Gestão de Estoques

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Prof. Edson Zilio Silva, Dr. Eng
Semestre 2013/1
Gestão de Materiais
Agradecimento aos Professores Fernando Lemos, Diego Vinicius Souza de Souza e 
Carlos Vicente de Souza pelas contribuições na elaboração deste material. 
Gestão de Materiais
Aula 8
FENG
Gestão de Estoques
Revendo a Aula anterior
FENG
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Gestão de estoques
� Ponto de reposição
� Nível de estoque que sinaliza a necessidade de
pedido para reposição.
� É função da demanda durante o lead time.
FENG
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Gestão de estoques
� Componentes de um sistema padrão de gestão 
de estoques
� Para a demanda (D) e o tamanho de lote (Q)
� Estoque médio é igual a
� Intervalo de tempo entre entregas é igual a
� Freqüência de entregas é igual a 
FENG
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Gestão de estoques
� Custo total de estoque
CT Q S ADQ CD iCI S
S D
Q( , ) $max
max
= + + + +pi
pi
Custo dos pedidos
no ano- CP
Custo do produto
no ano (produção dos itens)
Custo do Carregamento-CA
(Guarda do material disponível
Custo da escassez
(Stockout)
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Gestão de estoques
Notação
Notação Definição
C Preço de compra/unidd ou unidd de custo variável de produção.
D Taxa de demanda, unidds/ano.
A Custo do pedido de reposição (custo de pedido) ou custo de setup de produção.
P Taxa de reposição ou produção, unidds/ano.
h Custo de guarda do estoque por unidd por ano ($/unid/ano), normalmente expresso
por h = iC , onde i é a taxa de guarda anual do estoque.
Imax Nível máximo de estoque disponível, unidds.
Nível médio de estoque disponível, unidds.
Smax Estoque negativo máximo permitido, unidds
S Estoque negativo médio máximo permitido, unidds
r Ponto de reposição, unidds.
Q Quantidade total pedida, unidds.
Custo unitário de estoque negativo, independente da duração da falta.
Custo médio unitário anual de estoque negativo.
T Tamanho do ciclo ou tempo entre rodadas de produção.
TC Custo total anual (função da política de estoques adotada)
l lead time
I
pi
$pi
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Gestão de estoques
� LEC
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Gestão de estoques
� LEC (EOQ)
� Para CA = CP temos:
iC
ADLEC 2=
A = Custo do Pedido
D = Demanda
iC = Custo da guarda
Q = Tamanho do lote 
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Gestão de estoques
� Exercício 3
� Sua loja vende 18 unidades semanais de um forno
elétrico. O fabricante cobra $60/un e o custo de
colocação de cada pedido é de $45. Manter o forno
em estoque durante um ano custa 25% do valor do
produto e sua loja opera 52 semanas por ano. Você
vem colocando pedidos de 390 unidades. Qual o
custo da política de estoques, CT (Q), que você vem
adotando?
FENG
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Gestão de estoques
� Resposta
( *) ADCT Q CD iCIQ= + +
- custo de colocação do pedido (set up);
- custo de produção (custo do item);
- custo da guarda de estoque;
- nível médio de estoque disponível;
Obs: Custo da Escassez não está sendo considerado
Q
AD
CD_
IiC
_
I
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Gestão de estoques
� Exercício 3 (continuação)
� Calcule o lote econômico de compra dos fornos e o
custo total da política econômica de compras. Em que
intervalo de tempo os pedidos são colocados quando
o EOQ (LEC) é utilizado?
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Gestão de estoques
� Resposta
LEC=Q*; F=Q/D
2 2(45 18 52)
* 75
0,25 60
ADQ unidd
iC
× ×
= = =
×
75(52 ) 52 4,17
936
sem
EOQ ano
EOQF sem
D
= = × =
( *) ADCT Q CD iCIQ= + +
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Gestão de estoques
� Exercício 4
� Uma oficina demanda uma peça necessária p/ suas
operações. A peça custa R$160. A demanda anual é
de 650 peças/ano. O custo da colocação do pedido é
R$42. O custo de guarda anual do estoque é 0,15
(15% do custo do produto). Determine o tamanho
ótimo do pedido e o custo total da política adotada.
Calcule a freqüência de compra do EOQ (LEC).
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Gestão de estoques
� Resposta
Tamanho do lote ótimo a ser adquirido:
Custo total desta política de estoques:
unidadesQ 487,47
160*15,0
650*42*2
>−−==
42*650 48(48) 650*160 0,15*160* $105.144,75
48 2
CT = + + =
75(52 ) 52 4,17
936
sem
EOQ ano
EOQF sem
D
= = × =
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Gestão de Estoques
Sistemas de Revisão
(Contínua e Periódica) 
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Sistema de revisão contínua
� Sistemática
� item retirado do estoque
� nível do estoque é avaliado
� pedido é colocado quando necessário (Ponto de
Reposição-R)
� Habilitadores
� Sistemas automáticos (SAP) ou Manuais
� Sistemas EDI
� Registradores interligados ao sistema de gestão de
estoques
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Sistema de revisão contínua
� R quando demanda e lead-time são 
determinísticos
� ED – Estoque Disponível
� NE – Nível de Estoque
� R – Ponto de Reposição Estoque
� Q – Quant. Pedida em R
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Sistema de revisão contínua
� Nível de estoque (NE)
� ED – estoque disponível
� RA – recebimentos agendados
� BO – atrasos (backorders)
NE = ED + RA – BO
�Ponto de reposição (R) é o nível mínimo admitido para 
o estoque
�Em R, uma quantidade Q do item é pedida (lote)
�Q é fixo; intervalo entre pedidos é variável
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� É também conhecido como Sistema de Reposição
Contínua ou Sistema de Lote Padrão.
� Devido à dificuldade em determinar o consumo e
devido a variação do tempo de reposição (Demanda
e Lead Time aleatórios) é que utilizamos esse
sistema de controle de estoques.
Sistema de revisão contínua
Método do Ponto de Pedido Fixo
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FENG
� Esse sistema basicamente consiste em :
� Determinar o consumo previsto;
� Fixação do período de consumo previsto;
� Cálculo do ponto de pedido (R) em função do tempo de
reposição;
� Cálculo dos estoques de segurança (ES) e estoques
máximos (EM);
� Cálculo dos lotes de compra (Q); e
� Determinar o intervalo de pedido
� A principal vantagem desse método é a automação do processo
de reposição, que estimula o uso do lote econômico de compra.
Pode ser utilizado pelos itens da classes A, B e C.
Método do Ponto de Pedido Fixo
Sistema de revisão contínua
FENG
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Sistema de revisão contínua
� R quando demanda e lead-time são 
determinísticos (Ponto de pedido fixo)
� Demanda e lead time são aleatórios
Trabalha-se c/valores médios.
� Estoque de segurança é necessário.
R = Demanda média durante lead time (DDLT)
+ 
Estoque de segurança (ES)
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� Sistema do Ponto de Pedido Fixo:
Estoque de Segurança
Ponto de Pedido
Lead-time
R= DDLT + ES
PP = Ponto de Pedido
DDLT = Demanda Durante o Lead-Time
ES = Estoque de Segurança
Período
E
s
t
o
q
u
e
s
Sistema de revisão contínua
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FENGSistema de revisão contínuaPonto de Pedido Fixo
Considerações Importantes
U
n
i
d
a
d
e
s
dias
Estoque de Segurança
Lead-time atual é 
de 3 dias
2200
2000
Ponto
Pedido
400
200
0 18 21
“Invasão” do 
estoque de segurança
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FENGSistema de revisão contínua
Falta por aumento de demanda
TEMPO
DEMANDA NORMAL
ELEVAÇÃO
DA
DEMANDA
REPOSIÇÃO
DO ESTOQUE
QUANTIDADE
EM ESTOQUE
Q
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FENGSistema de revisão contínua
Falta por atraso na entrega
UTILIZAÇÃO DO
ESTOQUE
FALTA DE
ESTOQUE
REPOSIÇÃO DE
ESTOQUE
TEMPO
QUANTIDADE
EM ESTOQUE
Q
ATRASO
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Sistema de revisão contínua
� Exercício 1
�Demanda por leite longa-vida em um mercado é de
25 caixas/dia e o lead time é de 4 dias.
�Estoque disponível é de 10 caixas.
�Backorders = 0.
�Existe um pedido a ser recebido de 200 caixas.
Devemos colocar um novo pedido?
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Sistema de revisão contínua
� Exercício 1 (Resposta)
R = Demanda média durante lead time (DDLT) + Estoque de 
segurança (ES)
� R = D × LT =
� NE = ED + RA - BO =
• ED – estoque disponível
• RA – recebimentos agendados• BO – atrasos (backorders)
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Sistema de revisão contínua
Sistema/Método de Duas Gavetas (Two Bin)
� Devido à sua simplicidade de controle e execução, é
recomendado aos produtos da classe C.
� É um sistema bastante usual no comércio varejista, mas
também pode ser utilizado em empresas industriais e no
setor de serviços.
� Para implementar esse sistema, temos que possuir duas
caixas, gavetas ou espaços para a armazenagem de um
determinado material.
� A vantagem desse método é a redução da burocracia do
processo e a simplificação do controle.
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Sistema de revisão contínua
Sistema de Duas Gavetas
1 - As duas caixas começam o
processo cheias. Devemos começar
utilizando o material da Caixa Y.
Caixa X Caixa Y
2 - Após utilizar o conteúdo da
Caixa Y devemos utilizar o
conteúdo da Caixa X. Deve-se
solicitar reposição dos materiais.
Caixa X Caixa Y Caixa X Caixa Y
3 - Quando o material chegar
devemos 1o. repor o estoque da
Caixa X e o saldo vai para Caixa
Y. Volta-se a utilizar o material da
Caixa Y.
• Na “Caixa X”, temos uma quantidade de material suficiente para atender
ao consumo durante o tempo de reposição, mais o estoque de
segurança.
• Na “Caixa Y”, há quantidade de material suficiente para atender ao
consumo previsto no período (Demanda).
• As requisições de material devem ser atendidas com o estoque da “Caixa
Y”, e quando esse estoque esgotar, deveremos providenciar uma nova
reposição de material.
• No fundo dessa gaveta deverá haver uma requisição previamente
impressa.
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Sistema de revisão periódica
� Também conhecido como sistema de quantidade variável e
período fixo.
� Por esse sistema o material é reposto periodicamente em ciclos
de tempo iguais, chamados de período de revisão.
� A quantidade pedida será a necessidade de consumo do
próximo período.
� Nesse sistema são programadas as datas em que se deverão
ser realizadas as reposições de materiais, e esses intervalos são
iguais.
Sendo assim, a análise é feita considerando a quantidade em 
estoque na data da revisão.
Método do Intervalo de Pedido Fixo (Determinístico)
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Sistema de revisão periódica
� Método do Intervalo de Pedido Fixo (Determinístico):
EO = D x (PR + LT) + ES
EO = Estoque Objetivo
D = Demanda por Unidade de Tempo
PR = Período de Revisão
LT = Lead-time
ES = Estoque de Segurança
Estoque Objetivo (Nível Alvo)
Período
E
s
t
o
q
u
e
s
t tt t
LT
LT
LT
Devemos considerar alguns fatores sobre esse sistema, sendo:
� Uma periodicidade pequena entre as revisões acarreta um estoque
médio mais alto e maiores custos.
� Uma periodicidade alta entre as revisões acarreta um estoque
médio mais baixo e risco de faltas.
� Para evitar esse problema, deve-se ter períodos diferentes de
revisão para os materiais da empresa, tomando como base a
classificação ABC.
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Sistema de revisão periódica
� Sistemática
� posição do estoque do item revisado periodicamente
� pedido é sempre colocado no final de cada revisão
� tempo entre pedidos é fixo em P, mas tamanho do
pedido pode variar (demanda é aleatória)
� Exemplo
� fornecedor de refrigerantes faz visitas semanais a
máquinas de venda e repõe as quantidades
necessárias p/ atender demanda semanal e estoque
de segurança
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Sistema de revisão periódica
� Suposições
� Não há restrições no tamanho do lote de compra (ou
produção);
� Somente custos de guarda e pedido (ou setup) são
relevantes.
� Decisões sobre a gestão de um item não afetam os
demais itens gerenciados.
� Não há incertezas no lead time (somente na
demanda).
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Sistema de revisão periódica
� Graficamente (Comportamento Estocástico)
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Sistema de revisão periódica
� Características
� Demanda é variável. Maior no 2o ciclo.
� Após P períodos de tempo da última revisão, coloca-se o pedido.
� Tamanho do pedido � até estoque atingir nível alvo T (Estoque 
maáximo).
� 1º pedido é Q1 = T − NE1
� Demais pedidos seguem lógica similar
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Sistema de revisão periódica
� Operacionalização do sistema P
� Decisões sobre o tamanho do intervalo entre 
revisões, P.
� Nível alvo desejado para o estoque, T.
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Sistema de revisão periódica
� Operacionalização do sistema P
� Determinado a partir de considerações de ordem prática
� Revisar todas as sextas-feiras
� Baseado nos trade-offs de custo do modelo LEC
� Tempo entre pedidos = LEC / D
� Como demanda é variável, alguns pedidos resultarão maiores que o 
LEC.
� Intervalo de proteção (até a chegada de pedidos) abrange P + L, pois o 
estoque não é verificado até o próximo intervalo de revisão.
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JIT – Just-in-Time
� JIT vai além do MRP, porque controlamos não apenas o
item certo, na quantidade correta e no prazo adequado,
mas também no local necessário.
Trata-se de um conceito time-based, ou seja, o item 
aparecerá exatamente quando ele é necessário, nem 
antes e nem depois. 
� Desenvolvido dentro da operação de manufatura da Toyota por
Taichi Ohno como uma forma de atender às demandas dos
Clientes com um mínimo de atraso.
O foco principal é o combate aos desperdícios e a 
eliminação de atividades que não agregam valor.
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Para refletir...
“For me, costs exist to be 
lowered, not calculated"
Taichi Ohno, em “Workplace Management”
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�Superprodução
�Transporte
�Processamento
�Movimentação 
�Estoque
�Defeitos
�Espera
7 Desperdícios na Manufatura
Taiichi Ohno
Superestocagem
� A existência de estoques acaba
encobrindo as ineficiências
relacionadas ao mau gerenciamento.
� Erros administrativos ficam ocultos ao
longo da cadeia produtiva.
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Ambiente JIT
Técnicas de 
melhoria/solução de 
problemas
Programas de melhoria 
da qualidade Programas de redução 
de setup
Programas de melhoria no processo 
fabril, maior eficiência na programação 
fabril, etc.
Plano Mestre
Otimização do Layout
Fabril
Colaborador 
Multifuncional
Menores Lotes de 
Produção
Sistema “puxe”
kanban Parcerias
Controle da Qualidade
Sistema JIT de produção
Aumento nas Receitas Redução de custos e 
eliminação de desperdícios
Menor
investimento
Aumento no retorno 
sobre o investimento
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Principais Características de um 
Sistema JIT
� Organização da produção em células de
manufatura
� Contratação e retenção de colaboradores
multifuncionais
� Ênfase na gestão da qualidade
� Redução de lead-time e tempos de setup na
produção
� Construção de sólidos relacionamentos com
Fornecedores
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Benefícios com JIT
� Redução de stockouts
� Menores níveis de estoques
� Redução do custo de compras
� Diminuição do número de Fornecedores e
burocracia
� Redução do tempo de atendimento aos Clientes
� Redução na necessidade de equipamentos para
a movimentação de materiais
� Melhoria significativa na qualidade
� Inclusão dos funcionários no processo de
melhoria contínua da qualidade
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JIT e o Relacionamento com 
Fornecedores
� contratos de longo prazo;
� demandas previsíveis, com solicitações flexíveis;
� comunicação das mudanças mais rápida e em
tempo real;
� produtos de alta qualidade com constância;
� tempos de entrega curtos e garantidos;
� proximidade dos fornecedores, inclusive física.
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Exemplo de Abordagem JIT
Supplier Milk Run System
� Corresponde ao agendamento de coletas de materiais
junto a múltiplos Fornecedores, desenhado e
dimensionado para um determinado nível de produção.
� Ao invés de a Fábrica receber veículos com carga lotação
total (full truck load – FTL) ou cargas parciais (less than truck
load– LTL) de cada Fornecedor.
� Teremos vários veículos realizando coletas programadas de
cargas parciais em cada Fornecedor.
Dimensionado de forma a aproveitar ao máximo a 
capacidade de transporte, retornando com 
embalagens vazias.
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Supplier Milk Run System versus 
a Abordagem Tradicional
Abordagem Tradicional
Plant-Hub
Milk Run
Tradicional
Fornecedor Y
Fornecedor X Fornecedor Z
Cliente
5
4
 k
m
2
 c
a
m
in
h
õ
e
s/d
ia
50 km
1 caminhão/dia
42 km
1 caminhão/dia
Fornecedor Y
Fornecedor X Fornecedor Z
Cliente
50 km 42 km
20 km
12 km
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Supplier Milk Run System reduz os 
Estoques
Estoque de Segurança
Estoque Médio
Estoque Máximo
Plant-hub
Estoque de Segurança
Estoque Médio
Estoque Máximo
Milk Run