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Projeto de Unidades Produtivas 2 1. Projeto do Layout Industrial 1.1. Introdução Problemas envolvendo layout são complexos e difíceis de serem formulados através de meios analíticos, pois envolvem um grande conjunto de combinações viáveis e possuem características subjetivas que dificultam um tratamento puramente matemático. Os objetivos envolvidos nos problemas de layout são muitos. Por exemplo: minimizar o custo de manipulação de materiais, maximizar a proximidade dos departamentos, flexibilizar o arranjo e operação, racionalizar o espaço disponível, cuidar da segurança do trabalho e tratar as questões ergonômicas do sistema produtivo. Neste contexto, o desenvolvimento e avaliação de layout têm sido estabelecidos, tradicionalmente, de forma subjetiva por projetistas que utilizam técnicas gráficas e manipulação de templates. Tal complexidade tem levado a algumas tentativas de “automatizar” o processo de construção do layout. No final da década de 60 e início da década de 70 uma série de tentativas foi desenvolvida: CRAFT, Buffa et al., 1966; CORELAP, Lee & Moore, 1967; ALDEP, Seehof & Evans, 1967; MAT, Edwards et al., 1970; PLANET, Apple & Deisenroth, 1972; COFAD, Moore, 1974, dentre outras, atuam fundamentalmente nos dois primeiros objetivos acima citados. As saídas fornecidas por estes softwares, via de regra, representam num diagrama de blocos, as posições relativas dos diversos departamentos. Sule (1992) enfatiza que dois aspectos críticos destes softwares são: (1) os diagramas de blocos gerados representam soluções aproximadas que exigem redesenho e modificações, provocando um distanciamento da solução “ótima” encontrada; (2) a atuação dessas ferramentas ocorre somente nos primeiros passos do processo do projeto de layout industrial, não contribuindo nas etapas de detalhamento e implantação. O mesmo autor conclui que, para atender os demais objetivos, são necessárias pesquisas que tratem questões do tipo: desenvolvimento de layout detalhado, utilização de capacidades computacionais gráficas e interativas, desenvolvimento de procedimentos capazes de tratar layout multi-níveis, utilizar mecanismos de análise de layout, tratar layout flexíveis, e incorporar novas técnicas de produção, como tecnologia de grupo e célula de manufatura. Além dos aspectos apontados por SULE, podemos ainda considerar que o problema de layout possui tantas especificidades que devem ser tratados de forma singular, pois cada projeto é um novo projeto e cada indústria possui as suas características próprias e que as tentativas de automação acabam por se demonstrar ineficientes quando transladadas para aplicações distintas daquelas para as quais foram geradas. Numa linha mais atual, foram desenvolvidas ferramentas flexíveis como o software FACTORY (Cimtechnologies Corp., 1989), fundamentado no método SLP (System Layout Planning, Muther, 1978). Este software, que pode ser processado em conjunto com o AUTOCAD (AutoDesk Inc.), representa um avanço em relação às ferramentas anteriormente desenvolvidas, principalmente por explorar os recursos da computação gráfica e a capacidade de interagir com o projetista. No entanto, ao reproduzir uma metodologia desenvolvida, em princípio, para o projeto não informatizado, também não consegue atingir os objetivos anteriormente assinalados. 3 A simulação assumiu a partir dos anos 80, uma posição de destaque na área de pesquisa operacional, ressurgindo como uma poderosa ferramenta de apoio à tomada de decisão em sistemas complexos de produção. Isso se deve muito ao avanço proporcionado pelos chamados “ambientes de simulação”. Ao contrário das tradicionais linguagens de simulação, que exigiam muita experiência e dedicação do usuário, esses novos ambientes são extremamente amigáveis, consistentes em termos estatísticos e possuem interfaces gráficas que permitem visualizações das simulações. Os softwares mais conhecidos nessa área são: ARENA (Systems Modelling, Pegden et al., 1995), AUTOMOD (Autosimulations, 1993) e PROMODEL (Promodel Corp., 1990). Na área de projetos gráficos, desenvolveram-se excelentes softwares, cada vez mais customizados para aplicações específicas, envolvendo tanto o CAD (Computer Aided Design) como os softwares de animação gráfica. São exemplo o Autocad, Catia, Minicad e o 3dStúdio. A combinação das características dos softwares de simulação de sistemas com os de computação gráfica, articulados por uma metodologia apropriada para a abordagem dos problemas de layout, surge como uma alternativa viável, ao permitir a exploração, em diferentes graus de detalhamento, de todos os diferentes aspectos envolvidos no projeto. A abordagem que será apresentada na sequência, busca explorar o potencial destas ferramentas computacionais, integrando-as nas diferentes etapas envolvidas na concepção de uma unidade industrial. Neste capítulo trataremos do processo produtivo para o produto em projeto. Antes de introduzirmos métodos e técnicas propriamente ditos, iremos fundamentar a abordagem, partindo dos conceitos de trabalho, tecnologia e estratégia. Na sequência será apresentada a metodologia adotada. É importante salientar que as questões específicas da técnica de produção já devem ter sido tratadas ao longo do processo de desenvolvimento do produto. Nesta etapa iremos quantificar os recursos necessários e estabelecer a sua distribuição espacial a partir das inter-relações que se estabelecem entre os homens o dispositivo técnico e o processo de gestão. 1.2. Pressupostos metodológicos e Conceituais O layout industrial é a representação espacial dos fatores que concorrem para a produção envolvendo pessoal, materiais, equipamentos e as interações entre estes fatores de produção. Assim, ao conceber uma unidade industrial ou mais genericamente falando, um sistema de produção, estamos em última instância explicitando o que de uma forma ou outra constituirá o trabalho nos seus diversos níveis hierárquicos e funcionais. O contexto em que se coloca o projeto de uma unidade industrial não pode ser resumido à categoria trabalho. Sem dúvida os negócios estão inseridos em ambientes sociais e econômicos que impõem sobre uma organização determinantes que irão condicionar as possibilidades de implementação das soluções no campo do trabalho, da técnica e da sua coordenação. Desta forma, os pressupostos sobre trabalho e estratégias de produção irão nortear a concepção do sistema produtivo. 4 1.2.1. O Trabalho A representação do trabalho no campo da engenharia de produção pode ser agrupada segundo duas abordagens distintas (Dejours,1995), sumarizadas no quadro 1. Quadro 1 – Abordagens sobre os fatores humanos no trabalho (Dejours, 1995). As limitações destas abordagens são criticadas por Dejours, “as relações intersubjetivas entre o ego e o outro, que incontestavelmente desempenham um papel organizador das condutas humanas, não são redutíveis a uma entidade ou um sistema ego-outro. Os conflitos, as relações de poder ou o reconhecimento criam sempre um desafio ao real. O conflito visa àquilo que na postura do sujeito relaciona-se a um fazer, a um ato, a uma conduta ou a uma ação sobre o real”. (pag. 12) Aslimitações destas abordagens são representadas abaixo no quadro 2. Quadro 2 – Limitações das abordagens sobre o fator humano – Dejours. Tais questões nos remetem para a discussão dos conceitos detécnica e de trabalho, os quais são sumarizados no quadro 3 abaixo. 6 Quadro 3 – Representação de técnica e trabalho (Dejours, 1995). Ao considerarmos uma unidade industrial, estamos promovendo um recorte onde nos três pólos do triângulo poderíamos posicionar: o dispositivo técnico (o real), o homem (ego) e a gestão (outro). O quadro 4 mostra a representação. A intermediação destes elementos se dá pelo dinamizador destas relações: o trabalho. Quadro 4 – Representação do processo de travbalho do layout – visão botton-up Tal abordagem, centrada no trabalho responde parcialmente às questões de projeto de um sistema produtivo. Esta é uma abordagem do tipo botton up. Por outro lado, condicionam a operação de um negócio os aspectos estratégicos derivados da sua inserção no contexto social. 1.2.2. Estratégia de Produção. O conceito de estratégia segundo o Aurélio tem conotação militar: “Arte militar de planejar e executar movimentos e operações de tropas...., visando alcançar ou manter posições 7 relativas e potenciais bélicos favoráveis a futuras ações táticas sobre determinados objetivos” (pág. 586). No campo dos negócios podemos adotar a definição de Slack (1997): “o padrão global de decisões que posicionam a organização em seu ambiente e têm o objetivo de fazê-la atingir seus objetivos de longo prazo”. Independentemente do grau de formalização, podemos assumir que estratégia é a arte de identificar e estabelecer condições para atingir os objetivos considerados fundamentais para a sobrevivência e desenvolvimento do negócio. Ela pode ser compreendida em três níveis: - Estratégias Corporativas – orientam e conduzem a corporação em seu ambiente global, econômico, social e político. A estratégia corporativa orienta as decisões concernentes a investimento da corporação nos diferentes negócios e mercados onde deseja competir. - Estratégias de Negócios – orientam cada unidade de negócios no seu posicionamento dentro do mercado frente aos consumidores e concorrentes. A estratégia de negócio tem reflexos diretos nas unidades indústriais: porte das unidades, localização e mix de produtos são decorrentes de decisões neste campo. - Estratégias Funcionais – orientam cada uma das funções do negócio (finanças, P&D, marketing, produção...) na adequação do seu papel frente aos objetivos do negócio e da corporação. É no campo das estratégias funcionais que iremos encontrar os principais elementos condicionantes para o projeto de uma unidade industrial. Dentro destas, nos interessa considerar em especial as estratégias de produção, as quais são fortemente condicionadas pelos contextos históricos nos quais se inserem. Assim, destacam-se os paradigmas da produção em massa que prevalecem até meados dos anos 60 e os novos paradigmas da produção, agrupados em torno da produção enxuta, fortemente influenciadora das novas tecnologias de gestão, decorrentes das mudanças no cenário econômico mundial. O quadro 5 faz a comparação destes paradigmas que fundamentam as estratégias de gestão de produção hegemônicas em seus momentos históricos. Quadro 5 – Relação entre modelos de gestão e sistemas de produção. ELEMENTO DE GESTÃO Sistema Artesanal de Produção Sistema Rígido/tradicional de Produção (produção em massa) Sistemas de Produção atuais Sistemas de trabalho: ferramentas/ equip. Ferramentas manuais flexíveis Capital intensivo em equipamentos especializados Capital intensivo em equipamentos flexíveis Natureza do trabalho Trabalhos de habilidades manuais Trabalhos manuais desqualificados - trabalhos especializados Informação intensiva e trabalho intelectual Organização de grupos de trabalho Tarefas orientadas para grupos Grupos especializados por função Grupos auto-organizados e auto-dirigidos Sistemas de controle ( medidas de desempenho e sist. de informação) Mercado padronizado aprendizado informal e baseado na experiência Tarefas simples e específicas. Sistema de informações formais p/ o controle de execução de tarefas p/ coord. sequência de atividades Sistemas globais, formais e informais, p/ controle, ajustes e aprendizado Mecanismo de controle do trabalho e da produção O próprio Artesão ou Mestre de ofício Estrutura hierárquica de autoridade Modificados por mecanismos de mercado (Fonte: DOLL, 1991, p. 404). 8 Como limite extremo destas novas tendências para definição de estratégias de produção podemos considerar as tendências no setor automobilístico que de um modo ou de outro acabam por influenciar os demais setores indústriais. A figura 1 exemplifica algumas arranjos variantes do consórcio modular, que é caracterizado por Gomes (1998) pela produção em módulos, pequeno número de fornecedores de primeira linha, hierarquização de fornecedores, maior participação de fornecedores em P&D e necessidade de coordenação (de P&D) por parte das montadoras. Figura 1: Novas formas de organização da produção Para concluir, enfatizamos que as questões relacionadas com a estratégia de produção são resolvidas a priori. Elas advêm de decisões no campo da estratégia da corporação e do negócio que circunstanciarão a estratégia produtiva da unidade e a disposição dos fatores de produção. No entanto, faz-se necessário recuperar a abordagem apresentada por Dejours, que enfatiza os aspectos imponderáveis advindos das manifestações do real. O real é sempre a revelação de algo novo. Neste processo, a técnica e o trabalho e a forma de coordená-los evoluem. Assim sempre que concebemos um novo trabalho, estamos incorporando o que apreendemos como realidade de uma situação existente, e ao mesmo tempo transformando esta realidade, afinal projetar também é trabalho. Um novo projeto traz desafios à criatividade com implicações sobre a técnica, o trabalho e a sua coordenação. Segundo, que tais implicações decorrem da nossa percepção da realidade e dos pressupostos que explícitos ou não irão nortear nossas ações. 1.3. Sistemas de Produção Além dos pressupostos que nos orientam de uma maneira global no processo de concepção de unidades produtivas, encontramos ainda caracterizações genéricas que podem auxiliar no processo de projeto. De um modo geral os sistemas produtivos podem ser classificados em Contínuos, Repetitivos e Intermitentes. As principais características destes processos são apresentadas no quadro 6. A figura 2 apresenta uma outra classificação (Slack, 1997) relacionado as variáveis variedade/volume. 9 Quadro 6 – Tipos de processo produtivos O que resulta da relação variedade/volume é uma indicação pouco precisa caracterizada como uma linha natural de ajuste do processo a características de volume variedade. Nos limites dsta relação encontram-se as empresas que trabalham para estoque (make to stock) ou sob encomenda (make to order). O posicionamento em relação da diagonal indica o grau de flexibilidade e o custo do sistema produtivo em relação ao demandado. Concretamente, as indicações valem como referencial global, porém não conseguem traduzir-se na prática como indicadores concretos de projeto. 10 Figura 2: Processos produtivos segundo as variáveis Variedade/Volume. Ainda dentro desta abordagem que busca estabelecerrecomendações para a concepção dos sistemas produtivos a partir do relacionamento entre as variáveis variedade/volume, encontramos uma caracterização para os diferentes tipos de arranjo dos elementos que concorrem para a produção, reunidos em três categorias: Posicional, Processo e Produto. Assim, ao olharmos para a realidade das unidades indústriais vamos então nos deparar com uma multiplicidade de soluções adotadas para o arranjo dos fatores de produção que só podem ser explicadas a partir de considerações mais gerais a cerca dos inter-relacionamentos entre os dispositivos técnicos, os homens e os processos de gestão. 11 1.4. Metodologia para o projeto de Unidades Indústriais Considerando as discussões anteriormente apresentadas, deparamos com a questão de como interagir os aspectos relativos ao trabalho e à estratégia ao longo do processo de projeto. Em primeiro lugar, o projeto do layout industrial deve ser visto como uma das modalidades do projeto de engenharia, que segue as mesmas características do projeto do produto. O desenvolvimento de um projeto deve ser tratado como um produto dinâmico, que parte das necessidades dos futuros usuários, considera as restrições do projeto e do negócio e estabelece um novo conceito para o sistema produtivo. Vamos nos deter sobre a figura 3 e buscar compreender o que representa. Como se observa, o processo de projeto é circunscrito pelo ambiente representado na figura pelo retângulo maior. Ele constitui o conjunto de fatores condicionantes para o projeto, os quais são estabelecidos a priori e que não fazem parte do escopo de decisões envolvidas no recorte de análise. Figura 3. Processo de Projeto do Layout Industrial A partir das considerações acerca das condicionantes do ambiente, o primeiro passo trata de considerar o mix de produtos e a tecnologia de produção a ser adotada na unidade. Trata-se aqui de compreender exatamente quais são os produtos ou serviços a serem produzidos e os seus processo de obtenção. Trata-se de responder à questões relacionadas com o que e como produzir. Com este objetivo, devemos nesta etapa compreender precisamente todos os detalhes dos produtos de suas partes e componentes, bem como os processos de produção associados. Seguindo a método apresentado na figura 7, após ter-se consolidado a etapa anterior, devemos buscar quantificar os recursos necessários para o processo produtivo. A esta etapa designamos de pré-dimensionamento dos fatores de produção. Trata-se de quantificar os fatores diretos e indiretos de produção agrupados em: homens, materiais e equipamentos, diretos ou indiretos. Nesta etapa a quantificação ainda não pressupõe um arranjo específico dos fatores de produção. Na realidade iremos voltar ao dimensionamento na fase de construção do layout. 12 As quantificações aqui realizadas irão possibilitar que numa etapa posterior possamos discutir qual é a melhor forma de organizá-los. Tendo-se quantificado os fatores de produção, passamos à etapa seguinte denominada de construção dos templates dos centros de produção (figura 8). Trata-se aqui de obter representações das demandas espaciais bi ou tridimensionais quando requeridas. Esta é uma etapa fundamental no processo de projeto do layout, pois dela depende a qualidade final do projeto em termos de ocupação dos espaços bem como das condições de trabalho e de gestão das interações que irão ocorrer. Além dos centros produtivos, devemos considerar nesta fase todas as demais demandas espaciais decorrentes das instalações de serviços, de utilidades e de gestão que irão concorrer para que as atividades produtivas ocorram. Ao final desta etapa teremos reunido todas as informações necessárias para entrarmos no processo de construção do layout propriamente dito. Para introduzirmos a fase de construção do layout faz-se necessário voltar a considerar a figura 7. Nela as fases de definição da estratégia de produção, construção do layout e de simulação, são representadas de modo paralelo a fim de enfatizar o processo de geração de alternativas avaliação e escolha. Nesta fase devemos considerar mais detalhadamente as diferentes possibilidades de arranjo para os fatores de produção articulados em torno de uma dada estratégia. Neste processo devermos agrupar áreas produtivas e não produtivas, estabelecer relacionamento e buscar soluções possíveis de serem implementadas. As diversas soluções geradas deverão ser comparadas frente a critérios objetivos e subjetivos. Este é um processo altamente interativo. As melhores soluções irão surgir após consideramos uma ampla gama de possibilidades. O processo de validação se dá a partir da consideração de uma estratégia de produção, da construção do layout decorrente (integração dos vários centros de produção) e da simulação desta implementação. Os resultados obtidos devem responder as questões mais gerais impostas pelo ambiente, contra as quais a solução é avaliada. É importante reforçar que a simulação aparece como elemento chave do processo de validação, buscando evidenciar os efeitos de opções estratégicas sobre a produtividade da unidade, bem como de suas consequências sobre as atividades dos trabalhadores. Tal aspecto é ressaltado para mostrar a necessidade de considerar, em todo momento, o efeito de uma dada estratégia de manufatura sobre o trabalho humano. É isto, no final, que irá propiciar a produtividade e a flexibilidade de qualquer sistema produtivo. A saída deste processo é um conceito para a unidade industrial, que integra a estratégia de produção adotada e fornece a entrada para o detalhamento do layout. A etapa de detalhamento do layout envolve a especificação de todos os elementos que irão contribuir para o funcionamento da unidade industrial. Constitui-se na elaboração de um documento detalhado que irá orientar os diferentes profissionais que irão participar do da implantação e posta em marcha da unidade. 1.5. Considerações Finais A metodologia apresentada tem sido testada em diversos projetos de layout e re-layout. Os resultados obtidos nos trabalhos de planejamento e implantação de sistemas de produção, integrando ferramentas computacionais de simulação animada e de CAD mostram uma grande consistência na análise dos layout produzidos. A comunicação entre usuário e 13 modelista tem sido facilitada, devido aos recursos gráficos animados utilizados, criando sm maior interesse no usuário em aumentar a sua participação no projeto. Esse fato tem aproximado usuário e projetista, facilitando a comunicação entre eles e aumentando a cumplicidade do usuário em relação ao projeto. Do ponto de vista teórico, a metodologia busca responder às questões levantadas na discussão acerca do processo de projeto, enfatizando: 1. o desenvolvimento do layout detalhado, pois os templates gerados representam realisticamente a atividade produtiva; 2. o uso das capacidades gráficas e interativas computacionais; 3. a possibilidade de adoção e simulação de diferentes estratégias de produção; 4. a flexibilidade do layout industrial absorvendo mudanças futuras advindas do ambiente. No capítulo seguinte serão apresentados os aspectos detalhados de cada uma das etapas, apresentando sempre que possível um caso prático. Figura 4: Exemplo de um Centro de Produção 14 2. Metodologia de desenvolvimento do layout2.1. Objetivos Uma vez definido o processo de fabricação, o tipo de produto e as estratégias de produção e de tecnologia; pode-se então partir para o dimensionamento da fábrica: os fatores de produção e os arranjos destes fatores, obedecendo a lógica traçada para a organização da produção e do trabalho. O desenvolvimento da fábrica e o layout resultante são realizados nas seguintes etapas: a. Macro e micro localização: região, distrito, situação, vias b. Escolha do terreno: acessos, recuos, níveis, tratamentos c. Espaço arquitetônico: orientação, ocupação, formulação d. Arranjo físico: fluxos, funções, atividades, distribuição e. Centros de produção: espaços, requisitos, relações, organização f. Construção do espaço (edificação): programa, partido, detalhamento g. Ocupação e operação do espaço: uso, manutenção, avaliação Figura 5 – Macro-etapas do desenvolvimento do projeto da fábrica Um projeto ideal deveria cumprir estas várias etapas na ordem apresentada, porém na prática ocorrem problemas como a necessidade de aproveitar um terreno ou prédio já existentes. Ou a responsabilidade sobre as obras de engenharia civil pode correr por conta de uma firma externa que impõe o seu próprio padrão de acabamento e material; a região onde a fábrica será construída já está definida pela direção e não há discussão possível sobre o assunto ou ainda; há outros prédios construídos e é conveniente manter uma unidade arquitetônica. De qualquer forma, o melhor procedimento técnico e os melhores resultados financeiros de longo prazo são obtidos quando se desenvolve o projeto global sem restrições e depois se procura adaptá-lo as possíveis condições de contorno. 15 2.2. Princípios do Layout A definição dos espaços de trabalho tem como objetivo a obtenção de um arranjo espacial que tenha o melhor desempenho conjunto das características de custo, flexibilidade, segurança, condições de trabalho, condições de controle e qualidade para o processo produtivo. Este arranjo deve seguir os seguintes princípios: Princípio da integração Os diversos elementos que integram os fatores de produção devem estar harmoniosamente integrados, pois a falha em qualquer um deles resultará numa ineficiência global. Devem estar dotados de absoluta unidade de propósitos como uma corrente onde sua resistência é a resistência do elo mais fraco. Por este princípio, deve-se estudar os pequenos pormenores da fábrica, pois esta é considerada como uma unidade composta de uma série de elementos que devem estar devidamente entrosados, visando a eficiência de produção. Princípio da mínima distância O transporte nada acrescenta ao produto. Nunca se ouviu dizer que um produto industrial vale mais que outro, idêntico ao primeiro, simplesmente porque este se movimentou mais. O que podemos dizer é que muito provavelmente o primeiro produto custou mais caro. Desse modo a distância devem ser reduzidas ao mínimo para evitar esforços inúteis, confusões e custos maiores. Princípio de obediência ao fluxo das operações Materiais, equipamentos, pessoas, devem se dispor e movimentar-se em fluxo continuo e de acordo com a sequência do processo de manufatura. Devem ser evitados cruzamentos, retornos e interrupções. A imagem ideal a ser conseguida, neste caso, e a do rio com seus afluentes. Princípio do uso das 3 dimensões Um arranjo não é apenas um plano, mas um volume. O projeto deve sempre ser orientado para usar as três dimensões, o que se traduzirá numa melhor utilização total do espaço. Deve- se ter sempre em mente que os itens a serem arranjados, na realidade ocupam um certo volume, e não uma determinada área. Princípio da satisfação e segurança Quanto mais satisfação e segurança um layout proporcionar aos seus usuários, tanto melhor ele será. O ambiente deve proporcionar boas condições de trabalho e máxima redução de risco. Não se deve esquecer a influência de fatores psicológicos como cores, impressão de ordem, impressão de limpeza, arrumação, iluminação entre outros; como aspectos que contribuem para a satisfação no trabalho. Princípio da flexibilidade Este é um princípio que, notadamente na atual condição de avanço tecnológico, deve ser atentamente considerado no desenvolvimento da fábrica. São frequentes e rápidas as 16 necessidades de mudança do projeto do produto, mudança de métodos e sistema de trabalho. A falta de atenção a essas alterações pode levar uma fábrica ao obsoletismo. Neste princípio, deve-se considerar que as condições vão mudar e que arranjo físico deve servir às condições atuais e futuras. 2.3. Dados Básicos necessários. O projeto de layout propriamente detalhado tomará como dados as informações sobre o processo, os materiais e os equipamentos, que devem ter sido coletadas em uma etapa anterior. Estas informações devem ser, no mínimo: A. Informações gerais sobre a empresa A1. tamanho, produto A2. nível de produção atual e futuro A3. terrenos e capital disponível A4. tipos de matéria prima e condições gerais do processo B. Informações sobre o produto B1. características físicas e geométricas B2. manipulação e armazenamento B3. condições de qualidade B4. partes componentes C. Informações sobre o processo C1. diagramas de operação e montagem C2. Roteiros de produção (work sheets) e tempos de operação C3. estoques e transportes C4. outras informações D. Informações sobre pessoas e serviços auxiliares D1. pessoal necessário D2. serviços administrativos e auxiliares E. Informações sobre equipamento E1. lista completa de equipamentos e “templates” E2. características de operação E3. custo dos equipamentos F. Informações gerais financeiros F1. preço final do produto F2. estrutura de custos F3. preço do terreno e custo de urbanização e construção 17 A tabela a seguir resume dados essenciais que deverão ser coletados quando do estudo de layout: 2.5. Etapas do Trabalho de desenvolvimento do layout Há três etapas distintas: 1. Dimensionamento dos fatores de produção 2. Relacionamentos dos fatores de produção 3. Detalhamento do layout. Em cada uma delas, há um roteiro sugerido de trabalho e devem ser gerados documentos específicos. Ao final do dimensionamento dos fatores de produção, tem-se uma primeira ideia sobre a superfície plana a ser ocupada pela planta, sem qualquer ideia sobre o formato final da fábrica ou das relações físicas entre as áreas. É uma etapa francamente quantitativa, com cálculos de metragem cúbica e quadrada, e durante a qual terão que ser feitas considerações sobre: . alturas de empilhamento de material . forma de armazenamento 18 . espaço de movimentação de pessoas em torno do equipamento . sistema de controle de chegada e saída de material . equipamentos de transporte interno e externo . formato aproximado dos centros de produção . forma, dimensões e peso de matérias primas . tipo de embalagem de materiais e produtos . possibilidades de trabalhos em dois turnos ou horas extras Na etapa de relacionamento entre as atividades, serão elaboradas análises e tomadas decisões sobre: . espaço de circulação entre setores produtivos e de apoio . número de pisos da construção . existência de jiraus e mezaninos . modificações em processos . características do edifício . áreas descobertas e áreas externas Com o block layout definido é necessárioconsiderar os aspectos físicos do edifício e começar a criar a planta definitiva ou layout detalhado. As condições de operação e dos edifícios devem funcionar com condições de contorno que devem alterar o arranjo prévio, mas a orientação básica do layout detalhado é dada pelo processo produtivo e pelas condições de transporte definidas no block layout. 19 DESENVOLVIM ENTO DO LAYOUT CONCEITOS E ESTRATÉGIAS -Gestão da Produção -Gestão do Trabalho -Gestão da Tecnologia -Estrutura da Demanda DIM ENSIONAM ENTOS - FATORES DE PRODUÇÃO -Volume de Produção -Processos / Equipamentos -M ateriais -Pessoal -Serviços Auxiliares -Utilidades -Serviços de Apoio e Controles FLUXO DE PRODUÇ ÃO DOS SETORES -Sequências -Balanceamento / tempo -Agrupamentos Funcionais -M ovimentação / Transportes RELAÇÕES ENTRE SETORES -Produção -Administração -Pessoal(apoio) -Auxiliares -Utilidades ARRANJO S -Layout de Blocos -Ligações dos Setores -C orredores -Fluxos Principais -O cupação do Terreno -O rientações G eográficas AMBIE N TE (dimensionam entos) -R equisitos das O perações -Segurança do Trabalho -A gentes A mbientais UNIDAD E PRO DUTIV A -Localização exata dos fatores -C orredores e circulação -R equisitos do A mbien te (projeto das condições ambientais) -R equisitos das U tilidades -Padronização de cores e Símbolos 20 2.6. Etapas de trabalho para projeto da unidade produtiva. ETAPA 1 – Dimensionamento dos fatores de produção Para iniciar esta etapa deve-se construir o fluxograma de processo. 1. Quantidade atual e prevista de materiais e componentes: Cálculo da quantidade de cada material necessário uma listagem de todos os materiais, peças, componentes e produto pronto, com a quantidade que será utilizada para cumprir o nível de produção atual e a evolução desta quantidade nos primeiros dez anos. O consumo indicado será periódico (semanal ou mensal) e as unidades de medida são as usuais no mercado de fornecedores. Fazer o balanço de massa dos materiais, considerando as perdas e obediência ao fluxo do processo. 2. Quantidade atual e prevista de equipamentos: uma listagem de todos os equipamentos de fabricação e montagem necessários para cumprir os volumes atual e previsto obtendo as quantidades por cálculo de carga das máquinas. 3. Quantidade atual e prevista de pessoal: cálculo do número atual e previsto de funcionários produtivos e administrativos, definidos para um turno de trabalho, com possibilidades de usar horas extras, indicando o local de trabalho, o custo da mão de obra por funcionário e o total para a empresa. 4. Superfície das áreas de estoques: indicando o total requerido por tipo de material (ou grupos de materiais) e a forma aproximada de armazenamento para cinco tipos principais de estoques: estoque de matéria prima, estoque de peças e componentes comprados, estoque intermediário de partes fabricadas, estoque de esperas intermediárias e estoque de produtos acabados. 5. Templates e superfícies dos centros de produção: plantas em escala (recomendado de 1:50) das estações de trabalho e centros de produção. Cálculo das superfícies das áreas por estação e no total por grupos de equipamento. 6. Superfícies das áreas auxiliares de produção: indicar os serviços auxiliares de manutenção, ferramentaria, controles, suprimentos, recepção, expedição, e as superfícies das áreas atuais previstas destes serviços. 7. Superfície das áreas de serviços de pessoal: cálculo das superfícies das áreas de refeitórios, banheiros, vestiários, enfermarias, lazer, bebedouros, etc., a serem utilizados pelo pessoal atual e previsto. 8. Superfície das áreas administrativas e de apoio: listagem de todos os serviços administrativos atuais e futuros, indicando as áreas de administração geral, pessoal técnico, segurança, limpeza, casas de força, etc. 9.Pré-definição de áreas construídas: este documento será obtido por soma das informações contidas nos documentos anteriores. ETAPA 2 – Relacionamentos entre os fatores de produção. 21 Nesta etapa deverão ser fornecidos os documentos de elaboração do block-layout e preenchidos os dados de avaliação do projeto, na forma reiterativa (para cada alternativa, os dados de avaliação). Para iniciar esta etapa é necessária a elaboração detalhada dos fluxos do processo de produção, entre eles: os fluxogramas de fabricação e montagem, os fluxogramas cronológicos, os diagramas de trabalho de cada centro de produção e as tabelas de relacionamentos (carta DE-PARA e de ligações preferências). 10. Princípios de ocupação do terreno: discussão das características e dos princípios que serão adotados na ocupação do terreno e resumo das conclusões sobre vias de acesso e circulação, áreas externas, utilização de pisos e problemas de expansão. 11. Análise de alternativas de projeto de massa: para cada alternativa gerada fazer um esboço de planta em escala (recomenda. 1:500) das principais unidades da fábrica (departamentos, setores, blocos funcionais) e de circulação externa, anexando as seguintes informações: pontos de entrada e saída do terreno, tipo de construção (alvenaria, galpão, livre, etc.), a metragem final de cada construção, pontos de entrada e saída nos edifícios, vias de circulação externa, jardins, estacionamento e as direções de expansão. Nesta fase, cada unidade considerada no projeto não tem ainda uma forma geométrica definida. Em geral são usadas formas geométricas básicas como quadrados e retângulos (2x1). 12. Princípios de operação do conjunto: discussão e análise dos princípios a serem adotados na operação da parte produtiva e administrativa (em separado), e resumo das técnicas e conclusões sobre a distribuição dos blocos das seções na fábrica, com o uso de técnicas como a matriz de ligações preferenciais. Em projetos complexos, com grande diversidade de centros de produção e de componentes fabricados, nesta fase é necessário o balanceamento dos tempos entre os centros de produção e a determinação dos estoques em processo. 13. Análise de alternativas de diagramas de bloco: um esboço de diagramas de blocos das seções de fábrica, dos setores auxiliares, de pessoal, administrativos e de apoio; indicando os principais blocos e os fluxos de pessoas e materiais entre as seções (com representação aproximada de superfície e formato), com o uso de técnicas de relacionamentos quantitativos, como a carta DE-PARA e de processo, como o fluxograma de fabricação e montagem e o fluxograma de setores. 14. Avaliação econômico-financeira do block-layout: para cada combinação das alternativas anteriores, deverá ser calculado o custo total do investimento inclusive terreno, indicando a composição destes custos. 15. Avaliação técnica do block layout: pode ser adicionado aos documentos anteriores, um resumo de avaliação técnica onde deve constar, para cada alternativa, a produtividade física do terreno (área/volume de produção), o espaço específico pessoal (m 2 de área de fábrica/número de funcionários) na parte produtiva e administrativa, a densidade de aproveitamento produtivo (área de estações de trabalho/área construída de fábrica), e o momento total de transportes, a relação de espaço direto-indireto (m 2 de área de fábrica/m 2 de áreas administrativas e auxiliares) e o aproveitamento do terreno (área construída plana/área total em termos atuais e futuros). 16. Block layout final: uma planta em acabamento profissional do block layout escolhido, emescala (recomendado 1:200), com todas as áreas construídas e sua posição no terreno, com os fluxos de circulação de materiais e pessoas. 22 ETAPA 3 Na última etapa, há somente três documentos gerados: 17. Arranjo prévio: um esboço de planta em escala (recomendado escala 1:200) montada em cima do último block layout escolhido, colocando as estações de trabalho de fabricação e montagem, as seções auxiliares, administrativas, as áreas de pessoal, e definindo os corredores, colunas, portas, escadas, dispositivos de segurança de maneira aproximada. 18. Layout final: uma planta em escala (recomendado 1:100 ou 1:50) de toda a área construída, inclusive áreas não produtivas, indicando todos os equipamentos, posição de operadores, linhas demarcatórias, paredes, divisórias, colunas, janelas, portas, portões, locais de espera intermediárias, móveis e utensílios. A apresentação deve ser profissional, de forma a servir de base para projetos estruturais, de redes elétricas e de suprimentos e fixação dos equipamentos. 19. Características econômico-financeiras do projeto: este documento é apenas um guia para o empresário, mostrando uma visão estática e resumida de uma análise mais geral de viabilidade. Embora este documento possa ter dados coincidentes com os dados de outros documentos, isto em geral não acontece pois o cálculo é feito em cima de dados finais do layout detalhado que são diferentes dos dados obtidos do block layout. Como estamos fazendo um fluxo de caixa simplificado, uma análise estática, temos que supor que todo o capital empregado inicialmente se gasta no ano Zero, e que qualquer expansão futura será paga até no ano 10. Em termos de matemática financeira, isto é simplificação exagerada, mas dá para ter uma ideia de comparação entre projetos diferentes. 23 3. Representações de fluxo do processo O fluxograma do processo tem o objetivo de representar esquematicamente o processo de produção através das sequências de atividades de transformação, exame, manipulação, movimentação e estocagem por que passam os fluxos de itens de produção. O modelo registra exclusivamente sequências fixas e determinísticas das atividades. As atividades distintas são representadas no modelo por símbolos gráficos e o fluxo de itens entre as atividades sucessivas por segmentos que unem os símbolos correspondentes. Este modelo esquemático permite um entendimento global e compacto do processo de produção, ao destacar e identificar as etapas constituintes e a sua ordem de execução. A informação visual básica dada pelo diagrama pode ser acrescida de outras informações que possibilitem o claro entendimento do processo, como local de execução, tempos de duração das atividades, distâncias movidas, custo da atividade, unidade produtiva. Estas informações podem ser organizadas segundo algumas diferentes concepções . As concepções construtivas e simbologias diferentes de fluxograma dependem da especificidade do processo em estudo, do tipo de objeto de estudo e do conjunto de informações requeridas. A simbologia utilizada nos fluxogramas de processo é padronizada pela ASME e representada pelo quadro 6 abaixo. Quadro 6 – Simbologia básica do fluxo de processo – ASME SÍMBOLO OPERAÇÃO DEFINIÇÃO DA OPERAÇÃO Transformação Significa uma mudança intencional de estado, forma, ou condição sobre um material ou informação, como: montagem, desmontagem, transcrição, fabricação, embalagem, processamento, etc. Inspeção Identificação ou comparação de alguma característica de um objeto ou de um conjunto de informações com um padrão de qualidade ou de quantidade. Transporte Movimento de um objeto ou de um registro de informação de um local para outro, exceto os movimentos inerentes à operação ou inspeção. D Espera Quando há um lapso de tempo entre duas atividades do processo gerando estoque intermediário no local de trabalho e que para ser removido não necessita de controle formal. Armazenamento Retenção de um objeto ou de um registro de informação em determinado local exclusivamente dedicado a este fim e que para ser removido necessita de controle formal. Os tipos básicos de fluxograma são: Fluxograma singular Fluxograma de montagem Fluxograma de fabricação e montagem Fluxograma de procedimento complexo Fluxograma cronológico 24 Fluxograma Singular Caracteriza-se esta concepção de fluxograma de processo, por representar a sequência de atividades de processamento de um item singular. Item singular é definido como sendo um item que, durante o período de observação do processo de produção, não sofre integrações ou desintegrações de componentes. Fluxograma de Montagem O fluxograma de montagem representa o processo de montagem (ou de desmontagem) de um item composto, através de indicação esquemática da sequência na qual seus componentes e sub-montagens são integrados ou desintegrados. No diagrama, estas integrações/desintegrações das partes se faz sobre (ou a partir de) um componente denominado corpo principal. Observe-se que o fluxograma de montagem se detém ao processo de montagem/desmontagem que pode ser parte de processo de produção mais completo, envolvendo fabricação de componentes singulares até a expedição de um item composto. As informações visuais básicas deste esquema são: -as sequências de montagem do corpo principal e das sub-montagens componentes. -quais componentes constituem cada sub-montagem. -o estado de entrada dos componentes no processo de montagem. -os pontos de entrada de cada componente e submontagem, na montagem principal. A forma construtiva desse esquema consiste de uma coluna vertical onde é registrada a montagem do corpo principal, na qual se ligam linhas horizontais que indicam a entrada de cada componente e submontagem no processo de montagem. Para os casos de desmontagem, usa- se o mesmo esquema com inversão das setas para significar saídas de componentes do corpo principal. Fluxograma de Fabricação e Montagem - FFM O FFM fornece a visualização esquemática do processamento de itens compostos, que envolve processos de fabricação, manufatura, manipulação e montagem das partes componentes. Em síntese, o esquema mostra a maneira pela qual diversos componentes são processados e reunidos para formar um produto completo. O modelo mostra as sequências das atividades de processamento das partes, a formação de subconjuntos ou sub-montagens, os pontos de introdução de partes compradas ou cujo processamento é considerado externo ao processo em registro, nos subconjuntos e no conjunto principal. O conjunto principal pode ser, dependendo do tipo de fluxo registrado: 1- materiais ou produtos - que recebem todas as outras peças ou subconjuntos de modo a constituir o produto final. 2 - formulários ou informações - via ou cópia mais importante. 3 - elemento humano - só se aplica quando se tem uma equipe trabalhando sobre um mesmo fluxo de materiais, produtos ou papéis. 4 - equipamentos de manufatura e de transporte - idem p/ elemento humano. 25 Define-se dois tipos de FFM distintos pelo grau de explicitação das atividades: a) FFM para atividades produtivas - representadas as atividades que alteram o valor dos materiais ou constituem-se na principal finalidade da organização. b) FFM completo - registra todas as atividades sejam produtivas ou não. A concepção construtiva do esquema gráfico consiste numa linha de fluxo de processamentoprincipal a qual são ligados os vários ramos de linhas de processamento secundárias, segundo a ordem de integração. As sequências das atividades de processamento que ocorrem sobre cada parte, subconjunto ou conjunto principal, são representadas pela disposição dos símbolos nas linhas de fluxo verticais. Para se iniciar a construção do diagrama é preciso determinar ou escolher o conjunto principal, cujo processamento será indicado na linha de fluxo principal. Esta determinação ou escolha pode ser feita segundo três critérios básicos: a) identificar o componente básico do produto, que recebe as demais partes ou subconjuntos componentes; b) identificar o componente sobre o qual o corre o maior número de atividades de processamento; c) no caso de estudo de arranjo físico de linha de montagem progressiva, identificar o componente de maior volume ou maior peso, que recebe os demais componentes menores ou mais leves. 26 Fluxograma de Setores O modelo fluxograma de setores tem o objetivo de apresentar esquematicamente o fluxo de material, homem ou equipamento através de uma sequência de atividades de produção, explicitando a alocação de cada atividade ao setor responsável pela sua execução. Desse modo, além das informações básicas do fluxograma de processo, este formato mostra onde é executada cada fase ou mesmo cada atividade do processamento. Esta informação gráfica é conseguida, desenhando-se o fluxograma (também por meio de símbolos-atividades e linhas-fluxo) sobre um quadro matricial, onde as colunas são os setores produtivos, e as linhas a descrição de cada atividade. Fluxograma Cronológico O fluxograma cronológico objetiva fornecer a visualização das relações temporais e de ordem cronológica entre as atividades produtivas sobre um fluxo de itens em processamento. Neste formato de fluxograma de processo, o esquema gráfico relaciona a evolução da fluxo de itens em processamento através das atividades seqüenciadas de um processo produtivo com os instantes e períodos de tempo decorridos na execução dessas atividades. Figura 7 – Modelo de fluxograma cronológico (gráfico de Gantt) Mapofluxograma O mapofluxograma (ver anexo) representa a movimentação física de um item através dos centros de processamento dispostos no arranjo físico de uma instalação produtiva, seguindo uma sequência ou rotina fixa. A trajetória ou rota física do item, que pode ser produto, material, formulário ou pessoa, é desenhado, por meio de linhas gráficas com indicação de sentido de movimento, sobre a planta baixa em escala da instalação envolvida. O mapofluxograma permite estudar em conjunto, as condições de movimentação física que segue um determinado processo produtivo, os espaços disponíveis ou necessários e as localizações relativas dos centros de trabalho. O modelo fornece uma visão compacta e global do processo, existente ou proposto, em termos de sua ocupação física na instalação produtiva. É apresentado em duas maneiras 27 básicas, em função da natureza da informação e dos fatores estudados. O mapofluxograma de atividades serve para mostrar os diferentes tipos de atividades ao longo da planta, identificando os locais onde cada tipo é executado. O mapofluxograma de percurso se presta para registrar a sequência das atividades na planta, quando não há necessidade de diferenciar estas atividades. O esquema pode ser desenhado em 2 ou 3 dimensões, sendo que em 2 dimensões a visão é a da planta baixa da instalação em estudo e em 3 dimensões serve para visualizar a trajetória através de diferentes pisos ou andares. O uso corrente do mapofluxograma é no estudo de aperfeiçoamento do arranjo físico ou "layout", de instalações produtivas. Isto pode ser na fase de projeto, mostrando as disposições físicas propostas nas soluções alternativas, com em revisões das distribuições dos equipamentos existentes nas instalações. Outro é no estudo de sistemas de transporte em instalações produtivas. Diagrama de Atividades Simultâneas O diagrama de atividades simultâneas representa o trabalho coordenado de um conjunto de unidades produtivas, por meio de um esquema gráfico que registra a sequência de atividades de cada unidade e a relação de simultaneidade entre as atividades ou eventos de unidades que se interagem. Figura 8 -Modelo esquemático do diagrama de atividades simultâneas (Slack, 1997, p.332) O modelo é mais apropriado para o estudo de trabalhos que atendem às características de trabalho coordenado, cíclico ou repetitivo é composto por atividades intermitentes entre o operador e equipamentos de produção. Admite duas concepções principais: Diagrama Homem-Máquina e Diagrama de Equipe. Diagrama Homem-Máquina O Diagrama Homem-Máquina representa o trabalho coordenado de um operador na operação simultânea com uma ou mais máquinas. 28 Na construção do esquema gráfico, figura 10, é mais apropriado para o estudo do relacionamento homem-máquina o traçado com colunas e segmentos proporcionais a uma escala de tempo. A classificação das atividades em: independentes, combinadas e de espera; é suficiente para o diagrama, com a seguinte definição para cada uma: a) atividades independentes - operador ou máquina trabalham sem interferência. Homem: atividades não relacionadas com a operação da máquina. ex. coletar dados, inspecionar peça, pegar matéria-prima no estoque. Máquina: atividade de produção sem atenção do operador. b) atividades combinadas - operador e máquina trabalham juntos. Homem: operador atua diretamente na máquina. ex. carregar máquina, operação com avanço manual, calibração de máquina. Máquina: atividades que exigem serviços do operador, ou de trabalho combinado com outro equipamento. ex. máquina sendo regulada, alimentada, descarregada ou controlada. c) atividades de espera - operador e/ou máquina ficam sem operação. Nome da peça: Porta Livros No. : 07-3 Máquina : Serra Nome da operação : Corte longit. No. : 01 Operador : João TEMPO HOMEM ATIVIDADE MÁQUINA ATIVIDADE 2 min Preparação da serra Ajuste do batente de comprimento 0,5 min Controle de velocidade Corte inicial 3 min espera Corte da barra 0,5 min Conferência do corte espera 0,5 min Limpeza da máquina espera Tempo homem = 3,5 minutos Tempo máquina = 5,5 minutos Tempo total do posto de trabalho = 6,5 minutos Figura 9 – Exemplo de Diagrama Homem-Máquina Diagrama de equipe O Diagrama de Equipe representa o trabalho coordenado de um grupo de operadores e de máquinas que executam, em conjunto, uma sequência de operações em centro de produção e/ou sobre um mesmo produto. É empregado com o objetivo de combinar e integrar as atividades do grupo e determinar o número mínimo de homens e máquinas empregados. Atualmente tem sido aplicado como ferramenta para auxiliar a alocação de operadores em células de manufatura em sistemas produtivos regidos por técnicas de gestão da produção baseados em modelos japoneses. 29 Este diagrama representa o inter-relacionamento das sequências individuais de atividades dos componentes de uma equipe, durante a realização de um trabalho comum, no qual tem importância o tempo de execução e a coordenação estrita entre as atividades dos componentes. A equipe se caracteriza pela conjugação dos esforços de seus componentes, que executam simultaneamente tarefas interdependentes. O diagrama é especialmente apropriado no caso de trabalho que necessite de um método que coordene com precisão as atividades de seus componentese que permita a execução do serviço no menor tempo possível. Um exemplo clássico é o trabalho nos pit-stop de corridas de automóveis quando as equipes de mecânicos executam simultaneamente troca de pneus, abastecimento, limpeza da carenagem, etc... Tabelas de Inter-relacionamento A tabela de inter-relacionamento registra a relação de trânsito existente entre cada par de componentes de um sistema produtivo durante um período de tempo. O sistema em estudo pode ser um grupo de instalações de produção, uma instalação, um departamento, um centro de trabalho ou sistemas homem-máquina, máquina-máquina e homem- homem. Os componentes do sistema produtivo são as unidades de trabalho que executam as atividades de produção, assumindo funções distintas e complementares no sistema Dependendo do nível de abrangência do sistema, os componentes podem ser: homens, equipamentos e ferramentas, ou mesas, bancadas e máquinas, ou estações de trabalho e equipamentos completos, ou seções e grupos de máquinas, ou departamentos, ou plantas. Os fluxos do sistema produtivo são constituídos fisicamente dos itens trocados em um dado sentido entre os componentes, sendo basicamente: pessoas, materiais ou produtos, papéis e informações ou contatos. Para fazer a análise da relação de fluxo entre os componentes da produção, em função de determinados aspectos que se deseja destacar na situação de trabalho, a determinação do valor da relação é feita segundo fatores de relação, conforme explicitado na tabela 2 abaixo. Tabela 1 – Componentes, fluxos e fatores de relação da tabela de inter-relacionamentos. COMPONENTES do sistema de FLUXOS entre os FATORES DE RELAÇÃO produção componentes .Mão-de-obra .Equipamento e ferramenta .Bancada ou Posto de trabalho .Centro de produção .Seção .Departamento .Planta .Pessoas .Materiais ou produtos .Papéis .Informações ou contatos .Distância .Frequência .Volume .Peso .Quantidades .Custo .Importância (pesos) .Prioridades .Dificuldade .Periculosidade .Precisão .Tipo de via de transporte 30 A forma de registro gráfico da tabela de inter-relacionamento é uma tabela matricial, que pode ser organizada segundo duas concepções gráficas: matriz DE-PARA e matriz triangular. Matriz de-para Quando há interesse em explicitar o sentido do fluxo trocado entre os pares, emprega-se uma matriz de-para, conforme modelo abaixo. Figura 10 – Modelo de matriz de-para. Nesse caso, os itens alocados acima da diagonal principal são relativos ao fluxo de sentido positivo ou para frente em relação à ordem na qual os componentes foram escritos na tabela (1 2 3 4) e os itens abaixo da diagonal principal são relativos a fluxos negativos ou para trás. A matriz De-Para é usada principalmente em: .Arranjo físico - usada no sentido de indicar as proximidades relativas em função de um dado critério de eficiência. Os critérios são geralmente minimizar o momento de transporte total, reduzir retornos, minimizar número de viagens, minimizar manuseio de materiais, etc.. .Balanceamento de linha de produção - A tabela De-Para possibilita um estudo preliminar da distribuição das cargas de trabalho através das unidades produtivas que atuam segundo um método de trabalho. São mais comuns: a) verificação do balanceamento da carga de trabalho alocada ao conjunto de unidades produtivas envolvidas,e b) verificação das cargas de trabalho individuais. .Vias de transporte ou canais de informação - o registro quantitativo fornecido pela tabela de transporte pode ser empregado como um resumo ou levantamento de dados para o dimensionamento da capacidade ou especificação construtiva das vias de transporte e canais de informação. Matriz Traiangular (ou de ligações preferenciais) Quando o sentido do fluxo é de difícil definição ou não há interesse em explicita-lo, ou ainda quando o que se deseja mostrar é o total de itens trocados, a tabela é representada numa Matriz Triangular (figura 11) 31 Figura 11 – modelo de matriz triangular (ou matriz de ligações preferenciais) Figura 12 – Exemplo de relações entre os setores funcionais de uma empresa 32 Figura 13 – Matriz de ligações preferenciais de uma serraria de madeira (caso real) 33 4. Dimensionamento dos Principais Fatores de Produção Se considerarmos o contexto de uma nova unidade industrial para um produto conceitualmente estático, estaremos frente a um problema de reprojeto, com uma ampla base de informações para tratar das questões de gestão, dispositivos técnicos e os diferentes papéis atribuídos aos homens. No caso de produtos dinâmicos, estaremos frente a um problema não estruturado, onde muitas das questões envolvendo o produto e seu processo produtivo ainda estarão em aberto. De qualquer forma, do início ao fim do processo de projeto iremos reunir um conjunto de documento que irão cumprir duas funções básicas: 1. Formalizar as especificações do produto e do seu processo produtivo, as quais irão orientar a implantação e o funcionamento da unidade industrial; 2. Servir de documentação básica para a contratação e treinamento do pessoal que irá comandar o "start-up" e o funcionamento normal da unidade industrial. Portanto, o conteúdo e a qualidade da documentação de projeto constitui em si um elemento de importância para o sucesso do mesmo. A formalização do mix de produção deve adotar uma estrutura sistêmica onde o todo é dividido em partes sucessivamente até a obtenção dos elementos individuais que compõem o produto. Uma representação sistêmica para o produto Cachaça Padroeira é apresentada figura 14, abaixo. Para o produto em questão podemos visualizar cinco níveis distintos. Se fizermos o caminho de volta encontraremos para o produto o conjunto de seus componentes: rótulo principal (quatro cores, 120 x 90 mm) e secundário (quatro cores, 90 x 60 mm), lacre (PVC contraído), selo (padrão MF), rolha (cortiça D: 29 x 20 mm), pega (PVC injetado, D: 29 x 7mm), garrafa e líquido (Cachaça de alambique com teor alcoólico de 45 gl). Figura 14 – Mix de processo de produção – cachaça Padroeira 34 Para cada um dos elementos constituintes do produto necessitaremos explicitar o seu processo de fabricação. A forma clássica de representação em engenharia de produção é com fluxogramas de processo. Eles representam os processos em termos de fluxos de operação, inspeção, esperas, transporte e armazenagem. O dimensionamento no projeto de uma fábrica envolve administração, parte técnica, produção, vendas, etc. Nos deteremos no dimensionamento dos fatores diretos da produção que são: - materiais diretos - mão-de-obra direta - mão-de-obra de preparação - equipamento produtivo 4.1. Dimensionamento de pessoal e equipamentos De um modo mais geral o dimensionamento dos equipamentos e dos homens devem ser tratados detalhadamente quando da consideração da estratégia de produção a ser adotada na unidade. No entanto para que estas considerações sejam feitas faz-se necessário um pré- dimensionamento onde iremos totalizar as frações de homens e equipamentos. A equaçãogeral é apresentada abaixo. Onde: N = ((TPOp + TPPr)) * D / J * n N = número de homens ou de equipamentos no processo; TPOp = é o tempo padrão para o ciclo de trabalho ou de processo; TPPr = é o tempo padrão de preparação do equipamento; D = demanda do processo; J = jornada de trabalho; n = rendimento da fábrica. Deve-se tomar todo cuidado com as unidades e com as considerações acerca dos tempos de preparação. Quando se trata de muitos produtos que irão compartilhar os mesmos equipamentos deve-se calcular o lote de processamento e distribuir o TPPr para o mesmo. No caso de um único produto, o TPPr envolverá principalmente as operações de troca de ferramentas e manutenções previstas para o ciclo de trabalho. O rendimento de fábrica (n) é uma medida da eficiência da unidade industrial. Ele busca representar a variabilidade inerente ao processo que implica em horas não produtivas ao longo do ciclo de trabalho derivados dos aspectos humanos, bem como do dispositivo técnico. Quanto maior for a variabilidade do processo produtivo, menor será o rendimento do processo. No geral um rendimento de 85% é considerado um bom índice. 35 4.2. Dimensionamento dos Materiais O dimensionamento dos materiais constitui o primeiro passo para se conhecer as necessidades em termos de fatores de produção em uma unidade industrial. Partindo das especificações do mix de produtos e dos fluxogramas deve-se proceder da seguinte forma: 1. Estabelecer uma representação sistêmica para o processo produtivo; 2. Identificar todas as operações onde haja uma transformação quantitativa nos materiais; 3. Aplicar para a última operação identificada o balanceamento de massa; 4. Repetir o procedimento anterior para todas as operações na ordem inversa do processo. O modelo geral para o balanceamento de massa a ser adotado é assim expresso: E = S + R R = a * E E = S + (a * E) S = E – (a * E) S = E (1 – a) N = (1 – a) E = S / (N) Onde N é o rendimento do processo. 4.2.1. Dimensionamento de matéria-prima em Indústrias de Adição Estas indústrias se caracterizam por terem seus produtos em porcentagens de seus componentes. É o caso mais frequente em indústria de processamento químico e indústrias farmacêuticas. Esquema de solução: 36 37 Exemplo: Exercício: Existem 3 produtos químicos A, B, C, compostos das misturas M1, M2, M3, na seguinte proporção (%): E as misturas são compostas de matérias-primas MP1, MP2, MP3. 38 Existe uma perda de (produtos defeituosos produzidos): A previsão de vendas anual é de 540.000 Kg /ano de A, 285.000 Kg./ano de B e 450.000 Kg/ano de C. a) Dimensionar o consumo de M.P. por ano, baseado na previsão de vendas e na produção, sabendo que para se fazer uma tonelada das misturas são gastos (em horas). Existem 200 dias úteis, por ano de 5 horas por dia. Supor eficiência global de 80% b)Dimensionar os equipamentos necessários 39 RESOLUÇÃO: 40 4.2.2. Dimensionamento de materiais em indústrias de montagem (vários componentes). 41 42 Exercício: O produto A é composto de três peças tipo I e duas peças tipo II. Os dados são os seguintes: - demanda de 100.000 produtos A/ano - ano de 200 dias úteis - jornada de trabalho de 10 horas/dia - eficiência de 85% Desprezar o tempo de preparação dos equipamentos. Calcular material, equipamentos, pessoal. 43 4.3. Dimensionamento de Áreas de Produção O estudo conduzido até o momento, nos possibilitou a determinação dos fatores diretos de produção, em termos de mão-de-obra direta, Equipamentos, Materiais e dispositivos auxiliares de produção. Além destes fatores, interferem em qualquer sistema produtivo, fatores indiretos cuja importância será de maior ou menor grau, dependendo do tipo de indústria. Existem vários métodos utilizados para o dimensionamento do layout, podendo ser resumidos em métodos de aproximação e métodos analíticos. Os métodos de aproximação se baseiam em situações semelhantes anteriormente projetadas ou existentes na própria unidade produtiva ou em modelos matemáticos (método de GUERCHET, método de APPLE). Em geral estes métodos são utilizados em projetos preliminares ou situações onde não há necessidade de precisão nos detalhes do layout, como áreas administrativas, salas de espera, recepção, etc. Os métodos analíticos são aqueles em que a obtenção do layout final se dá por composição de áreas individualmente construídas. Os principais métodos são: 1) Método numérico: divisão de atividades ou áreas em elementos de espaço e sub-áreas. Cada equipamento é listado com área ocupada pela máquina, área de trabalho de operador e área para manutenção e colocação de material. 2) Padrões de espaço: área min = (larg x comp + 0,6 m lado perto + 0,45 m) x valor de correção (obtido por tabelas). 3) Centro de Produção: construção dos elementos de áreas que compõem um centro de produção a partir das necessidades específicas das atividades desenvolvidas no centro. Neste capítulo, iremos considerar as necessidades em termos de espaço físico dos fatores diretos e indiretos de produção. Para os fatores diretos, será apresentado o Método do Centro de Produção e para os fatores indiretos, apresentaremos diversas recomendações a partir de dados empíricos apresentados na literatura. 4.3.1. Método do Centro de Produção Centro de produção é uma unidade de funcionamento independente da fábrica que colabora diretamente para a transformação de qualquer matéria prima em produto acabado. Para o dimensionamento da área necessária para um dado centro de produção, deverão se considerados: 44 Áreas Definição Obtenção EQUIPAMENTO - É a projeção ortogonal do equipamento sobre o plano horizontal. Catálogos ou medição direta do equipamento. Fresadora - Estabelecer as dimensões do equipamento bem como as referências do centro de produção, segundo o código de cores. - AUTOCAD LT. -Setting -Drawing -Limits -Dawing Aids -Grid -Snap -Text Style -Edit Polyline -Draw -Line -Polyline -Donut -Text -Dimention -linear -View -Zoon -Construct -Copy -Mirror -Modify -Erase -Move -Change Properties -Color 45 OPERADOR - Área necessária para o operador realizar a operação. - Considerar as diferentes posições de trabalho do operador e suas movimentações intra e inter posições, bem como os aspectos de segurança envolvidos. - Análise dos micromovimentos, tabelas de ergonomia, normas de segurança. Operador Postura: -Trabalho em pé; -O operador realiza movimentos plenos na posição de operação. Rotina: -Retirar matéria-prima da zona de alimentação e abastecer o equipamento pelo lado esquerdo; -Operar equipamento. Eventualidades: -O operador refuga peças defeituosas; -O operador desloca-se para regular rotação do equipamento. - AUTOCAD LT -Draw -Circle -Modify -Stretch 46 MANUTENÇÃO - Área necessária para a realização de serviços de manutenção preventivae corretiva. - Considerar os diferentes pontos que podem ocorrer serviços de manutenção e os espaços necessários para a remoção de componentes do equipamento. - Análise dos movimentos de manutenção, tabelas de ergonomia e dimensões de componentes críticos da máquina. Manutenção Postura - Deitada, na posição oposta ao operador; - Agachado nas posições laterais à direita e esquerda. - - AUTOCAD LT -Construct -offset -Modify -Trim 47 PROCESSO - Todas as áreas indispensáveis para que se possa executar perfeitamente, e sem limitações, as operações de processamento. - Considerar os espaços para alimentação e descarga das máquinas, deslocamentos de partes móveis, instalação e retirada de dispositivos e áreas para preparação do equipamento. - Catálogos ou medição direta no processo. Processo -O lado direito da mesa da fresadora desloca-se lateralmente de 400 mm. - AUTOCAD LT -Modify -Edit Dimentions -Move text 48 MATERIAIS - Área necessária para a estocagem de matérias-primas processadas e não processadas. - Considerar o número de diferentes matérias-primas. - Sistema de programação e distribuição de materiais e tamanho do lote. Não Processadas: -As matérias-primas não processadas permanecem em carros alimentadores com 400, 600 mm de dimensões, ao lado esquerdo do operador. Processadas: -As matérias-primas processadas alimentam automaticamente um carro de saída. - AUTOCAD LT -Modify -Remove -Add REFUGOS, CAVACOS E RESÍDUOS. - Área para sobras de materiais decorrentes do processo produtivo. - Considerar volume, forma, tipos de materiais e frequência da remoção destes materiais. - taxa de sobras/tempo, densidade, método de armazenamento e frequência da coleta. Refugos -Os refugos são depositados no carro transportador de saída; -Os refugos são recolhidos a cada jornada. Cavacos -As poeiras e cavacos são removidos por serviço de exaustão aéreo; -Os filtros são trocados a cada período de 200 horas. 49 MOVIMENTAÇÃO E TRANSPORTE - Área necessária para que os dispositivos de transporte acessem o centro de produção. - Considerar carga, descarga e operações de manobra. -Catálogo de fabricantes, manuais de movimentação e métodos de empilhamento. Movimentação e Transporte -Os transportes entre os centros de produção são realizados pelos carros alimentadores. - AUTOCAD LT -Modify -Extend SERVIÇOS - Área destinada aos serviços que atendam ao centro de produção. - Considerar tipo de serviço (água, ar comprimido, ventilação...) e forma de abastecimento. Ar de Exaustão -O ar de exaustão e fornecido por tubulação aérea, entrando pelo fundo do equipamento e saindo pela lateral direita; -O filtro de manga é substituído a cada 200 horas.(trabalho em pé). Energia Elétrica -A energia elétrica é fornecida por barramento aéreo. - Catálogos de fabricantes e medições diretas. - AUTOCAD LT -Modify -Scale 50 DISPOSITIVOS AUXILIARES - Área necessária para ferramentas, dispositivos e instrumentos que auxiliam a produção. - Considerar método de armazenamento, transporte e distribuição. - Número de dispositivos e dimensões. Ferramentas -As ferramentas são distribuídas pelo PCP sempre no primeiro carro do lote; -As ferramentas são transportadas em carros de serviço. Instrumentos -Os instrumentos necessários para a execução da tarefa são guardados sob a mesa da fresadora. ACESSO - Área necessária para o operador e outras pessoas acessarem o centro de produção, permitindo a livre movimentação com segurança e rapidez. - Estudo dos deslocamentos do operário e tabelas de ergonomia. Circulação interna ao Centro de Produção -O operador precisa ter acesso à lateral esquerda no fundo do equipamento. Circulação Externa -O operador e as zonas de entrada e saída de materiais precisam ter acesso a um corredor de circulação externo. Sobreposição Interna 51 DISPOSITIVOS LEGAIS (ver capítulo 8 – riscos) - Área necessária para o atendimento das recomendações legais considerando o conforto e a segurança. - As considerações anteriores, quando seguidas corretamente, já possibilitam o atendimento às questões legais. Alem destas considerar que, entre máquinas, instalações, ou pilhas de materiais deverá haver uma passagem livre de no mínimo 800 mm ou de 1300 mm quando se tratar de partes móveis. Segurança -As distâncias mínimas de segurança sobrepõem-se a todas as áreas de circulação e movimentação. 52 Considerações finais - O template mostrado abaixo ilustra a solução em termos de dimensionamento de área para o centro de produção Fresadora. Nele são destacados todos os equipamentos, homens e fluxos de materiais, bem como as fronteiras internas e externas do centro de produção. - Repetidos os procedimentos anteriormente mencionados para todos os centros de produção do sistema produtivo, deve-se agora considerar as possibilidades de sobreposição das fronteiras externas. Sobreposição Externa - Pelos critérios acima, constata-se que poderão ser sobrepostas as áreas de mesma cor, ou seja, áreas de corredores, de manutenção e de segurança, individualmente. -Ainda, áreas de manutenção e de segurança pertencentes a centros de produção diferentes e áreas de segurança e corredores. -Salientamos que as regras estabelecidas valem para a maioria dos casos e objetivam facilitar o processo de determinação do layout utilizando recursos de informática e computação gráfica. Caberá ao projetista identificar situações onde estas regras não se aplicam bem como a geração de novas regras de acordo com o problema de projeto em questão. -Finalmente, destacamos a significância do método apresentado em comparação com os métodos tradicionais. A obtenção dos templates em sistemas de computação gráfica permite um alto grau de iconicidade destas representações, facilita a obtenção dos diagramas de bloco e de massa, contribuindo assim para a eficácia da atividade do projetista. 53 Resultado final da análise de todos os fatores correlacionados com o espaço físico do centro de produção. 54 Representação final do centro de produção, considerando as sobreposições de áreas. 55 4.4. Dimensionamento de áreas do conjunto de centros de Produção e Departamentos Esta área não é a simples somatória das áreas dos Centros de Produção, pois destas áreas, algumas podem ser superpostas. Deve-se considerar dois casos específicos: a) o conjunto de C.P. é conduzido por um único operário (verificar rota do operário
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