto ou para silos. 
 
2.1.2.2 Produção de areia industrial 
O processo de produção da areia industrial de maior utilização é bastante simples. A Figura 
2.2 mostra uma vista geral de uma unidade de produção. A matéria prima utilizada é o 
material passante na peneira 4,8mm denominado comercialmente como pó-de-pedra. Em 
condições normais de produção da pedreira, este material, que é o resíduo da produção de 
britas, é estocado em pilhas e sua utilização principal é em pavimentação. No caso da 
produção da areia indrustrial, é coletado diretamente abaixo da peneira 4,8mm (ou 
conduzido primeiramente a uma peneira de menor abertura para peneiramento sob jato de 
água) e conduzido, através de uma calha, para um sistema de eliminação do excesso de 
material pulverulento, que geralmente ultrapassa 10% para rochas graníticas (Figura 2.3). O 
sistema é formado por um tanque dotado de uma roda d´água. Este tanque, que é 
alimentado continuamente com água, possui um extravasor que mantém o nível da água 
constante. A roda d´água possui câmaras cujo fundo é formado por telas de pequena 
abertura. O giro da roda d´água faz com que as câmaras captem porções do material imerso 
(Figura 2.4) que, ao elevarem-se acima do nível da água do tanque, permitem a drenagem 
através das peneiras (Figura 2.5). No líquido drenado é eliminada parte do pó. O material 
remanescente das câmaras é basculado sobre uma calha que conduz a uma pilha (Figuras 
2.6a e 2.6b). Esta pilha é removida periodicamente e o material transferido para um 
depósito maior. A água contaminada com o material pulverulento que sai continuamente do 
extravasor é conduzida a um tanque de sedimentação (Figuras 2.7, 2.9 e 2.9 Figuras 2.7a, 
2.7b e 2.7c). Na saída deste tanque, é feito o bombeamento da água reciclada para o sistema 
de lavagem do agregado. 
 
 12 
 
Figura 2.2 – Vista geral de uma unidade de produção de areia industrial 
 
 
 
Figura 2.3 – Transportadora e chegada do pó-de-pedra no sistema de eliminação do material 
pulverulento 
 
 
 
Figura 2.4 – Câmaras da roda d’água captando porções do material imerso na água para 
eliminação do material pulverulento 
 13 
 
 
Figura 2.5 – Drenagem do material com a elevação das câmaras da roda d’água. 
 
 
(a) (b) 
Figura 2.6 – Material resultante do processo de lavação e drenagem do pó-de-pedra(a) Transporte (b) Pilha de coleta. 
 
 
(a) (b) (c) 
Figura 2.7 – Coleta da água da lavação do pó-de-pedra (a) Extravasor (b)Chegada ao 
tanque de sedimentação (c) Tanque de sedimentação. 
 
Esse processo de produção traz alguns problemas. O principal é a dificuldade de destinação 
da lama captada nos tanques de sedimentação. Além disso, é de baixa produtividade. Se os 
agregados assim produzidos forem depositados imediatamente em silos para a utilização 
posterior (ex: fábricas de pré-moldados e centrais de concreto) apresentam dificuldade de 
serem manipulados devido à sua angulosidade e umidade excessiva dificultando operações 
 14 
de pesagem. Algumas pedreiras já têm adotado outros sistemas que recolhem o material 
pulverulento a seco por meio de aeroseparadores instalados na linha de britagem levando a 
uma maior produção e tornando mais fácil o uso do pó residual. Entretanto, a maior 
dificuldade deste sistema é que só funciona bem quando o agregado está praticamente seco. 
Isto implica na necessidade de se cobrir as pilhas pulmão dos britadores e correias que 
transportam os materiais até as peneiras. 
 
2.2 Propriedades 
 
2.2.1 Considerações iniciais 
 
Os agregados possuem diversas características e propriedades cujo conhecimento e 
entendimento são fundamentais para a sua aplicação em concretos e argamassas. Dentre 
elas, pode-se destacar: composição granulométrica, massa específica, massa unitária, 
umidade, inchamento, impurezas, forma das partículas e reatividade. A seguir, serão 
estudadas cada uma destas características. 
 
2.2.2 Composição granulométrica 
 
2.2.2.1 Definições 
 
Denomina-se composição granulométrica de um agregado a proporção relativa, expressa 
em percentagem, dos diferentes tamanhos de grãos que constituem o material. 
Esta composição granulométrica tem uma grande influência nas propriedades futuras das 
argamassas e concretos confeccionados com este agregado. É determinada por 
peneiramento, através de peneiras com determinadas aberturas, constituindo uma série 
padrão. No Brasil são utilizadas peneiras com malhas de forma quadrada e uma sequência 
tal que o lado de cada abertura tenha sempre o dobro do lado da abertura da malha da 
peneira anterior, começando pela peneira 0,15mm. Estas são denominadas peneiras da 
série normal. 
Existem outras peneiras com aberturas diferentes das da série normal utilizadas para a 
caracterização de dimensões características máximas e mínimas das partículas. Estas 
constituem a série intermediária. 
A composição granulométrica de um agregado pode ser expressa pelo material que passa ou 
pelo que fica retido, por peneira ou acumulado. 
Dos ensaios de peneiramento determina-se os seguintes parâmetros: 
 
- Dimensão Máxima Característica: Corresponde à abertura de malha, em mm, da peneira 
da série normal ou intermediária, a qual corresponde uma percentagem retida acumulada 
igual ou imediatamente inferior a 5% em massa. 
 
- Dimensão Mínima Característica: Corresponde à abertura de malha, em mm, da peneira 
da série normal ou intermediária, a qual corresponde uma percentagem retida acumulada 
igual ou imediatamente superior a 95% em massa. 
 
- Módulo de Finura: É o valor da soma das percentagens retidas acumuladas nas peneiras 
da série normal, dividido por 100. 
 
 15 
Tabela 2.1: Sequência de peneiras da série normal e intermediária (NBR 7211/2009) 
 
Série Normal- Abertura (mm) Série Intermediária- Abertura (mm) 
76 -- 
-- 63 
-- 50 
37,5 -- 
-- 31,5 
-- 25 
19 -- 
-- 12,5 
9,5 -- 
-- 6,3 
4,75 -- 
2,36 -- 
1,18 -- 
0,6 -- 
0,3 -- 
0,15 -- 
 
Quanto à sua composição granulométrica, os agregados podem ser assim classificados 
segundo a NBR 7211:2009: 
 
Miúdos: Aqueles cujos grãos passam pela peneira ABNT 4,75mm. 
Graúdos: Aqueles cujos grãos passam por uma peneira de malha quadrada com abertura 
nominal de 75mm e ficam retidos na peneira ABNT 4,75mm. 
Agregado total: Agregado resultante da britagem de rochas cujo beneficiamento resulta 
numa distribuição granulométrica constituída por agregados graúdos e miúdos ou por 
mistura intencional de agregados britados e areia natural ou britada. 
 
Associando a composição granulométrica à origem dos agregados, pode-se assim 
denominá-los: 
 
Areia natural: agregado miúdo proveniente de jazidas naturais. 
Areia de britagem: Agregado miúdo proveniente da britagem de rochas em pedreiras. É 
também comercialmente conhecida como areia industrial. 
Brita: Agregado graúdo proveniente de britagem de rochas em pedreiras. 
Seixo Rolado: Agregado graúdo proveniente de leitos de rio ou regiões adjacentes. São 
também conhecidos como pedregulhos. 
 
2.2.2.2 Limites granulométricos do agregado miúdo para a utilização em concreto 
 
A granulometria, determinada segundo a NBR NM 248:2003, deve atender aos limites 
estabelecidos na Tabela 2.2. Podem ser utilizados como agregado miúdo para concreto 
materiais com distribuição granulométrica diferente das zonas estabelecidas na Tabela 2.2, 
desde que estudos prévios de dosagem comprovem sua aplicabilidade. 
 
 
 
 
 
 16 
Tabela 2.2: Limites granulométricos de agregado miúdo (NBR 7211:2009) 
 
Porcentagens Retidas Acumuladas 
 
 
 
Abertura Limites Inferiores Limites Superiores 
(mm) Zona utilizável Zona Ótima Zona Ótima Zona utilizável 
9,5 0 0 0 0 
6,3 0 0 0 7 
4,75 0 0 5 10 
2,36 0 10 20 25 
1,18 5 20 30 50 
0,6 15 35 55 70 
0,3 50 65 85 95 
0,15 85 90 95 100 
Notas: 1. O módulo de finura da zona ótima varia de 2,20 a 2,90 
 2. O módulo de finura da zona utilizável inferior varia de 1,55 a 2,20 
 3. O módulo de finura da zona utilizável superior varia de 2,90 a 3,50 
 
A questão relacionada com a curva granulométrica ideal dos agregados miúdos para 
concreto tem sido objeto de muita discussão e falta de consenso. Iste se reflete nas 
mudanças dos limites granulométricos recomendáveis no Brasil, ao longo das últimas 
décadas. A Tabela 2.3 apresenta os limites preconizados em versão anterior dessa norma, 
datada de 1983. 
 
Tabela 2.3: Limites granulométricos de agregado miúdo (NBR 7211/83) 
 
Porcentagens Retidas Acumuladas 
 
 
 
Abertura (mm) Zona 1 
(muito fina) 
Zona 2 
(fina) 
Zona 3 
(Média) 
Zona 4 
(Grossa) 
9,5 0 0 0 0 
6,3 0 - 3 0 - 7 0 - 7 0 - 7 
4,8 0 - 5 (A) 0 - 10 0 - 11 0 - 12 
2,4 0 - 5 (A) 0 - 15(A) 0 - 25(A) 5(A) - 40 
1,2 0 - 10 (A) 0 - 25(A) 10(A) - 45(A) 30(A) - 70 
0,6 0 - 20 21 - 40 41 - 65 66 - 85 
0,3 50 - 85(A) 60(A) - 88(A) 70(A) - 92 (A) 80(A) - 95 
0,15 85(B) - 100 90 (B) - 100 90(B) - 100 90(B) - 100 
(A) Pode haver uma tolerância de até um máximo de 5 unidades (%) em um só dos 
 limites marcados com a letra A ou distribuidos em vários deles 
(B) Para agregado miúdo resultante de britamento, este limite poderá ser 80 
 
Considerações: 
 
A NBR 7211/83, que estabelecia os limites para as faixas granulométricas apresentadas na 
Tabela 2.3, apresentava algumas ressalvas. Dentre elas, cita que podem ser utilizadas areias 
cuja granulometria não se enquadre em qualquer uma das zonas indicadas, desde que sejam 
realizados estudos prévios de dosagem ou então a faixa granulométrica seja de uso 
 17 
consagrado em determinada região. Isto significa que a recomendação destas faixas tem um 
caráter mais de orientação do que de restrição. 
Outro aspecto que deve ser observado é que essa versão da norma brasileira não enfatizava 
a diferença nas características dos concretos quando se adotava um agregado pertencente a 
uma ou outra faixa. Por exemplo, se for empregada uma areia da Zona 1 (muito fina), os 
concretos apresentarão uma maior demanda de água na mistura fresca para atingir uma 
determinada trabalhabilidade, podendo também apresentar segregação. Já se a areia 
escolhida for da Zona 4, a demanda de água será mais baixa mas as misturasficarão mais 
ásperas,com baixa coesão e segregáveis. Assim sendo, recomendava-se que fossem 
utilizadas, quando possível, areias com composição granulométrica pertencentes a Zona 3, 
com módulo de finura entre 2,4 a 3,0. 
A antiga norma brasileira EB-4, em vigor no Brasil até 1983, e principalmente a norma 
americana ASTM C 33 apresentam recomendações de faixas de curvas granulométricas 
muito mais restritas do que aquelas propostas pela NBR 7211/83. A Tabela 2.4 apresenta 
estas faixas. 
Deve ser ressaltado o motivo da mudança de requisitos da norma brasileira ocorrido em 
1983. A norma anterior buscava especificar faixas mais adequadas ao uso em concreto da 
época enquanto que a NBR 7211/83 buscava regularizar o uso já consagrado de areias de 
diferentes granulometrias que ocorria e ainda ocorre no país. Pela experiência atual, 
entretanto, pode-se afirmar com confiança que os agregados classificados pela EB-04 como 
pertencentes à Zona Ótima não são os mais adequados para os concretos convencionais 
atuais (muito grossos). Os enquadrados na Zona utilizável seriam mais adequados, pois os 
limites desta faixa granulométrica em muito se assemelham com os da Zona 3 da NBR 
7211/83, como os da Zona Ótima da NBR 7211:2009 e com os da ASTM C 33. 
 
Tabela 2.4: Faixas granulométricas recomendadas pela EB-4 e ASTM C 33-2013. 
 
Porcentagens Retidas Acumuladas 
 
 
 
 EB-4 
 
 
Abertura (mm) Zona Ótima Zona Utilizável ASTM C-33 
9,5 0 0 0 
4,8 3 - 5 0 - 3 0 - 5 
2,4 29 - 43 15 - 29 0 - 20 
1,2 49 - 64 23 - 49 15 - 50 
0,6 68 - 83 42 - 68 40 - 75 
0,3 83 - 94 73 - 83 70 - 95 
0,15 93 - 98 88 - 93 90 - 100 
 
 
A ASTM C-33:13 ainda limita o % passante na #0,075mm entre 0-3% podendo o limite 
superior chegar a 5% se o concreto não estiver submetido a abrasão. Também aceita que 
estes limites podem passar para 5-7% no caso de areias de britagem desde que estes finos 
sejam originados da fratura de rocha sã. 
Outro comentário que merece ênfase é que as prescrições da NBR 7211/83 foram 
visivelmente baseadas em uma outra norma que apresenta limites para faixas 
granulométricas para os agregados miúdos: BS 882: 1973 (Tabela 2.5), uma vez que esta 
foi publicada 10 anos antes. Lá, os limites granulométricos foram ampliados devido a 
predominância de areias finas no Reino Unido. Deve ser salientado que esta norma sofreu 
 18 
uma atualização em 1992 onde houve um aumento das restrições às faixas granulométricas 
recomendadas, em relação à versão anterior. 
 
 
Tabela 2.5: Faixas granulométricas recomendadas pela BS 882: 1973. 
 
Porcentagens Retidas Acumuladas 
 
 
 
Abertura (mm) Faixa 1 Faixa 2 Faixa 3 Faixa 4 
9,5 0 0 0 0 
4,75 0 - 10 0 - 10 0 - 10 0 - 5 
2,36 5 - 40 0 - 25 0 - 15 0 - 5 
1,18 30 - 70 10 - 45 0 - 25 0 - 10 
0,6 64 - 85 41 - 65 21 - 40 0 - 20 
0,3 80 - 95 70 - 92 60 - 88 50 - 85 
0,15 90* - 100 90* - 100 90* - 100 85* - 100 
 * Para agregados artificiais provenientes de britagem de rocha, o 
 limite pode ser diminuido em até 20%. 
 
De um modo geral, pode-se afirmar que é possível utilizar-se areias fora das faixas 
recomendadas pela NBR 7211:2009. Entretando, durante o processo de dosagem do 
concreto, esta deficiência em granulometria deve ser compensada na definição da relação 
entre o agregado graúdo e miúdo que deve ser tanto maior quanto mais fino o agregado 
miúdo. Além disso, o uso de agregados miúdos mais grosseiros produz misturas ásperas e é 
necessário um teor elevado de areia para se conseguir maior trabalhabilidade. Esta areia é 
mais apropriada para misturas ricas ou para uso em concretos de baixa trabalhabilidade. O 
uso de areias muito finas geralmente implica num aumento da demanda de água nos 
concretos e argamassas mas pode-se reduzir o teor de argamassa nos concretos o que, de 
certa forma, diminui o problema. Este assunto será tratado com mais profundidade no 
Capítulo 4. 
 
2.2.2.2.1 Composição de agregados miúdos 
 
Como foi visto no ítem anterior, areias das mais diversas granulometrias podem ser 
utilizadas para concreto. Deve ser lembrado que a definição do agregado miúdo deve ser 
baseada em critério econômico, ou seja, muitas vezes é preferível utilizar uma areia com 
uma granulometria menos favorável mas mais barata do que trazer uma areia de melhor 
granulometria de uma jazida distante, pois o custo de transporte passa a ser determinante da 
escolha. 
 Entretanto, volta-se a enfatizar que existem certos limites ou faixas granulométricas em 
que se consegue melhores resultados em termos de dosagem, quer sob o ponto de vista 
técnico ou econômico. 
Devido a isto, sempre que possível, é interessante que se façam composições de agregados 
miúdos de modo a obter uma mistura com características granulométricas o mais próximo 
possível das especificações da Zona Ótima (NBR 7211:2009) ou ASTM C 33:13. Isto quer 
dizer que as vezes é possível conseguir-se um bom agregado miúdo a partir de uma mistura 
de dois materiais inadequados ou menos adequados (um fino e um grosso). A seguir é 
apresentado um procedimento gráfico para a determinação da composição entre dois 
agregados. 
 19 
 
Procedimento: 
De posse do resultado da análise granulométrica do dois agregados miúdos com os quais 
deseja-se compor a mistura, e da faixa de referência, deve-se traçar as curvas 
granulométricas (% retidas acumuladas) num gráfico como o apresentado nas Figura 2.8 e 
2.9. 
 
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
4,752,361,180,60,30,15
Abertura de peneiras (mm)
%
 re
tid
a 
ac
um
ul
ad
a
Zona Ótima
ASTM C-33
 
Figura 2.8: Faixas granulométricas recomendadas para composição de agregados miúdos 
pela NBR 7211:2005 e ASTM C 33. 
 
Após a plotagem das curvas, o que se procurará fazer num procedimento gráfico é compor 
uma mistura cujo resultado se enquadre dentro de qualquer uma das faixas acima expostas. 
Deve-se então executar o seguinte procedimento: 
- Sobre as linhas verticais correspondentes a abertura das diversas peneiras, dividir o 
segmento de reta que une os pontos de interseção das curvas granulométricas plotadas dos 
agregados em 5 ou 10 partes; 
- Unir os pontos obtidos das divisões sobre os segmentos de reta de forma que cada curva 
obtida represente misturas entre os agregados, num variação de 10 em 10% ou 20 em 20%. 
- Detectar visualmente qual das curvas melhor se enquadra na faixa granulométrica usada 
como referência. A % de mistura dos dois agregados miúdos será aquela que gerou esta 
curva. 
A seguir é apresentado um exemplo prático para ilustrar a metodologia proposta. 
 
 20 
Exemplo: Compor uma mistura entre duas areias de modo a se obter um agregado miúdo 
mais adequado para o uso em concreto. Usar como referência a curva da NBR 7211:2009. 
 
AREIA A 
 
 
 
AREIA B 
 
 
 
# massa ret. 
(g) 
% retida % retida 
acumul. 
# massa ret. 
(g) 
% retida % retida 
acumul. 
9,5 0 0 0 9,5 0 0 0 
6,3 0 0 0 6,3 50 10 10 
4,8 0 0 0 4,8 20 4 14 
2,4 0 0 0 2,4 80 16 30 
1,2 28 7 7 1,2 100 20 50 
0,6 92 23 30 0,6 110 22 72 
0,3 100 25 55 0,3 115 23 95 
0,15 100 25 80 0,15 25 5 100 
F 80 20 100 F 0 0 100 
Soma 400 100 Soma 500 100 
 
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
9,56,34,752,361,180,60,30,15
Abertura de peneiras (mm)
%
 re
tid
as
 a
cu
m
ul
ad
as Zona Ótima
Areia A
Areia B
80% A - 20% B
60% A - 40% B
40% A - 60% B
20% A - 80% B
 
 
Figura 2.9: Diagrama da composição dos agregados. 
 
Como pode ser visto, nenhuma composição se enquadraria totalmente na faixa 
granulométrica recomendada. Uma mistura aceitável seria então 40% da areia A e 60% da 
areia B uma vez que se obteria uma curva granulometrica aproximadamente centrada, sendo 
ligeiramente mais fina do que o desejável na peneira 0,15 e ligeiramente maisgrossa nas 
peneiras 4,75 e 6,3. 
 
Obs: No caso de não existir nenhuma composição que caia inteiramente na faixa 
granulométrica recomendada, deve-se escolher aquela que se enquadre pelo menos na faixa 
correspondente as meneiras de menor diâmetro (0,15 e 0,3) e que fuja o menos possível na 
faixa correspondente as peneiras de maior abertura. Utilizando-se esse critério, uma mistura 
de 50% da areia A e 50% da areia B seria a mais indicada. 
 21 
Deve aqui ser ressaltado que, apesar da NBR 7211:2009 não explicitar, os limites da zona 
ótima são para agregados miúdos originados de jazidas naturais (areias naturais). Assim, no 
caso de utilização de misturas de areias naturais com areias de britagem, os limites 
granulométricos para as peneiras mais finas (0,3 e 0,15mm) são dificilmente obedecidos. A 
Figura 2.10 mostra uma composição de areia fina com areia de britagem utilizada com 
sucesso em uma concreteira de Joiville-SC, onde justamente estes limites citados não são 
atendidos. Esta proporção ideal (50% de cada areia) foi obtida em ensaios realizados 
diretamente em concreto. 
 
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Areia composta
Zona Ótima Superior
Zona Ótima inferior
zona utilizavel superior
Zona utlizável inferior
 
Figura 2.10: Curva granulométrica de uma mistura de areia natural e de britagem utilizada 
na região de Joinville-SC 
 
 
2.2.2.3 Limites granulométricos para o agregado graúdo 
 
A amostra representativa de um lote de agregado graúdo, coletada de acordo com as NM 
26:2001 e NM 27:2001, deve satisfazer os limites prescritos na Tabela 2.6. 
A designação das faixas e os limites impostos na Tabela 2.6 substituiram os constantes na 
Tabela 2.7 e ainda causam confusão em termos comerciais. Ainda é comum se especificar 
os agregados graúdos pela sua graduação (Brita 0, brita 1, etc). 
Pode-se observar nos valores da Tabela 2.7 que os limites granulométricos das diferentes 
graduações sugerem granulometrias uniformes ou seja, que numa determinada peneira, o 
valor desejável é zero e na próxima (ou subsequente), 100%. Por exemplo, uma brita 1 
ideal deveria apresentar 0% retido na peneira 19mm e 100% na peneira 9,5mm. Neste caso, 
a faixa especificada, 0 – 10 % na peneira 19mm indica o nível de tolerância por 
contaminação de grãos maiores que ocorre normalmente nas pedreiras por deficiências no 
processo de peneiramento (ruptura das malhas). Do mesmo modo, na peneira 9,5mm, a 
faixa 80 – 100% indica que o nível de contaminação por grãos menores, decorrente de 
peneiramento incipiente (excesso de material sobre a peneira) é de no máximo 20%. A atual 
designação mantém esse mesmo enfoque, apenas trabalhando com dimensões 
características mínimas e máximas. Deve ser lembrado que as peneiras utilizadas para 
definir os tamanhos máximos e mínimos dos grãos dos agregados miúdos não são 
exatamente as utilizadas nos ensaios de granulometria. Por exemplo, a peneira utilizada 
para separar a brita 1 da brita 0 na pedreira geralmente é de 12mm mas esta abertura pode 
variar com o tipo de material da peneira (se borracha é maior do que se for de aço). 
 
 22 
 
Tabela 2.6: Limites granulométricos de agregado graúdo (NBR 7211:2009) 
 
% Ret. 
Acum. 
Porcentagem, em massa, retida acumulada 
Zona granulométrica - d/D1 
# (mm) 4,75/12,5 9,5/25 19/31,5 25/50 37,5/75 
75 - - - - 0 - 5 
63 - - - - 5 – 30 
50 - - - 0 - 5 75 – 100 
37,5 - - - 5 – 30 90 – 100 
31,5 - - 0 - 5 75 – 100 95 – 100 
25 - 0 - 5 5 – 252 87 – 100 - 
19 - 2 – 152 652 – 95 95 – 100 - 
12,5 0 - 5 402 - 652 92 – 100 - - 
9,5 2 – 152 802 – 100 95 – 100 - - 
6,3 402 - 652 92 – 100 - - - 
4,75 802 – 100 95 – 100 - - - 
2,36 95 – 100 - - - - 
1) Zona granulométrica correspondente à menor (d) e à maior (D) 
dimensões do agregado graúdo. 
2) Em cada zona granulométrica deve ser aceita uma variação de no 
máximo cinco unidades percentuais em apenas um dos limites 
marcados com 2. Essa variação pode também estar distribuída em 
vários desses limites. 
 
 
 
 
 
Tabela 2.7: Limites granulométricos de agregado graúdo (NBR 7211/83) 
 
% Ret. 
Acum. 
 
Graduação 
# (mm) 0 1 2 3 4 5* 
76 - - - - 0 - 
64 - - - - 0 – 30 - 
50 - - - 0 75 – 100 - 
38 - - - 0 – 30 90 – 100 - 
32 - - 0 75 – 100 95 – 100 - 
25 - 0 0 – 25 87 – 100 - - 
19 - 0 – 10 75 – 100 95 – 100 - - 
12,5 0 - 90 – 100 - - - 
9,5 0 – 10 80 – 100 95 – 100 - - - 
6,3 - 92 – 100 - - - - 
4,8 80 – 100 95 – 100 - - - - 
2,4 95 – 100 - - - - - 
* Valores devem ser acordados entre fornecedor e cliente 
 
 23 
 
2.2.2.3.1 Composição de agregados graúdos 
 
Em alguns tipos de obra, é recomendável a composição de dois ou mais agregados graúdos. 
Isto é particularmente interessante em concretos massa destinados a obras de grandes 
volumes, onde a dimensão máxima característica destes agregados é de 76mm ou até mais. 
Neste caso, existem faixas granulométricas recomendadas e processos de composição de 
agregados que levam a misturas que se enquadram nestas faixas. Em concretos estruturais 
convencionais, objeto desta publicação, a dimensão máxima característica dos agregados 
graúdos dificilmente ultrapassa 25mm. Neste caso, é comum apenas, em certas situações, 
compor-se misturas de agregados de graduação 0, 1 e 2 (ou 4,75/12,5; 9,5/25 e 19/31,5). O 
critério mais utilizado é o da máxima massa unitária compactada, ou seja, a mistura ideal 
entre os dois agregados será aquela que proporcionar um menor volume de vazios 
intergranulares a ser preenchido posteriormente por argamassa no concreto. Este 
procedimento é recomendado no método de dosagem da ABCP e será melhor explicado 
posteriormente. 
 
2.2.3 Análise granulométrica de um agregado total (ou mescla) 
 
Quando o agregado em estudo é uma mescla (mistura de agregado graúdo e miúdo) a 
análise granulométrica deve ser procedida em separado (fração miúda e fração graúda). 
 
Procedimento: Primeiramente procede-se o peneiramento do agregado na sequência de 
peneiras destinadas aos agregados graúdos. Se, neste ensaio ficar retida na peneira 4,8mm 
uma percentagem retida acumulada maior que 15% ou menor que 85%, deve-se fazer as 
seguintes considerações: 
- Adotar como peso da fração graúda o somatório dos pesos retidos nas peneiras com 
abertura maior ou igual a 4,8mm. Sobre este peso se calculará as porcentagens retidas e 
retidas acumuladas e se determinará as dimensões máximas e mínimas características e 
módulo de finura. 
- Do material passante na peneira 4,8mm, se extrairá uma amostra representativa de 
aproximadamente 0,5kg (superior a 0,3kg) e com ela se efetuará o estudo de granulometria 
da fração miúda. 
O relatório final do ensaio deverá apresentar: 
- % da fração graúda do agregado total, suas dimensões máxima e mínima características e 
módulo de finura; 
- % da fração miúda do agregado total, suas dimensões máxima e mínima características e 
módulo de finura. 
 
2.2.3 Umidade dos agregados 
 
O conhecimento do teor de umidade é de suma importância no estudo dos agregados, 
principalmente dos miúdos devido ao fenômeno do inchamento. Além disso, a água contida 
na superfície dos grãos de um agregado influencia na quantidade de água que precisa ser 
adicionada em um concreto para proporcionar a trabalhabilidade adequada e a resistência 
estabelecida no processo de dosagem. 
O teor de umidade é definido como a razão entre a massa de água contida numa amostra e a 
massa desta amostra seca. O resultado normalmente é expresso em porcentagem. 
De acordo com o teor de umidade, pode-se considerar o agregado nos seguintes estados: 
 24 
 
 
 
 
 
Figura 2.11: Diferentes condições de umidade dos agregados 
 
- Seco em estufa: Toda a umidade, externa ou interna, foi eliminada por um aquecimento a 
100oC; 
- Seco ao ar: Quandonão apresenta umidade superficial, tendo porém umidade interna 
sem, todavia, estar saturado; 
- Saturado Superfície Seca: Quando a superfície não apresenta água livre estando, porém, 
preenchidos de água os vazios permeáveis das partículas dos agregados; 
- Saturado: Quando apresenta água livre na superfície. 
 
O teor de umidade no estado saturado superfície seca é denominado absorção. Essa 
absorção pode definida como a diferença entre a umidade total e umidade superficial de um 
agregado. É geralmente muito baixa podendo atingir, em casos excepcionais, a 2%. 
A determinação da umidade pode ser feita pelos seguintes meios: 
a) Secagem em estufa 
b) Secagem por aquecimento ao fogo 
c) Frasco de Chapman 
d) Picnômetro 
e) Aparelhos especiais (Ex: Speedy moisture tester) 
f) Microondas 
g) Sensores elétricos 
 
Uma descrição sucinta destes métodos está apresentada no item 2.3.5. 
 
2.2.4 Massa específica 
 
A NM 52:2009 apresenta definições de vários parâmetros relativos a massa específica dos 
agregados: 
 
Massa específica (d3): É a relação a massa de um agregado seco e seu volume (volume de 
seus grãos excluindo os poros permeáveis); 
 
Massa específica aparente do agregado seco (d1): É a relação a massa de um agregado seco 
e seu volume (volume de seus grãos incluindo os poros permeáveis); 
 
 25 
Massa específica aparente do agregado saturado superfície seca (ds): É a relação a massa de 
um agregado saturado superfície seca e seu volume (volume de seus grãos incluindo os 
poros permeáveis); 
 
Massa específica relativa: É aquela relacionada à massa específica da água. É uma grandeza 
adimencional. Seria o que em Física se denomina densidade. 
 
Em tecnologia do concreto, é a massa específica aparente do agregado seco (d1) o 
parâmetro de maior importância. Seu valor é utilizado no cálculo do consumo de materiais 
em concretos e argamassas. Segundo esta propriedade, os agregados podem ser assim 
classificados: 
 
Leves: Aqueles que possuem a massa específica aparente menor que 2kg/dm3. Ex: Pedra-
pome, vermiculita e argila expandida. 
 
Normais: Aqueles cuja massa específica esteja na faixa de 2 a 3kg/dm3. Ex: Areias 
quartzozas, seixos, britas de granito. 
 
Pesados: Aqueles com massa específica acima de 3kg/dm3. Ex: Minérios de barita, 
limonita e magnetita. 
 
O procedimento para a determinação da massa específica está descrito no item 2.3.2. 
 
2.2.5 Massa unitária: 
 
É a massa por unidade de volume unitário, incluindo neste o volume aparente dos grãos e 
dos vazios intergranulares. A massa unitária tem grande importância na tecnologia pois é 
por meio dela que pode-se converter as composições das argamassas e concretos dadas em 
massa para volume e vice-versa. 
O teor de umidade influencia grandemente a massa unitária dos agregados miúdos devido 
ao fenômeno do inchamento, que será abordado no ítem 2.2.6. 
A massa unitária no estado solto de uma areia média está em torno de 1,5kg/dm3, em 
estado seco. As areias finas têm massas unitárias da ordem de 1,4kg/dm3. O procedimento 
para sua determinação é descrito no item 2.3.3. 
 
 
 
2.2.6 Inchamento 
 
Uma areia, quando usada em obra, apresenta-se geralmente úmida. Os teores de umidade 
normalmente encontrados giram em torno de 4 a 8%. 
A experiência mostra que a água livre aderente aos grãos provoca um afastamento entre 
eles, do que resulta o inchamento do conjunto. Esse inchamento depende da composição 
granulométrica e do grau de umidade do agregado, sendo maior para as areias finas que 
apresentam maior superfície específica. 
O inchamento das areias aumenta com o acréscimo de umidade até que esta atinja 4 a 7%. 
Nesta faixa (que é a que normalmente se encontra nas areias naturais em obra) se dá o 
inchamento máximo. Depois destes teores, o inchamento decresce lentamente (saturação). 
 26 
A curva da Figura 2.12 é a representação gráfica do fenômeno de inchamento para uma 
areia de graduação média, onde na abscissa estão marcados os teores de umidade e na 
ordenada os coeficientes de inchamento ( i ), definido como sendo a relação entre os 
volumes unitários úmido e seco de uma mesma massa de areia. A construção desta curva é 
feita variando-se o teor de umidade de uma amostra e calculando o coeficiente de 
inchamento respectivo. Um descrição do ensaio é apresentada no item 2.3.6. 
Através deste gráfico, surgiu a idéia de caracterizar-se uma areia, do ponto de vista de seu 
inchamento, por dois índices: a umidade crítica e o coeficiente médio de inchamento, assim 
definidos: 
 
- Umidade Crítica: É o teor de umidade acima do qual o inchamento permanece 
praticamente constante. 
A umidade crítica é obtida pela seguinte construção gráfica: 
a) Traça-se uma tangente à curva paralela ao eixo das abcissas. 
b) Traça-se uma nova tangente à curva, paralela à corda que une a origem ao ponto de 
tangência da reta anterior. 
c) A umidade correspondente ao ponto de interseção das duas tangentes é a umidade crítica. 
 
A média dos coeficientes de inchamento no ponto correspondente à umidade crítica e 
coeficiente máximo observado, é definido como coeficiente médio de inchamento. 
1
1,05
1,1
1,15
1,2
1,25
1,3
1,35
1,4
1,45
1,5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Umidade (%)
In
ch
am
en
to
 
Figura 2.12: Curva de inchamento da areia 
 
Como já foi citado, o valor da umidade crítica representa o ponto a partir do qual o 
inchamento permanece praticamente constante, ou seja, se a umidade do agregado miúdo na 
obra estiver acima deste valor, não haverá variações significativas no seu volume. Deste 
modo, no caso de proporcionamentos dos agregados em volume, é possível projetar e 
utilizar uma padiola com volume constante, utilizando-se como valor de inchamento o 
coeficiente médio de inchamento. Se a umidade estiver abaixo da umidade crítica têm-se 
duas opções: Conceber uma padiola com possibilidade de alteração de volume (regulagem 
de altura) em função da umidade medida no dia da concretagem ou, o que é mais prático, 
manter o agregado acima da umidade crítica através de molhagem. 
 
 
2.2.7 Substâncias nocivas 
 27 
 
2.2.7.1 Agregados miúdos 
 
A NBR 7211:2009 fixa os teores máximos de subtâncias nocivas em: 
 
a) Torrões de argila e materiais friáveis, determinado segundo a NBR 7218 .....1,5% 
b) Materiais carbonosos, determinado de acordo com a ASTM C123: 
 - Em concretos cuja aparência é importante ..................................................0,5% 
 - Nos demais concretos .................................................................................1,0% 
c) Material pulverulento, determinado de acordo com a NBR NM 46: 
 - Em concretos submetidos a desgaste superficial ........................................3,0% 
 - Nos demais concretos .................................................................................5,0% 
Nota: Estes limites podem ser aumentados para 10 e 12% em massa respectivamente, 
quando o material que passa na peneira 0,075mm for constituido totalmente de grãos 
gerados durante o britamento de rocha. 
 
Torrões de Argila: São assim denominados todas as partículas de agregado desegregáveis 
sob pressão dos dedos (torrões friáveis). Sua presença é bastante nociva para a resistência 
de concretos e argamassas pois constituem-se em material de pouca resistência e, em certos 
casos, expansívos. 
 
Materiais Carbonosos: São partículas de carvão, linhito, madeira e material vegetal sólida 
presentes no agregado. Sua determinação é feita por processo de separação por decantação 
do agregado em um líquido de massa específica igual a 2kg/dm3 (cloreto de zinco ou 
tetrabromoetano). As partículas de baixa densidade são consideradas inconvenientes pois 
são inclusões de baixa resistência. Além de afetarem a resistência, prejudicam o concreto 
quando submetido à abrasão.As partículas de carvão e linhita podem intumescer e 
desegregar o concreto, bem como perturbar o endurecimento do cimento. 
 
Material Pulverulento: Em geral, as areias naturais contém uma pequena percentagem de 
material fino, constituido de silte e argila e, portanto, passando na peneira de 0,075mm. Os 
finos, de um modo geral, quando presentes em grande quantidade, aumentam a exigência de 
água dos concretos para uma mesma consistência. Os finos de certas argilas em particular, 
além disso, propiciam maiores alterações de volume nos concretos, intensificando sua 
retração e reduzindo sua resistência. O efeito da presença de argila em um agregado que se 
destina a ser utilizado em concreto depende também do modo como ela está distribuida. 
Para a resistência do concreto, ela é muito mais nociva quando se encontra formando uma 
fina película que cobre os grãos de areia, do que quando se acha uniformemente distribuida 
em toda a massa. No primeiro caso, a aderência entre a pasta e areia fica reduzida, 
enquanto no segundo é algumas vezes até favorável. 
A argila pode ser eliminada por lavagem mas esta operação pode trazer alguns 
inconvenientes. Se, de um lado, a água pode eliminar esta impureza, aumentando a 
resistência da argamassa ou concreto, por outro podem ser arrastados os grãos mais finos da 
areia, aumentado o índice de vazios da areia o que resultará em perda de trabalhabilidade 
destes materiais. 
O porque da norma ser mais tolerante com os agregados oriundos de britagem reside no fato 
de que os agregados miúdos de britagem são constituídos por grãos angulosos e a presença 
de finos ajuda a reduzir o atrito entre as partículas melhorando a trabalhabilidade do 
 28 
concreto. Além disso, estes grãos geralmente não são tão finos quanto os de natureza 
argilosa, comuns nos agregados naturais, que são, em muitos casos até expansivos. 
 
Além destas impurezas, existem outras que devem ser levadas em consideração: 
 
Impurezas Orgânicas: A matéria orgânica é a impureza mais frequente nas areias. São 
detritos de origem vegetal na maior parte que, geralmente sob a forma de partículas 
minúsculas, mas em grande quantidade, chegam a escurecer o agregado miúdo. A cor 
escura da areia geralmente é indício de matéria orgânica (é uma regra mas há exceções), a 
menos que se trate de agregado resultante de rocha escura, como é o caso do basalto. 
As impurezas orgânicas da areia, normalmente formadas por partículas de húmus, exercem 
uma ação prejudicial sobre a pega e endurecimento das argamassas e concretos. Uma parte 
de húmus, que é ácida, neutraliza a água alcalina da argamassa e a parte restante envolve os 
grãos de areia, formando uma película sobre eles, impedindo desta forma, uma perfeita 
aderência entre o cimento e as partículas de agregado. Por estas razões, as argamassas e 
concretos preparados com a areias que contenham uma proporção de matéria orgânica têm 
baixa resistência. Esta influência será tanto maior quanto mais pobre for a mistura e menor 
a idade. 
O ensaio colorimétrico, de acordo com a NBR NM 49 (2001), indica a existência ou não de 
impurezas orgânicas nas areias em quantidades significativas. Em caso afirmativo, segundo 
a própria NBR 7211:2009, a areia será considerada suspeita, devendo os possíveis efeitos 
danosos da matéria orgânica serem comprovados pelo ensaio de qualidade (NBR 
7221:2012). 
O ensaio de qualidade consiste em se preparar duas argamassas, uma com a areia suspeita e 
outra com a mesma areia tratada com uma solução de hidróxido de sódio para a eliminação 
da materia orgânica. Moldam-se 3 séries de corpos-de-prova para cada argamassa com 
traço 1:3:0,48 (ou consistência normal) e rompe-se a 3, 7 e 28 dias. Se o decréscimo de 
resistência apresentado for muito pequeno (abaixo de 10%) a areia poderá ser empregada. 
Por outro lado, se este decréscimo for maior, poderão ser adotados os seguintes 
procedimentos: 
a) Colocar a areia em lugar seco e exposta ao ar livre, já que, desta forma , neutraliza-se 
parte da acidez. 
b) Lavar a areia com água de cal. 
c) Substituir 5% do cimento por igual proporção em peso de cal. 
 
Obs: - A lavagem da areia (água pura) não tem eficácia porque os ácidos do húmus são 
pouco solúveis e aderem fortemente aos grãos; 
 - O concreto executado com areias impuras, deve ser mantido úmido durante longo 
tempo, pois seu endurecimento é mais lento. 
 
Outras Substâncias: 
 
Cloretos: Os cloretos, quando em presença excessiva, podem ocasionar certos problemas. 
Os revestimentos de argamassa feitos com agregados contendo cloretos são higroscópicos, 
gerando o aparecimento de eflorescências e manchas de umidade. No caso de concretos 
armados e protendidos, podem acelerar o fenômeno de corrosão da armadura. Por isso 
certos aceleradores de pega à base de cloreto de cálcio têm seu uso proibido para concretos 
protendidos. 
 
 29 
Sulfatos: Os sulfatos podem acelerar e em certos casos retardar a pega de um cimento 
Portland. Dão origem a expansões no concreto pela formação de etringita 
(trisulfoaluminato de cálcio) secundária também conhecida como sal de Candlot. 
 
A norma brasileira NBR 7211:2009 traz limites específicos para a presença destas 
substâncias nos agregados. O teor de cloretos (Cl-) em relação à massa de agregados, 
determinado pela NBR 9917:2009 ou NBR 14832:2002, não deve ser superior aos 
seguintes valores: 
0,2%: agregados destinados a concretos simples; 
0,1%: agregados destinados a concretos armados; 
0,01%: agregados destinados a concretos protendidos. 
A NBR 7211:2009 faz ainda uma ressalva. Agregados que excedam os limites 
estabelecidos para cloretos podem ser utilizados em concreto, desde que o teor trazido ao 
concreto por todos os seus componentes (água, agregados, cimento, adições e aditivos 
químicos), verificado por ensaio realizado pelo método da NBR 14832:2002 (deteminação 
no concreto) ou ASTM C 1218, não exceda os seguintes limites, dados em porcentagem 
sobre a massa do cimento: 
Concreto protendido: 0,06% 
Concreto armado exporto a cloretos nas condições de serviço da estrutura: 0,15% 
Concreto armado em condições de exposição não severas (seco ou protegido da umidade 
nas condições de serviço da estrutura): 0,40% 
Outros tipos de construção em concreto armado: 0,30%. 
 
No caso dos sulfatos (SO42-), a NBR 7211:2009 limita o teor, determinado pela NBR 
9917:2009, em 0,1% em relação à massa do agregado miúdo. Também ressalta que 
agregados que excedam o limite estabelecido podem ser utilizados em concreto, desde que 
o teor total trazido ao concreto por todos os seus componentes (água, agregados, cimento, 
adições e aditivos químicos), verificado por ensaio realizado pelo método da NBR 5737, 
não exceda a 0,2% ou que fique comprovado o uso de concreto de cimento Portland 
resistente a sulfatos conforme a NBR 5737:1992. 
 
 
2.2.7.2 Agregados graúdos 
 
As quantidades de substâncias nocivas não devem exceder os seguintes limites máximos 
em percentagem da massa do material: 
 
a) Torrões de argila e partículas friáveis, determinados de acordo com a NBR 7218:2010: 
 - Em concretos cuja aparencia seja importante .......................................1,0% 
 - Em concretos submetidos à desgaste superficial ..................................2,0% 
 - Nos demais concretos ...........................................................................3,0% 
 
b) Materiais pulverulentos, determinados de acordo com a NBR NM 46:2003 ......1,0% 
 
c) Materiais carbonosos, determinados de acordo com a ASTM C 123: 
 - Em concretos onde a aparência é importante .......................................0,5% 
 - Nos demais concretos ...........................................................................1,0% 
 
 30 
A limitação quanto à quantidade de torrões de argila e de materiais carbonosos está 
associada à formaçãode pontos de fraqueza dentro do concreto e de prejuizos na estética do 
material, quando aparente. No caso do material pulverulento, o limite é inferior ao 
permitido para agregados miúdos. Isto se deve à menor área específica dos agregados 
graúdos o que faz com que uma quantidade relativamente pequena de material pulverulento 
seja suficiente para prejudicar a sua aderência à pasta de cimento. A NBR 7211:2009 
permite que o limite de material pulverulento pode ser majorado para 2% quando os 
agragados graúdos forem obtidos de rochas com absorção de água inferior a 1%. Também , 
para o caso de agregado total, o limite de material fino pode ser de até 6,5%, desde que seja 
possível comprovar, por apreciação petrográfica, que os grãos constituintes não interferem 
nas propriedades do concreto. São exemplos de materiais inadequados os materiais 
micáceos, ferruginosos e argilo-minerais expansivos. 
 
 
2.2.8 Forma dos grãos 
 
A forma geométrica dos grãos que compõem os agregados tem grande importância na 
trabalhabilidade dos concretos. Até o presente momento, as normas só contemplam a 
avaliação dessa propriedade para os agregados graúdos, devido a predominância do uso de 
agregados miúdos de jazidas naturais. Entretanto, com o uso crescente das areias de 
britagem, a determinação dessa propriedade para os agregados miúdos passa a ser 
extremamente relevante, apesar do pouco conhecimento disponível na literatura. 
Os grãos dos agregados podem ser arredondados, como os dos seixos, ou de forma angular 
e de arestas vivas com faces mais ou menos planas , como os da pedra britada. 
Grãos de formato semelhante a uma agulha ou a um disco dão concretos menos trabalháveis 
e requerem mais pasta de cimento. Hoje existem máquinas que arredondam os grãos 
angulosos e o custo desta operação, que é repassado ao preço do produto, é compensado 
pela menor quantidade de pasta de cimento e/ou relação água/cimento mais baixa que é 
possível empregar. 
 Sob este aspecto, a melhor forma para os agregados graúdos é a que se aproxima da esfera, 
para o seixo, e a do cubo, com as três dimensões espaciais de mesma ordem de grandeza, 
para as britas. 
Convenciona-se denominar: 
 
Comprimento (C): a distância entre dois planos paralelos que possam conter o agregado em 
sua maior dimensão. 
 
Largura (L): o diâmetro da menor abertura circular, através da qual o agregado possa passar. 
 
Espessura (E): a distância mínima entre dois planos paralelos que possam conter o 
agregado. 
 
Quanto às dimensões os grãos classificam-se em normais ou lamelares: 
 
Normais: Quando todas as dimensões têm a mesma ordem de grandeza: 
 C / L < 2 e L / E < 2 
De acordo com a aparência, os grão são denominados: cúbicos, esféricos ou tetraédricos. 
 
Lamelares: Quando há grande variação na ordem de grandeza de uma ou mais dimensões. 
 31 
- Alongados: Comprimento muito maior que as outras dimensões que são de mesma ordem 
de grandeza: 
 C / L > 2 e L / E < 2 
- Discóides ou quadráticos: A espessura é muito menor que as outras dimensões, que por 
sua vez se equivalem: 
 C / L < 2 e L / E > 2 
 
- Planos ou forma de placas: Quando as três dimensões diferem muito entre si: 
 C / L > 2 e L / E > 2 
 
Quanto às arestas, cantos e faces, os grãos podem ser normais ou irregulares. 
Os normais se dividem em: 
 
- Angulosos: Com arestas vivas, cantos angulosos e faces planas. 
 
- Arredondados: Com cantos arredondados, faces convexas e sem arestas. 
 
Os grãos irregulares dividem-se em: 
 
- Grão conchoidal: Apresentando uma ou mais faces côncavas. 
 
- Grão defeituoso: Apresentando partes com seções delgadas ou enfraquecidas em relação à 
forma geral do agregado. 
 
2.2.8.1 Coeficiente Volumétrico dos agregados graúdos 
 
A norma francesa AFNOR P-18-301 define um coeficiente que caracteriza a forma dos 
grãos: 
c = Vap / (π d3/6) 
 
Este coeficiente representa a razão entre o volume de um grão e o da esfera que o 
circunscreve. Para caracterizar um agregado, o coeficiente volumétrico médio de uma 
amostra de 250g perfeitamente representativa dequele agregado é definido por: 
 
Cm = Vap / (π L3/6) 
 
Onde: Vap = Volume aparente da amostra (determinado em balança hidrostática) 
 L = Maior dimensão do grão (medida com um paquímetro) 
 
A norma AFNOR fixa os seguintes valores mínimos de coeficiente volumétrico médio dos 
agregados graúdos, para diferentes tipos de concretos: 
 
a) Concretos estruturais armados e de baixa permeabilidade (barragens, reservatórios e 
obras marítmas: 0,20 
 
b) Concretos pouco ou não armados (blocos e maciços de fundação: 0,15 
 
A norma NBR 7211:2009 especifica que os agregados para concreto tenham, em média, 
uma relação entre o comprimento e a espessura do grão inferior a 3, quando determinada 
 32 
segundo a NBR 7809:2008. Resumidamente, essa norma diz que devem ser ensaiados 200 
grãos divididos em grupos separados em ensaio de peneiramento. O número de grãos por 
grupo é proporcional à porcentagem retida na respectiva peneira e devem ser obtidos 
aleatoriamente. O índice de forma será a média da relação comprimento/espessura obtida 
em cada um dos grãos. 
 
2.2.8.2 Coeficiente Volumétrico dos agregados miúdos 
 
A determinação do coeficiente volumétrico dos agregados miúdos da forma estabelecida 
para os graúdos é inviável tecnicamente pela impossibilidade de medições diretas de suas 
dimensões. Contudo, estudos recentes, utilizando-se o conceito de forma dos grãos da 
norma AFNOR e técnicas de medições em imagens digitais, têm mostrado que é possível 
avaliar essa propriedade dos agregados miúdos. 
 
2.2.9 Abrasão Los Angeles 
 
A abrasão Los Angeles, determinada segundo a NBR NM 51:2001, deverá ser inferior a 
50% em massa do material. Esta propriedade é uma medida indireta da capacidade de 
manutenção da granulometria do agregado durante o processo de mistura do concreto, 
mostrando quão friável é o material. No caso de agregados destinados a concretos de alta 
resistência, é importante que este valor seja o menor possível. O procedimento de ensaio 
está descrito no item 2.3.8. 
 
2.3 Ensaios de caracterização dos agregados 
 
2.3.1 Formação das amostras 
 
A determinação das propriedades físicas dos agregados deve ser procedida em amostras. 
Esta amostra deve ser representativa de um lote, ou seja, deve possuir todas as 
características do mesmo, principalmente sob o ponto de vista de granulometria. Para 
tanto, para a formação da amostra, deve-se coletar materiais em diversos pontos do depósito 
ou silo, agrupá-los e homegeneizá-los. As NBR NN 26:2001 e NBR NM 27:2001 
descrevem detalhadamente os procedimentos para formação das amostras, cujas principais 
etapas são: 
 
Quarteamento: Forma-se um cone com o material previamente homegeneizado e depois 
achata-se até obter um tronco de cone com a maior base possível. Divide-se o tronco de 
cone em 4 partes aproximadamente iguais segundo 2 eixos ortogonais. Toma-se então duas 
partes opostas, homogeniza-se e repete-se a operação sucessivamente até se obter a amostra 
desejada. As Tabelas 2.8 e 2.9 apresentam as quantidades mínimas de amostras para a 
caracterização dos agregados e para estudos de dosagem de concreto. 
 
 
 33 
Tabela 2.8: Quantidade de amostras a serem coletadas para ensaios físicos e químicos 
 
Tamanho nominal 
do agregado 
Número mínimo de 
amostras parciais 
Quantidade total da amostra de campo 
(mínimo 
Em massa (kg) Em volume (dm3) 
≤ 9,5mm 
3 
25 40 
> 9,5mm ≤ 19mm 25 40 
> 19mm ≤ 37,5mm 50 75 
> 37,5mm ≤ 75mm 100 150 
> 75mm ≤ 125mm 150 225 
Obs: amostras parciais são parcelas de agregado obtidas de uma só vez do lote de agregado, 
em um determinado plano ou local, obedecendo a um plano de amostragem 
 
Tabela 2.9: Quantidadede amostras a serem coletadas para estudos em concreto (dosagem e 
comprovação de resistência 
 
Tipo de agregado Emprego Massa total da amostra de 
campo mínima (kg) 
Agregado 
Miúdo 
Apenas um agregado 200 
Dois ou mais agregados 150 (por unidade) 
Agregado 
Graúdo 
Apenas um tipo de graduação 300 
Duas ou mais graduações 200 (por unidade) 
Obs: Quando se deseja fazer os ensaios de caracterização, as quantidade indicadas 
devem ser acrescidas daquelas apresentadas na tabela 2.8 
 
O material nas quantidades mínimas estabelecidas na Tabela 2.8 e 2.9 deve ser transportado 
para o laboratório bem acondicionado evitando sua descaracterização. 
Em laboratório, no caso do agregado graúdo, é feito um quarteamento até obter-se o 
tamanho de amostra para ensaio desejado. Quanto ao agregado miúdo, a amostra vinda do 
campo passa por um separador de amostras. 
 
2.3.2 Composição granulométrica 
 
A determinação da composição granulométrica é feita através de procedimento da NBR 
NM 248:2001. A coleta da amostra deve ser feita de acordo com a NM 26:2001. 
Da amostra remetida ao laboratório, depois de umidecida para evitar segregação e 
cuidadosamente misturada, formar duas amostras para o ensaio de acordo com a NM 
27:2001. A massa mínima por amostra de ensaio é indicada na Tabela 2.10. 
 
 34 
Tabela 2.10: Massa mínima por amostra de ensaio 
 
Dimensão máxima 
característica do 
agregado (mm) 
Massa mínima da 
amostra de ensaio 
(kg) 
<4,75 0,3* 
9,5 1 
12,5 2 
19 5 
25 10 
37,5 15 
50 20 
63 35 
75 60 
90 100 
100 150 
125 300 
* Após secagem 
 
Deve-se, entretanto, observar a massa máxima que, durante o ensaio, pode estar depositada 
sobre a malha de cada peneira (Tabela 2.11). 
Por exemplo, areias com granulometria extremamente uniforme devem ser ensaiadas com 
amostras muito próximas da mínima estabelecida na Tabela 2.10 para poderem atender a 
condição definida na Tabela 2.11. 
 
Tabela 2.11: Máxima quantidade de material sobre as peneiras 
 
Abertura da peneira 
(mm) 
Máxima quantidade 
de material sobre a 
tela (kg) 
50 3,6 
37,5 2,7 
25 1,8 
19 1,4 
12,5 0,89 
9,5 0,67 
4,75 0,33 
<4,75 0,20 
 
 
Procedimento: 
- Secar as duas amostras de ensaio em estufa (105 - 110oC), esfriar a temperatura ambiente 
e determinar suas massas (M1 e M2). Tomar a amostra M1 e reservar a outra. 
- Encaixar as peneiras da série normal e intermediária, previamente limpas, numa sequência 
crescente de aberturas da base para o topo do conjunto. Sob a peneira inferior (0,15mm) 
encaixar o fundo. 
- Colocar a amostra sobre o conjunto de peneiras tampando, a seguir, a peneira superior. 
 35 
- Promover a agitação mecânica do conjunto por um tempo razoável para permitir a 
separação e classificação prévia dos diferentes tamanhos do grão de amostra. 
- Destacar e agitar manualmente cada peneira, iniciando pela de maior abertura, até se atinja 
constância de peso nas frações retidas em cada peneira. Remover o material retido em cada 
peneira para uma bandeja identificada. Escovar a tela em ambos os lados para limpar a 
peneira. O material removido pelo lado interno é considerado como retido (juntar na 
bandeja) e o desprendido na parte inferior como passante (juntar com o material retido da 
peneira imediatamente inferior). O material passante durante esta etapa deve ser incluído na 
peneira imediatamente inferior antes do inicio de peneiramento desta. A tolerância admitida 
é de 1% em relação à massa do material retido na peneira verificada em duas pesagens 
sucessivas. 
- Determinar a massa total de material retido em cada uma das peneiras e no fundo do 
conjunto. O somatório de todas as massas não deve diferir mais de 0,3% de M1. 
- Repetir todo o procedimento para a amostra com M2. 
 
Cálculos: 
 
Para cada uma das amostras de ensaio M1 e M2, calcular a porcentagem retida, em massa, 
em cada peneira, com aproximação de 0,1%. As amostras devem apresentar 
necessariamente a mesma dimensão máxima característica e, nas demais peneiras, os 
valores de porcentagem retida individualmente não devem diferir em mais de 4%. Caso isto 
ocorra, repetir o peneiramento para outras amostras de ensaio até atingir esta exigência. 
As porcentagens médias retidas acumuladas devem ser calculadas, para cada peneira, com 
aproximação de 1%. O módulo de finura deve ser determinado com aproximação de 0,01. 
 
Obs: No caso do agregado miúdo ensaiado possuir visivelmente uma quantidade 
significativa de pó, antes de se realizar o ensaio de granulometria, deve ser procedido o 
ensaio de material pulverulento conforme procedimento detalhado no item 2.3.7 b. Com a 
massa msf , deve ser feito o ensaio de granulometria mas, para efeito de cálculo, a massa do 
agregado a ser adotada é m. A diferença entre m e msf deve ser somada ao valor obtido no 
“fundo’. Neste caso, também se recomenda incluir uma # 0,075 no jogo de peneiras 
destinada ao ensaio pois a amostra utilizada, mesmo após a lavagem, ainda pode apresentar 
um pouco de material pulverulento que se depositará no fundo. Esta quantidade deve ser 
considerada no cálculo do material pulverulento descrito em 2.3.7 b. 
 
 36 
Exemplo prático: Análise granulométrica de um agregado miúdo 
 
Peneiras Massa 
retida 
 
Porcentagens 
Massa 
retida 
 
Porcentagens 
 
Média % 
acumulada 
(mm) (g) Retida Acumulada (g) Retida Acumulada 
9,5 --- 
6,3 4 0,8 0,8 4 1,0 1,0 1 
4,8 5,5 1,1 1,9 4,8 1,2 2,2 2 
2,4 40,5 8,1 10,0 32 8,0 10,2 10 
1,2 78 15,6 25,6 60,8 15,2 25,4 26 
0,6 112,5 22,5 48,1 92 23,0 48,4 48 
0,3 134,5 26,9 75,0 103,6 25,9 74,3 75 
0,15 91 18,2 93,2 73,6 18,4 92,7 93 
Fundo 34 6,8 100 29,2 7,3 100 100 
Soma 500 100 400 100 
 
Dimensão Máxima Característica: 4,8mm 
Dimensão Mínima Característica: < 0,15mm 
Módulo de Finura: 2,54 
Classificação NBR 7211:2009 (Não se enquadra em nenhuma das faixas normalizadas) – 
Zona ótima na maioria das peneiras com excessão da 4,75 e 6,3. 
 
Exemplo prático: Análise granulométrica de um agregado graúdo 
 
Peneiras Massa 
retida 
 
Porcentagens 
Massa 
retida 
 
Porcentagens 
 
Média % 
acumulada 
(mm) (g) Retida Acumulada (g) Retida Acumulada 
50 --- 
37,5 200 1,3 1,3 200 1,0 1,0 1 
31,5 500 3,1 4,4 600 3,0 4,0 4 
25 1500 9,4 13,8 2000 10,0 14,0 14 
19 12500 78,0 91,8 15200 76,0 90,0 91 
12,5 800 5 96,8 1200 6,0 96,0 96 
9,5 200 1,3 98,1 200 1,0 97,0 98 
6,3 50 0,3 98,4 100 0,5 97,5 98 
4,8 50 0,3 98,7 100 0,5 98,0 98 
Fundo 200 1,3 100 400 2,0 100 100 
Soma 16000 100 20000 100 
Dimensão Máxima Característica: 32mm 
Dimensão Mínima Característica: 12,5mm 
Módulo de Finura: 7,88 (os valores referentes as peneiras 0,15 a 2,4 foram considerados 
como 100%. 
Classificação pela NBR 7211:2009: Seria uma brita 19/31,5 apesar do 1% na peneira 37,5. 
 
2.3.3 Massa específica 
 
Como já foi abordado no item 2.2.4, a NM 52:2009 apresenta definições de vários 
parâmetros relativos a massa específica dos agregados. A seguir, será apresentado o 
procedimento preconizado pela referida norma para determinação das diversas massas 
específicas definidas naquele item. 
 37 
 
a- Agregados miúdos: 
- Colocar uma amostra de aproximadamente 1 kg em uma bandeja e 
submergir em água por 24 horas (24±4oC); 
- Retirar a amostra da água e estende-la sobre uma superfície plana, 
submetendo-a à ação de uma suave corrente de ar, revolvendo a amostra 
com freqüência para assegurar uma secagem uniforme. Prosseguir a 
secagem até que os grãos de agregado miúdo não fiquem fortemente 
aderidos entre si; 
- Colocar o agregado no molde tronco cônico (metálico, de 40±3mm de 
diâmetro superior, 90±3mm de diâmetro inferior e 75±3mm de altura, com 
espessura mínima de 1mm) sem comprimi-lo. Compactar sua superfície 
suavemente com 25 golpes da haste de

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