Tese sobre defeitos em pré fabricados

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UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ
PR 
UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ 
CAMPUS DE CURITIBA 
DEPARTAMENTO DE PESQUISA E PÓS-GRADUAÇÃO 
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA 
E DE MATERIAIS - PPGEM 
 
KIRKE ANDREW WRUBEL MOREIRA 
 
 
ESTUDO DAS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS NA 
PRODUÇÃO DE PRÉ-FABRICADOS DE CONCRETO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CURITIBA 
JULHO – 2009 
KIRKE ANDREW WRUBEL MOREIRA 
 
 
 
 
 
 
 
 
ESTUDO DAS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS NA 
PRODUÇÃO DE PRÉ-FABRICADOS DE CONCRETO 
 
Dissertação apresentada como requisito parcial 
à obtenção do título de Mestre em Engenharia, 
do Programa de Pós-Graduação em 
Engenharia Mecânica e de Materiais, Área de 
Concentração em Engenharia de Materiais, do 
Departamento de Pesquisa e Pós-Graduação, 
do Campus de Curitiba, da UTFPR. 
 
Orientador: Prof. Márcia Silva de Araújo, PhD 
Coorientador: Prof. José Alberto Cerri, Dr. 
 
 
 
 
CURITIBA 
JULHO – 2009 
TERMO DE APROVAÇÃO 
 
KIRKE ANDREW WRUBEL MOREIRA 
 
ESTUDO DAS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS NA 
PRODUÇÃO DE PRÉ-FABRICADOS DE CONCRETO 
Esta Dissertação foi julgada para a obtenção do título de mestre em engenharia, 
área de concentração em engenharia de materiais, e aprovada em sua forma final 
pelo Programa de Pós-graduação em Engenharia Mecânica e de Materiais. 
 
 
_________________________________ 
Prof. Giuseppe Pintaúde, DSc 
Coordenador de Curso 
 
Banca Examinadora 
 
 ______________________________ 
 Prof. Márcia Silva de Araújo, Ph.D 
 UTFPR 
 
______________________________ ______________________________ 
Prof. José Alberto Cerri, Dr. Prof. Cezar Augusto Romano 
UTFPR UTFPR 
 
______________________________ ______________________________ 
Prof. Carla Cristina Amodio Estorilio, Ph.D Prof. Kleber Franke Portella, Dr. 
UTFPR UFPR 
 
Curitiba, 03 julho de 2009
iii 
AGRADECIMENTOS 
 Agradeço a Deus sobre todas as coisas e pessoas que na minha vida fizeram parte 
para o meu crescimento pessoal e profissional. A Universidade Tecnológica Federal do 
Paraná pelas aulas e espaço para esse trabalho. 
 Aos meus pais e amorosos companheiros Sebastião Agenor Moreira e Ivete Lucia 
Moreira. Meu pai que nas muitas gotas do suor do seu trabalho diário estavam reservados 
para melhorar as minhas condições de educação e a minha mãe que sobre sol ou chuva 
forte, sempre estava com suas mãos firmes me levando para o melhor caminho, muito 
obrigado! O sim desse documento também deve ser creditado à pessoa que sempre me 
incentivou, acreditou, esteve no meu lado e me entendeu mesmo nos momentos ao qual lhe 
faltou um pouco mais de atenção. Por isso tenho orgulho de dedicar com muito amor e 
carinho esse trabalho a minha esposa amada e companheira Michelle. 
 Aos meus colegas do departamento acadêmico de construção civil da UTFPR, Sandro 
Eduardo da Silveira Mendes, Ricardo Mello Araujo, Marcos Raeder Filho e Giberto Walter 
Gogola que com presteza me cederam seus conhecimentos para o profissional pesquisador 
que hoje um pouco mais eu sou. Aos meus colegas do mestrado, em especial ao Rodrigo 
Kanning ao qual a troca de experiência foi útil. 
 A Diprotec e em especial o Engº Agnelo Serrilho Ribas pela oportunidade de atuação 
profissional ao qual originou a idéia desse trabalho. A MC Bauchemie Brasil, em especial ao 
Engº Shingiro Tokudome pelo conhecimento informado sempre que possível. Ao diretor do 
programa de qualidade da PCI, Mr. Dean Frank, pelos documentos e informações 
adicionais. Ao Tecnólogo Gilsomar Marques, pela amizade e pelo auxílio na pesquisa das 
normas utilizadas nesse trabalho. Aos meus colegas de trabalho, pela paciência, amizade e 
parceria, em especial ao Engº Ivan Macedo. 
 A minha orientadora Profª PhD, Márcia Silva de Araújo por utilizar seu conhecimento 
para melhorar a minha aprendizagem e por mostrar que é possível sempre melhorar 
processos com a pesquisa, seus conhecimentos me fizeram um profissional melhor! E ao 
meu co-orientador Profº Drº José Alberto Cerri, pelo conhecimento e pela calma que muitas 
vezes se torna necessário para o desenvolvimento de bons trabalhos. 
 A ABCIC em especial a Engª Iria Doniak pelas informações fornecidas e as empresas 
participantes dessa pesquisa: B.M, Bertucci e Reuter, Cassol, Compacta, Concretis, 
Desempenho, D.M, Engemold, Indapar, Junção, L.C Costa, Multiposte e Sideral. 
iv 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
anfang gut, alles gut (Se o começo é bom, 
tudo será bom) 
(Ditado alemão) 
 
 
v 
WRUBEL MOREIRA, Kirke Andrew, Estudo das Manifestações Patológicas na 
Produção de Pré-fabricados de Concreto, 120 páginas, Dissertação (Mestrado em 
Engenharia) - Programa de Pós-graduação em Engenharia Mecânica e de Materiais, 
Universidade Tecnológica Federal do Paraná, Curitiba, 2009. 
RESUMO 
O uso de estruturas pré-fabricadas em concreto tem crescido nos últimos anos por 
apresentar algumas vantagens no processo construtivo, tais como: rapidez de 
execução da obra, versatilidade geométrica de estruturas e liberação do espaço 
físico do canteiro, utilizado para armazenagem de materiais na elaboração de formas 
e armaduras. O fornecimento desse material, como todo produto comercializado por 
uma indústria, exige qualidade, entretanto, neste tipo de produção existem 
dificuldades que são inerentes ao próprio processo de fabricação. Práticas 
inadequadas podem resultar em peças produzidas com aspectos técnicos e 
estéticos não ideais para estruturas de concreto, ou seja, podem apresentar 
manifestações patológicas. Esse trabalho tem como objetivo verificar por meio de 
um questionário, os principais problemas de produção e controle de qualidade na 
fabricação de estruturas pré-fabricadas de concreto (pilares, vigas e postes) em 
Curitiba e região metropolitana. Após a idealização e a aplicação desse questionário 
foi desenvolvida uma planilha de pontuação para definir a classificação das 
empresas, segundo as informações obtidas sobre: o corpo técnico, as atividades 
preliminares, a execução das estruturas e a qualidade dos produtos. O diagnóstico 
identificou as prováveis ações inadequadas e correlacionadas às manifestações 
patológicas, que aparecem nas peças recém-produzidas. Entre os problemas 
observados estão: o uso de desmoldante impróprio, o aparecimento de manchas, a 
formação de bolhas devido à má dosagem do concreto, o surgimento de falhas 
(“ninhos”) de concretagem, fissuras oriundas de cura e secagem inadequadas. 
Contudo, todas as manifestações patológicas observadas apresentam uma origem 
comum, qual seja: a falta de capacitação dos trabalhadores. 
 
Palavras-chave: Pré-fabricado de Concreto, Qualidade, Patologias 
vi 
WRUBEL MOREIRA, Kirke Andrew, Estudo das Manifestações Patológicas na 
Produção de Pré-fabricados de Concreto, 120 páginas, Dissertação (Mestrado em 
Engenharia) - Programa de Pós-graduação em Engenharia Mecânica e de Materiais, 
Universidade Tecnológica Federal do Paraná, Curitiba, 2009. 
ABSTRACT 
The precast concrete structures application has been growing in the last years due to 
several advantages in the constructive process, such as: fastness building 
construction, structure geometrical versatility, and liberation of physical space that 
might be used for storage wood and steel bars to make moulds and armour steel. 
The supply of this material, like any other manufactured product in industry, demands 
quality. Meantime, in this type of production there are difficulties that are 
characteristics inherent of the manufactureprocess itself. Unsuitable practices can 
turn the pieces produced in structures of concrete with inadequate technical and 
aesthetic aspects, in other words, they can present pathological demonstrations. The 
aim of this work is, with the help of a questionnaire to check the principal problems of 
production and quality control in the manufacture of precast concrete structures 
(pillars, beams and poles) in Curitiba and metropolitan region. After the idealization 
and application of the questionnaire a spreadsheet of punctuation was developed to 
define the classification of the enterprises, according to the information obtained 
about: the technical staff, the preliminary activities, the structures execution and the 
quality of the products. The diagnosis identified the probable unsuitable actions 
correlated to the pathological signs, which appear in the pieces recently produced. 
The observed problems were: the use of de-molding unsuitable, the stains 
appearance, the formation of bubbles due to deficient concrete composition, the 
appearance of failure in concrete filling, cracks originating from unsuitable curing. 
However, all the pathological demonstrations observed presents as common origin, 
the absence of training to workers. 
 
Keywords: Precast Concrete, Quality, Pathology 
 
vii 
SUMÁRIO 
RESUMO .................................................................................................................... vi 
ABSTRACT ............................................................................................................... vii 
LISTA DE FIGURAS.................................................................................................... x 
LISTA DE TABELAS .................................................................................................. xi 
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS..................................................................... xii 
 
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 1 
2 REVISÃO DA LITERATURA ................................................................................ 3 
2.1. Pré-fabricados .................................................................................................................... 3 
2.1.1. Breve histórico do pré-fabricado ...................................................................................... 3 
2.1.2. A pré-fabricação no Brasil ............................................................................................... 4 
2.2. Processo de Fabricação ..................................................................................................... 5 
2.2.1. Etapas de produção ........................................................................................................ 7 
2.3. Formas ............................................................................................................................... 8 
2.3.1. Geometria das formas ..................................................................................................... 8 
2.3.2. Material para confecção de formas.................................................................................12 
2.4. Insumos .............................................................................................................................13 
2.4.1. Cimento .........................................................................................................................14 
2.4.2. Agregado .......................................................................................................................15 
2.4.3. Aditivo e adições ............................................................................................................16 
2.4.4. Água ..............................................................................................................................16 
2.5. Propriedade do Concreto no Estado Fresco .......................................................................17 
2.5.1. Trabalhabilidade ............................................................................................................17 
2.6. Propriedade das Peças Pré-Fabricadas .............................................................................20 
2.6.1. Resistência mecânica à compressão .............................................................................21 
2.6.2. Resistência mecânica em flexão ....................................................................................22 
2.7. Manifestações Patológicas na Produção de Pré-fabricados ...............................................23 
2.7.1. Medidas de prevenção e correção das manifestações patológicas .................................24 
3 Metodologia ....................................................................................................... 32 
3.1. Amostragem da Pesquisa ..................................................................................................32 
3.2. Questionário ......................................................................................................................34 
3.3. Tratamento Estatístico dos Resultados ..............................................................................35 
4 Resultados e discussões ................................................................................. 37 
4.1 Tipos de Classificação .......................................................................................................37 
4.2 Comportamento Geral das Empresas por Item ...................................................................45 
4.3 Análise dos Itens por Empresa...........................................................................................46 
4.4 Análise do Item Identificação .............................................................................................48 
viii 
4.5 Análise do item atividades preliminares ..............................................................................50 
4.6 Análise do item execução da estrutura ...............................................................................57 
4.7 Análise do item qualidade ..................................................................................................62 
4.8 Manifestações Patológicas Verificadas nas Empresas .......................................................64 
4.8.1 Bolhas na superfície.......................................................................................................64 
4.8.2 Manchas claras e manchas escuras...............................................................................68 
4.8.3 Fissuras na superfície de concreto .................................................................................72 
4.8.4 Quebras de peça ...........................................................................................................74 
4.8.5 Falhas de concretagem ..................................................................................................80 
4.8.6 Resistência Inadequada .................................................................................................82 
4.8.7 Resumo das principais manifestações patológicas .........................................................82 
5 CONCLUSÕES .................................................................................................. 86 
5.1 Conclusões ........................................................................................................................86 
5.2 Sugestões para Trabalhos Futuros ....................................................................................88 
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 89 
APÊNDICE A - Empresas de Pré-Fabricados no Paraná ......................................95 
APÊNDICE B - Empresas Selecionadas para a Aplicação do Questionário .... 101 
APÊNDICE C - Questionário Utilizado na Pesquisa ........................................... 103 
 
ix 
LISTA DE FIGURAS 
Figura 2.1 – Esquema geral da indústria de pré-fabricados ........................................ 6 
Figura 2.2 – Medida da consistência do concreto pelo “Slump Test” Adaptada de 
GIAMUSSO 1992 ............................................................................................... 18 
Figura 2.3 – Adaptada de HELENE & TERZIAN 1993 - Análise da coesão em 
concretos ............................................................................................................ 19 
Figura 2.4 - Adaptada de HELENE & TERZIAN 1993 - Concreto sem finos, foto à 
esquerda: após desforma e, foto à direita: desmanchado após o batimento 
lateral, em conseqüência da pouca coesão ....................................................... 20 
Figura 2.5 – Caldeira para a produção de vapor para cura térmica em peças pré-
fabricadas (Adaptado de CAMPOS, 2009) ......................................................... 30 
Figura 2.6 – Processo final de cura de laje pré-fabricada (Adaptado de Campos, 
2009) .................................................................................................................. 31 
Figura 4.1 – Conceitos de empresas pelo escore padrão ......................................... 43 
Figura 4.2 – Conceitos de empresas pela média individual ...................................... 43 
Figura 4.3 – Conceitos de empresas em função da porcentagem para atingir a 
excelência .......................................................................................................... 44 
Figura 4.4 – Agregados expostos a intempéries e a contaminação pelo solo ........... 52 
Figura 4.5 – Agregados com risco de serem misturados ......................................... 53 
Figura 4.6 – A areia preenchendo próximo ao volume total do carrinho ................... 54 
Figura 4.7 – Areia acima do volume do carrinho ....................................................... 54 
Figura 4.8 – Variações de aspecto da armadura (oxidação) ..................................... 55 
Figura 4.9 – Risco sobre o concreto: nesse caso o risco afundou e não está na cor 
branca ................................................................................................................ 59 
Figura 4.10 – Peça recém-concretada e exposta ao sol ........................................... 59 
Figura 4.11 – Mangote vibrador tocando a forma ...................................................... 60 
Figura 4.12 – Bolhas em proporções Figura 4.13 – Bolhas em excesso ............... 65 
x 
Figura 4.14 – Peça que utilizou cera desmoldante .................................................... 67 
Figura 4.15 – Vibrador Carrapato Figura 4.16 – Mangote Vibrador ....................... 68 
Figura 4.17 – Manchas claras e esbranquiçadas ...................................................... 70 
Figura 4.18 – Manchas escuras distribuídas ............................................................. 70 
Figura 4.19 – Manchas escuras pontuais .................................................................. 71 
Figura 4.20 – Fissuras em peças pré-fabricadas ...................................................... 74 
Figura 4.21 – Pulverizador do tipo costal para aplicação de desmoldante ................ 76 
Figura 4.22 – Excesso de desmoldante na forma ..................................................... 76 
Figura 4.23 – A quarta peça de baixo para cima apresenta lasca de concreto ......... 77 
Figura 4.24 – Excesso de água no concreto ............................................................. 78 
Figura 4.25 – Reaproveitamento de mistura ............................................................. 80 
Figura 4.26 – Falha de concretagem no canto superior da peça .............................. 81 
 
 
 
 
xi 
LISTA DE TABELAS 
Tabela 2.1 – Formato de pilares, adaptado de Teixeira (1986) ................................... 9 
Tabela 2.2 - Formato de vigas, adaptado de Teixeira (1986) .................................... 10 
Tabela 2.3 - Formato de lajes, adaptado de Teixeira (1986) ..................................... 11 
Tabela 2.4 – Formas utilizadas para pré-fabricados ................................................. 13 
Tabela 2.5 – Desmoldantes para Pré-fabricados ...................................................... 26 
Tabela 4.1 – Classificação segundo o escore padrão por item ................................. 38 
Tabela 4.2 – Classificação em função das médias individuais .................................. 39 
Tabela 4.3 – Nova classificação das empresas ........................................................ 41 
Tabela 4.4 – Comparativo entre média, mediana, desvio padrão e coeficiente de 
variação .............................................................................................................. 45 
Tabela 4.5 – Comparativo para valores individuais das empresas ........................... 46 
Tabela 4.6 – Identificação do corpo técnico das empresas ....................................... 48 
Tabela 4.7 – Atividades preliminares ........................................................................ 51 
Tabela 4.8 – Execução de estruturas ........................................................................ 58 
Tabela 4.9 – Qualidade das peças produzidas ......................................................... 62 
Tabela 4.10 – Frequência de bolhas ......................................................................... 65 
Tabela 4.11 – Manchas na superfície de concreto .................................................... 69 
Tabela 4.12 – Fissuras nas peças de concreto ......................................................... 72 
Tabela 4.13 – Quebras na superfície de concreto ..................................................... 75 
Tabela 4.14 – Ninhos de concretagem ...................................................................... 81 
Tabela 4.15 – Relação entre atividades e manifestações patológicas em pré-
fabricados ........................................................................................................... 83 
Tabela 4.16 – Recomendações de prevenção das manifestações patológicas em 
pré-fabricados .................................................................................................... 84 
xii 
Tabela 4.16 – Recomendações de prevenção das manifestações patológicas em 
pré-fabricados. ................................................................................................... 85 
 
 
 
xiii 
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS 
ABCIC - Associação Brasileira das Construções Industrializadas de Concreto 
ABCP - Associação Brasileira do Cimento Portland 
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas 
BNH - Banco Nacional de Habitação 
COMEC - Coordenação da Região Metropolitana de Curitiba 
CP II - Cimento Portland Composto 
CP III - Cimento Portland de Alto Forno 
CP IV - Cimento Portland Pozolânico 
CP V ARI - Cimento Portland de Alta Resistência Inicial 
CP V ARI RS - Cimento Portland de Alta Resistência Inicial Resistente a Sulfatos 
EDITEL - Listas Telefônicas do Estado do Paraná 
ET - Estudo Técnico 
FIEP - Federação das Industriais do Estado do Paraná 
INT - Instituto Nacional de Tecnologia 
IPT EPUSP - Instituto de Pesquisas Técnológicas da Escola Politécnica da 
Universidade de São Paulo 
NBR - Norma Brasileira 
NM - Norma Mercosul 
PCI - Precast Concrete Institute (Instituto do Concreto Pré-fabricado) 
RMC - Região Metropolitana de Curitiba 
Capítulo 1 Introdução 1 
 
1 INTRODUÇÃO 
Na construção civil, em algunsempreendimentos, a rapidez na construção e o 
emprego de novas tecnologias são exigências de mercado, o que o torna mais 
competitivo. Reduzir os custos e os prazos de execução, aumentar as margens de 
lucro, além de produzir peças com qualidade e bom acabamento são atualmente as 
principais habilitações para que as empresas possam competir e sobreviver no 
mercado. Para atender esses requisitos surgiram, em um curto período de tempo, as 
indústrias de pré-fabricados de concreto. Entretanto, como todo tipo de produção, as 
peças pré-fabricadas também devem ser produzidas com qualidade, isenta de 
qualquer manifestação patológica que possa influenciar na durabilidade e estética da 
peça de concreto. A falta de qualidade das peças pré-fabricadas de concreto como a 
presença de bolhas, manchas claras e escuras, fissuras, quebras, etc é comum 
nessas indústrias de Curitiba e da região metropolitana, e ainda: essas empresas 
apresentam dificuldades para identificar e prevenir essas manifestações patológicas 
de produção, por não possuírem referências e experiências próprias ou de outras 
empresas do setor, o que torna difícil a correção e precaução antecipada dos 
problemas de produção. Ainda pode se considerar que um elemento de concreto 
armado, que seja inadequadamente preparado poderá num futuro apresentar 
manifestações patológicas estruturais, podendo comprometer a sua durabilidade e a 
segurança de quem utiliza essa estrutura. 
Os pesquisadores MEKBEKIAN e AGOPYAN (1997) iniciaram pesquisas de 
adaptação de sistemas de qualidade como a ISO 9000 para a indústria de pré-
fabricação. FILLIPI (2006) desenvolveu pesquisa utilizando o selo de qualidade 
ABCIC, relatando que procedimentos e cuidados na produção de pré-fabricados 
tornam as estruturas mais duráveis e resistentes. 
FORTE e PADARATZ (2004), fizeram um estudo sobre as manifestações 
patológicas em estruturas pré-fabricadas de concreto na região de Florianópolis, 
identificando problemas estruturais pré e pós-produção. JOUKOSKI, PORTELLA, 
GARCIA e demais colaboradores (2002) desenvolveram um estudo de identificação 
das principais falhas de produção em indústrias de postes pré-fabricados do Paraná. 
Esse estudo apontou que manifestações patológicas como bolhas, quebras e falta 
Capítulo 1 Introdução 2 
 
de resistência estão relacionadas com a falta de conhecimento técnico e o uso de 
normas técnicas por parte das empresas fabricantes desses produtos. 
O objetivo do presente trabalho foi levantar os tipos de falhas no processo de 
produção de estruturas de concreto pré-fabricadas, mais especificamente em vigas, 
pilares e postes, das empresas na Região Metropolitana de Curitiba, por meio de 
aplicação de um questionário. A aplicação do questionário foi realizada em toda a 
linha de processo das peças pré-fabricadas: identificação pessoal e técnica da 
empresa, qualificação das matérias-primas, recebimento e armazenamento dos 
materiais, dosagem e mistura do concreto, preparo e montagem das armaduras e 
peças complementares, preparação e fechamento de formas, lançamento e 
adensamento do concreto, cura do concreto, desmoldagem de peças e qualificação 
da produção. Esse questionário utilizou como base as recomendações da norma 
NBR 9062/2006 (e também as normas complementares) e documentos para 
obtenção do selo ABCIC. Posteriormente foi realizada uma análise de todas as 
respostas com o objetivo de identificar as falhas durante o processo. Pretendeu-se 
assim desenvolver um método de qualificação das empresas em relação aos seus 
pares. 
Também se pretendeu a partir do questionário e das visitas técnicas, montar 
um texto simples e ilustrativo de boas práticas para a produção de peças pré-
fabricadas estrutural. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 3 
 
 
2 REVISÃO DA LITERATURA 
2.1. Pré-fabricados 
 
De acordo com a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) – NBR 
9062/2006, entende-se como pré-moldado o elemento moldado previamente, fora do 
local de utilização definitiva da estrutura e em instalações temporárias (Canteiros de 
obras temporários); é definido como pré-fabricado todo elemento moldado, fora do 
local de utilização, porém industrialmente e em instalações permanentes de empresa 
destinada para esse fim. 
 
2.1.1. Breve histórico do pré-fabricado 
“O final do século XIX e início do século XX foram marcados pelo grande 
incremento do emprego do concreto armado na Construção Civil. Desde, então, até 
o final da Segunda Guerra Mundial (1945), o desenvolvimento do pré-fabricado 
acompanhou o desenvolvimento do concreto armado e protendido”, segundo EL 
DEBS (2000). 
Após o final da Segunda Guerra Mundial, a construção pré-fabricada de 
concreto, por sua vez, acabou consolidando-se como a forma mais viável e mais 
difundida para se promover a industrialização da construção, devido à escassez de 
mão de obra e a necessidade de reconstrução rápida em grande escala. A opção 
pelo "grande painel" pré-fabricado de concreto, como resposta técnica e econômica 
às necessidades de reconstrução da Europa, após a Segunda Guerra Mundial, 
converteu esta tecnologia num logotipo deste período. (EL DEBS, 2002). 
Existem lacunas na história, principalmente no Brasil, no qual a tecnologia da 
pré-fabricação ficou estagnada: 
 elementos pré-fabricados desde a mais antiga época - pirâmides do Egito; 
 1848 – Lambot (França) – Construção de um barco com argamassa de 
cimento reforçada com ferro; 
 1891 – Construtora Coignet - Vigas para suporte de cargas do Casino Biarritz 
de Paris; 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 4 
 
 
 1907 – Método “Tilt-up” - Paredes moldadas na horizontal; 
 1945 – após a 2º Guerra Mundial, principalmente na Europa, que começou 
verdadeiramente a história da pré–fabricação como “manifestação mais 
significativa da industrialização na construção”; 
 1950-1970 – A utilização intensiva do pré-fabricado em concreto deu-se em 
função da necessidade de se construir em grande escala; 
 1970-1980 – Acidentes com painéis pré-fabricados marcaram esta época. 
Edifício Ronam Point na Inglaterra ruiu após explosão de botijão de gás 
(Castelo de Cartas); 
 Após 1980 – Demolição de conjuntos habitacionais e deterioração funcional. 
 
2.1.2. A pré-fabricação no Brasil 
O pré-fabricado no Brasil foi influenciado pelo avanço ocorrido na Europa e nos 
Estados Unidos, após a Segunda Guerra Mundial, nas décadas 50 e 60, o uso de 
estruturas pré-moldadas de concreto datam do final dos anos 50, quando empresas 
como a Sobraf e a Protendit iniciaram suas atividades. 
Para VASCONCELOS (2002), “a primeira notícia que se tem de uma obra 
grande com utilização de elementos pré-moldados no Brasil, refere-se à execução 
do hipódromo da Gávea, no Rio de Janeiro. Christiani-Nielsen, firma construtora 
dinamarquesa com sucursal no Brasil, executou em 1926 a obra completa do 
hipódromo, com diversas aplicações de elementos pré-moldados. Dentre eles, 
podem-se citar as estacas nas fundações e as cercas no perímetro da área 
reservada ao hipódromo”. 
Pode-se resumir o histórico da pré-fabricação no Brasil, da seguinte maneira: 
 1925 - Pré-moldagem em canteiro de estacas para a Fundação do Jockey 
Club Rio de Janeiro; 
 1956 - Uso da pré-tensão em placas de 12 mm de espessura pelo sistema 
Hoyer; logo após surgiram as primeiras pistas de protensão: 120 m para poste 
(empresa Maringoni); 100 m para estacas (Paulo Lorena); 80 m para 
estruturas (Protendit); 
 1961 - Utilização de pré-fabricados em obras pública Construtora Marna 
(Paraná); 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 5 
 
 
 1966 - Criação do BNH - uso de mão de obrapara geração de emprego; 
desestimula a construção pré-fabricada; 
 1970 a 1980 - Houve pouco desenvolvimento; 
 1980 a 1990 - Foram feitas obras públicas e fundações; 
 1990 - Retomada do uso do pré-fabricado. 
 
 Segundo CAMPOS (2006), “o Brasil dispõe hoje de um parque produtor de 
pré-fabricados, cuja experiência e a capacitação técnica permitem o 
desenvolvimento de produtos extremamente adequados a estas demandas. A falta 
de disseminação do uso de sistemas pré-fabricados abertos, baseados na utilização 
de componentes pré-fabricados com um alto valor agregado, é hoje mais uma 
questão cultural do que o fruto de uma limitação tecnológica”. 
 Para CAMPOS (2006), “a industrialização progressiva do pré-fabricado no 
Brasil, vem vivenciando uma série de transformação, visando atender as exigências 
do mercado atual, promovendo qualificação no processo construtivo. Atendendo a 
demanda de projetos com racionalidade, estética, eficácia e otimizando desta forma, 
a pré-fabricação no país”. 
 
2.2. Processo de Fabricação 
 
A finalidade de fábricas de peças pré-fabricadas é produzir elementos com 
qualidade controlada, com intervalo de confiança pré-estabelecido, cumprindo com 
as prescrições e normas existentes quando se tratar de peças em série, ou então, 
segundo as especificações do cliente, quando se tratar de peças especiais 
fabricadas sob encomenda (TEIXEIRA, 1986). 
Já para EL DEBS (2000), pré-fabricado é aquele executado em instalações 
permanentes distantes da obra. A capacidade de produção da fábrica e a 
produtividade do processo, que dependem principalmente dos investimentos em 
formas e equipamentos, podem ser pequenas ou grandes. Nesse caso, deve-se 
considerar a questão do transporte da fábrica até a obra, tanto no que se refere ao 
custo dessa atividade como no que diz respeito à obediência aos gabaritos de 
transporte e as facilidades de transporte. 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 6 
 
 
 Ainda, para EL DEBS (2000), os custos totais de fabricação devem possibilitar 
a concorrência dos elementos pré-fabricados no mercado. Em termos de 
disposições gerais, uma fábrica de pré-moldados deve ter a seguinte divisão: 
 armazéns para agregados. 
 armazéns ou silos para os aglomerantes. 
 centrais de concreto. 
 área para moldagem do concreto. 
 área de cura das peças produzidas. 
 dependências auxiliares. 
 oficinas. 
 
A Figura 2.1 apresenta um esquema geral de produção das peças pré-fabricadas. 
 
 
Figura 2.1 – Esquema geral da indústria de pré-fabricados 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 7 
 
 
2.2.1. Etapas de produção 
A fabricação de peças pré-moldadas segue um esquema de produção que 
pode ser de três tipos: em linha, em linhas paralelas e em estrela. A diferença está 
somente na disposição das matérias-primas e em como cada etapa do processo 
está disposta ao longo do percurso de produção (TEIXEIRA, 1986): 
 fábrica em linha: o sistema de produção começa no local de armazenagem 
dos agregados. A quantidade necessária de material é retirada e transportada 
até o local onde o concreto é preparado. Ao longo do trajeto, o cimento 
armazenado em um silo é dosado por meio de balança. Todos os insumos 
são transportados até o misturador, normalmente em pequenos volumes, para 
a preparação do concreto, sendo a água adicionada nesta etapa. O transporte 
do concreto é feito geralmente com carrinhos de mão até o local de aplicação. 
Esse processo é utilizado em empresas de pré-fabricados de pequeno a 
médio porte, nos quais, quase todos os materiais são medidos em volume. 
 fábrica em linhas paralelas: apresenta uma única diferença em relação à 
fábrica em linha, qual seja: a armazenagem dos materiais é feita próxima à 
usina e em paralelo. Esse processo é o mais utilizado sendo utilizado em 
empresas de pré-fabricados de médio porte, que são a maioria. O transporte 
dos materiais é feito muitas vezes com pás mecânicas ou até mesmo em 
equipamentos que controlam os volumes. 
 fábrica em estrela: existe uma central eletrônica dosadora para a preparação 
do concreto e todo o estoque fica em torno da central. É utilizada em grandes 
empresas de pré-fabricados e todo o material é medido em massa. Os 
materiais são transportados por correias, caçambas mecanizadas ou 
elevadores de carga. Produzido o concreto, o mesmo é transportado por 
gruas ou outros elementos mecânicos, até as formas nas quais as peças 
serão moldadas. 
 Após um período entre 12 às 24 horas, a peça entra na etapa de cura do 
concreto que pode ser natural (ao ar livre), por aspersão de água, em ambiente 
úmido, com imersão das peças em água, em vapor, termoelétrica, entre outros. Após 
a cura as peças vão para estoque ou até mesmo para a obra caso haja necessidade 
de montagem imediata da estrutura. 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 8 
 
 
2.3. Formas 
 
São peças de formatos variados, utilizadas para a moldagem da peça de 
concreto desejada. Conforme a necessidade de produção de peças pré-fabricadas, 
o melhor formato e material para as formas devem ser escolhidos de maneira a 
garantir fácil manejo, e maior rendimento. São o formato e o tipo de material da 
forma que influenciam na qualidade final da peça pré-fabricada, por isso é preciso 
ficar atento a cada detalhe (EL DEBS, 2000). 
Para TEIXEIRA (1986) as formas devem cumprir as seguintes especificações: 
 permitir precisão de formas e dimensões, para que a peça tenha uma 
dimensão média uniforme com o menor desvio padrão possível; 
 facilidade de preparo e facilidade de montagem de moldes por partes: deve 
ser uma forma fácil de montar para receber o concreto e ao mesmo tempo 
possua facilidade de desmontagem para a remoção do concreto. Esse fator é 
importante, pois pode comprometer a qualidade da peça de concreto; 
 resistência mecânica para suportar o peso do concreto bem como a pressão 
extra das etapas de vibração; 
 não reagir e absorver em grandes quantidades as películas desmoldantes e 
que também não devem reagir com os compostos do concreto no estado 
fresco; 
 oferecer vedação, pois as formas necessariamente devem ser impermeáveis 
e possuir o mínimo de juntas possíveis para que se tornem estanqueis. 
 
2.3.1. Geometria das formas 
Basicamente, a linha de produção de elementos estruturais pré-fabricados é 
formada por cinco grupos: pilar, viga, laje de piso, painel de vedação e viga-telha. E 
dentro de cada linha de produção existem diferentes dimensões e formatos de cada 
grupo, a escolha depende do tipo e tamanho da obra que se quer produzir 
(TEIXEIRA, 1986) 
Os pilares pré-fabricados de concreto são produzidos em seções quadradas, 
retangulares ou octogonais e podem ser maciços ou possuir um furo central para o 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 9 
 
 
escoamento da água pluvial oriunda da cobertura do sistema montado. As 
dimensões podem variar desde (20x20) cm até (70x70) cm ou (70x120) cm. 
Dificilmente se encontra formato em outras dimensões, a menos que haja uma 
necessidade específica em um determinado projeto. A Tabela 2.1, adaptada de 
TEIXEIRA (1986), apresenta algumas formas para pilares. 
Os pilares possuem em uma das extremidades, consoles para encaixe da viga. 
As vigas pré-fabricadas por ser um elementos de ligação de diversos elementos da 
estrutura montada e por absorverem esforços de lajes e pilares possuem um grande 
número de geometrias e, por isso, as formas também devem ser adaptadas a esses 
formatos. 
Tabela 2.1 – Formato de pilares, adaptado de Teixeira (1986) 
Pilar 
Secção da 
forma 
Peça 
produzida 
Pilar 
Secção da 
forma 
Peça 
produzida 
Quadrado 
Cheio Quadrado 
 
RetangularCheio Retângulo 
 
Quadrado 
Vazado Quadrado 
 
Retangular 
Vazado Retângulo 
 
Octogonal 
Quadrado 
chanfrado 
 
 
 
 As vigas podem ser executadas em concreto armado ou protendido. Elas 
cumprem na estrutura funções de suporte da laje de piso, viga-telha, laje de forro, 
elementos de cobertura, etc. A viga funciona também como elemento de travamento 
de painéis e como coletora de águas pluviais. 
 Existem algumas formas padrões de vigas, porém seu uso depende mais do 
projeto a ser executado. Para TEIXEIRA (1986) em pesquisa para a Associação 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 10 
 
 
Brasileira de Construção Industrializada de Concreto (ABCIC), existem diversas 
geometrias diferentes, podendo ser mais que 15 tipos. As secções mais utilizadas 
segundo TEIXEIRA (1986) estão apresentadas na Tabela 2.2. 
 
Tabela 2.2 - Formato de vigas, adaptado de Teixeira (1986) 
Viga 
Secção da 
forma 
Peça 
produzida 
Viga 
Secção da 
forma 
Peça 
produzida 
Retangular Retângulo 
 
T Invertida 
Retângulo com L 
nas duas laterais 
 
Calha U 
Retângulo com 
U vazado na 
parte superior 
 
L L convencional 
 
I 
Retângulo com 
C vazado nas 
duas laterais 
 
Calha J J invertido 
 
Calha I 
Retângulo com 
C vazado nas 
duas laterais e 
no lado 
superior 
 
Chata U 
Retângulo com U 
chato vazado na 
parte superior 
T 
Retângulo com 
L invertido nas 
duas laterais 
Octogonal 
Vazada 
Quadrado vazado 
interiormente 
com chanfro na 
extremidade 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 11 
 
 
As medidas das secções transversais das peças podem variar de 0,20 m até 
0,70 m de base e de 0,30 m até 2,20 m de altura, variando também conforme as 
necessidades do projeto. 
As lajes pré-fabricadas, que têm como principal característica de execução a 
protensão (estiramento de cabos de aço) na sua fabricação, também apresentam 
menor incidência de fissuras ou quebras das peças durante o processo de 
transporte (NÓBREGA, 2004). 
 As lajes são produzidas por máquinas de extrusão que se deslocam ao longo 
da pista de protensão. Como têm comprimento igual ao das pistas, elas serão 
cortadas por discos diamantados no tamanho específico do projeto. A largura é de 
1,00 m e a altura de 0,10 m; 0,15 m; 0,20 m ou 0,25 m. 
As lajes tipo T e T duplo podem variar a largura de 1 m até 2,50 m, as demais 
dimensões continuam as mesmas. As geometrias das formas de lajes podem ser 
vistas na Tabela 2.3 conforme TEIXEIRA (1986). 
 
Tabela 2.3 - Formato de lajes, adaptado de Teixeira (1986) 
Laje Seção da forma Peça produzida 
Piso Duplo T 
Retângulo com 
prolongamento de dois I 
 
Piso T 
Retângulo com 
prolongamento de um I 
Piso U Invertido 
Retângulo com um I em cada 
extremidade 
Piso Vazado 
Processo por máquinas 
extrusoras 
Piso Múltiplo T 
Retângulo com prologamento 
de I 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 12 
 
 
2.3.2. Material para confecção de formas 
 
As formas devem ser confeccionadas com materiais que apresentem 
durabilidade, pouca deformação e sejam impermeáveis para que a qualidade final 
da peça produzida não seja comprometida. Para atender a essas necessidades, 
basicamente, as formas são produzidas com dois tipos de materiais, são eles 
(MELO, 2004): 
a) aço: são chapas perfiladas de aço fundido (por ser um material rígido). As 
principais vantagens de se utilizar esse tipo de material como forma são: a alta 
resistência à tração do aço, ao impacto e à deformação, permitindo que a forma 
possa ser utilizada diversas vezes. O aço deve ser tratado para resistir a produtos 
corrosivos, já que além do concreto ser um material alcalino, produtos químicos 
adicionados ao concreto e as películas desmoldantes podem atacar o aço sem 
tratamento. A principal desvantagem do uso desse material para formas é o custo, 
por isso a geometria de peças mais complexas é um dos motivos mais importante 
para a confecção de formas de aço. 
b) madeira: é recomendada quando o processo de fabricação de peças não se dá 
muitas vezes, ou seja, a forma é pouco utilizada. É um material mais barato que o 
aço, e ainda existe a cultura de se utilizá-lo em outros locais da construção civil. 
Porém, a única vantagem para a utilização desse material na indústria de pré-
moldado em forma é o econômico. Visto que as formas de madeiras são menos 
resistentes aos esforços e, por isso, devem ser mais ancoradas e travadas, além 
de, também, serem materiais absorventes, e exigirem tratamento para diminuir a 
capacidade de absorção e aumentar a resistência ao ataque químico corrosivo, e 
assim evitar o desperdício. 
LOTURCO (2005) também faz um comparativo entre esses quatro tipos de 
formas, e, considera as mais utilizadas em pré-fabricados, como podem ser vistos 
na Tabela 2.4. 
Os materiais mais usados para a confecção de formas são a madeira e o 
metal. Às vezes, em menor escala, são utilizados outros materiais alternativos, que 
não são frequentemente usados ou por causa do custo, ou por dificuldade de 
fabricação, como, por exemplo, os materiais compósitos a base de resina 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 13 
 
 
polimérica, geralmente poliéster, e fibras de vidros. EL DEBS (2000) ainda cita 
formas de plástico e de concreto, mas com aplicação tímida nas indústrias de pré-
fabricado. 
Tabela 2.4 – Formas utilizadas para pré-fabricados 
 
Forma Vantagens Desvantagens 
Metálica 
Precisão geométrica. 
Não geram resíduos. 
Maior número de reutilizações. 
Redução da mão de obra. 
Estanqueidade. 
Exigem mais cuidados no 
manuseio. 
Projeto mais detalhado. 
Pouca flexibilidade. 
Madeira 
Reaproveitamento em outras 
peças. 
Maior adaptabilidade. 
Grande flexibilidade de uso. 
Menor custo (matéria-prima). 
Maior geração de resíduos. 
Menor reutilização. 
Plástico 
Precisão geométrica. 
Não geram resíduos. 
Redução de mão de obra. 
Estanqueidade. 
Melhor acabamento das peças. 
Inflamável. 
Baixa resistência à abrasão 
constante. 
Pouca flexibilidade. 
Resina poliéster com 
fibra de vidro 
Precisão geométrica. 
Redução de mão de obra. 
Estanqueidade. 
Melhor acabamento das peças. 
Custo elevado. 
Manutenção elevada. 
Pouca flexibilidade. 
 
 
2.4. Insumos 
 
É de fundamental importância conhecer os materiais que constituem o 
concreto utilizado em estruturas pré-fabricadas, pois estes influenciam a dosagem 
do concreto, a durabilidade da estrutura, e a qualidade do concreto produzido. 
Conforme SOBRAL (1985), em estudo técnico da Associação Brasileira de 
Cimento Portland (ABCP ET-43), a deterioração do concreto depende da escolha 
das matérias-primas e o controle antes da produção do concreto, pois materiais 
inadequados poderão influenciar a durabilidade da estrutura. 
 Como a peça produzida deve apresentar resistência inicial e durabilidade ao 
intemperismo, a escolha do material deve meticulosamente estar dentro de padrões 
de fornecimento observadas na norma ISO 9000/2000 e em alguns programas de 
qualidade, como o selo ABCIC. 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 14 
 
 
2.4.1. Cimento 
 
O cimento é o mais importante elemento na composição de concretos, pois 
deve ser dosado corretamente para evitar problemas de retração e falta de 
resistência, conforme GIAMMUSSO (1992). Na produção de concreto, sua maior 
contribuição é na resistência à compressão se comparado aos agregados. O 
cimento de preferência é o CP V ARI ou CP V ARI-RS, sendo este último o mais 
utilizado quando a peça pré-moldada é destinada a montagem de indústrias e 
fábricas. O cimento ARI e o ARI-RS são mais finosem relação aos outros cimentos, 
o que auxilia no desenvolvimento de resistências mais elevadas. Tal ajuda tem seu 
preço. Devido à forte reação química e liberação de energia produzida nas reações 
químicas, o controle da cura do concreto com esse tipo de cimento deve ser 
eficiente, caso contrário, surgem patologias como fissuras, trincas e perda de 
resistência. A NBR 9062/2006 recomenda a consulta à NBR 6118/2007 para o 
preparo e aplicação do concreto para pré-fabricado. 
Para TERZIAN (2005), os tipos de cimento mais indicados para pré-fabricados 
são o CPV-ARI e o CP-II, de classe 40, pois proporcionam elevadas resistências 
iniciais. O CP III apresenta restrições de uso em sistemas pré-fabricados de 
concreto protendido, quanto à aderência direta e na sua aplicação em calda de 
injeção, pois esse cimento possui compostos que poderão provocar o rompimento 
dos cabos sob tensão. 
É recomendada a utilização de cimento Portland pozolânico CP-IV em casos 
nos quais o pré-fabricado seja exposto à ambiente sujeito ao ataque químico do 
concreto, pois esse tipo de cimento tem como característica a melhora da 
resistência ao intemperismo e ao ataque da estrutura de concreto. Existem 
discussões em relação à utilização do CP-IV em pré-fabricados, pois esse tipo de 
cimento não facilita a desmoldagem de peças em poucas horas, e, muitas vezes, é 
necessário aumentar o consumo desse aglomerante. MARQUES, PEIXOTO e 
REGADO (2006), em testes de laboratório de estruturas pré-fabricadas, 
demonstraram que é possível a utilização de CP-IV, desde que se utilizem aditivos 
e cura térmica. 
 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 15 
 
 
2.4.2. Agregado 
 
Esse material é caracterizado quanto à distribuição granulométrica, à massa 
específica e à massa unitária. A areia pode ser natural (extraída de cavas) ou 
artificial (pó de pedra), ou ainda podem ser usadas as duas em conjunto. No caso 
da areia natural, esta deve ser lavada para que as impurezas não venham a reagir 
ou comprometer o concreto, enquanto, a areia artificial deve conter pouca 
quantidade de material pulverulento. As impurezas desses dois tipos de areia 
podem, por exemplo, aumentar o consumo de água, o que favorece a perda de 
resistência à compressão e aumenta a permeabilidade do concreto (TERZIAN, 
2005). 
Em pré-fabricados são utilizados três tipos de britas: a brita 0, a brita 1 e a 
brita 2. Na maioria das vezes, a brita 1 é predominante e é utilizada sozinha. Isso se 
explica por esta brita passar entre a armadura em quase todos os casos. Quando 
se utiliza a brita 0 ou a brita 2, elas são associadas à brita 1, pois a brita 0 necessita 
de uma grande quantidade para preencher o volume da forma, além de aumentar o 
consumo de água; e a segunda (brita 2) tem a vantagem de preencher melhor o 
volume da forma, mas há a desvantagem de deixar espaços vazios. De preferência 
recomenda-se a utilização de britas com formato cúbico em vez de lamelar, pois 
apresenta maior trabalhabilidade, já que as de formato lamelar travam facilmente 
(HELENE, 1993). 
Segundo TERZIAN (2005) com a diversidade de tipos de agregados no Brasil, 
é difícil uma padronização para a utilização em pré-fabricados, porém existem 
regras que podem ser úteis no momento da escolha do material, sendo elas: 
 
 devem ser evitados os agregados lamelares, os alongados ou os que 
possuam muito pó aderido à superfície. Esses agregados proporcionam 
aumento no consumo de água da mistura; 
 especial atenção deve ser dada ao recebimento dos agregados nas 
indústrias de pré-fabricados, que devem ter um controle rigoroso, efetivo e 
permanente. A variabilidade na distribuição granulométrica, a forma e o teor 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 16 
 
 
do pó interferem significativamente na resistência do concreto. 
 
2.4.3. Aditivo e adições 
Aditivos são produtos químicos líquidos ou em pó, que adicionados em 
pequenas quantidades sobre a massa de cimento no momento da produção do 
concreto, modificam algumas de suas propriedades no estado fresco e endurecido. 
Já as adições são materiais em forma de pó que são adicionados na produção de 
cimento ou até mesmo no momento da preparação do concreto, em grandes 
quantidades, e participam das reações de hidratação do cimento (GIAMMUSSO, 
1992). 
Os aditivos são materiais que possuem interação física ou química com o 
concreto, dependendo da especificação do concreto que se quer produzir. Para pré-
fabricado, é utilizado preferencialmente um superplastificante normal ou de terceira 
geração (policarboxilatos) por reduzirem a quantidade de água. Como 
consequência da escolha desse produto, o aditivo não poderá retardar o início de 
pega para que não haja a perda de resistência mecânica nas primeiras idades. 
Algumas empresas de pré-fabricação utilizam aceleradores juntamente com os 
superplastificantes. Entretanto, se a peça não receber uma cura adequada surgirão 
patologias como fissuras e trincas, devido à reação acelerada dos compostos do 
cimento, que gera energia acima da quantidade de hidratação esperada do cimento, 
além do possível aparecimento de manchas na peça (HELENE, 1992). 
A escolha recai de preferência sobre o cimento com adição, pois este garante 
maior durabilidade. As adições mais utilizadas são pozolanas que diminuem 
possíveis reações do agregado com o aglomerante, além de aumentar a 
impermeabilidade do concreto no estado endurecido. 
 
2.4.4. Água 
Como o cimento, a água é um dos compostos mais importante do concreto. 
Ela influencia na durabilidade, podendo variar a resistência à compressão, 
aumentar a capilaridade e como consequência a permeabilidade, além de que, se 
for imprópria, pode provocar reações indesejáveis no concreto, como falso início de 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 17 
 
 
pega ou o seu retardo. Quanto maior o consumo desse material, mais chances das 
patologias ocorrerem. Porém, se ao contrário, a quantidade de água for insuficiente, 
a trabalhabilidade do concreto fica comprometida, por isso o uso de aditivos 
superplastificantes (GIAMMUSSO, 1992). 
 
2.5. Propriedade do Concreto no Estado Fresco 
 
As características do concreto no estado fresco determinam o seu 
comportamento na etapa de fabricação e qualidade do pré-fabricado produzido. 
 
2.5.1. Trabalhabilidade 
É a característica do concreto no estado fresco que determina a facilidade 
com que ele pode ser misturado, transportado e adensado. 
 Um concreto que seja difícil de ser lançado e adensado não só aumenta o 
custo de manipulação como também apresenta resistência mecânica, durabilidade 
e aparência inadequadas. 
 A característica fundamental para que um concreto seja bem adensado é a 
trabalhabilidade, isto é, a adequação da sua consistência ao processo utilizado para 
o lançamento e adensamento. 
 Um concreto pode ser seco, plástico ou fluido de acordo com o sistema de 
adensamento, quais sejam: rolagem, prensagem, centrifugação, vibração, 
adensamento manual ou auto-adensamento. 
 As características do concreto fresco relacionadas com a trabalhabilidade 
são: 
a) consistência (GIAMMUSSO, 1992) 
 Depende principalmente da quantidade de água na mistura. Aumentando a 
quantidade de água, a mistura fresca torna-se mais plástica e trabalhável. A 
necessidade, ou demanda, de água é função da superfície específica das partículas 
dos materiais sólidos, ou seja, do cimento e dos agregados e, ainda, da 
consistência desejada. Em geral, a superfície específica das partículas do agregado 
graúdo é menor do que o do agregado miúdo, assim, a demanda de água para uma 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 18 
 
 
mesma consistência é menor para o graúdo. As areiasmuito finas e o alto teor de 
cimento são os fatores que levam ao aumento da demanda de água. 
 A consistência pode ser medida por diversos métodos, mas o mais usado é o 
do “abatimento do tronco de cone”, “slump test”, (NM67, 1998) demonstrado na 
Figura 2.2. 
 
 
Figura 2.2 – Medida da consistência do concreto pelo “Slump Test” Adaptada de 
GIAMUSSO 1992 
 
As considerações gerais que orientam as decisões relativas à trabalhabilidade 
dos concretos frescos são as seguintes (HELENE, 1992): 
 a fluidez do concreto não deve ser superior à necessária para o transporte, 
lançamento e adensamento do concreto; 
 a quantidade de água para uma dada consistência depende basicamente 
das características do agregado, apesar de que sempre é possível aumentar 
a coesão e a facilidade de manuseio pelo aumento da relação areia/ brita em 
lugar do aumento das partículas finas da areia. 
 
Para concretos que requeiram elevada fluidez, o uso de aditivos redutores de 
água e retardadores de pega deve ser preferível à adição de mais água, no canteiro 
de obra. Essa água extra, que não foi considerada na dosagem tem sido 
frequentemente, responsável por falhas de desempenho do concreto. 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 19 
 
 
 
b) coesão (GIAMMUSSO, 1992) 
 A coesão é a propriedade que mantém os concretos misturados, isto é, seus 
componentes não se separam. Na prática, avalia-se a coesão do concreto pelo 
aspecto da mistura, conforme relacionado na sequência: 
 os agregados não tendem a se mostrar limpos ou “lavados” após desforma 
do cone, conforme Figura 2.3 à esquerda; 
 as bordas da mistura se mostram convexas, como gotas de líquido que não 
espalham sobre uma superfície; 
 não se nota nenhuma tendência de separação de água ou pasta depois do 
batimento na lateral do cone de cimento, principalmente nas bordas da 
mistura, conforme mostrada na Figura 2.3 à direita. 
 
Figura 2.3 – Adaptada de HELENE & TERZIAN 1993 - Análise da coesão em 
concretos 
 
Os fatores que influenciam a coesão são: 
 teor de finos: quanto maior a quantidade de material sólido fino, ou seja, o 
cimento e agregado passante na peneira com abertura de 0,3 mm, maior a 
coesão dos componentes da mistura. Caso contrário, o concreto não 
consegue aglutinação e o fechamento dos espaços vazios, portanto, não há 
coesão, conforme Figura 2.4. 
 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 20 
 
 
 
 
Figura 2.4 - Adaptada de HELENE & TERZIAN 1993 - Concreto sem finos, foto à 
esquerda: após desforma e, foto à direita: desmanchado após o batimento lateral, 
em conseqüência da pouca coesão 
 
 ar incorporado: o ar incorporado tem um comportamento semelhante ao dos 
agregados finos, tendo, portanto, um efeito negativo notável sobre a coesão 
do concreto. 
 proporção de água: quando o concreto, devido à falta de finos, não consegue 
reter a água, esta sobe, acumulando-se na sua superfície livre do concreto 
ainda fresco. A este fenômeno é denominado exsudação. Se esta água 
evaporar rapidamente o concreto sofre uma retração com fissuração intensa. 
 
2.6. Propriedade das Peças Pré-Fabricadas 
 
Os elementos pré-fabricados também devem levar em consideração alguns 
fatores para que seja alcançada a durabilidade e a resistência da peça projetada. 
Tanto para TEIXEIRA (1986) quanto TERZIAN (2005), o concreto para a 
utilização em pré-fabricados deve seguir os pré-requisitos, tais como: 
 preparação fácil e com mão de obra especializada, a fim de ser produzido 
com a qualidade exigida na indústria; 
 não devem conter materiais que produzam reações com as formas ou que 
prejudiquem o processo; 
 a sua mistura não pode ser manual, a utilização de betoneira de metragem 
cúbica elevada ou misturador planetário é a mais adequada; 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 21 
 
 
 deve ser lançado de forma uniforme atendendo a norma NBR 6118/2007; 
 depois do lançamento, o concreto deverá ser adensado por vibração, 
centrifugação ou prensagem, é permitida a adoção de mais de um destes 
métodos concomitantemente, desde que seja respeitado o tempo de 
adensamento; 
 deve apresentar resistência à compressão inicial elevada para desmoldagem 
e saque da peça em 24 horas; 
 a cura do concreto deve ser conduzida assim que ocorrer a migração 
(exsudação) da água para a superfície, com produtos químicos ou a 
tradicional cura à vapor; 
 
2.6.1. Resistência mecânica à compressão 
Para HELENE (1992), a resistência à compressão é a medida da tensão 
máxima necessária para romper (esmagar ou fraturar) o material. O concreto resiste 
muito bem a esforços de compressão, sendo tal resistência especificada pelo 
projetista estrutural. A resistência e a durabilidade estão intimamente associadas 
constituindo-se nas qualidades mais desejadas de um concreto. 
Em estruturas pré-fabricadas são de interesse também as resistências iniciais, 
porém como citado, as peças devem possuir uma desforma rápida, e por isso, há a 
necessidade da peça apresentar uma resistência elevada nas primeiras idades (EL 
DEBS, 2000). 
A resistência de estruturas pré-fabricadas depende basicamente de três 
variáveis (EL DEBS, 2000): 
 escolha do material: conforme também já citado anteriormente, as 
características do cimento, dos agregados, da água, dos aditivos e das 
adições estão intimamente ligados ao desenvolvimento de grandes 
resistências nas primeiras idades do concreto. A dosagem das 
matérias-primas também deve visar à durabilidade e à resistência. Existem 
inúmeros métodos de dosagem como, por exemplo, o ABCP, IPT-EPUSP, 
INT, etc. Cabe aos especialistas em concreto a escolha do método; 
 aplicação do concreto: o treinamento da mão de obra pode garantir uma 
ótima aplicação do concreto pré-fabricado, evitando que falhas como ninhos 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 22 
 
 
de concretagem ou emendas possam prejudicar a peça, principalmente no 
desenvolvimento da resistência à compressão; 
 cura do concreto: como se utilizam cimentos de rápida liberação de energia, 
o processo de cura em pré-fabricados se torna importante para que não se 
desenvolvam patologias que afetem as resistências à compressão e em 
flexão. São utilizados alguns processos de cura, que além de garantir a 
diminuição de algumas patologias, favorecem o aumento da resistência à 
compressão do concreto nas primeiras idades, principalmente de duas 
maneiras: evitando a evaporação precoce da água de hidratação, e; a 
geração de calor para diminuir o tempo da reação de hidratação do cimento. 
A falta de cura pode ter efeito nocivo sobre a resistência, caso não seja bem 
realizada, pois poderá provocar fissuração generalizada, criando 
descontinuidades na estrutura da pasta, prejudicando sua resistência e 
aderência aos agregados e à armadura. Além disso, propicia um caminho 
para a umidade e outros agentes agressivos, os quais podem atacar a 
armadura e o próprio concreto. 
 
2.6.2. Resistência mecânica em flexão 
É a capacidade de o concreto resistir aos esforços de tração e compressão no 
estado endurecido. Como já citado, o concreto é um material que resiste aos 
esforços de compressão, desde que o concreto seja bem dosado, por isso também 
é utilizado em pré-fabricados. 
O concreto não possui o mesmo desempenho quando submetido aos esforços 
de compressão e de tração. Em geral, o concreto tem resistência à compressão 
superior à resistência à tração. Por isso recebe armaduras ou cabos de aço, para 
que a resistência à tração das estruturas de concreto pré-fabricadas seja 
melhorada. 
Para a indústria de pré-fabricados, o pior problema correlacionado ao fato do 
concreto não suportar bem aos esforços detração é o surgimento de manifestações 
patológicas, como por exemplo: as fissuras e as quebras de peças. Isso ocorre 
principalmente quando se retira a peça do molde ou até mesmo durante o 
transporte e, normalmente, nas primeiras idades. Por isso, as armaduras de aços 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 23 
 
 
devem ser muito bem dimensionadas nesses tipos de estruturas. 
 
2.7. Manifestações Patológicas na Produção de Pré-fabricados 
 
“Patologia pode ser entendida como a parte da engenharia que estuda os 
sintomas, os mecanismos, as causas e as origens dos defeitos das construções 
civis, ou seja, é o estudo das partes que compõem o diagnóstico do problema”. 
(HELENE 1992). 
Em pré-fabricados as patologias não são em maior número do que em outras 
estruturas de concreto, porém, também, não são menos importantes, porque 
qualquer patologia pode provocar danos relevantes à construção. 
Para a determinação dessas características indesejáveis do concreto na peça 
pré-fabricada, devem-se verificar as causas e as consequências que podem ser de 
planejamento, projeto, materiais utilizados e execução, bem como procurar 
encontrar as causas do surgimento das manifestações patológicas. 
As manifestações patológicas podem causar danos de durabilidade e 
resistência mecânica, desde a peça recém-produzida até após alguns anos de seu 
uso. Porém, as maiores incidências e causas de manifestações patológicas são 
originadas no momento de preparo, aplicação e deslocamento do elemento pré-
fabricado, ou seja, durante o início do processo construtivo (FACHINETTO, 2002). 
A escolha e a utilização inadequada de materiais, erro de dosagem, 
montagem inadequada de formas e utilização de elementos prejudiciais para a 
desmoldagem de peças, aplicação do concreto sem critérios ou cuidados, cura 
ineficiente e transporte precário são algumas das causas que dão início as 
patologias na estrutura, ou seja, todos estes fatores devem ser observados antes 
da execução das estruturas pré-fabricadas, com o único objetivo de manter as 
condições mínimas de produção desses elementos fabricados (FORTES, 2004). 
A patologia leva a um acréscimo de custos na produção, pois quando se 
constata a sua existência, é uma prática comum a correção das mesmas, até 
mesmo para aumentar a durabilidade e a qualidade do produto. Com isso, há 
gastos com materiais e mão de obra para o procedimento de reparo, o que 
encarece o custo final da peça produzida. 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 24 
 
 
Outro fator é o tempo para realizar os reparos que muitas vezes são longos, 
pois compreende etapas necessárias para que a peça tenha outra vez as 
características mínimas para utilização. Dependendo do tamanho e da organização 
da fábrica, esse tempo muitas vezes não é respeitado e é comum verificar que as 
peças pouco tratadas e reparadas são deslocadas para o estoque ou até mesmo 
para a obra (EL DEBS, 2000). 
 
2.7.1. Medidas de prevenção e correção das manifestações patológicas 
 As medidas terapêuticas de correção dos problemas tanto podem incluir 
pequenos reparos localizados, quanto uma recuperação generalizada da peça, 
caso a estrutura já esteja comprometida. Existem inúmeros materiais de 
recuperação de falhas no concreto, porém o custo desses materiais é 
extremamente elevado para aplicação (HELENE,1992). 
Alguns autores como HELENE (1992), FORTES (2004) e TERZIAN (2005), 
apresentam soluções de reparos e recuperação de estruturas armadas de concreto, 
citam em suas bibliografias que o processo pode ser utilizado inclusive em 
estruturas pré-fabricadas, posteriormente a sua montagem. Porém a norma NBR 
9062/2006 não cita procedimentos de reparo em estruturas de pré-fabricados e os 
documentos de procedimentos para obtenção do selo ABCIC proíbem o reparo da 
peça pré-fabricada posterior a produção e ainda na fábrica. 
Portanto, se no início do processo se conseguir evitar o máximo de 
manifestações indesejáveis ao concreto, o custo e a segurança estarão garantidos. 
Todo processo de produção de pré-fabricados deve ter controle da aparência 
das peças (TERZIAN, 2005). Aspectos como geometria, quinas, quantidade de 
bolhas, manchas, fissuras, entre outros, devem ser controlados peça por peça. O 
setor de qualidade da fábrica deve incluir esses itens em suas atividades de rotina. 
O controle deve ter metas e ser objetivo, com a identificação dos operários 
que trabalharem na produção de cada peça. O objetivo da identificação de erros é 
gerar um processo de aprendizado do operário, analisando cada falha cometida e, 
junto aos encarregados do setor, definir estratégias para a correção. 
Ainda, TERZIAN (2005), comenta que devem ser criadas planilhas para o 
acompanhamento do processo, de modo que para cada tipo de erro, deve ser 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 25 
 
 
atribuída uma nota. O acompanhamento das notas pelo setor de qualidade tem 
como objetivo identificar as falhas e passá-las para o setor de produção para as 
devidas correções. 
Os tipos de patologias mais comuns em concretos pré-fabricados e que geram 
custos elevados de manutenção e acabamento da peça, além da interferência na 
resistência mecânica, são comentadas a seguir: 
 
a) manchas 
 
Na região de Curitiba, por exemplo, segundo FACHINETTO (2002) é comum 
utilizar óleos e graxas residuais da indústria mecânica para a desmoldagem do 
concreto. Esses produtos, por possuírem muitas impurezas, podem provocar 
manchas escuras na estrutura de concreto pré-fabricado. Ainda, em relação ao 
desmoldante para TERZIAN (2005) o uso de alguns produtos aplicados na 
superfície da forma, que têm a finalidade de evitar a aderência do concreto e 
facilitar a retirada da peça pré-fabricada, tem prejudicado a aparência. 
As empresas de pré-fabricados têm utilizado diversos produtos existentes no 
mercado, todos denominados desmoldantes. As matérias-primas são as mais 
diversas, como banha animal, ceras, óleos minerais, diesel, dentre outros. Alguns 
produtos são solúveis em água e, quando usados em ambientes expostos à chuva, 
podem ser lavados, não realizando o efeito desejado e, consequentemente, a peça 
termina por apresentar manchas na superfície. 
Algumas empresas, visando à redução dos custos de produção, aplicam 
desmoldantes de baixo custo, que quando se apresentam inadequados geram 
patologias que exigem a aplicação de pasta de cimento na superfície da peça, 
como se fosse uma maquiagem, gastando para esse trabalho muitas horas dos 
operários e com resultados questionáveis. 
 Na Tabela 2.5 são apresentados alguns desmoldantes disponíveis no mercado 
nacional, que são recomendados para a utilização em produção de pré-fabricados. 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 26 
 
 
Tabela 2.5 – Desmoldantes para Pré-fabricados 
 
Base Química Nome Tipo de Forma Rendimento Aproximado Fabricante 
Óleo mineral Desmoldante Pronto 
Madeira 
Metálica 50 m²/L Anchortec Fosroc 
Óleo mineral Ortolan 710 Madeira Metálica 80 m²/L MC-Bauchemie 
Óleo mineral Desmoldante Pronto 
Madeira 
Metálica 70 m²/L Rheotec 
Óleo mineral Reofinish FR 350 Madeira Metálica 10 m²/L Basf 
Óleo em meio 
aquoso Reebol 
Madeira 
Metálica 50m²/L Anchortec Fosroc 
Óleo em meio 
aquoso Botatop DM 
Madeira 
Metálica 50 m²/L Botament 
Óleo em meio 
aquoso Desmol 
Madeira 
Metálica 80m²/L Otto Baumgart 
Óleo em meio 
aquoso Separol Top 
Madeira 
Metálica 100 m²/L Sika S.A 
Hidrocarbonetos 
parafínicos 
Cera 
Desmoldante 
Otto 
Madeira 
Metálica 15 m²/kg Otto Baumgart 
Hidrocarbonetos 
parafínicos Desformit 
Madeira 
Metálica 15 m²/kg Wolf Hacker 
Óleo Vegetal Separol Metal Madeira Metálica 80 m²/L Sika S.A 
 
 
Algunsagregados lamelares e alongados poderão proporcionar manchas na 
superfície do concreto que tendem a suavizar com o passar do tempo. A 
proximidade do agregado lamelar/alongado na superfície da peça e a pequena 
película de argamassa que o reveste são responsáveis pelas diferenças de 
tonalidades (TERZIAN, 2005). 
 
b) bolhas 
 
Segundo (FORTES, 2004) o aparecimento das bolhas em concreto pré-
fabricado é consequência do tipo de desmoldante utilizado nas formas. Já 
(RODRIGUES, 1995), acredita que as bolhas em estruturas de concreto estão 
relacionadas ao excesso de água na produção de concreto. A utilização de óleos e 
graxas residuais para a desmoldagem do concreto leva a retenção de água 
superficial, dando origem a bolhas e vazios depois do concreto endurecido, ou seja, 
eles permitem a adesão das bolhas ao desmoldante. O ideal é que a bolha atinja a 
superfície e possa escapar. Essa oportunidade ocorre quando as misturas não são 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 27 
 
 
muito coesas (FACHINETTO, 2002). Ainda, JOUKOSKI, PORTELLA, GARCIA, e 
colaboradores (2002) afirmam através de ensaios que o óleo reciclado de motor, 
quando utilizado como desmoldantes, em contato com a alcalinidade do concreto 
saponifica, produzindo uma espuma semelhante a bolhas de sabão. 
Bolhas são caminhos para a penetração de umidade, água e gases para o 
interior do concreto até a armadura, comprometendo a estrutura com o tempo. 
Outro fator é a questão estética se o concreto ficar aparente, pois são fáceis de 
serem vistas. 
Segundo TERZIAN (2005), o adensamento do concreto é considerado uma 
das etapas mais importante para a qualidade das peças pré-fabricadas e tem como 
objetivos acomodar o concreto na forma e retirar a maior quantidade possível de 
bolhas de ar do seu interior. 
Ainda, TERZIAN (2005) comenta que as experiências em campo têm 
mostrado que os melhores concretos aparentes são obtidos quando são utilizados 
dois (ou mais) equipamentos de vibração do tipo imersão em uma mesma peça. 
Nesse caso, um dos vibradores acompanha a descarga do concreto na forma, e o 
outro vem em seguida, realizando um trabalho mais cuidadoso e lento, com o 
objetivo de retirar as bolhas de ar. 
A melhor condição de aplicação do vibrador para a retirada do ar é a inclinada. 
Em cada ponto de vibração, a inclinação deve ser realizada em quatro posições: 
frente, atrás e laterais. O tempo de vibração em cada posição deve ser o suficiente 
para permitir a saída das bolhas de ar. Para a mudança da posição, o vibrador deve 
ser retirado e reintroduzido ao concreto, evitando o deslocamento horizontal no seu 
interior. 
 
c) fissuras 
 
Ocorrem em concretos pré-fabricados por basicamente dois fatores: cura mal 
executada ou a utilização de material de forma inconveniente para a preparação do 
concreto. 
No primeiro caso, a cura no concreto deve ser feita mantendo a temperatura 
controlada, para que essa água fundamental para a hidratação do cimento não 
evapore. Uma excessiva evaporação da água forma vazios, e uma grande 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 28 
 
 
quantidade desses vazios, com a retração plástica, dá origem a fissura do concreto. 
Caso o consumo de cimento por metro cúbico seja elevado, o grande calor de 
hidratação, quando não controlado, pode originar trincas, o que já compromete a 
estrutura. Podem ser causas de fissuras a utilização de um material inconveniente 
para a fabricação da forma e o excesso de água à mistura de concreto. Outra 
possibilidade é a utilização de agregados como os seixos rolados que não 
promovem uma ótima aderência entre o concreto e a pasta. 
Fissuras e trincas na superfície do concreto diminuem a durabilidade da peça, 
pois aumentam a sua permeabilidade e podem diminuir a sua resistência (HELENE, 
1995). 
 A diferença entre fissuras e trincas muitas vezes não é comenta pelos 
autores que descrevem as manifestações patológicas, sendo que algumas vezes os 
dois termos são tratados como um mesmo termo. Todavia, a NBR 9575/2003 
(Impermeabilização – Seleção e Projeto) define fissura como a abertura ocasionada 
por ruptura de um material ou componente, inferior ou igual a 0,5 mm e trinca com 
abertura superior a 0,5 mm e inferior a 1,0 mm. 
 
d) quebras 
 
Têm origem, basicamente, na má desmoldagem. Isso pode ocorrer pela 
utilização de desmoldante incompatível com a forma, quebrando alguns pontos 
localizados do concreto, por exemplo. Nesse caso, o reparo é feito com concreto, 
microconcreto, graute ou massa epóxi. 
Ainda, as quebras poderão ser originadas pelo saque prematuro quando o 
concreto ainda não possui resistência ao manuseio. Ao sacar as peças com idades 
mínimas (ou horas) algumas delas quebram, mesmo com um traço pré-estudado. 
Neste caso, os procedimentos adotados são verificar: a quantidade de água 
utilizada; se o aditivo superplastificante provocou algum tipo de retardo de pega, e; 
qual a temperatura ambiente durante o procedimento de preparação da massa e 
durante o manuseio. Quando as peças quebram devido ao manuseio, geralmente 
são condenadas e inutilizadas (TERZIAN,2005). 
 
 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 29 
 
 
e) falta de resistência adequada 
 
Conforme a NBR 9062/2006, a resistência característica do concreto para a 
produção de peças estruturais pré-fabricadas não poderá ser inferior a 20 MPa aos 
28 dias. Diversos fatores podem influenciar na falta de resistência mecânica 
esperada do concreto numa certa idade, sendo eles: 
 traço inadequado: o ideal para a escolha de um traço para o uso do 
concreto nas peças pré-fabricadas é o controle de cada material que 
será aplicado, desde a origem, tal como as suas características. 
Nessa etapa, é indicado classificar fornecedores e analisar os lotes 
que chegam. Uma vez aceitas as matérias-primas, o correto é 
proceder ao estudo do traço ideal e adequado do concreto, pelos 
métodos de dosagens, como por exemplo, o ABCP ou o IPT-EPUSP. 
 excesso de água: a quantidade de água excessiva é um dos fatores 
que influencia negativamente a resistência mecânica do concreto, pois 
quanto maior esta quantidade em relação ao cimento do traço, maior 
será a dispersão do cimento e menor será a coesão do concreto 
produzido. 
 
f) retração 
 
A retração é a redução das dimensões do concreto, que segundo 
GIAMMUSSO (1992) é devido à: 
 perda de água por retração hidráulica ou por secagem; 
 redução de volume dos produtos de hidratação (retração autógena). 
A retração ocorre na pasta de cimento porque os vasos capilares do 
concreto, ao perderem água por evaporação, reduzem seu volume. Quanto mais 
água houver na pasta e quanto mais ar aprisionado existir, maior será a retração. 
Quando contida, a redução de dimensões provocada pela retração dá origem 
a tensões de tração que podem gerar fissuras no concreto. A formação de fissuras 
tende a ser mais intensa nas primeiras idades, quando ainda é pequena a 
resistência do concreto. Por essa razão é preciso evitar a perda de água do 
concreto novo com o recurso da cura, por um período nunca inferior a 7 dias 
Capítulo 2 Revisão da Literatura 30 
 
 
(Recomendações da NBR 7212/84). 
Para TERZIAN (2005) nos processos tradicionais de pré-fabricação, o calor 
gerado pela energia elétrica e o vapor de água são amplamente utilizados para 
acelerar as reações de hidratação do cimento e obter resistência adequada para a 
desforma das peças, que ocorre após algumas horas do lançamento do concreto. 
O processo de cura térmica com o uso de vapor de água à pressão 
atmosférica possui limitação de temperatura em 70ºC (NBR 9062/2006). O de cura 
térmica sem vapor não deve ultrapassar o