Estratégias da Produção

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ESTUDO DIRIGIDO DE ESTRATÉGIAS DA PRODUÇÃO - MCF1 GPI 
 
Neste módulo você aprendeu noções básicas fundamentais para o 
desenvolvimento e aprendizagem da disciplina Estratégias da Produção. Agora, chegou 
a hora de demonstrar seu conhecimento realizando as avaliações (objetiva e 
discursiva) pertinentes ao conteúdo. Para ajudá-lo, elaboramos este estudo dirigido 
como uma ferramenta para auxiliar no seu processo de aprendizagem. O professor 
regente utilizou diversos materiais complementares para desenvolver a disciplina e 
para facilitar seu estudo e compreensão, foi retirado das seis aulas e dos capítulos 6, 7 
e 8 do livro Gestão da Produção Industrial, os pontos mais importantes dessa disciplina 
e que merecem um destaque especial em seus estudos. 
Toda empresa para sobreviver no mercado altamente competitivo deve utilizar 
os objetivos de desempenho como indicadores, esses indicadores seriam como 
“bandeiras” acenadas, as quais dizem ao mercado como querem ser reconhecidas. 
Existem seis objetivos que o pessoal chamado de “tomadores de decisão” tem que 
levar em conta, são eles: Qualidade, velocidade, confiabilidade, flexibilidade, custo, 
ético-social. 
Recordamos nesse módulo alguns dos sistemas de produção utilizados nos dias 
de hoje em diversas empresas, a Produção contínua ou de fluxo de linha, onde a 
característica básica é a produção linear de produtos altamente padronizados e que 
fluem de um posto de trabalho a outro em uma sequência prevista de eventos, outro 
sistema que foi visto é a Produção por lotes ou encomendas, onde a característica 
principal diz respeito aos equipamentos que são altamente adaptados às variações de 
volume e variedade e por último foi recordado o sistema de produção para grandes 
projetos sem repetição, onde a característica básica é lidar com produtos distintos e 
altamente customizados (grande variedade e baixo volume). 
Falando ainda em sistemas de produção, percebemos que no último século 
houveram grandes modificações na abordagem aos sistemas produtivos, onde 
tínhamos as empresas que produziam tudo o que podiam e despejavam no mercado, 
pois o mesmo com certeza o consumiria, a esses sistema foi dado o nome de sistema 
empurrado, conhecido hoje como Just In Case (JIC), com o avançar dos anos, a 
concorrência batendo nas portas das empresas, o conceito mudou 180 graus, ou seja, 
as empresas modernas produzem o que foi vendido, ou seja, quem puxa a produção é 
o cliente e para esse sistema dá-se o nome de Just In Time (JIT). 
Dentro da Gestão da Operação, foram criados diversos sistemas, os quais têm 
por objetivo maximizar o desempenho dos principais recursos produtivos, tais como: 
mão de obra, materiais e máquinas e/ou equipamentos. A esses sistemas deram os 
nomes: 
Sistema de Produção com estoque zero – onde a empresa busca a otimização 
do fluxo e informações sobre os insumos e produtos e seu consumo. 
Sistema de troca rápida de ferramentas - Organiza o processo de troca de 
produtos no processo, reduzindo tempos de descarga e regulagem de máquinas e/ou 
equipamentos. 
Tecnologia de grupo - Ou “manufatura celular”, vem buscar a simplicidade no 
fluxo de materiais dentro da operação produtiva. 
O Plano de Produção de uma empresa deve ser traçado pela alta 
administração, ou seja, no Nível Estratégico, que baseado nas previsões de venda do 
novo produto, que foi elaborado pelo Marketing. 
A Administração da Produção tem promovido grandes modificações na gestão 
empresarial, pois, devido às mudanças econômicas globais, mudanças no cenário da 
produção de bens têm transformado o mercado e a forma de administrá-lo. Diversos 
fatores tem contribuído para que as empresas encarem essas mudanças, veja abaixo 
os principais: 
- O mercado tem exigido produtos com elevados padrões de qualidade, a custos 
mínimos. 
- A dinâmica das novas tecnologias de gestão de manufatura e de seus processos. 
- Os impactos da redução do tamanho dos lotes e do aumento da variedade. 
- A customização em substituição à produção em massa. 
 Os Sistemas Produtivos Industriais se classificam em “contínuos ou em massa” 
e “sob encomenda”, cada um deles com suas características, porém a diferença 
principal entre eles esta no grau de padronização dos produtos, com consequência no 
volume produzido. 
 Dependendo do tipo de produto a ser fabricado, um sistema de produção 
deverá ser escolhido, veja abaixo alguns exemplos disso: 
Produção de alto volume de peças e/ou cerveja – Produção em massa. 
Produção de leite e/ou iogurte – Produção em lotes. 
Produção de avião e/ou navio – Produção sob encomenda. 
Produção de água potável ou energia elétrica – Produção contínua. 
 
Muitos foram os estudiosos no assunto referente a processos de produção, 
destacamos três deles que realmente marcaram época com suas estratégias e sistemas 
adotados. São eles: Taylor criou o sistema Taylorista, ou seja, só tinha foco nos 
métodos, para processos altamente repetitivos. Henry Ford, com o sistema Fordista, 
cujo foco era na organização e nas técnicas. Ideal para ambientes estáveis e 
previsíveis. E o mais recente foi o sistema criado por Toyoda, criando o STP, ou 
Toyotismo, o qual preserva a compreensão das relações entre organização e o meio. 
Outras vertentes de sistemas foram criadas e muitas delas esbarraram em 
alguns pontos intransponíveis e vieram a cair no esquecimento, ou foram 
remodelados, um exemplo disso foi o sistema chamado de Volvismo, criado e 
desenvolvido dentro da empresa Volvo, esse sistema foi chamado de Sistema de 
Produção Reflexiva. Nas décadas de 1960 – 1970 a Volvo enfrentava uma enorme 
dificuldade em contratar mão de obra, pois a Suécia passava por um período de 
baixíssimo índice de desemprego e também o nível de qualificação de seus habitantes 
era alto e os mais jovens não se sujeitavam a trabalhar em qualquer tipo de serviço, ou 
os chamados de serviços monótonos, daí surgiu a necessidade de se criar o sistema 
Volvo de produção, o qual consistia em um modelo de gestão sociotécnica, voltado 
para o ser humano, para resolver os problemas do trabalho. 
A base principal desse sistema era a divisão da fábrica em pequenas fábricas 
“autônomas” constituídas de grupos de 6 a 8 pessoas cada, as quais faziam sua 
produção independentemente das outras, e tinham sua autonomia própria para 
admitir ou demitir quem eles achassem melhor. 
Depois de algum tempo, devido ao sucesso do sistema de produção enxuta, 
estrangulamento da capacidade produtiva por falta de mão de obra, pelas 
características da economia sueca e também pelo sistema não ser produtivo, veio a 
fase de declínio. 
Um ponto positivo do trabalho em grupo é o chamado efeito “Sinergia”, o qual 
é expresso muito bem pela frase a seguir: “ ... o resultado obtido por um grupo de 
trabalho que interage entre si é sempre maior do que o somatório dos esforços de 
cada um desse grupo”. 
A busca pela competitividade exige que as empresas sejam mais flexíveis, que 
atendam aos clientes o mais rápido possível, que tenham os custos mas acessíveis, que 
eliminem ao máximo os desperdícios, entre outras. Um ponto que as empresas logo se 
adaptaram foi em relação à quantidade do número de níveis hierárquicos, que atuam 
em uma empresa, era comum há 20 anos atrás encontrar empresas com seis, sete, 
oito até dez níveis hierárquicos, o que na época as ostentava como se fossem uma 
grande empresa, porém com os avanços nos sistemas de produção, verificou-se que as 
informações que eram passadas do nível estratégico, quando chegavam ao “chão de 
fábrica”, estavam atrasadas e distorcidas e isso era claro que detalhes importantes se 
perdiam a cada nível que recebia e transmitia a informação, a ação tomada dentro das 
empresas para melhorar esse fluxo foi a redução drástica do número de níveis 
hierárquicose hoje muitas empresas tem apenas dois ou três níveis apenas, e com 
certeza as informações fluem com mais velocidade e qualidade. Para que isso fosse 
possível, não bastava apenas tirar níveis e sim preparar pessoas dos níveis mais baixos 
da pirâmide a assumirem responsabilidades e poder tomar decisões com a 
competência necessária, esse processo de empoderamento do funcionário foi 
chamado de Empowerment. 
As empresas atualmente na sua grande maioria procuram implantar o Sistema 
Toyota de Produção, sistema esse voltado a caça direta dos desperdícios, pois os 
desperdícios não agregam valor ao produto, pelo contrário só agregam custo ao 
produto final. Foram identificados nesse sistema 7 grandes perdas, que são: 
Processamento desnecessário - Projeto ruim dos componentes ou dos 
processos por meio dos quais são produzidos, podem acarretar grandes desperdícios 
de recursos, como matérias-primas pouco aproveitadas, processos mal desenhados e 
demorados etc. 
 
Movimentação - Simplificar o trabalho de forma que o trabalhador não faça 
movimentos desnecessários é uma excelente fonte de eliminação de desperdícios 
 
Estoques - Dentro da filosofia JIT é o principal desperdício, contudo, sua 
eliminação depende da eliminação da causa do fato gerador do estoque. 
 
Superprodução - Produzir mais do que o necessário para o processo seguinte. 
Gera estoques desnecessários de produtos que não têm demanda imediata. Para 
evitar tal tipo de perda, as empresas utilizam o sistema Kanban, o qual controla o fluxo 
de itens dentro da linha de produção. 
 
Tempo de Espera - Todo o tempo em que um recurso não é usado para gerar 
valor porque está esperando alguma coisa (uma regulagem, um contenedor para 
descarga etc.) ou produzindo algo que não é prioritário. 
 
Produtos Defeituosos - De forma similar aos estoques, a eliminação dos 
produtos defeituosos também depende da identificação e da eliminação das causas 
originais. 
 
Transporte - Movimentações de materiais dentro da empresa não agregam 
valor para o cliente, portanto devem ser minimizados ao mínimo indispensável. O 
estudo do arranjo físico pode auxiliar bastante nessa tarefa. 
 
O professor John citou que já existe um oitavo desperdício que vem sendo 
usado pelas empresas, o chamado : Criatividade Não Utilizada - A organização deixa de 
aproveitar a capacidade de criatividade de seus colaboradores em função de falhas 
estruturais ou problemas de comunicação, desperdiçando oportunidades de melhoria 
conhecidas pelos colaboradores de primeira linha. 
 
 Como visto, o foco principal da produção enxuta é eliminar os desperdícios, 
envolvendo as pessoas e sempre realizando o melhoramento contínuo. Com isso o JIT 
é usado de duas maneiras: 
 
A - como conjuntos de técnicas para administrar operações 
- Práticas de trabalho básicas 
_ Projeto para manufatura 
_ Foco em operações 
_ Máquinas pequenas e simples 
_ Arranjo físico por fluxo 
_ TPM 
_ Redução do tempo de preparação 
_ Envolvimento total das pessoas 
_ Visibilidade 
_ Fornecimento JIT 
_ Programação puxada 
_ Controle kanban 
_ Programação nivelada 
_ Produção intercalada 
 
 
B - como método de planejamento e controle 
- Programação puxada 
_ Controle kanban 
_ Programação nivelada 
_ Produção intercalada 
_ Sincronização 
 
Dentro da estratégias da produção, diversas ferramentas e termos são usados e 
devem ser de conhecimento do profissional de hoje, segue abaixo uma série de 
ferramentas e termos e suas características: 
- Lead time total - corresponde ao tempo percorrido entre a colocação de um 
pedido na empresa e a entrega deste ao cliente, as etapas que se encontram dentro 
desse processo são: Obter recursos, produção e a distribuição. 
- Autonomação (Jidoka) - consiste em conceder ao operador ou à máquina a 
autonomia de parar o processamento sempre que for detectada qualquer 
anormalidade, ações que devem e podem ser tomadas para aplicação dessa 
ferramenta: Dotar as máquinas com dispositivos antifalhas, dar autonomia aos 
operadores e implantar ferramentas de controle visual. 
- Heijunka, que é uma das bases de sustentação do TPS e sua característica é 
fazer o nivelamento da produção. 
- Takt-time – é o termo utilizado para ditar o ritmo da demanda do cliente. 
- Set-up, ou seja, o tempo em que uma máquina fica parada enquanto é feita a 
preparação desta para um novo produto. É o tempo decorrido desde a última peça do 
produto A e a primeira do produto B. Como é uma operação que não agrega valor, 
todo esforço em reduzir esse tempo é bem vindo e isso gerará para a empresa a 
redução do lead time, exige baixos investimentos, propicia a produção econômica de 
pequenos lotes e reduz a incidência de erros na regulagem dos equipamentos. 
- 5 S’s – é uma ferramenta que muda o “pensar” das pessoas, ou seja, exige 
mudança de comportamento e é formado por 5 sensos, que são: 1. Seiri – descarte 2. 
Seiton – organização 3. Seisou – limpeza 4. Seiketsu – padronização 5. Shitsuke – 
auto disciplina. 
 - Manutenção Produtiva Total – TPM - Os operadores das máquinas e 
equipamentos são treinados para fazer a conservação e a manutenção de primeiro 
nível em seus equipamentos (lubrificação, ajustes). 
- Gargalo ou restrição - é qualquer fator que limite o desempenho de um 
sistema e restrinja seu resultado. Existem três tipos de restrições, Físicas, Comerciais e 
Administrativas. Quando a teoria das restrições é bem empregada, a empresa tem 
ganhos sobre os materiais que atravessam a fábrica e são vendidos, reduz estoques e 
reduz as despesas operacionais. Em relação aos princípios a serem considerados na 
implantação da Teoria das Restrições , temos que ter em mente o seguinte: 
Balanceie o fluxo e não a capacidade. 
A utilização de recurso NÃO gargalo não é determinada por sua disponibilidade. 
A utilização e ativação de um recurso NÃO são sinônimos. 
 Uma hora ganha em um recurso gargalo é uma hora ganha para o sistema 
global. 
 
Em 1945, Shigeo Shingo criou o Mecanismo da Função Produção (MFP), no qual 
a produção é uma rede de processos e operações. Com isso, ele deixa claro que existe 
uma diferença entre processo e operação, onde, os processos acompanham o objeto 
do trabalho (materiais) e a operação acompanha os sujeitos da produção (pessoas e 
equipamentos), e ambos considerando o tempo e o espaço. 
Shingo (1996) propõe cinco revoluções que levaram à revolução dos sistemas 
de produção, são elas com suas características: 
1. Primeira Revolução: o progresso por meio da divisão do trabalho. 
2. Segunda Revolução: aumento da função das mãos (mecanização e motorização). 
3. Terceira Revolução: a ciência do trabalho. 
4. Quarta Revolução: respondendo às necessidades humanas. 
5. Quinta Revolução: desenvolvimento da era de produção com Estoque Zero. 
 
 
A disposição física das máquinas e equipamentos também influencia a 
capacidade produtiva. Para isso, é necessário o tratamento do Arranjo Físico e do Fluxo 
de Produção, ou seja, promover um estudo sistemático que procura uma ‘combinação 
ótima’ das instalações industriais, as quais são usadas para a produção, dentro de um 
espaço disponível. Veja a seguir alguns exemplos de arranjo físico ou leiaute como 
também é chamado: 
“arranjo físico por processo (ou funcional)” - Todas as operações cujo tipo de 
processo de produção é semelhante são agrupadas, independentemente do produto 
processado. 
“arranjo físico celular" - Caracteriza-se por agrupar todas as operações na 
mesma célula de máquinas. Neste procedimento, os produtos são feitos em pequenas 
quantidades (não existe distância entre as máquinas). 
“arranjo físico por produto (ou linear)” - Os equipamentos são dispostos de 
acordo com uma determinada sequência de operações, ficando fixos, enquanto os 
materiais se movem pelos vários equipamentos.“arranjo físico posicional” - Caracteriza-se em função do material permanecer 
parado enquanto os operadores, equipamentos e todos os outros materiais se 
movimentam à sua volta. 
Para terminarmos esse Estudo Dirigido, vamos identificar a diferença entre 
Eficiência e Eficácia de um processo/sistema produtivo, onde não adianta ser eficiente 
se o objetivo de atender o cliente de forma rápida e com qualidade não for alcançado, 
sendo esta a medida da eficácia. Veja abaixo um quadro comparativo entre elas: 
EFICIÊNCIA EFICÁCIA 
Fazer corretamente as coisas Faz as coisas corretas 
Soluciona problemas Antecipa-se aos problemas 
Economiza recursos Otimiza o uso dos recursos 
Cumpre as obrigações Obtém resultados 
Diminui custos Aumenta lucros 
 
Como vimos até agora, os pontos importantes tratados nas aulas estão todos 
retratados e identificados, mas sempre é recomendável ao aluno rever as aulas do 
professor e os pontos aqui descritos observar bem a explicação e fazer anotações 
quando necessário. 
 
Bom estudo a todos e boas provas. 
Prof. Douglas Agostinho