Fluxo Continuo 5Ws Kanban
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Fluxo Continuo 5Ws Kanban

Disciplina:Administração do Processo Produtivo e da Qualidade13 materiais127 seguidores
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Fluxo Contínuo

A sincronização do fluxo de peças unitárias pode acabar com as esperas entre os processos. A implementação de um fluxo contínuo de produção necessita de um perfeito balanceamento das operações ao longo da célula de fabricação e montagem. A abordagem da Toyota para o balanceamento das operações difere diretamente da abordagem tradicional. A conversão das linhas tradicionais de fabricação e montagem em células de manufatura é somente um pequeno passo em direção ao incremento da produção enxuta.
O que realmente conduz ao fluxo contínuo é a capacidade de implementação de um fluxo unitário de produção, caso em que, no limite, os estoques entre processos sejam (zerados). Dessa forma, garante-se a eliminação das perdas por estoque e perdas por espera, e obtém-se redução do lead time de produção.
O balanceamento tradicional procura nivelar os tempos de ciclo de cada trabalhador em cada máquina, de forma a fazer com que ambos trabalhadores recebam cargas de trabalho semelhantes. O tempo de ciclo é o tempo total necessário para que um trabalhador execute todas as operações alocadas a ele.
Fluxo contínuo significa produzir uma peça de cada vez, com que cada item sendo passado imediatamente de um estágio do processo para o seguinte sem nenhuma parada. O fluxo contínuo é o modo mais eficiente de se produzir eliminando assim os estoques entre processos. Dessa forma, garante-se a eliminação das perdas por estoque e perdas por espera, e obtém-se redução do lead time de produção.
Produzir e movimentar um item de cada vez, ou seja, (ou um lote pequeno de itens) ao longo de uma série de etapas de processamento, continuamente sendo que cada etapa se realiza apenas o que é exigido pela próxima operação. O fluxo continuo pode ser seguido de várias maneiras desde uma linha de produção até mesmo uma linha de montagem e células manuais
Ilhas Isoladas de Produção

Layout
Entre os muitos objetivos dos layouts de instalações, o principal objetivo da maioria dos layouts de manufatura é minimizar o custo de processamento, transporte e armazenamento de materiais, ao longo do processo de produção. Existem algumas premissas básicas a ser determinadas quanto da elaboração do layout, tais como:
Quantidade a produzir;
Planejar o todo e depois as partes;
Planejar o ideal e depois o prático;
Selecionar o tipo e elaborá-lo considerando o processo e as máquinas;
Verificar e avaliar a solução;
“Vender” a idéia;
Implantar.

A importância de após a implantação do layout, reformulá-lo sempre que necessário, seguindo os passos descritos acima. Trata-se de uma atividade multidisciplinar, a elaboração do layout deve envolver diversas áreas da empresa, sendo muito útil utilizar a experiência de todos na elaboração, na verificação e na determinação de soluções, pois isso tende a facilitar a posterior “venda” do layout. Para elaborar um layout, o primeiro item a ser determinado é a quantidade que será produzida de peças, pois está informação será importante para determinar o número de máquinas e a área de estoque, por exemplo. Após definir o número de máquinas, deve-se estabelecer o tipo de layout, considerando o processo e o tipo das máquinas que serão utilizadas.
A relação entre tipos de processo e tipos básicos de arranjos físicos não é determinante. Um tipo de processo não necessariamente implica num tipo básico de arranjo físico em particular. Como é demonstrado no quadro da figura 16, cada tipo de processo pode adotar diferentes tipos básicos de arranjo físico.

Figura 16: Tipos de Processo de Manufatura.[1: ]

A escolha do tipo básico de arranjo físico governa de maneira geral segundo qual os recursos vão ser arranjados uns em relação aos outros, mas ela não define precisamente a posição exata de cada elemento da operação.
Os principais tipos de layout ou arranjos são por processo ou funcional, em linha, celular, por posição fixa e combinada. Segue abaixo uma breve explicação de cada um deles.
Layout por Processo ou Funcional
Todo processo e equipamentos do mesmo tipo são desenvolvidos na mesma área e operações ou montagens semelhantes, são agrupadas na mesma área.
Layout por Processo.

O material desloca-se buscando os diferentes processos.
Layout em Linha
Máquinas ou estações de trabalho são colocadas de acordo com a sequência das operações e são executadas na ordem estabelecida sem caminhos alternativos. O material percorre o caminho determinado anteriormente dentro do processo.

Layout Celular
Célula de manufatura consiste em arranjar em um só lugar (a célula) máquinas diferentes que fabricam o produto inteiro.

Layout Celular.

Na figura acima nota-se a busca por separar os equipamentos em busca da formação de uma célula.

Programa 5S

O programa 5S é um método japonês e é derivado de cinco palavras japonesas, este método tem como objetivo promover e manter a limpeza e a organização das áreas de trabalho, tanto nas áreas administrativas e/ou de manufatura. Para o sucesso deste método é necessário o envolvimento direto de todas as pessoas, ou seja, deste o presidente até o menor cargo da organização.

	Também numera os benefícios que o programa 5S resulta para a empresa:
Aumento produtividade.
Melhor atendimento dos prazos.
Redução de defeitos.
Aumento da segurança no trabalho.
Redução de material perdido.
Melhor capacidade para distinção entre condições normais e anormais de trabalho.

O significado de cada “S” da sigla 5S
	Palavra Japonesa
	Tradução
	Significado

	
Seiri
	Senso de Utilização
(Sort – Classificar)
	Separar o necessário do desnecessário, descartando o último.

	
Seiton
	Senso de Organização
(Set in Order – Ordenar)
	Organizar o necessário, definindo um lugar para cada item.

	
Seiso
	Sendo de Limpeza
(Shine – Limpar)
	Limpar e identificar cada item.

	
Seiketsu
	Senso de padronização
(Standardize – Padronizar)
	Criar e seguir um padrão resultante do desempenho adequado nos três primeiro Ss.

	
Shitsuke
	Senso de Autodisciplina
(Sustain – Manter)
	Estabelecer a disciplina para manter os quatro primeiro Ss ao longo do tempo.

	Este programa começou no Japão em 1950, no pós-guerra, seu criador foi Kaoru Ishikawa. Foi desenvolvido devido à necessidade de organizar a grande confusão que ficou o país após derrota para as forças aliadas.
	Este programa foi tão eficaz nas empresas que até hoje o mesmo é considerado como o principal instrumento de gestão de produtividade e qualidade utilizada pelos gestores japoneses.
	As empresas para obterem maior eficácia e sucesso na aplicação deste programa criam comitês de 5S, que geralmente são constituídos por funcionários indicados pela alta administração ou pelo grupo da qualidade. A partir desta criação o comitê e suas ações devem ser relatados em ata de reunião para assim garantir a legitimidade.
	Para os japoneses suas fábricas deveriam estar sempre limpas e organizadas, sendo um motivo de orgulho para eles. Estes esforços iam além de manter essa limpeza e organização. Com o programa 5S criado por eles, para evitar perdas, erros, defeitos de produção e acidentes de trabalho.
	O programa 5S quando praticado é capaz de desenvolver grandes mudanças comportamentais, modificando as atitudes das pessoas, tanto no ambiente de trabalho como também a maneira de conduzir as atividades diárias.
	Com aplicação deste programa as organizações conseguem visualizar os pontos críticos de limpeza e organização, assim mantendo o fluxo contínuo e tranquilo, respeitando o takt-time do processo enxuto.
Essa ferramenta estimula a melhoria contínua através do acompanhamento de equipes de administradores que verificam regularmente se as regras do programa estão sendo realizadas e implantadas, sendo elas: disciplina, padronização, classificar, organização e limpeza.

	
Poka Yoke

	Ajuda a conseguir atingir a inspeção 100% possibilitando a não ocorrência de defeitos, onde ao projetar determinada operação de trabalho é necessário desenvolver processo