96439 Apostila de Execução de Concreto

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PROF. MÁRCIO SANTANA DE CARVALHO 
RECIFE, AGOSTO DE 2012 
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SUMÁRIO 
 
1 INTRODUÇÃO ______________________________________________________________________________3 
2 MANUSEIO E ESTOCAGEM DOS MATERIAIS ________________________________________________3 
3 DOSAGEM DO CONCRETO __________________________________________________________________5 
3.1 Dosagem em massa (gravimétrica ou em peso) __________________________________________________6 
3.2 Correção devido à umidade __________________________________________________________________6 
3.3 Dosagem em volume Solto ___________________________________________________________________7 
3.4 Aditivos___________________________________________________________________________________8 
3.5 Ajustagens e correções finais_________________________________________________________________9 
3.6 Exemplo prático ___________________________________________________________________________9 
3.7 Efeitos de erros de dosagem_________________________________________________________________11 
4 MISTURA DO CONCRETO__________________________________________________________________12 
4.1 Mistura manual do concreto ________________________________________________________________12 
4.2 Mistura de concreto em betoneira ___________________________________________________________13 
4.3 Concreto misturado em central ou concreteira_________________________________________________14 
5 CONTROLE TECNOLÓGICO DO CONCRETO________________________________________________15 
5.1 Ensaio de abatimento de tronco de cone ______________________________________________________15 
5.2 Ensaio de compressão de corpos de prova cilíndricos (CPs) ______________________________________16 
6 TRANSPORTE DO CONCRETO _____________________________________________________________18 
6.1 Transporte para a obra ____________________________________________________________________19 
6.2 Transporte dentro da obra _________________________________________________________________19 
7 LANÇAMENTO DO CONCRETO ____________________________________________________________21 
7.1 Altura de lançamento______________________________________________________________________22 
7.2 Juntas frias_______________________________________________________________________________24 
8 ADENSAMENTO DO CONCRETO ___________________________________________________________25 
8.1 Adensamento manual ______________________________________________________________________25 
8.2 Adensamento mecânico ____________________________________________________________________25 
9 CURA DO CONCRETO _____________________________________________________________________29 
10 DESFÔRMA DO CONCRETO________________________________________________________________30 
11 EXECUÇÃO DAS FÔRMAS__________________________________________________________________31 
11.1 Montagem das fôrmas ___________________________________________________________________32 
12 EXECUÇÃO DA ARMADURA _______________________________________________________________39 
13 BIBLIOGRAFIA ____________________________________________________________________________40 
 
 
 
 
 
 
 3 
1 INTRODUÇÃO 
As propriedades do concreto dependem de um prévio estudo dos materiais que o compõem (cimento, pedra, areia e 
água) e das suas proporções (traço). Definidos os parâmetros desta mistura, os cuidados voltam-se para a sua correta 
execução na obra, de forma a obter, em campo, um material semelhante àquele definido em estudo. 
A obtenção ou produção do concreto que atenda as características estudadas depende do correto desenvolvimento de 
uma seqüência de operações: 
• Dosagem, proporcionamento ou quantificação dos materiais; 
• Mistura ou homogeneização do concreto; 
• Controle tecnológico, etapa que visa analisar se o concreto misturado atenderá ao desempenho esperado; 
• Transporte, que envolve o deslocamento do concreto do local de mistura até o local de aplicação; 
• Lançamento ou aplicação do concreto no seu local definitivo; 
• Adensamento ou compactação do concreto, através da redução do ar incorporado; 
• Cura, traduzida no cuidado para evitar a perda de água no concreto em suas primeiras idades 
Todas as operações devem ser bem executadas, não se podendo pensar em compensar as deficiências de uma delas com 
a execução mais cuidadosa de outra ou com qualquer outro tipo de providência. Além destas, outros cuidados são 
necessários no tocante às fôrmas e armaduras, componentes importantes no desempenho final da estrutura. Nesta 
apostila, propõe-se fazer uma abordagem sumária dessas operações, com foco nas obras de edificações. 
2 MANUSEIO E ESTOCAGEM DOS MATERIAIS 
Cimento 
No mercado existem diverso tipos de cimento. Cada tipo tem o nome e a sigla correspondente estampada na 
embalagem, para facilitar a identificação. Não há necessidade de cuidados especiais no manuseio dos sacos que em sua 
embalagem original pesam 50 kg. 
Deve-se dispor o estoque de forma a garantir que os sacos mais velhos sejam utilizados antes dos sacos recém-
entregues, atentando para que nunca se ultrapasse a data de validade do produto. Ainda que o cimento possa ser 
armazenado por cerca de três meses, deve-se evitar tê-lo em obra por mais que 30 dias. 
Visam diminuir o risco de hidratação, deve-se tomar os seguintes cuidados: 
• pilhas de no máximo 10 sacos; 
• local fechado, apropriado para evitar ação da água ou umidade, extravio ou roubo; 
• piso revestido com estrado de madeira (pontaletes e tábuas ou chapas de compensado); 
• cobertura da área de estoque reforçada para minimizar os riscos de perda do cimento por goteiras ou vazamentos 
despercebidos; 
• não encostar os sacos nas paredes do depósito; e 
• Em regiões litorâneas, prever proteção contra umidade, cobrindo-se o lote com uma lona plástica (não 
hermeticamente). 
Areia e Pedra 
Para a brita e areia valem as seguintes recomendações: 
• transporte realizado com carrinhos de mão ou padiolas; 
• proteção contra contaminação de resíduos (pó de britagem, serragem, pontas de ferro, arame, pregos, galhos, 
folhas, frutos e raízes de árvores, torrões de barro, etc.) que devem ser retirados à mão ou por lavagem. Teores de 
impurezas superior a 3 % prejudicam a qualidade do concreto; 
• baias cercadas em três laterais, em dimensões compatíveis com o canteiro e com o volume a ser estocado evitando-
se, assim, espalhamento, mistura e desperdício de material; 
 
 4 
• preferencialmente não devem estar em contato direto com o solo. Caso o material esteja em contato direto com o 
solo, deverão ser desconsiderados os primeiros 15 cm em contato direto para o uso ao qual foi destinado, isto 
porque ele estará contaminado; 
• granulometrias diferentes deverão ser estocadas em baias separadas por tipo e granulometria. As areias usuais no 
mercado são a fina, média e grossa. As pedras 1 ou 2 são as mais encontradas no comércio de materiais de 
construção. 
 
TAMANHO DAS PEDRAS 
Pedra zero (ou pedrisco) 4,8mm a 9,5mm 
Pedra 1 9,5mm a 19mm 
Pedra 2 19mm a 25mm 
Pedra 3 25mm a 38mm 
Pedra 4 38mm a 76mm 
Pedra-de-mão - 
 
• Para as areias, em época de chuvas torrenciais é recomendada a cobertura do material com lonas plásticas, a fim de 
impedir o seu carreamento ou mesmo a segregação das partículas mais finas na parte inferior do monte. Pode ser 
interessante fazer canais para a drenagem do material; 
• No caso de concreto aparente, deve-se usar sempre a mesma areia e proveniente do mesmo fornecedor/jazida, uma 
vez que podem provocar alteração na coloração do concreto. 
Água 
A água a ser utilizada no concreto deve ser limpa - sem barro, óleo, galhos, folhas e raízes. Em outras palavras, água 
boa para o concreto é água de beber. Nunca use água servida (de esgoto humano ouanimal, de cozinha, de fábricas, 
etc.) no preparo do concreto. 
Armadura 
O aço pode ser adquirido pela obra em barras retas ou dobradas com 10m a 12m de comprimento, rolos - no caso de 
menores bitolas - ou mesmo telas soldadas, utilizadas para lajes e pavimentos. 
Em qualquer formato comercial, o aço deve ser armazenado sem contato direto com o solo, utilizando-se de caibros ou 
pontaletes, a fim de evitar a sua corrosão. Em caso de longos períodos de chuvas ou logo período de estocagem, cobrir 
com lona plástica. 
No caso de barras e fios, estes devem ser armazenados separados por bitola. Caso adquirido o aço já cortado e dobrado, 
o mesmo deverá ser separado por feixes, com etiquetas que identificam sua posição em locais visíveis. 
Os recortes e sobras de aço devem ser estocados em locais específicos, não havendo a necessidade de cuidados 
especiais no manuseio e armazenamento. 
Atentar para a altura do empilhamento das telas (2 rolos ou 0,5m). Quando as telas estiverem em rolos, travá-los para 
que não rolem abaixo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Fôrmas 
A madeira para confecção de fôrmas deve ser armazenada em local ventilado e apropriado para evitar a ação da água. O 
estoque deve ser tabicado por bitola e tipo de madeira ou peça, e as peças deve ser empilhadas sobre caibros de madeira 
ou em pilhas entrelaçadas (quando houver espaço). Evitar pilhas com mais de 1 m de altura. Quando da necessidade de 
armazenamento em área descoberta, utilizar lona plástica para proteção. 
Não há necessidade de cuidados especiais no manuseio de madeira bruta. Os recortes e sobras de madeira devem ser 
estocados em locais específicos. 
No caso das chapas de compensado, as mesmas devem ser 
mantidas na posição horizontal, sobre 3 pontaletes de 
madeira, posicionados no centro da chapa e a 10cm de cada 
uma das bordas, evitando-se contato com o piso. A pilha 
não deve exceder 50cm de altura, alternada a cada 5 chapas 
(para facilitar o transporte). Deve-se ter cuidado para que os 
mesmos não sofram batidas ou riscos que os danifiquem. 
 
3 DOSAGEM DO CONCRETO 
A dosagem refere-se à quantificação dos diversos materiais que constituirão o concreto e sua finalidade é a obtenção de 
um concreto que enquanto fresco esteja de acordo com as condições de execução da obra – tipo de construção, 
condições de transporte e lançamento – e, depois de endurecido, apresente as propriedades requeridas pelo projeto. 
Nos casos correntes, no concreto fresco, as propriedades fundamentais são a trabalhabilidade e a coesão da mistura. A 
trabalhabilidade é representada, ou avaliada, pelo abatimento do tronco de cone (slump test), e a coesão avaliada pelo 
próprio desempenho da mistura, isto é, uma mistura tem coesão adequada quando os seus componentes não tendem a se 
separar. 
Para os casos usuais, as propriedades mais importantes do concreto endurecido são a resistência mecânica, geralmente a 
resistência à compressão simples, e a durabilidade, associada à relação água/cimento. 
Apesar do cálculo das proporções e das especificações dos materiais componentes do concreto serem alvo da disciplina 
Materiais de Construção, serão aqui tratados assuntos referentes à execução das dosagens estabelecidas. O estudo de 
dosagem é realizado em laboratório com amostras representativas dos materiais disponíveis e, obtidas as proporções e 
especificações, o concreto deverá ser preparado de modo a ter as características pretendidas. 
Algumas das características do concreto são definidas na etapa de dosagem em função das características da execução: 
 
Condição do projeto ou da execução Característica do concreto 
- forma de controle da umidade dos agregados; 
- dosagem dos materiais no campo em massa ou volume 
Fc28 = Fck + 1,65 Sd 
Fck (resistência característica estabelecida em projeto) 
Fc28 (resistência de dosagem) 
Sd (desvio referente às condições de execução) 
- dimensões das peças a serem concretadas; 
- espaçamento das barras da armadura 
- forma de transporte (se bombeado ou jateado) 
Dimensão característica máxima do agregado 
- condições de transporte e adensamento do concreto Trabalhabilidade do concreto (abatimento) 
- tipo de cimento utilizado na obra Relação água/cimento 
- dimensões das peças a serem concretadas; 
- condições de transporte e adensamento do concreto 
- se concreto aparente (mais miúdo) 
Proporção entre o agregado miúdo e o total de agregado 
 
A dosagem pode ser feita considerando-se a massa ou o volume dos materiais. 
 6 
3.1 DOSAGEM EM MASSA (GRAVIMÉTRICA OU EM PESO) 
A dosagem em massa é a única admitida para concretos de obras de grande porte. 
Muitas vezes o traço, ou proporções, do concreto é expresso em relação à massa (peso) do cimento com expressões do 
tipo: 
1:a:p:x, 
onde 
1 é a unidade de massa de cimento, 
a é a massa (peso) de agregado miúdo, geralmente areia, e 
p é a massa (peso) de agregado graúdo, geralmente pedra britada, e 
x é a relação água/cimento em massa, ou seja, a quantidade de água em unidades de massa para uma unidade de massa 
de cimento (quilogramas ou litros de água para 1 kg de cimento). 
Quando a dosagem é feita em massa, a maneira mais prática de se exprimir um traço é em quantidades por m³ de 
concreto. Esta forma de designação do traço permite o cálculo das quantidades de materiais e seus respectivos custos. 
A conversão do traço em proporções para o traço em quantidades por m³ é feita considerando-se que o volume de 
concreto é igual soma dos volumes absolutos dos constituintes. Para uma proporção 1:a:p:x para uma massa de cimento 
igual a 1 kgf, tem-se: 
x
pa
V
pac
+++=
γγγ
1
)1( 
onde V(1) se refere ao volume de concreto obtido com 1 kg de cimento, a e p já são conhecidos e γc, γa, γp são as massas 
específicas absolutas, respectivamente, do cimento, do agregado miúdo e do agregado graúdo. Geralmente são 
adotados: 
γc = 3,1 kg/ℓ 
γa varia entre 2,60 e 2,65 kg/ℓ e 
γp variando entre 2,65 (granitos e calcários) e 3 kg/ℓ (basaltos) 
Considerando o valor médio de 2,63 kg/ℓ para a areia e a pedra (no caso de agregado granítico): 
γa ≅ γp ≅ 2,63 kg/ℓ ⇒ )()(38,032,0)1( litrosxpaV +++≅ 
O consumo de cimento por m³ será igual ao número de vezes que 1000 litros (1 m³) contém V(1): 
xpa
C
+++
=
)(38,032,0
1000
 
A quantidade de agregados e de água é obtida multiplicando-se respectivamente a, p e x por c. Os valores obtidos 
podem ser arredondados para o inteiro mais próximo ou mesmo para o múltiplo de cinco mais próximo, no caso dos 
agregados. 
Nos cálculos mostrados não foi considerado o volume do ar que sempre fica aprisionado no concreto e que, nos casos 
de execução cuidadosa pode variar entre 1 e 2 %. Quando se usa ar incorporado intencionalmente (aditivos), o aumento 
de volume deve ser considerado, dividindo-se os valores obtidos por (1-y), sendo y a fração de ar em volume, que se 
situa geralmente entre 0,04 e 0,06 (4 a 6 %) de volume total. 
3.2 CORREÇÃO DEVIDO À UMIDADE 
As areias em geral se apresentam com teores de umidade (h) em torno de 4%, quando expostas ao ar durante alguns 
dias, até 10 ou 12 %, logo após exposição à chuva. Raramente é encontrada areia com umidade menor que 4 %, a não 
ser que seja espalhada em uma lona, ou tablado e exposta ao sol direto; nestes casos, a umidade pode baixar até 1 ou 2 
%. 
No caso da areia, deve-se fazer uma correção da quantidade a ser usada, acrescentando-se a massa de uma porcentagem 
igual à umidade, esta com uma aproximação de pelo menos 1 %. Assim, se a quantidade de areia seca por m³ de 
concreto for 700 kg e se h = 4 %, a massa de areia deve ser acrescida de 4 %, ou seja, 28 kg, dando um total de 728 kg. 
 7 
Esse peso adicional é a água trazida pela areia e que deve ser deduzida do total de água a ser misturada no concreto.Se 
a quantidade de água por m³ fosse 180 ℓ, nesse caso, colocaria-se apenas 152 ℓ (180 – 28 = 152). 
A pedra natural apresenta teores de umidade muito baixos, no máximo 0,5 %, quando úmida ou 1 a 1,5 % logo após 
uma chuva. Neste último caso, valem as mesmas considerações feitas para a areia. 
Caso a correção da umidade não seja feita, o concreto terá falta de areia e excesso de água. Será provavelmente um 
concreto sem coesão. Seu volume será um pouco maior do que o esperado, uma vez que se substituiu a areia por um 
material mais volumoso, que é a água. Na prática, o que pode ocorrer é que se coloque menos água, pois não será 
necessário todo o volume inicialmente previsto de água para que o material apresente boa consistência durante a 
mistura. O concreto no entanto, poderá apresentar falta de coesão, pois faltará muita areia. Nesse caso, o volume de 
concreto, será de 980 ℓ e não de 1000 ℓ. A resistência deveria aumentar, mas é provável que, devido a problemas de 
adensamento, se tenha uma resistência mais baixa. 
Uma Empresa que trabalha numa cidade e usa sempre o mesmo tipo de areia, deve (por economia) mandar fazer uma 
curva de umidade (inchamento) dessa areia em um laboratório. O laboratório fornecerá uma tabela onde estará indicado 
para cada umidade, qual deverá ser o peso de 1 litro da areia. Todo dia ao se iniciar o preparo de um concreto, bastará 
pesar 1 litro de areia e verificar na tabela qual é o seu grau de umidade. 
O grau de umidade vai nos dar a quantidade de água (que vem na areia) a ser deduzida na quantidade de água a ser 
utilizada no preparo do concreto. Com esse procedimento simples e fácil o seu concreto estará sempre atingindo a 
resistência desejada. 
A tabela de inchamento pode ser feita na própria Empresa, bastando para tanto, pesar 1 litro de areia com diversas 
umidades, e fazer a relação Pa / Ps, onde: 
Pa = Peso da areia com umidade 
Ps = Peso da areia seca (sem umidade) 
h = Pa / Ps (sempre do tipo: 1,03; 1,12; 1,08; etc). 
3.3 DOSAGEM EM VOLUME SOLTO 
Em obras de pequeno e, às vezes, até de médio porte, costuma-se dosar os agregados em volume solto, por meio de 
enchimento de latas ou caixotes de volume conhecido, sem adensamento do material. O enchimento dos recipientes 
para dosagem quando feito com algum cuidado, pode resultar em variações aceitáveis das quantidades de materiais. 
O traço em volume é dado em proporções de volume, referido ao volume de cimento. Assim, 1:2,5:3,5 significa um 
volume de cimento, 2,5 volumes de agregado miúdo e 3,5 volumes de agregado graúdo. 
Quando o cimento é dosado em sacos, a sua variabilidade é muito pequena, da ordem de 1 a 2 %, podendo ser 
considerada satisfatória. As normas não recomendam o fracionamento de sacos por considerar que, desse modo, se 
introduziria uma variabilidade grande. 
Para a conversão do traço em quantidades por m³ para traço em volume é necessário o conhecimento das massas 
unitárias dos agregados, isto é, da quantidade de agregado em kg que ocupa a unidade de volume. A sua determinação é 
feita enchendo-se sem adensar um recipiente de capacidade conhecida e pesando-se o conjunto: a massa de agregado 
dividida pela capacidade do recipiente é a massa unitária. Por exemplo, se num recipiente com capacidade de 25 ℓ 
couberem 30 kg de areia, a sua massa unitária será igual a 1,20 kg/ℓ (30/25 = 1,20). 
Para os nossos agregados mais comuns, os valores geralmente obtidos são: 
- areia com 4 % de umidade: 1,20 kg/ℓ 
- areia seca: 1,50 kg/ℓ 
- areia com 8 % de umidade: 1,25 kg/ℓ 
- brita nº 1 (19 mm) ou nº 2 (25 mm): 1,35 kg/ℓ 
As areias, além de terem a medição de sua massa unitária influenciada pelo modo de colocação da areia no recipiente, 
apresentam o fenômeno do inchamento pelo qual, ao adquirir umidade, esse material passa a ocupar um volume maior - 
sua massa unitária diminui. 
Uma maneira prática de fazer a conversão consiste em referir os volumes de agregados ao volume de um saco de 
cimento. Para isso é bastante dividir a massa de cada agregado pelo número de sacos de cimento por m³ de concreto, 
pela respectiva massa unitária, e por 35 ℓ, que é o volume de um saco de cimento. Quando deve ser considerada a 
umidade do agregado (como no caso da areia), a massa do agregado deve ser acrescida de uma porcentagem igual à 
umidade. 
 8 
Assim, no caso de a quantidade de areia seca por m³ de concreto ser igual a 700 kg, supondo-se que a umidade seja de 4 
% e que a quantidade de cimento por m³ de concreto seja de 320 kg (6,4 sacos), temos a proporção da areia igual a: 
a = (700 x 1,04) / (6,4 x 1,2 x 35) = 2,7 
Naturalmente, quando se tem as proporções em volume solto e se deseja as quantidades por m³ de concreto o 
caminhamento é inverso. 
3.4 ADITIVOS 
O aditivo pode ser empregado como um constituinte do concreto ou argamassa, sendo adicionado na betoneira 
imediatamente antes ou durante a mistura. As finalidades para as quais os aditivos são geralmente empregados no 
concreto incluem o aumento da plasticidade sem o aumento do teor de água, aceleração ou retardamento do tempo de 
pega, controle do desenvolvimento da resistência, redução da exsudação e da segregação, retardamento da taxa de 
evolução de calor e aumento da durabilidade em condições específicas de exposição química ou térmica. 
O uso de aditivos permite ou exige algumas correções ou ajustagens do traço do concreto. Em resumo, são dadas a 
seguir as principais correções devidas aos principais tipos de aditivos. 
a) Plastificantes ou redutores de água: a quantidade de água pode ser reduzida de 5 a 10 %, permitindo a redução da 
quantidade de cimento na mesma proporção, sem alteração da relação água/cimento. Pode ser necessário o aumento da 
relação agregado miúdo/agregado total (geralmente próximo de 5 %); sem essa providência pode ocorrer a segregação. 
O uso do aditivo redutor de água permite também aumentar a fluidez do concreto sem adição de mais cimento ou água. 
O último procedimento é útil quando o concreto deve ser lançado através de seções densamente armadas ou por 
bombeamento. 
O aditivo redutor de água também é usado para obter resistências à compressão mais elevadas sem aumentar o teor de 
cimento. Este procedimento pode ser necessário quando as especificações de trabalho limitam a relação água/cimento 
máxima, mas exigem uma resistência inicial elevada. 
b) Superplastificantes: a quantidade de água pode ser reduzida de 15 a 25 %, mas no caso de concretos fluidos 
(abatimento maior que 150 mm), o teor agregado miúdo/agregado total deve ser aumentado em cerca de 5%. 
c) Incorporadores de ar: são necessariamente usados quando o concreto é exposto a congelamento, mas em muitos casos 
usa-se esse tipo de aditivo para melhorar as propriedades do concreto fresco e, como conseqüência, as do concreto 
endurecido. Principalmente no caso de concretos pobres em cimento, com ar incorporado melhora-se a trabalhabilidade 
do concreto fresco, aumenta-se a coesão da mistura e diminui-se a tendência à exsudação. 
Para cada 1 % de ar incorporado: 
- a resistência diminui 5,5 %; 
- a quantidade de água pode ser reduzida de 3 %; 
a relação agregado miúdo/agregado total pode ser reduzida de 0,5 a 1 %. 
Note-se que o efeito negativo sobre a resistência é contrabalançado pela redução da quantidade de água, que pode 
resultar em uma resistência final maior; 
d) Outros aditivos: retardadores, impermeabilizantes, expansores, corantes, etc., não têm efeito significativo sobre o 
traço de concreto. 
Cuidados: 
A mistura de aditivos de dois fabricantes pode resultar problemas de incompatibilidade de algum constituinte. Além 
disso, aditivos vencidos ou deteriorados podem simplesmente não ter efeito como também produzir efeitos 
imprevisíveis de aceleração ou retardamento excessivos, etc. 
O uso de qualquer aditivo exige misturas com boa homogeneidade. No caso de retardadores,teores excessivos podem 
até inibir o endurecimento do concreto e teores baixos não teriam efeito. No caso de incorporadores de ar, excessos 
localizados podem provocar queda acentuada de resistência nesses pontos. Em fim, pode-se imaginar a heterogeneidade 
resultante com qualquer tipo de aditivo mal misturado. Conclui-se que se deva dispor de uma betoneira muito eficiente 
para se pensar em aditivos. Dificilmente se pode misturar bem um aditivo com preparo manual de concreto. Talvez se 
possa conseguir uma mistura manual razoável dissolvendo-se ao aditivo em parte da água de amassamento 
 
 
 
 9 
3.5 AJUSTAGENS E CORREÇÕES FINAIS 
Com o traço estudado, faz-se uma mistura experimental com as amostras representativas dos materiais que serão usados 
na obra a fim de proceder às correções e ajustagens que se fizerem necessárias. As ajustagens podem ser de proporções 
de agregado miúdo e graúdo se o concreto apresentar falta ou excesso de argamassa. Nesses casos, deve-se fazer uma 
outra mistura aumentando o teor de agregado miúdo em 2 % no caso de falta, ou diminuindo, no caso de excesso. 
O excesso de argamassa não é inconveniente para a trabalhabilidade do concreto, mas pode ser desvantajoso por exigir 
maior consumo de cimento e o concreto apresentar maior retração. A trabalhabilidade quando baixa, pode exigir um 
aumento do teor de água eventualmente com aumento do cimento, para manter a relação água/cimento e, às vezes, 
também no teor de agregado miúdo. No caso de abatimento alto, o procedimento é inverso. 
Depois de obtida a mistura fresca com as características pretendidas, é conveniente a moldagem de corpos de prova para 
verificar a resistência do concreto. 
Para ganhar tempo, podem ser feitas duas ou mesmo três misturas experimentais com relações água/cimento diferentes, 
porém próximas da indicada pela dosagem, desde que não ultrapasse o limite imposto pelas condições de exposição. 
Dessa forma, a mistura final poderá ser obtida por interpolação entre os valores obtidos. 
3.6 EXEMPLO PRÁTICO 
Em função das condições de execução e resistência desejadas, o estudo de traço para um determinado concreto apontou: 
Relação água/cimento = 0,50 
Consumo de cimento = 360 kg/m³ de concreto 
Quantidade de areia seca = 684 kg/m³ de concreto 
Quantidade de brita = 1170 kg/m³ de concreto 
Teor de água = 180 ℓ/m³ de concreto 
Correção de cálculo na quantidade de areia devido à umidade de 4 %: 
684 kg x 0,04 = + 27 kg 
Areia: 684 kg (seca) e 711 kg (úmida) 
Correção de cálculo na quantidade de água devido à umidade da areia: 
180 - 27 = 153 ℓ 
Água: 180 ℓ (areia seca) e 153 ℓ (areia úmida) 
Conversão para traço em volume solto: 
Cimento: 360/50 = 7,2 sacos/m³ 
Areia: (684 x 1,04) / (7,2 x 1,2 x 35) = 2,35 
Brita: 1170 / (7,2 x 1,35 x 35) = 3,44 
Traço em volume para as condições dadas: 1:2,35:3,44 
Para um saco de cimento (35 l): 
Areia: 2,35 x 35 = 82,25 ℓ de areia 
Brita: 3,44 x 35 = 120 ℓ de brita 
Para a execução deste traço, exatamente nesta proporção, pode-se fazer a dosagem usando para a areia um caixote com 
as dimensões internas 0,35 x 0,30 x 0,39 m que tem uma capacidade igual a 41 ℓ: dois caixotes completam 82 ℓ. De 
forma análoga, usa-se para a brita um caixote com dimensões internas 0,35 x 0,30 x 0,285 que tem capacidade igual a 
30 ℓ: quatro caixotes são a quantidade de agregado graúdo para um saco de cimento. 
Para o controle da quantidade de água: pode-se calcular a quantidade de água dividindo-se o total por m³ pelo número 
de sacos por m³. No caso do exemplo, para areia seca: 180/7,2 = 25 ℓ e para a areia com 4 % de umidade: 153/7,2 = 
21,25 ℓ ≈ 21 ℓ por saco de cimento. Apesar de quase ninguém fazê-lo nas obras, o controle desta água é importante pois 
variações grandes desta quantidade podem resultar em grande variabilidade da resistência do concreto. 
 
 
 10 
Às vezes é necessária uma quantidade maior de água devido ao fato de se utilizar uma areia mais fina ou mais seca, e, 
se não houver controle da quantidade de água de amassamento, o fato passa despercebido e a resistência do concreto 
pode cair a valores muito baixos. Esta é uma causa muito freqüente de baixas resistências do concreto. 
 
Material Cimento Areia Pedra Água 
Traço unitário em massa 1 a = 1,90 p = 3,25 x = 0,50 
Traço em massa (/m³ de concreto) 
γ = massa específica ou densidade real 
γc = 3,1 kg/ℓ 
γa = 2,60 - 2,65 kg/ℓ 
γp = 2,65 – 3,0 kg/ℓ 
γágua = 1,0 kg/ℓ 
x
pa
C
pac
+++
=
γγγ
1
1000 
Se pedra granítica, γa 
= γp ≈ 2,63 kg/ℓ 
xpa
C
+++
=
)(38,032,0
1000 
= 360 kg 
C.a = 684 kg C.p = 1.170 kg C.x = 180 ℓ 
Traço em massa (/m³ de concreto) 
(hareia ≠ 0) 
360 kg h = 4 % 
684 x 1,04 = 
711 kg 
1.170 kg Água a subtrair 
711-684 = 27 kg 
180-27 = 153 ℓ 
Traço em volume (/m³ de concreto) 
d = densidade aparente 
dcimento = 1,43 kg/ℓ 
dareia = 1,2 – 1,5 kg/ℓ 
dpedra = 1,35 kg/ℓ 
dágua = 1,0 kg/ℓ 
360 / 1,43 = 252 ℓ 711 / 1,2 = 
592,5 ℓ 
1170 / 1,35 = 
866,7 ℓ 
153 ℓ 
Traço unitário em volume 1 592,5 / 252 = 
2,35 
866,7 / 252 = 
3,44 
153 / 252 = 
0,61 
Traço em volume (1 
saco de cimento) 
35 l 2,35 x 35 = 
82,25 ℓ 
3,44 x 35 = 120 
ℓ 
153 / (nº sacos) = 
153 / (360/50) = 
153/7,2 = 21,25 ℓ 
Padiolas 1 saco de cimento 2 padiolas de 
35x30x39 cm 
4 padiolas de 
35x30x28,5cm 
21 ℓ 
Traço em volume 
(1 saco de cimento 
p/ dosagem prática) 
1 2,25 
ou 
2,50 
3,25 
ou 
3,50 
0,61 
Padiolas 
Caixotes de 35 x 30 x 33,3 cm (35 ℓ) 
ou latas (18ℓ) 
1 saco de cimento 2¼ caixotes ou 
4½ latas 
ou 
2½ caixotes ou 
5 latas 
3¼ caixotes ou 
6½ latas 
ou 
3½ caixotes ou 
7 latas 
21 ℓ 
Material Cimento Areia Pedra Água 
 
Para facilitar a dosagem dos concretos na obra, costuma-se arredondar os traços para valores inteiros ou com fração 
igual ou, em certos casos, 0,25 a 0,50. No caso do exemplo, poderia se adotar o traço 1:2,50:3,50, que daria uma 
resistência um pouco menor do que a pretendida. Poderia também ser usado o traço 1:2,25:3,25, que mais se aproxima 
do valor exato. 
 11 
Nesses casos, usam-se, para dosagem, caixotes com um tamanho único, com dimensões internas de, por exemplo, 0,35 
x 0,30 x 0,333 m, que têm capacidade igual a 35 ℓ. À meia altura destes caixotes, coloca-se uma ripinha triangular para 
marcar a metade do volume (para os traços fracionários). 
Pode-se também usar latas de 18 ℓ; nesse caso, duas latas equivalem ao volume de um saco de cimento, uma lata a meio 
volume, e meia lata a um quarto de volume. Quando se utilizam latas para dosagem, deve-se tomar cuidado para que 
elas não se deformem alterando a capacidade. Isso pode ser conseguido com um reforço externo de madeira. 
Deverá ser estabelecido recipiente para a medição de água de amassamento, a qual deverá possuir exatidão e cujo erro 
não poderá ser superior a 3 %. 
A tabela seguinte apresenta alguns traços práticos: 
 
Traço Aplicações 
Cimento Areia Pedra Água 
Rendimento por saco 
de cimento 
Base de fundações e contra-pisos 
(concreto magro) 
1 saco 8½ latas 11½ latas 2 latas 14 latas ou 0,25 m³ 
Fundações 1 saco 5 latas 6½ latas 1½ lata 9 latas ou 0,16 m³ 
Pisos 1 saco 4 latas 6 latas 1½ lata 8 latas ou 0,14 m³ 
Pilares, vigas, vergas, lajes e pré-
moldados em geral 
1 saco 4 latas 5½ latas 1¼ lata 8 latas ou 0,14 m³ 
 
3.7 EFEITOS DE ERROS DE DOSAGEM 
Erros de consideração da umidade da areia 
Supondo uma areia com 10 % de umidade que foi considerada na correção do traço como tendo apenas 5 %. Supondo 
também um traço com consumo de 745 kg/m³ de areia e de 143 ℓ/m³ de água, teríamos a seguinte correção: 
745 x 1,05 = 782 kg de areia,subtraindo-se da água 37 ℓ (782-745) 
Pesando-se 782 kg de areia teríamos: 
782/1,10 = 711 kg de material seco e 
(782-711) = 71 ℓ (kg) de água 
O erro de dosagem seria de: 
711 – 745 = -35 kg de areia seca e 
143 – 37 + 71 = + 34 ℓ de água 
Desta forma, teríamos um aumento de 24 % 
(34/143) da relação a/c, com sérias 
implicações sobre a resistência e demais 
propriedades do concreto. 
 
Erros de massa unitária 
Este tipo de erro ocorre no caso de dosagem em volume, e é o que resulta em maiores variações no concreto. A massa 
unitária pode variar não só devido a erros de determinação, mas também devido à forma de enchimento dos recipientes 
(padiolas ou latas), principalmente no caso da areia. Conforme o cuidado com que se coloca o material num recipiente 
de 35 ℓ, pode-se ter entre 40 e 44 kg de areia em cada dosagem. Com alguns cuidados, essa variação pode ser bem 
reduzida. 
 
 
 
 12 
4 MISTURA DO CONCRETO 
Alguns cuidados devem preceder a mistura, tais como a verificação da disponibilidade (qualidade e quantidade) dos 
materiais necessários ao cumprimento do plano de concretagem sem interrupções ou paradas não programadas. 
A mistura é importante operação na produção dos concretos, pois é através dela que devemos ter a formação da pasta de 
cimento, a mistura da pasta com o agregado miúdo formando a argamassa, e desta com o agregado graúdo formando o 
concreto. No final da mistura o concreto deve apresentar a mesma composição em qualquer ponto da sua massa, ou 
seja, deve ser homogêneo. 
Uma mistura mal feita pode levar a variações das proporções entre vários pontos da massa de concreto. Assim, 
encontrar-se-iam valores diferentes de relação água/cimento – e, portanto, resistência –, proporções de areia e pedra, 
teores de cimento, etc. 
O concreto pode ser misturado de três modos: manualmente, em betoneiras ou misturadores ou, ainda, em usinas 
(centrais de concreto ou concreteiras). 
4.1 MISTURA MANUAL DO CONCRETO 
O procedimento de mistura manual é, em geral, pouco eficiente e produtivo. É admitido apenas em casos de obras 
muito pequenas ou para menores quantidades de concreto. Deve ser adotada a seguinte seqüência para a mistura: 
a) Espalhe a areia em uma superfície plana, resistente e impermeável (por exemplo, um cimentado) formando uma 
camada de uns 15 cm. No caso de uma base permeável, (por exemplo, um estrado de madeira) deve-se fazer a sua 
molhagem prévia; 
b) Sobre a areia, coloque o cimento; 
c) Com uma pá ou enxada mexa a areia e o cimento até formar uma mistura bem uniforme; 
d) Espalhe a mistura formando uma camada de 15cm a 20 cm; 
e) Coloque a pedra sobre essa camada, misturando tudo muito bem; 
f) Faça um monte com um buraco (coroa) no meio; 
g) Adicione e misture a água aos poucos, evitando que a mesma ou que a paste de cimento escorra. 
h) Misture os materiais, arrastando-o e virando-o até que toda a massa possua aspecto homogêneo. 
Não é permitido misturar, de cada vez, volume de concreto superior a 350 litros. 
É muito importante que a quantidade de água da mistura esteja correta. Tanto o excesso quanto a falta são prejudiciais 
ao concreto. Se a mistura ficar com muita água, a resistência do concreto pode diminuir bastante, porque os 
componentes, em geral, se separam. Ao contrário, se a mistura ficar seca, ele será difícil de adensar. Além disso, a peça 
concretada ficará cheia de buracos, com a aparência ruim e com baixa resistência. 
A mistura do concreto deve ser uma tentativa de acertar o traço a ser adotado nas misturas seguintes com o mesmo 
material. Sempre que a areia, a pedra ou o cimento mudar, será necessário ajustar o traço novamente. 
Caso seja difícil saber, pela observação visual, se a quantidade de água da mistura está correta, a solução é alisar a 
superfície da mistura com uma colher de pedreiro para ver o que acontece: 
a) Se a superfície alisada ficar úmida, mas não escorrer água, a quantidade de água está certa; 
b) Se escorrer há excesso de água. Isso deve ser imediatamente corrigido: coloque mais um pouco de pedra e areia na 
mistura e mexa tudo de novo, até não escorrer mais água; 
c) Se a superfície alisada nem ficar úmida, é sinal de que falta água. Nesse caso, continue misturando a massa, pois, em 
geral, com mais algumas mexidas o concreto costuma ficar mais mole. Se a mistura ainda ficar muito seca, adicione 
cimento e água, na poção de cinco partes de cimento para cada três de água. Para isso, use um recipiente pequeno (por 
exemplo, uma lata limpa de óleo de cozinha). Nunca adicione apenas água na mistura, pois isso diminuirá a resistência 
do concreto. 
 
 
 
 
 13 
4.2 MISTURA DE CONCRETO EM BETONEIRA 
Na maioria dos casos, a mistura do concreto é feita com equipamentos apropriados tais como os misturadores. Os 
misturadores podem ser basicamente de dois tipos, os que misturam por tombamento de material (comumente 
chamados de betoneiras) e os que fazem uma mistura forçada, isto é, agitando o material sem tombar, de um lado para o 
outro. 
As betoneiras constam, essencialmente, de um tambor 
dotado de aletas (lâminas) internas que apanham o 
material na parte inferior, o elevam e o deixam cair na 
parte inferior. O eixo de rotação pode ser horizontal ou 
inclinado. As betoneiras possuem, de um modo geral, 
desempenho regular e satisfatório e utiliza normalmente 
apenas a dosagem em volume. 
Os misturadores de mistura forçada arrastam a mistura 
em várias direções provocando a sua homogeneização, 
podendo trabalhar com eixos verticais, horizontais ou 
inclinados. São, em geral, mais eficientes que as 
betoneiras e, no caso de concretos secos, são os únicos 
que apresentam resultados satisfatórios. 
Dentro da obra, as betoneiras devem estar o mais 
próximo possível das estruturas a serem concretadas de 
maneira a reduzir a distância de transporte. 
Eficiência da mistura 
A eficiência na mistura do concreto depende de vários 
fatores, tais como o tempo de mistura, o tipo de 
misturador, as características do concreto, condições de 
operação, etc. 
O tempo de mistura é uma característica de cada equipamento. Para um mesmo misturador, o tempo de mistura aumenta 
com a deterioração das partes internas do tambor. Equipamentos de características similares, porém com maior 
capacidade de carga, apresentam maior tempo de mistura. 
A duração necessária à mistura aumenta com o volume a ser misturado e será tanto maior quanto mais seco for o 
concreto. O tempo mínimo de mistura (em segundos) pode ser dado pela relação com o diâmetro máximo do misturador 
(em metros) como segue abaixo, respeitado o tempo mínimo de 1 minuto, para qualquer caso: 
Betoneira de eixo inclinado: tempo = 120 √d 
Betoneira de eixo horizontal: tempo = 60 √d 
Betoneira de eixo vertical: tempo = 30 √d 
O tempo de mistura deverá ser contado a partir do instante 
em que todos os materiais tenham sido lançados na cuba da 
betoneira. Existe uma tendência a se tentar fixar o tempo de 
mistura de um equipamento. No caso de misturadores por 
tombamento, pode variar entre dois e cinco minutos. As 
betoneiras de mistura forçada podem exigir entre um e dois 
minutos para uma boa mistura. O tempo de mistura deve ser 
determinado experimentalmente, pois o que determina o 
tempo necessário à mistura é o resultado por ela 
apresentado. 
O efeito do tempo de mistura pode ser apreciado pelo 
gráfico da figura. Como se pode ver, com o aumento do 
tempo de mistura aumenta a resistência média e diminui a 
diferença entre os valores máximo e mínimo da resistência 
(desvio padrão). 
O aumento da resistência média significa que uma boa mistura faz com que seja melhor aproveitada a resistência do 
cimento, e a menor diferença entre valores extremos significa maior homogeneidade. Nota-se, também, nessa figura, 
que após cerca de 100 segundos, a melhora damistura é bem pequena, o que significa que o tempo ótimo – para este 
conjunto concreto/equipamento - se situa em torno desse valor. 
Betoneira reversível simples, 320, 600 ou 750 l 
 14 
A forma de operação do equipamento, em especial a velocidade de rotação e a forma de carregamento, pode influir 
bastante na eficiência da mistura. Como os equipamentos têm, em geral, uma velocidade rotação definida, considerando 
uma mesma betoneira, deve-se atentar para a seguinte ordem de carregamento: 
a) Coloque a pedra na betoneira; 
b) Adicione metade de água e misture por um minuto. A colocação inicial da pedra e da água traz como vantagem 
adicional a limpeza do interior da betoneira, removendo os restos de concreto da betonada anterior; 
c) Ponha o cimento; 
d) Ponha a areia. A colocação do agregado miúdo antes do agregado graúdo pode prejudicar a formação de uma 
película em volta do último, reduzindo a sua aderência com a pasta e, por conseqüência, a resistência do concreto; 
d) Por último, ponha o resto da água. Para verificar se a quantidade de água está correta, pode ser feito o mesmo teste da 
colher de pedreiro, já descrito na mistura manual do concreto. Se houver necessidade, o ajuste da quantidade de água 
deve ser feito da mesma forma. Quando estabelecido o uso de aditivo, o mesmo deve ser previamente adicionado à 
última parcela de água da mistura a ser incorporada ao concreto (salvo recomendações em contrário dos fabricantes). 
Esta ordem de colocação dos materiais na betoneira, permite ganhos de resistência de mais de 20 %. Os materiais 
devem ser colocados com a betoneira girando e no menor espaço de tempo possível: o tempo transcorrido até a adição 
do agregado miúdo deve ser de cerca de 1 minuto. 
Deve-se proceder inspeções periódicas do interior da betoneira para verificar o seu estado e providenciar a limpeza e 
manutenção no caso de desgaste das lâminas internas. A betoneira precisa estar limpa (livre de pó, água suja e restos da 
última utilização) antes de ser usada. Para tanto, depois de cada fim de concretagem ou em final de jornada, deve-se 
providenciar a limpeza do interior da betoneira. A inspeção é importante uma vez que as partes internas desgastam-se e 
podem se formar incrustações que prejudicam a eficiência da mistura exigindo tempos maiores. 
Existem no mercado betoneiras com diferentes capacidades de produção de concreto. A capacidade da betoneira é, em 
geral, designada pelo volume de massa pronta adensada que ela pode misturar. No entanto, a capacidade do tambor é 
em torno de 1,8 a 2,0 vezes esse volume, pois os materiais, logo que lançados na betoneira, ocupam um volume 1,5 a 
1,6 vezes o volume da mistura pronta e adensada. Uma betoneira não consegue misturar com eficiência mais do que sua 
capacidade nominal. 
4.3 CONCRETO MISTURADO EM CENTRAL OU CONCRETEIRA 
O concreto também pode ser comprado pronto, já misturado no traço desejado e entregue no local da obra por 
caminhões-betoneira. Quando se coloca nesses caminhões uma mistura pronta, eles a mantém em agitação, evitando a 
segregação e prolongando a vida no estado fresco. Esse tipo de fornecimento só é viável para quantidades acima de 3 
m³ e para obras não muito distantes das usinas ou concreteiras, por questão de custo (mais informações no item 6.1). 
A NBR 7212 - Execução de Concreto Dosado em Central especifica três formas para o pedido de concreto: 
a) Pedido pela resistência característica do concreto à compressão (fck): O concreto é solicitado especificando-se a 
resistência característica à compressão (fck), a dimensão máxima característica do agregado graúdo e o abatimento do 
tronco de cone (slump) no momento da entrega. Esta é a forma mais utilizada. 
b) Pedido pelo consumo de cimento. O concreto é solicitado especificando-se o consumo de cimento por m³ de 
concreto, a dimensão máxima característica do agregado graúdo e o abatimento do tronco de cone (slump) no momento 
da entrega. 
c) Pedido pela composição da mistura (traço). O concreto é solicitado especificando-se as quantidades por m³ de cada 
um dos componentes. 
Além das três formas anteriores, podem ser solicitadas outras características de parâmetros, entre os quais: 
a) Tipo e marca de cimento. 
b) Tipo e marca de aditivo, designado pela função. 
c) Fator água/cimento (a/c) máximo. 
d) Consumo de cimento máximo ou mínimo. 
e) Teor de ar incorporado. 
f) Tipo de lançamento (convencional ou bombeado). 
g) Teor de argamassa. 
 15 
h) Cor do concreto. 
i) Massa específica. 
Vale observar que muitas vezes as exigências se sobrepõem. Exemplo: o cliente especifica uma determinada relação 
água/cimento máxima e também uma determinada resistência mínima à compressão (fck). 
O documento de entrega que acompanha cada remessa de concreto, além dos itens obrigatórios pelos dispositivos 
legais/fiscais vigentes, deve conter: 
a) Volume de concreto. 
b) Hora de início da mistura (primeira adição de água). 
c) Abatimento do tronco de cone (slump). 
d) Dimensão máxima característica do agregado graúdo. 
e) Resistência característica do concreto à compressão, quando especificada. 
f) Aditivo, quando solicitado. 
5 CONTROLE TECNOLÓGICO DO CONCRETO 
As propriedades do concreto – fresco e endurecido - estão sujeitas a uma série de variações causadas por diversos 
fatores (materiais, máquinas, método, medição, mão-de-obra, ambiente, etc.). O seu controle tecnológico confirma a 
eficácia dos cuidados envolvidos na sua produção ou indica a necessidade de alguma providência posterior. 
0 recebimento e o controle do concreto são de responsabilidade do proprietário da obra ou de seu representante. No caso 
de concreto executado em obra, a responsabilidade cabe ao profissional encarregado pela execução desta (Engenheiro 
Civil, Arquiteto, Técnico em Edificações). 
O controle tecnológico resume-se, normalmente, à realização de dois ensaios: o ensaio de abatimento de tronco de cone 
(slump test) que avalia a trabalhabilidade do concreto para fins de transporte, lançamento e adensamento, e o ensaio de 
compressão de corpos de prova cilíndricos (CPs), que avalia a resistência à compressão do concreto endurecido. 
5.1 ENSAIO DE ABATIMENTO DE TRONCO DE CONE 
Este ensaio segue as diretrizes da NBR 7223/92 – Concreto: Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de 
cone. Para garantir a confiabilidade dos resultados, a amostra – com um volume total de aproximadamente 30 l - deve 
ser retirada de pelo menos 3 pontos diferentes da carga, interceptando diretamente o fluxo da descarga da betoneira, 
tomando-se o cuidado de que a amostra seja tomada no terço médio da mesma (na metade da carga). 
O ensaio deve ser iniciado até 5 minutos após a coleta da amostra. Uma vez homogeneizada a amostra, o molde deve 
ser colocado sobre uma superfície plana, horizontal, úmida e não absorvente (que pode ser uma placa metálica). 
Umedece-se o interior do cone, fixa-se então o cone sobre a superfície úmida. 
Deve então o operador fixar a fôrma com os pés 
apoiando-se sobre as aletas de suporte. Em seguida o 
molde deve ser imediatamente cheio em 3 camadas de 
volumes aproximadamente iguais. 
A primeira camada que deve ter uma altura aproximada 
de 7 cm, se compacta com 25 golpes, em toda a sua 
espessura, inclinando ligeiramente a haste e efetuando-se 
cerca da metade dos golpes próximos às bordas. A 
segunda camada que deve alcançar uma altura 
aproximada de 15 cm, também se compacta com 25 
golpes da mesma maneira que a primeira camada 
procurando-se fazer com que em cada golpe a haste 
penetre aproximadamente 2 cm na camada anterior. A 
terceira camada deve ser feita do mesmo modo que a 
segunda. 
 
 16 
Após o adensamento da última camada o excesso de concreto deve ser removido com auxílio da própria haste de 
socamento, que acertará a superfície do concreto deslizando-sesobre as bordas do molde. Depois de nivelar e limpar o 
excesso de concreto, procede-se o levantamento do cone, de maneira suave (para permitir que o concreto ao soltar-se do 
molde, assente de maneira normal), levantando-se verticalmente e evitando giros ou inclinações do cone que poderiam 
arrastar o concreto. Para levantar o cone, se requer um tempo de mais ou menos 5 segundos. 
Imediatamente após o levantamento do cone o mesmo deve 
ser colocado de cabeça para baixo junto ao concreto 
assentado, colocando a haste apoiada e na horizontal sobre a 
borda do cone e em direção a altura média da parte superior do 
concreto. 
Mede-se então com a régua, a diferença que existe entre a 
altura do cone de metal e aposição central da superfície do 
concreto assentado. Esta será a medida do abatimento em 
centímetros com uma aproximação de 0,5 cm. 
O valor de abatimento (trabalhabilidade) encontrado deve 
satisfazer as condições de execução do concreto tais como a 
forma de transporte, dificuldades de lançamento (fôrmas de 
difícil acesso, altura de lançamento, densidade da armadura, 
etc.) e tipo do adensamento das peças a serem concretadas. A 
tabela a seguir apresenta alguns valores de referência: 
 
Abatimento (mm) Finalidade do concreto 
p/ adensamento manual p/ adensamento vibratório 
Concretos para grandes blocos 40 a 60 30-50 
Concretos para obras correntes 60 a 80 50-70 
Concretos para peças muito delgadas 80 a 100 70-90 
Concreto para bombeamento - 70-90 
 
No caso do concreto feito na obra, o ensaio de abatimento do tronco de cone deve ser feito: 
• Na primeira amassada do dia; 
• A cada 25 m³ de concreto feito na obra; 
• Quando houver alteração da umidade dos agregados; 
• Na troca de operadores de betoneira; e 
• Na mudança de traço na betoneira. 
No caso de concreto usinado, deve ser realizado o ensaio para cada caminhão betoneira. Abatimentos fora das faixas 
especificadas devem ser rejeitados ou corrigidos na presença do responsável da obra ou do tecnologista. 
As regras para a reposição de água perdida por evaporação no transporte do concreto até a obra são especificadas pela 
NBR 7212 - Execução de Concreto Dosado em Central. Como regra geral, a adição de água não deve ultrapassar a 
medida do abatimento solicitada pela obra especificada no documento de entrega do concreto. 
O acerto da água no caminhão-betoneira deve ser efetuado de maneira a corrigir o abatimento de todo o volume 
transportado, garantindo-se a homogeneidade da mistura logo após a adição de água complementar. O concreto deve ser 
agitado na velocidade de mistura, durante pelo menos 60 segundos. 
5.2 ENSAIO DE COMPRESSÃO DE CORPOS DE PROVA CILÍNDRICOS (CPS) 
Depois do concreto ser aceito quanto ao seu abatimento, o ensaio de compressão de corpos de prova cilíndricos (CPs) é 
o mais importante para atestar sua qualidade. A resistência à compressão do concreto é normalmente tomada como um 
eficiente parâmetro de controle da qualidade do concreto por ser um ensaio relativamente simples e pelo fato de que as 
principais propriedades do concreto estão relacionadas com o fator a/c. 
 
 17 
A NBR 12.655 (Preparo, controle e recebimento do concreto) exige a realização de ensaios de rompimento de corpos de 
prova para qualquer lote de concreto que seja utilizado com fim estrutural, seja ele produzido em central concreteira ou 
em obra. 
Define-se lote como sendo o volume de concreto que será avaliado. Deve ser uniforme, ou seja, de mesmo traço 
(composição) e dosado na mesma central. A formação dos lotes deve estar de acordo com a tabela a seguir, extraída da 
norma. A tabela se refere à formação de lotes de concreto. Para cada lote formado, exige-se o mínimo de 6 exemplares 
extraídos de diferentes amassadas (betonadas). Cada exemplar deve ter, no mínimo, 2 corpos de prova para cada idade. 
 
Solicitação principal dos elementos da estrutura 
Limites superiores Compressão ou compressão e flexão (pilares, vigas de 
transição, placas, tubulão, brocas, blocos de fundação) 
Flexão simples (lajes, escadas, 
vigas, paredes de caixa d’água) 
Volume do concreto 50 m³ 100 m³ 
Número de andares 1 1 
Tempo de concretagem 3 dias de concretagem (este período deve estar compreendido no prazo total máximo de 
sete dias que inclui eventuais interrupções para o tratamento de juntas) 
 
O preparo do corpo de prova deve ser feito seguindo as especificações das normas brasileiras (NBR 5738 – Moldagem e 
cura de corpos de prova cilíndricos ou prismáticos de concreto), evitando que resultados falsos causem problemas tanto 
para o proprietário quanto para os responsáveis pela execução e controle da obra. 
Antes da moldagem dos CPs, recomenda-se verificar: 
• Se o local de moldagem é protegido do calor, chuva, vento e livre de vibrações; 
• Se a pessoa que irá realizar a moldagem é habilitada. Evite mudar de moldador; e 
• Se os equipamentos necessários estão disponíveis: molde, haste, concha, colher de pedreiro ou régua metálica, etc. 
A moldagem deve respeitar as seguintes orientações: 
• O material que irá ser moldado deverá ser retirado entre 15 e 85 % da descarga do volume misturado. A coleta deve 
ser feita cortando-se o fluxo de descarga do concreto, utilizando-se para isso um recipiente ou carrinho-de-mão. No 
caso de caminhão-betoneira, a amostra deve ser colhida no terço médio do mesmo; 
• Deve-se retirar uma quantidade 50 % maior do que o volume necessário ao preenchimento dos corpos de prova, e 
nunca menor do que 30 litros; 
• Os corpos de prova devem ser moldados até 15 minutos após a coleta da amostra; 
• Antes de encher a fôrma, unta-se o fundo e a lateral da mesma com óleo mineral; 
• Preencher os moldes cilíndricos (150 mm X 
300 mm) em quatro camadas iguais e 
sucessivas, aplicando 30 golpes de haste 
metálica em cada camada, distribuídos 
uniformemente. A haste não poderá atingir a 
camada anterior. A última conterá um excesso 
de concreto; retire-o com a própria haste ou 
uma colher de pedreiro, fazendo o acabamento 
do topo do CP; 
• Ao término da moldagem de cada camada com 
a própria haste deverá ser feita uma pequena 
vibração nas bordas das fôrmas, para se evitar 
as bolhas de ar e os vazios no interior do 
concreto; 
• Deve-se identificar os corpos-de-prova com etiquetas (número, data da moldagem, número do lote, etc.) com o 
concreto ainda fresco, evitando riscar a sua superfície. É importante a identificação do local de lançamento do 
concreto referente a cada corpo de prova, a fim de permitir a rastreabilidade do mesmo, na eventual verificação de 
resistências inferiores; 
 
 18 
• Transportar os CPs para o local em que permanecerão nas primeiras 24 horas, evitando choques e a inclinação do 
molde no transporte; 
• deixe os corpos-de-prova nos moldes, sem sofrer perturbações e em temperatura ambiente por 24 horas, em local 
protegido do sol e do vento. Os CPs serão ser cobertos com uma tábua limpa ou com um saco úmido a fim de se 
evitar a perda da água necessária à hidratação do cimento; e 
• após este período deve-se transferir os corpos-
de-prova para o laboratório, onde serão 
rompidos para atestar sua resistência. Deve ser 
evitada a trepidação durante a viagem. No 
laboratório devem ser conservados em água ou 
em câmara úmida. 
Os certificados elaborados pelo laboratório 
estabelecendo resistência dos CPs de concreto 
devem estar disponíveis às autoridades fiscais 
durante todo o tempo de construção da obra e, após 
a conclusão da mesma, pelo tempo previsto na 
legislação. 0s resultados devem ser 
comparados com o valor do fck (resistência à 
compressão) especificado pelo calculista a fim de 
verificar o seu atendimento. Caso o valor seja 
menor, consultar o projetista. 
A realização de rompimentos de corpos de prova em idades menores (3 e 7 dias) atende às informações necessáriasà 
desfôrma das peças bem como ao prévio conhecimento de eventuais problemas com o concreto e sua mais ágil solução. 
Para rompimento dos corpos de prova aos 3, 7 e 28 dias, deve-se levar em conta as seguintes relações: 
fc3 = 0,40 a 0,59 fc28 
fc7 = 0,67 a 0,80 fc28 
Recomenda-se moldar ao menos quatro corpos de prova, a serem rompidos dois aos 7 dias e os demais aos 28 dias. 
6 TRANSPORTE DO CONCRETO 
O transporte de concreto, entendido como a etapa intermediária entre a produção e o lançamento, deve ser feito o mais 
rapidamente possível, de modo que as propriedades do concreto não sejam afetadas sensivelmente. Deve ser mantida a 
sua homogeneidade, bem como minimizadas a segregação, a perda de trabalhabilidade e a variação de temperatura. 
A demora no transporte pode causar a perda de abatimento (trabalhabilidade) do concreto devido a várias causas, tais 
como: 
- perda de água por evaporação, agravada em locais com alta temperatura ambiente, ventos e baixa umidade do ar; 
- absorção da água pelos agregados, a qual pode ser evitada pela molhagem prévia do agregado até que este apresente a 
condição de saturação com a superfície seca; 
- aumento da demanda de água devido à trituração de agregados (mais finos). A trituração dos agregados pode ser 
evitada ou minimizada pela redução dos tempos de mistura e de agitação; 
- consumo da água pelo início das reações do cimento, cujo efeito pode ser controlado através do resfriamento do 
concreto e pelo uso de aditivos retardadores. 
O transporte do concreto poderá ser feito por vários meios, na direção horizontal, vertical ou oblíqua. Com a expansão 
do uso do concreto dosado em central, o transporte do concreto tem sido normalmente dividido em duas etapas: 
Transporte para a obra e 
Transporte dentro da obra 
Seja qual for o sistema de transporte utilizado, o mesmo deverá ter toda a facilidade de carga e descarga, devendo ser 
determinado em função da capacidade de seu lançamento, evitando o excesso ou a falta de transporte. Algumas formas 
de transporte são descritas a seguir. 
 
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6.1 TRANSPORTE PARA A OBRA 
Caminhão betoneira 
No caso de concretos usinados em centrais, são normalmente utilizados caminhões-betoneira para o transporte do 
concreto. Os caminhões betoneira podem ser utilizados como misturadores - no caso dos materiais terem sido 
fornecidos por uma central dosadora a seco - e como agitadores. O que diferencia a função é a velocidade de rotação do 
tambor: mais lenta para a agitação e mais rápida para a mistura. Antes da descarga, faz-se, normalmente, uma remistura 
rápida. A descarga é feita invertendo-se o sentido de rotação. 
Com estes veículos são possíveis certas operações como adicionar aditivos diretamente na descarga, imediatamente 
antes do lançamento. É também possível ajustar o traço com adição de água dentro de limites prescritos em norma, bem 
como deixar parte da água para ser adicionada na obra. 
No caso de distâncias muito grandes, pode-se fazer o 
transporte até a obra com o tambor parado, carregado 
com materiais sólidos. Após a chegada na obra, 
adiciona-se a água e se faz a mistura. O único cuidado é 
que a areia que normalmente contém alguma umidade, 
entre em contato direto com o cimento. 
O tempo total de transporte e descarga é de 2h30 min. 
Além do caminhão betoneira pode também ser utilizado 
caminhão basculante. Como não conseguem misturar o 
material, é exigido que a mistura seja feita na central 
dosadora. Fica limitado o uso de basculantes a casos em 
que o percurso a percorrer não seja acidentado, para 
evitar a segregação do concreto. 
Caso caminhão basculante disponha de agitador, o 
tempo entre a mistura e o início do lançamento pode se 
estender até 2h30 minutos. Caso contrário, este tempo 
fica limitado a 60 minutos. 
6.2 TRANSPORTE DENTRO DA OBRA 
Manual 
O transporte manual pode ser feito em caixotes ou padiolas com capacidade por volta dos 25-30 litros, os quais pesam 
carregados entre 60 e 70 kg, devendo ser transportados por duas pessoas. 
Podem também ser usados baldes ou latas de 18 litros que carregados pesam cerca de 40 kg, podendo ser transportados 
por uma única pessoa ou mesmo içados com cordas ou guinchos (jogo de roldanas ou foguetinho motorizado). 
Carros de mão e jericas 
Carrinhos de mão (uma roda) e jericas (duas rodas) são geralmente usados em obras em que há pequenas distâncias de 
transporte horizontal a serem vencidas (até 60 metros, preferencialmente). 
Com capacidade entre 50 e 100 ℓ de concreto, exigem acessos bem preparados, com rampas suaves. No caso de alturas 
muito grandes, deve ser feito o transporte vertical com guinchos ou elevadores. Quando o terreno é lamacento, devem 
ser utilizadas pranchas para facilitar o percurso. Para evitar a segregação do concreto, é recomendável que os mesmos 
possuam rodas pneumáticas. 
Carrinhos motorizados ou vagonetes sobre trilhos, com capacidade de até 300 litros, podem ser utilizados no transporte 
de concreto em distâncias horizontais superiores a 300 m. 
Caçamba e Grua 
As caçambas com descarga de fundo – manuais ou automáticas – associadas a uma grua ou guindaste de torre 
constituem um dos meios de transporte do concreto muito utilizados atualmente, em função da economia trazida em 
edifícios de grande altura. 
Elementos de transporte descontínuos (baldes, carrinhos de mão, jericas, caçambas, vagonetes, etc.) facilitam a 
segregação do concreto provocada pela divisão de uma betonada em várias frações. As caçambas podem ter 
capacidades desde algumas centenas de litros até 2, 3 ou mesmo mais m³. Preferivelmente, sua capacidade deve ser 
igual ou um múltiplo do volume de carga da betoneira, evitando-se a distribuição da betonada em duas ou mais 
caçambas sucessivas. 
caminhão betoneira com tubulação p/ bombeamento 
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Uma importante limitação para esta forma de transporte é a capacidade de carga na ponta da lança da grua. A fim de 
aumentar o ciclo de transporte, pode ser exigida a troca de caçamba no equipamento de lançamento. 
As caçambas devem permitir uma descarga controlada. No caso de concreto de baixo abatimento, a descarga deve ser 
feita de uma só vez. Por outro lado, em certas regiões da peça a caçamba não deve ser descarregada de uma só vez para 
não causar danos às fôrmas. Nesses casos, a trabalhabilidade e a consistência do concreto devem ser tais que impeçam a 
segregação. 
Imediatamente antes de serem carregadas, as caçambas devem ser umedecidas internamente. A cada dois ou três ciclos, 
as caçambas devem ser lavadas e no final da concretagem, devem ser lavadas com o resto do concreto no seu interior 
ainda fresco. É importante que se faça uma manutenção periódica, pois a falte de limpeza e lubrificação nas articulações 
provoca, freqüentemente, a anão abertura da comporta de descarga. 
As caçambas, quando destinadas ao transporte de concreto com abatimento baixo podem ter um vibrador acoplado à 
superfície lateral. O carregamento da caçamba deve ser feito de tal forma a evitar a separação do agregado mais graúdo, 
devendo, então, serem evitados os carregamentos laterais. 
Correias transportadoras e calhas 
As calhas são canaletes de madeira revestidos de chapa, por onde desliza o concreto. O ângulo de inclinação 
descendente mínimo é de 13º e o concreto utilizado deve ter consistência fluida, o que lhe restringe a aplicação. 
O transporte por esteiras rolantes, por sua vez, pode ser feito na horizontal ou com inclinações ascendentes ou 
descendentes. Desejando-se utilizar concreto seco, a cinta é um transportador mais adequado. A combinação de várias 
esteiras pode levar o concreto a grandes distâncias. 
Correias e calhas além de atuarem como meio de transporte podem também ser usada como equipamento de 
lançamento. A descarga é feita na ponta da esteira ou calha onde um aparador segura as partes do agregado graúdoque 
tendem a se separar do concreto. No caso da esteira, um raspador em sua parte inferior remove a argamassa que tende a 
permanecer aderente. Um funil junta novamente a argamassa ao agregado graúdo. 
No transporte por esteira ou por calhas, geralmente ocorre uma perda de abatimento pela maior exposição do concreto 
às condições de vento e temperatura. Nesses casos, a água perdida pode ser previamente compensada ou protegida a 
esteira/calha contra a exposição do tempo. 
Bombeamento 
O transporte quer vertical, quer horizontal, pode ser realizado através de bombas especiais que recalcam o concreto 
através de uma tubulação metálica, desde o caminhão betoneira até a peça a ser concretada. As bombas distribuem o 
fluxo de concreto entre dois pistões alternadamente, empurrando o concreto quase que continuamente através da 
tubulação. 
Os segmentos de tubos com 3 m de comprimento são rígidos e conectados com dispositivos de engate rápido, havendo 
grande diversidade de acessórios (curvas, junções, articulações, registros, bifurcações, etc.) disponível. Os tubos - cujo 
diâmetro varia de 75 a 200 mm, sendo mais comumente usado o de125 mm - terminam em uma tromba flexível que 
facilita o lançamento do concreto. 
Enquanto o transporte do concreto por meio de carrinhos de mão, jericas, caçambas, calhas e gruas alcança rendimentos 
de 4 a 6 m³/h, o sistema de bombas obtém uma produção média de 35 a 45 m³/h. Há equipamentos que têm capacidade 
para bombear até 100 m³/h. 
O concreto bombeável é utilizado em serviços que 
estabelecem condições especiais como grande 
capacidade de produção e velocidade de aplicação: 
grandes alturas, áreas de difícil acesso, barragens, 
concreto submerso, longas distâncias, grandes 
fundações e lajes, etc. 
O bombeamento requer um concreto com determinadas 
características: 
- abatimento da ordem de 80 mm. Um concreto com 
consistência plástica, mas com abatimento baixo e com 
adequado teor de ar incorporado é manuseado mais 
facilmente, sem alterações significativas de 
propriedades, do que um concreto de elevada 
trabalhabilidade, pois a perda de suas características é 
mais acentuada devido à exposição ao ambiente 
(temperatura e secagem) e à segregação; 
 21 
- agregado de diâmetro máximo igual ou menor a 1/3 do diâmetro do tubo; 
- teor de argamassa maior que os concretos usuais; 
Sob o ponto de vista operacional e econômico, o método de bombeamento apresenta muitas vantagens. As principais 
são: 
- maior velocidade de transporte, e conseqüente aplicação do concreto, o que faz com o trabalho seja mais homogêneo; 
- economia de mão-de-obra e equipamentos necessários ao transporte convencional por meio de guinchos, gruas, 
elevadores e jericas; 
- menor necessidade de vibração, por se tratar de um concreto mais plástico e com uma granulometria contínua; 
- concretagem contínua, evitando paralisações e as problemáticas juntas de concretagem. 
Alguns cuidados devem ser tomados no caso de bombeamento do concreto: 
- o serviço deve ser iniciado com o bombeamento de uma argamassa, para lubrificação do tubo. A argamassa não deve 
ser aproveitada nas peças a serem concretadas; 
- mudanças de direção da tubulação devem ser evitadas. Em trechos em declive, pelo menos o último segmento em 
nível. Em trechos em aclive, pelo menos o primeiro segmento em nível; 
- manter a área de aplicação sempre desimpedida; 
- em grandes áreas de concretagem é interessante se montar redes alternativas de tubulação, com facilidade de 
acoplamentos; 
- o concreto bombeável é colocado quase que de uma vez na fôrma e exerce uma pressão maior sobre o escoramento 
lateral que o lançamento convencional. Dessa forma, o sistema de escoramento deve ser reforçado. No trabalho em 
lajes, deve-se evitar o acúmulo de concreto em áreas localizadas; 
- ter sempre vibradores de reserva, para eventuais substituições, em caso de quebra; 
- evitar paradas sucessivas na bomba e quebras de fluxo no transporte do concreto. Sugere-se prever o estacionamento, 
próximo à bomba, para dois caminhões-betoneira objetivando o fluxo contínuo de bombeamento. Se necessário, em 
caso de atraso na entrega do concreto, reduzir a velocidade ou rebombear o concreto, mas não interromper o 
bombeamento. 
7 LANÇAMENTO DO CONCRETO 
A execução da concretagem de pilares, vigas e lajes de edifícios convencionais ocorre geralmente na seguinte ordem: 
execução das fôrmas, colocação da armação dos pilares, concretagem dos pilares, colocação de armação de vigas e lajes 
e finalmente a concretagem de vigas e lajes. 
O concreto deve ser lançado logo após a mistura, não sendo permitido intervalo maior que uma hora entre o fim da 
mistura e o início do lançamento. Em nenhuma hipótese o concreto deve ser lançado com pega já iniciada. Por esta 
razão, deve-se dimensionar a equipe envolvida nas operações de lançamento, adensamento e cura do concreto. Com o 
uso de retardadores de pega, o prazo pode ser aumentado de acordo com as características e dosagem do aditivo. Não é 
permitido o uso de concreto remisturado. 
O adequado lançamento do concreto requer que o mesmo seja lançado em seqüência, sem possibilidade de ocorrer 
segregação e de tal maneira que se evitem as juntas frias. A segregação ocorre devido às diferenças de dimensões e 
massa específica dos materiais componentes. Se o concreto for deixado fluir normalmente, o agregado graúdo se 
separará da argamassa. 
Antes do lançamento do concreto nas fôrmas devem ser realizadas algumas conferências: 
- as fôrmas que receberão o concreto devem estar na condição de saturada superfície seca, molhadas, porém sem poças 
ou filme d’água (água livre). A molhagem das fôrmas evita a absorção da água de amassamento da interface do 
concreto com a madeira seca e altamente absorvente (compensado resinado, pinho, farinha seca, etc.). A ausência de 
molhagem da madeira pode provocar a quebra das quinas do concreto durante a retirada das fôrmas, a escamação 
superficial devido à absorção da pasta de cimento e, também, o aspecto pulverulento da superfície do concreto em razão 
da não hidratação dos grãos de cimento devido à ausência de água; 
- as fôrmas devem ser limpas antes da concretagem e verificadas quanto à sua estanqueidade. Até o lançamento do 
concreto, no caso de pilares, paredes ou mesmo vigas profundas e estreitas, devem ser deixadas aberturas no fundo das 
peças de modo a facilitar a limpeza da fôrma e o escoamento da água; 
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- quaisquer buracos ou fendas nas fôrmas precisam ser fechados. Caso contrário haverá vazamento e perda de 
argamassa, ocasionado regiões com grande concentração de agregado graúdo (ninho de pedra) tendo como 
conseqüência baixa resistência mecânica nestes locais e, devido à porosidade, baixa resistência a meios agressivos, 
facilitando a corrosão da armadura; 
- no caso de lançamento do concreto em peças de fundação diretamente sobre o solo, deve ser inicialmente removido 
todo o material inadequado para suporte – inclusive sujeira ou detritos - e efetuada uma camada de regularização com 
material são e consistente. Este material – brita ou um concreto pobre deve ser compactado e estar úmido (condição de 
saturado superfície seca) quando do lançamento do concreto. 
Ao lançar o concreto, observe os seguintes cuidados: 
- o lançamento do concreto deve ser iniciado pelas partes mais distantes do local de recebimento do concreto, a partir 
das extremidades em direção ao centro das fôrmas. No entanto, o lançamento do concreto próximo a fôrmas laterais 
(taludes, paredes) deve ser feito de forma que não sejam formados montes de concreto muito próximos do ponto de 
confinamento, o que poderia acarretar a formação de ninhos ou gaiolas de pedras; 
- no início do lançamento do concreto em pilares e paredes, um carpinteiro deve observar se na base da fôrma - mais 
precisamente a junta entre a fôrma e o concretopreexistente – escapa nata de cimento, a qual pode prejudicar a 
qualidade do concreto na base destes elementos da estrutura. Em caso de vazamento de nata de cimento, aplicar papel 
molhado (sacos de cimento) para conter o vazamento; 
- o concreto deve cair verticalmente qualquer que seja o 
equipamento. Quando da utilização de bicas, trombas 
ou calhas, a parte superior poderá ter a forma de um 
funil, mas a parte inferior deverá ser sempre vertical. 
- o concreto deve ser lançado o mais próximo da sua 
posição final, devendo ser evitado o seu deslocamento 
horizontal pela peça. Se necessário remover pequenas 
porções de concreto a distâncias maiores, apanhá-lo 
com uma pá; 
- deve ser evitado o acúmulo de concreto em 
determinados pontos da fôrma. O concreto deve ser 
lançado em pequenos montes que devem ser espalhados 
até cerca de 0,8 a 1,0 m; 
- em superfícies inclinadas (ex. escadas), aplicar o concreto da parte mais baixa para a mais alta. O concreto não deve 
ser lançado de forma que corra pelo plano inclinado, mesmo que plano formado pelo próprio concreto que está sendo 
lançado; 
- cuidado especial deve ser tomado para concretagem com temperatura ambiente inferior a 10ºC e superior a 35ºC. Em 
regiões onde a temperatura ultrapassa os 32ºC é recomendável programar a concretagem para o início da manhã ou final 
da tarde. Em situações onde a peça concretada tem como característica alta estanqueidade (obras hidráulicas como 
caixas d'água, piscinas, revestimento de canais, etc.) pode ser necessário concretagem noturna. Em peças de grandes 
dimensões ou concretos com consumo elevado de cimento este procedimento também é indicado. 
7.1 ALTURA DE LANÇAMENTO 
A altura máxima de lançamento irá depender da característica do 
concreto utilizado (abatimento, dimensão da pedra, teor de 
argamassa etc.). Como regra geral, em peças delgadas e 
densamente armadas, recomenda-se não ultrapassar a altura de 2 
metros, para evitar que os componentes do concreto se separem na 
queda. 
Quando a altura de queda do concreto no momento do seu 
lançamento não é grande, um funil que alimente um tubo vertical 
evita a segregação e conserva as armaduras limpas. O não uso do 
funil permite o choque dos agregados do concreto contra as 
armaduras e fôrmas, ocorrendo o ricochete que causa a segregação 
e ninhos na parte inferior da peça. Em geral a queda do concreto 
por um tubo vertical (diâmetro de 10 a 30 cm) mesmo comprido, é 
menos perigosa do que a queda livre de uma distância mais curta. 
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Em peças maiores e com baixa concentração 
de armaduras, a altura de lançamento pode 
atingir 3 metros - especialmente nos casos em 
que se utilizam concretos mais argamassados e 
com pedras de pequena dimensão (B0 ou B1). 
Devem ser utilizadas trombas, calhas, etc.. As 
calhas devem ser de preferência metálicas ou 
de madeira revestida de chapa. Calhas de 
madeira não revestidas devem ser previamente 
molhadas. 
Muitas vezes, o espaço entre as armaduras, em 
paredes estreitas ou em pilares, é insuficiente 
para permitir a utilização de planos inclinados 
ou de tubos de queda ou qualquer outro 
dispositivo que amorteça a queda livre do 
concreto. Além disso a visibilidade é sempre 
limitada a 1 ou 1,5 m da parte superior, de 
modo que a compactação do concreto a partir 
do topo da fôrma é feita sem o controle 
conveniente. Nesses casos, deve-se prever 
aberturas na lateral das fôrmas (janelas ou 
cachimbos) através das quais se faz a 
colocação e compactação. 
Para evitar o ricochete de agregados na queda da massa sobre o fundo da peça e conseqüente desagregação do concreto, 
recomenda-se utilizar concretos mais argamassados e com slump de 8 +/- 1 cm. 
Alternativa é lançar antes do concreto uma camada de aproximadamente 2 cm de espessura de argamassa com slump de 
10 +/- 2 cm e a mesma resistência do concreto. A argamassa funciona como amortecedora da queda e como envoltória 
dos agregados que caem antes da argamassa do concreto, por serem mais pesados. 
 
 
 24 
7.2 JUNTAS FRIAS 
A junta de construção ou junta fria é a superfície de contato entre uma camada de concreto recém-lançada e uma já 
anteriormente lançada e endurecida. Não deve ser confundida com juntas entre duas camadas de concreto recém-
lançadas, ocorridas durante uma seqüência contínua de concretagem. 
Deve-se evitar que a concretagem seja interrompida solicitando emendas. Na programação de concretagem de grande 
volume, quando há a necessidade de interrupção, deve-se estabelecer uma programação de lançamentos parciais do 
concreto, determinando exatamente a locação das juntas. 
Os melhores locais para as juntas são aqueles de menores esforços na estrutura, que são, nas vigas e nas lajes, os locais 
com armadura inclinada; se não houver armadura inclinada, aproximadamente a 1/5 do vão a partir dos apoios. Nesses 
locais os esforços de tração e compressão são quase nulos e os esforços de cisalhamento são absorvidos pelas barras 
inclinadas e pelos estribos (nesta região, mais próximos entre si). Além disso, sendo dupla, a armadura horizontal 
(armadura negativa), juntamente com as eventuais barras inclinadas, ajudam a ligação entre o concreto endurecido e o 
novo. 
Juntas de concretagem ficam sempre visíveis. Assim, no caso de concreto aparente é recomendável que sua localização 
esteja indicada no projeto de forma a coincidir com alguma característica arquitetônica. 
Deve-se evitar juntas de concretagem principalmente em pilares e vigas; nos pilares pela dificuldade de preparar a 
superfície para retomar a concretagem e nas vigas pela possibilidade de enfraquecê-las. 
IMPORTANTE: A junta deve ser quase vertical, formada por uma tábua. Juntas muito inclinadas podem provocar 
desagregação do concreto, rolando as pedras mais pesadas até o pé da junta. Caso não seja possível o confinamento da 
“cabeça” de concretagem, as mesmas devem ser protegidas e mantidas permanentemente úmidas de maneira a evitar a 
secagem prematura pela evaporação. 
Para a preparação da superfície de concreto antigo, devem ser removidos a nata de cimento e os fragmentos de concreto 
endurecido e não consolidado. Não se deve pintar a área de contato com nata de cimento, costume errado e prejudicial 
para uma boa ligação das duas partes, porque forma uma película alisante e isolante. 
A preparação da junta pode ser feita com o uso de escovas de aço se o concreto for novo. Caso já endurecido, com o uso 
de jatos de areia (seca ou úmida), jatos de água sob alta pressão, apicoamento (mais comum em obras menores) e corte 
verde. 
O corte verde consiste na limpeza e lavagem do concreto recém-lançado, com jatos de água e ar, durante o processo de 
endurecimento (após o fim de pega), a fim de retirar a nata superficial. A definição do momento para aplicação do 
processo deve ser precisa, de forma a não ser prematura, para não retirar muito material e nem tardia, de modo a não se 
conseguir remover a nata superficial. 
Independentemente do processo escolhido, é importante que seja feita apenas a retirada da nata superficial deixando-se 
o concreto com argamassa exposta. Deve-se evitar o corte excessivo, deixando grandes rugosidades e saliências, o que 
implica a necessidade de uso de uma camada de argamassa, inicialmente, no processo de lançamento. 
Após o tratamento, deve haver uma lavagem imediatamente antes do início do lançamento do concreto, a fim de retirar 
todos os detritos. No instante do lançamento, a superfície do concreto antigo deve estar na condição de saturada seca. 
Quando a interrupção entre as duas concretagens é bastante prolongada, recomenda-se aplicar uma fina camada de 
argamassa de cimento-areia 1:1, imediatamente antes da retomada da concretagem. 
No caso de peças grandes ou essenciais numa estrutura,