PETROQUÍMICO BÁSICO - ESCRITO

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Universidade Federal de São Paulo 
Campus Diadema 
 
 
PETROQUÍMICOS BÁSICOS 
 
 
 
 
Grupo: 
Antônio Junior 
Evandro Siqueira 
Juliana Govato 
Livia Estevam 
Lucas Cosentino 
Pedro Figueiredo 
 
Professora: Patrícia Fregolente 
Processos Químicos Industriais 
 
 
Diadema 
2013 
 
Sumário 
 
Resumo .................................................................................................................... 3 
1. Introdução....................................................................................................... 3 
1.1. Eteno ....................................................................................................... 4 
1.2. Polietileno ............................................................................................... 8 
2. Processamento .............................................................................................. 10 
3. Propriedade e aplicações dos produtos......................................................... 15 
4. Bibliografia................................................................................................... 18 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Resumo 
Eteno é um petroquímico básico, ou de primeira geração, do grupo das olefinas 
que é obtido a partir do craqueamento da nafta ou do gás natural e algumas vezes dos 
subprodutos do petróleo. O Eteno é uma das bases para diversos petroquímicos de 
segunda geração ou resinas, a partir do seu processamento podemos obter polietileno, 
poliestireno, PVC, entre outros. O processamento de obtenção do polietileno, por 
exemplo, passa por três unidades principais que são: compressores, que podem ser 
primários ou secundários; reatores, que podem ser de autoclave ou tubulares e unidades 
de separação, que podem ser de alta e baixa pressão. Dependendo da pressão utilizada, 
podem ser obtidos diferente produtos: Polietileno de Baixa Densidade (PEBD), 
Polietileno Linear de Baixa Densidade (PELBD), Polietileno de Média Densidade 
(PEMD) e Polietileno de Alta Densidade (PEAD). E esses produtos são utilizados para 
os petroquímicos de terceira geração ou transformadores, que são os filmes, 
embalagens, garrafas, utensílios domésticos, fios, cabos entre muitos outros itens de 
extrema utilidade 
 
1. Introdução 
 
A indústria petroquímica corresponde à parte da indústria química que utiliza 
como matéria-prima a nafta ou o gás natural, hidrocarbonetos básicos extraídos do 
subsolo. Cabe notar, entretanto, que apenas 6% de todo o petróleo e do gás processados 
no mundo são usados pela indústria química – se considerado apenas o petróleo, só 10% 
é destinado à produção de nafta petroquímica. 
A produção petroquímica inicia-se após o refino, última etapa da produção de 
petróleo, empregando a nafta ou os subprodutos obtidos das operações de craqueamento 
e da reforma catalítica, ou é ainda proveniente do processamento do gás natural (etano 
e propano). No caso do gás associado, é possível obter metano, etano, propano e butano, 
que são matérias-primas petroquímicas. Pode ainda empregar o condensado, um tipo de 
petróleo que pode ser misturado à nafta, em proporções pequenas. 
Os grandes blocos da petroquímica são as olefinas (eteno, propeno e derivados do 
C4, como o butadieno) e os aromáticos (benzeno, tolueno e xilenos, conhecidos como 
BTX), que são petroquímicos básicos (ou de primeira geração) obtidos nas centrais de 
matérias-primas, com base nos quais são produzidos diversos petroquímicos de segunda 
geração (plásticos, intermediários para fibras e detergentes, entre outros) 
De todo modo, em termos mundiais, a nafta é ainda a principal matéria-prima, 
respondendo por mais da metade da produção petroquímica. Seu consumo para 
produção de olefinas é, atualmente, de mais de 200 milhões de t/a. 
Em termos ambientais, a petroquímica responde por 30% do uso mundial de 
energia na indústria, dos quais mais da metade associada ao uso do petróleo/gás natural 
como matéria-prima. Consequentemente, a petroquímica responde por 18% das 
emissões diretas de CO2 pela indústria (as emissões da indústria correspondem a 22% 
das emissões totais), sendo a terceira maior fonte industrial depois de ferro/aço e 
cimento. 
A petroquímica baseia-se em tecnologias de processo (químico), a maioria 
desenvolvida ao longo do século XX. Em particular no segmento de petroquímicos 
básicos, em que os produtos rotas de processo químico, é orientada sobretudo para 
obtenção de vantagens de custo, via ampliação de escalas (economia de escala) e/ou 
eficiência energética. 
 
1.1. Eteno 
 
A petroquímica é o setor mais expressivo e dinâmico da diversificada indústria 
química nacional, cujo faturamento líquido deve ter alcançado o montante de US$ 58,7 
bilhões (estimativa) em 2004, correspondendo a um aumento de cerca de 29% do 
faturamento de 2003, subdividido pelos diversos sub-setores. 
A cadeia petroquímica constitui-se de unidades ou empresas de primeira geração, 
que são as produtoras de básicos petroquímicos – olefinas (eteno, propeno e butadieno) 
e aromáticos (benzeno, tolueno e xilenos) –, e de unidades ou empresas de segunda 
geração, que são, sobretudo, as produtoras de intermediários e resinas termoplásticas. 
As empresas de terceira geração, mais conhecidas por empresas de transformação 
plástica, são os clientes da indústria petroquímica que transformam os produtos da 
segunda geração e intermediários em materiais e artefatos utilizados por diversos 
segmentos, como o de embalagens, construção civil, elétrico, eletrônico e automotivo. 
Primeira Geração – São as produtoras de petroquímicos básicos, produtos 
resultantes da primeira transformação de correntes petrolíferas (nafta, gás natural, etano 
etc.) por processos químicos (craqueamento a vapor, pirólise, reforma a vapor, reforma 
catalítica etc.). Os principais produtos primários são as olefinas (eteno, propeno e 
butadieno) e os aromáticos (benzeno, tolueno e xilenos). Secundariamente, são 
produzidos ainda solventes e combustíveis. 
Segunda Geração – São as produtoras de resinas termoplásticas (polietilenos e 
polipropilenos) e de intermediários, produtos resultantes do processamento dos produtos 
primários, como MVC, acetato de vinila, TDI, óxido de propeno, fenol, caprolactama, 
acrilonitrila, óxido de eteno, estireno, ácido acrílico etc. Esses intermediários são 
transformados em produtos finais petroquímicos, como PVC, poliestireno, ABS, resinas 
termoestáveis, polímeros para fibras sintéticas, elastômeros, poliuretanas, bases para 
detergentes sintéticos e tintas etc. 
Terceira Geração – São as empresas de transformação que fornecem embalagens, 
peças e utensílios para os segmentos de alimentação, construção civil, elétrico, 
eletrônico, automotivo, entre outros. As empresas transformadoras localizam-se, em 
geral, próximas ao mercado consumidor. 
A indústria petroquímica global assim como a nacional se organizam em pólos 
para aproveitar as sinergias logísticas, de infraestrutura e de integração operacional, e, 
com isso, minimizar os custos. As unidades que formam um pólo petroquímico são, 
principalmente, as de primeira e segunda geração, podendo estar empresarialmente 
integradas ou não. 
 
PRIMEIRA GERAÇÃO: A partir do segundo semestre de 2005, iniciando-se as 
operações da Rio Polímeros, o Brasil terá um novo empreendimento petroquímico 
centrado apenas na produção de eteno e polietilenos, no Rio de Janeiro, diferenciando- 
se dos demais por utilizar como matéria-prima o etano e o propano contidos no gás 
natural extraído pela Petrobras da Bacia de Campos. 
A participação das centraispetroquímicas no mercado nacional pode ser 
verificada na Tabela 1. 
 
 
 
 
 
 
Tabela 1- Participações das centrais petroquímicas no mercado nacional. 
 
 
São Paulo – PQU 
A central de matérias-primas responsável pelo pólo petroquímico de São Paulo é a 
PQU (Petroquímica União). A PQU possui um controle compartilhado por seis grupos, 
com fortes amarras que dificultam os investimentos e integrações com as produtoras de 
segunda geração. Presente na Grande São Paulo, a PQU é hoje, até o início de operação 
da Rio Polímeros, a única central petroquímica brasileira que se encontra na Região 
Sudeste, próxima aos centros consumidores. 
A proximidade do mercado consumidor é, a principal vantagem das empresas do 
pólo de São Paulo, que, contudo, são prejudicadas pela falta de escala e certa defasagem 
tecnológica das plantas. 
A proximidade das principais refinarias do país permite que a PQU receba a 
totalidade de sua matéria-prima da Petrobras através de dutos. No entanto, as 
características do petróleo nacional (pesado) têm levado a Petrobras a fornecer nafta 
com especificações de baixa qualidade para a PQU, que não dispõe de terminal próprio 
para a importação de nafta, como a Copesul e a Braskem. Dessa forma, a dificuldade de 
acesso à matéria-prima tem sido o principal entrave à expansão da PQU. 
A capacidade produtiva da PQU é de 500 mil t/ano de eteno, 250 mil de propeno, 
80 mil de butadieno e 527 mil de aromáticos. Essa capacidade configura uma escala 
reduzida de produção, que, conseqüentemente, perde em competitividade para as 
demais centrais petroquímicas. 
A PQU é uma central independente das empresas de segunda geração presentes no 
Pólo Petroquímico de São Paulo, que consomem seus produtos. A falta de integração 
empresarial com essas empresas e a relativa dificuldade de ampliação de escala são 
entraves importantes à competitividade da PQU. A fusão dessa empresa com outras de 
segunda geração do Pólo de São Paulo e com a Rio Polímeros é uma possível 
alternativa para a consolidação de uma empresa-líder na região. 
 
Camaçari – Braskem 
Em Camaçari, no estado da Bahia, a central de matériasprimas do Pólo 
Petroquímico do Nordeste pertence à Braskem, empresa do Grupo Odebrecht e que 
reúne hoje cerca de 13 plantas, além de participações em outras empresas, com destaque 
para o controle compartilhado da Copesul. O complexo industrial da Braskem 
representa quase 50% da capacidade de produção nacional de petroquímicos básicos e 
resinas termoplásticas. 
A Unidade de Insumos Básicos (UIB), da Braskem, corresponde hoje às 
atividades anteriormente desenvolvidas pela Copene. Com uma capacidade instalada de 
1.280 mil t/ano de eteno (aproximadamente 44% da capacidade instalada brasileira de 
produção desse insumo), 530 mil t/ano de propeno, 170 mil t/ano de butadieno e 1.022 
mil t/ano de aromáticos, a Braskem possui uma escala industrial competitiva e ganhos 
de sinergia por estar relativamente integrada e diversificada na produção de três 
principais termoplásticos (PE, PP e PVC). 
Com relação à matéria-prima petroquímica, a Braskem adquire cerca de 70% da 
nafta que consome da Petrobras, o restante é proveniente de importações, sobretudo da 
África e da América do Sul. Em face das limitações de oferta de nafta, a Braskem tem 
procurado consumir alternativamente outras frações de petróleo, como o condensado, 
cuja disponibilidade vem crescendo, destacadamente no Oriente Médio e na África. No 
entanto, como o Brasil não produz quantidade significativa de condensado, ele deverá 
ser mais uma alternativa de matéria-prima importada para o país. 
 
Triunfo – Copesul 
A Copesul é a central de matérias-primas do Pólo Petroquímico do Sul. A 
empresa processa principalmente nafta, além de condensado e GLP, para gerar os 
produtos básicos que alimentam as indústrias de segunda geração da cadeia 
petroquímica. 
A Copesul produz cerca de 40% do eteno consumido no Brasil, com capacidade 
instalada de 1.135 mil t/ano. Além do eteno, seu principal produto, a empresa produz 
propeno (581 mil t/ano), butadieno (105 mil t/ano) e aromáticos (431 mil t/ano), entre 
outros, totalizando cerca de 3 milhões de t/ano de petroquímicos. Essas capacidades 
conferem à Copesul uma escala adequada de produção. Mais de 80% dos produtos 
petroquímicos de primeira geração da Copesul são consumidos no próprio Pólo 
Petroquímico do Sul. O restante é vendido para outros estados do país ou exportado. 
Uma vantagem comparativa da empresa em relação às demais centrais petroquímicas é 
a flexibilidade no processamento de diferentes cargas, o que lhe permite utilizar maiores 
quantidades de condensado (matéria-prima mais barata e disponível no mercado 
internacional), em vez da nafta. Além disso, a proximidade do mercado argentino 
facilita a importação de matérias-primas da Argentina e a exportação para o Mercosul. 
O controle da Copesul é compartilhado entre a Braskem e o Grupo Ipiranga. As 
dificuldades presentes em uma empresa de controle compartilhado entre dois grupos, 
são os pontos fracos que inibem o aumento da competitividade da empresa. 
O eteno, o mais importante petroquímico básico em volume de produção, cuja 
capacidade atual de produção mundial é de 116 milhões de toneladas, é utilizado 
exclusivamente para fabricação de produtos químicos, com destaque para os 
polietilenos (de alta, baixa e baixa densidade linear), petroquímicos de segunda geração 
que, juntos, respondem por quase 60% do mercado total de eteno, com o restante usado 
na produção de óxido de eteno, dicloroetano, etilbenzeno etc.O eteno é produzido 
principalmente por craqueamento térmico de diversos hidrocarbonetos e tem várias 
alternativas tecnológicas, embora as mais tradicionais seriam da Kellog Brown & Root 
(com base na nafta, etano e gás óleo) e da alemã Lurgi AG (com base em 
hidrocarbonetos leves, etano, nafta e resíduos de hidrocarbonetos), podendo ser 
produzido também por craqueamento catalítico. 
 
1.2. Polietileno 
 
Polietileno é um polímero parcialmente cristalino, flexível, cujas propriedades são 
acentuadamente influenciadas pela quantidade relativa das fases amorfa e cristalina. As 
menores unidades cristalinas, lamelas, são planares e consistem de cadeias 
perpendiculares ao plano da cadeia principal e dobradas em zig-zag, para cada 5 a 
15nm, embora haja defeitos que são pouco freqüentes. 
Os polietilenos são inertes face à maioria dos produtos químicos comuns, devido à 
sua natureza parafínica, seu alto peso molecular e sua estrutura parcialmente cristalina. 
Em temperaturas abaixo de 60 °C, são parcialmente solúveis em todos os solventes. 
Entretanto, dois fenômenos podem ser observados: 
- Interação com solventes, sofrendo inchamento, dissolução parcial, aparecimento 
de cor ou, com o tempo, completa degradação do material. 
- Interação com agentes tensoativos, resultando na redução da resistência 
mecânica do material por efeito de tenso-fissuramento superficial. 
Em condições normais, os polímeros etilênicos não são tóxicos, podendo inclusive 
ser usados em contato com produtos alimentícios e farmacêuticos, no entanto certos 
aditivos podem ser agressivos. No passado, o polietileno era classificado pela sua 
densidade e pelo tipo de processo usado em sua fabricação. Atualmente, os polietilenos 
são mais apropriadamente descritos como polietilenos ramificados e polietilenos 
lineares. 
 
Dependendo das condições de polimerização pode-se formar diferentes tipos de 
Polietileno: 
Polietileno de Baixa Densidade (PEBD) 
Apresenta flexibilidade e transparência porém baixa resistência mecânica. 
Polietileno Linear de Baixa Densidade (PELBD) 
Característicassemelhantes ao PEBD porém apresenta maior resistência 
mecânica. 
Polietileno de Média Densidade (PEMD) 
Apresenta propriedades intermediárias entre o PEBD e PEAD. 
Polietileno de Alta Densidade 
São rígidos e opacos e tem muita aceitação no mercado pois possuem alta 
resistência térmica, mecânica e hidráulica. 
 
 O polietileno de baixa densidade (PEBD), foi o precursor da família de 
polietilenos, tendo sido obtido acidentalmente durante uma experiência do Dr. 
A.Michels, da ICI (Imperial Chemical Industries), em 1933 quando pressurizava uma 
bomba a 3000atm e ocorreu um vazamento. Tentando retornar à pressão original, ele 
adicionou mais etileno ao sistema e notou a presença de um pó (Polietileno). Foi 
constatado que o oxigênio havia catalisado a reação. A ICI foi a pioneira na produção 
comercial do PEBD, em 1939, empregando o processo de polimerização na fase gasosa, 
a altas temperaturas (cerca de 300ºC) e pressões muito elevadas. Em 1955, Ziegler e 
seus colaboradores, descobriram pela primeira vez o polietileno de alta 
densidade (PEAD), por meio dos catalisadores organometálicos Ziegler–Natta 
(baseados em haletos de titânio e compostos de alquil-alumínio), empregando o 
processo de polimerização na fase líquida, a temperaturas mais baixas (entre 50 e 
100ºC) e pressões próximas à pressões atmosféricas. Na mesma época, pesquisadores da 
Phillips Petroleum Co. usando pressões moderadas desenvolveram uma catálise baseada 
em trióxido de cromo suportado em sílica (Catalisador tipo Phillips) para preparação de 
polímeros de0,960 a 0,970g/cm³ de densidade. Esses dois tipos de catálise são usados 
para a produção de todos PE lineares usualmente fabricados hoje em dia. 
 O Polietileno (PE) foi desenvolvido comercialmente em 1940 e é o plástico 
mais vendido no mundo atualmente. Isso ocorre principalmente pela grande 
versatilidade deste material. Outro fator fundamental para o seu consumo elevado é o 
seu preço bastante baixo, quando comparado com outras matérias primas para 
embalagem. 
 
2. Processamento 
 
Planta de síntese de PEBD (PoliEtileno de Baixa Densidade) 
O PEBD e um dos materiais plásticos mais difundidos, sintetizados 
comercialmente a temperaturas relativamente altas (180-300) 
0
C e a pressões muito 
altas (1000-3000) bar, por polimerização em massa via radical livre, em etileno 
supercrítico. Um processo a alta pressão inclui três unidades básicas: 1) a unidade de 
compressão, 2)o reator, e 3) o sistema de separação do produto. A polimerização e 
realizada em reatores agitados tipo autoclave, com único estagio ou múltiplos estágios, 
ou em reatores tubulares. Um fluxograma simplificado da produção de polietileno a alta 
pressão (HPPE, High Pressure PolyEthylene) e mostrado na Figura 1. 
 
 
 
 
 
 
Figura 1- Fluxograma do processo de produção de polietileno a alta pressão 
(HPPE). Planta de PEBD . 
 
 
Um reator tubular de PEBD é constituído de uma tubulação metálica em espiral 
com uma grande razão comprimento/diâmetro. O comprimento total desse reator esta 
entre 500 e 1500 metros, enquanto seu diâmetro interno não excede 60 milímetros. O 
calor da reação e removido através das paredes do reator por um fluido refrigerante que 
passa pela jaqueta. Apenas cerca de metade do calor de reação e normalmente removido 
através das paredes do reator. Isto resulta na operação não-isotérmica do reator. Eteno, 
iniciador de radical livre e solvente são injetados na entrada do reator, enquanto o 
agente de transferência de cadeia, e quantidades adicionais de eteno e iniciador, podem 
ser adicionados ao longo do comprimento do reator. Reatores tipo autoclave geralmente 
são constituídos por vasos agitados que operam sob condições de temperatura e pressão 
controladas. Esses reatores são usualmente longos vasos, com uma razão 
comprimento/diâmetro tão grande quanto 20/1. 
 
O reator pode ser dividido em múltiplas zonas de reação, o que o caracteriza como 
um reator multi-zona. Condições de reação (temperatura, pressão, concentração de 
iniciador, etc.) podem ser ajustadas separadamente, em cada zona, para fornecer 
polímeros com uma ampla faixa de peso molecular. Independentemente do tipo de 
reator, as etapas de separação, detalhadas a seguir, são validas. A descarga do reator e 
despressurizada através de uma válvula redutora de pressão para 150-250 bar, para 
permitir a separação do produto do etileno não reagido no separador de alta pressão 
(HPS, High Pressure Separator). 
O polímero fundido e o gás não reagido que saem da seção de reação são 
separados na seção de separação. Primeiro, o gás não reagido e separado por forca 
gravitacional no HPS. O polímero vai para o fundo do vaso e o gás sai pelo topo, sendo 
que uma grande quantidade de gás e arrastada junto com o polímero para o fundo do 
separador. O gás não reagido que sai pelo topo do vaso e resfriado e, apos as ceras 
(oligômeros) serem removidas, e recicladas para a sucção do compressor secundário, 
em que novamente comprimido para a seção de reação. A corrente de fundo do HPS, 
rica em polímero, e encaminhada para uma segunda etapa de separação, dessa vez a 
pressões próximas a pressão atmosférica, em um separador de baixa pressão (LPS, Low 
Pressure Separator). O topo do LPS e enviado a sucção do compressor primário, de 
baixa pressão, e é recirculado para o reator, enquanto o etileno residual e os 
comonomeros dissolvidos no polímero fundido podem ser opcionalmente retirados 
(stripped) sob vácuo, em uma extrusora de desvolatização. Finalmente, o extrudado e 
granulado (“peletizado”) sob água, e as partículas são secas e estocadas em silos que são 
continuamente purgados com ar. 
 
 
Planta de Síntese do de PELBD (PoliEtileno Linear de Baixa Densidade). 
Polietileno linear de baixa densidade e um material plástico bastante difundido, 
sintetizado comercialmente em temperaturas relativamente altas (200-300) 
o
C e 
pressões moderadas (100-300) bar, através da polimerização em solução. Na fabricação 
comercial de PELBD, em solução, uma alfa-olefina maior, geralmente 1-buteno, 1-
hexeno ou 1-octeno, e usada como comonômero. O reator e alimentado com uma 
mistura de monômero (etileno), comonômero, catalisador (na verdade uma mistura 
decatalisadores), co-catalisador (na verdade também uma mistura de co-catalisadores) e 
hidrogênio, no solvente (cicloexano). Alem do PELBD, esta planta e capaz de produzir 
PEAD (PoliEtileno de Alta Densidade) e PEMD (PoliEtileno de Media Densidade), a 
depender da quantidade e tipo de comonômero (1-buteno e 1-octeno) adicionado no 
reator. Um fluxograma simplificado do processo e mostrado esquematicamente na 
Figura 2. 
Figura 2-Fluxograma esquemático da planta PELBD. Polimerização em solução. 
a) Bomba de alimentação do reator; b) Reator; c) Pré-aquecedor; d) Adsorverdor do 
catalisador; e) Separador de pressão intermediaria (IPS, Intermediate Pressure 
Separator); f) Separador de baixa pressão (LPS, Low Pressure Separator); g) Silo; h) 
Trocador de calor (resfriador); i) Unidade de purificação de monômero. 
 
 
 
 
O etileno e o comonômero são inicialmente purificados, e antes de serem 
enviados para os reatores são absorvidos em cicloexano, pressurizados e condicionados 
termicamente para as condições de reação. Na seção de reação, uma solução catalítica e 
injetada para propiciar a polimerização do eteno e do comonômero. No processo 
existem três reatores em que o monômero e o comonômero são combinados para 
produzir polietileno. As condições de operação do sistema são ajustadas para cada tipo 
de polímero, a depender das propriedades desejadas: densidade, índice de fluidez (MI, 
Melt Index) e distribuição do peso molecular.Cada passagem no processo resulta em 
cerca de 95% de conversão do eteno em polietileno. Na saída do reator e introduzido um 
desativador do catalisador, de forma a assegurar o termino da reação de polimerização. 
Na combinação destes três reatores em variadas configurações (serie ou paralelo), 
e possível alterar a distribuição do peso molecular de estreita a larga. A reação de 
polimerização e altamente exotérmica. Todos os módulos de reação operam 
adiabaticamente e, portanto, existe um incremento substancial de temperatura na 
mistura reacional ao longo do sistema de reação. O calor de reação fornece a maior 
parte do calor necessário para favorecer a separação de fases (seção de separação). 
 
Algumas resinas, entretanto, necessitam de uma carga térmica adicional, que e 
suprida pelo pré- aquecedor. A solução polimérica proveniente da seção de reação e 
aquecida no pré-aquecedor, com a finalidade de absorver o calor necessário para a 
separação de fases (flash). Dai segue para os adsorvedores onde o catalisador e 
removido e finalmente vai para os separadores onde o cicloexano, o eteno e o 
comonômero não reagidos são separados do polímero no separador de pressão 
intermediaria (IPS, Intermediate Pressure Separator). Para que a remoção do catalisador 
seja feita, ele deve ser previamente desativado. Saindo do IPS, o polímero, ainda 
contaminado pelo solvente, e encaminhado para o LPS. No primeiro estagio, no IPS, a 
pressão do sistema e reduzida para valores em torno de 30 kgf/cm2. Nesta etapa, a 
maioria do cicloexano (e do 1- octeno, quando presente) vaporiza, saindo na corrente 
gasosa, de topo, do IPS. A solução que sai no fundo contém aproximadamente de 40 a 
60% de polietileno e cicloexano, em massa. Se a pressão for elevada, a quantidade de 
solvente na fase liquida aumenta, diminuindo o fluxo de topo para a área de reciclo, e 
aumentando a vazão de alimentação para o separador de baixa pressão. Ocorre, também, 
um aumento da densidade da fase vapor e uma maior quantidade de cera (polímero com 
baixo peso molecular) sai pelo topo. Se a pressão for reduzida, uma maior quantidade de 
vapor quente sai pelo topo e alimenta a área de reciclo, reduzindo as necessidades de 
aquecimento, tendo em vista o acréscimo do conteúdo energético da corrente. O LPS e 
formado por dois estágios, separados entre si por um prato perfurado, cuja função e 
proporcionar a deposição de resina no primeiro estágio. A solução polimérica 
proveniente do fundo do IPS, após sofrer redução de pressão, alimenta o primeiro 
estagio do LPS, com redução de pressão. Solvente e componentes mais leves que 
vaporizaram saem pelo topo, e o polímero em estado pastoso sai pelo fundo. O polímero 
que é acumulado no fundo do vaso alimenta a extrusora, onde é extrudado e granulado 
(“pelletizado”). 
 
 
 
3. Propriedade e aplicações dos produtos 
 
O Brasil é um mercado emergente no consumo de plásticos, 39% do total de 
plásticos consumidos no país são feitos de polietilenos. O polietileno é usado em 
diversos setores da industria brasileira, sendo esses na industria automobilística, 
industria de calçados, eletroeletrônico, em construções civis, também em utilidades 
domésticas e principalmente no setor de embalagens. 
É utilizado na fabricação de: embalagens para alimentos e ração, cosméticos, 
brinquedos, frascos para produtos químicos de higiene e limpeza, sacolas de 
supermercados, tubos de gás, água potável e esgoto, tanques de combustível para 
automóveis, telas de sombreamento (usadas em estabelecimentos e na construção civil), 
entre outros. 
A tabela a seguir apresenta a segmentação de mercado para os transformados 
plásticos em 2010 no Brasil, com o segmento de embalagens aparentemente 
participando com 14,5% do mercado. No entanto, os produtos transformados utilizados 
nos segmentos cosmético e farmacêutico, higiene e limpeza, além do alimentício, são 
também predominantemente embalagens, o que gerou a nova segmentação apresentada 
na tabela 2.9, onde a participação do setor de embalagens é de 50,3%. 
 
Tabela 2: Segmentação do mercado de transformados plásticos no Brasil 
 
 
Na figura a seguir mostra-se a segmentação do consumo de resinas termoplásticas, 
matéria prima para a indústria de transformação do plástico, por aplicação e por tipo de 
resina. Como visto, o setor de embalagens consumiu 50,3% do total e o polietileno, em 
suas variações PEBD, PEBDL e PEAD, participaram com 39% neste consumo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3- Demanda no Brasil em 2010 - a) POR APLICAÇÃO b) POR TIPO DE 
RESINA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4. Bibliografia 
 
Norris, R. (1997). Indústria de processos Químicos. 
 
Rodrigues C., A. (2011). Análise sistêmica de embalagens de polietileno no pós 
consumo: emissões, energia e emergia. 
 
Costa, G. M. Estabilidade de Fases em Processos Industriais. 
 
www.chemsystems.com, acessado em 03/01/2013. 
 
www.abiquim.org.br, acessado em 03/01/2013. 
 
www.bndes.gov.br, acessado em 07/01/2013 
 
www.abiquim.com.br, acessado em 07/01/2013 
 
www.braskem.com.br, acessado em 07/01/2013 
 
www.copesul.com.br, acessado em 10/01/2013