Apostila Projeto de Fábrica e Layout

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APOSTILA DA DISCIPLINA: 
PROJETO DE FÁBRICA E LAYOUT 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Profª. Érika Márcia de Souza 
 
 
 
 
 
 
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PROJETO DE FÁBRICA E LAYOUT 
 
 
Programa da disciplina 
 
Ementa 
 
Classificação de modelos e seleção de critérios. Coleta e análise de informações sobre o 
produto o processo e a programação. Planejamento sistemático de “Layout” (SLP). Tipos 
clássicos de arranjo físico. Estudo de fluxo. Dimensionamento de áreas. Movimentação de 
materiais. 
 
Técnicas quantitativas de avaliação. Projeto da fábrica. Apresentação do “Layout”. 
Localização industrial e o meio ambiente.. 
 
 
Objetivos 
 
Dar aos alunos informações técnicas de elaboração e análise de projetos industriais, 
abordando especificamente a parte de layout. 
 
Conteúdo programático 
1. Fundamentos 
2. Sistematização de projetos de arranjo físico 
3. Dados de entrada 
4. Fluxo de materiais 
5. Diagrama de fluxo e/ou interrelações 
6. Determinação dos espaços 
7. Determinação de interrelações entre espaços 
8. Planejamento de arranjo físico detalhado 
 
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Bibliografia recomendada 
 
BUFFA, E. Modern Production/Operation Management. New York, USA: Jonh Wiley 
& Sons, 1987. 
 
CHASE, R. B,; JACOBS, R.; AQUILANO, N. J. Administração da produção para a vantagem 
competitiva. 10. ed. Porto Alegre: Bookman, 2006. 
 
CORRÊA, H. L.; CORRÊA, C. A., Administração da produção e operações: manufatura 
e serviços – uma abordagem estratégica, 2. ed., São Paulo: Atlas, 2006. 
 
DAVIS, M.M. et al. Fundamentos da administração da produção. 3. ed. Porto 
Alegre: Bookman, 2001. 
 
LAUGENI, F. P.; MARTINS, P. G. Administração de produção. 2. ed. São Paulo: Saraiva, 2005. 
MONKS, J. G. Administração da produção. São Paulo: McGraw Hill, 1987. 
 
MOREIRA, D. A. Administração da produção e operações, 2. ed. São Paulo: Cengage Learning, 
2008. 
 
MUTHER, Richard. Planejamento do Layout: Sistema SLP. São Paulo: Edgard Blucher, 1978. 
RITZMAN, L. P.; KRAJEWSKI, L.J. Administração da produção e operações. 2. ed. São Paulo: 
Prentice Hall, 2008. 
 
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção, 3. ed. São Paulo: 
Atlas, 2005. 
 
 
 
 
Caros alunos, 
 
A presente apostila se presta a servir de fonte inicial de esclarecimento e 
orientação sobre o conteúdo da disciplina Projeto de Fábrica e Layout, não 
devendo, no entanto, ser considerada a única fonte de informação e estudo. O 
aprofundamento conceitual, bem como aplicações práticas adicionais, devem ser 
consultados nas obras indicadas na Bibliografia da disciplina. 
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1. FUNDAMENTOS 
 
Dentre as disciplinas associadas ao projeto de um sistema de produção, destaca-se o projeto de 
arranjo físico (plant layout design), definido como o conjunto de atividades envolvidas na 
localização de departamentos de fabricação, linhas de produção, centros de trabalho, máquinas e 
funções auxiliares (ferramentaria, manutenção, etc.) e na definição de rotas e meios de 
movimentação apropriados. 
 
DEFINIÇÕES 
Segundo Muther (1986) e Slack, Chambers e Johnson (2002), o arranjo físico ou layout pode ser 
definido como o estudo do posicionamento relativo dos recursos produtivos, homens, máquinas e 
materiais, ou seja, é a combinação dos diversos 
 
equipamentos/máquinas, áreas ou atividades funcionais dispostas adequadamente. Decidese onde 
colocar todas as instalações, máquinas equipamentos e pessoal da produção, preocupando-se com o 
posicionamento físico dos recursos de transformação, determinando a forma e a aparência desta 
unidade produtiva, e também o fluxo dos recursos transformados através das operações. 
 
É frequentemente uma atividade difícil e de longa duração por causa das dimensões físicas dos 
recursos de transformação movidos e podem afetar o fluxo dos materiais e pessoas, o que poderá 
acarretar maiores ou menores custos e eficácias da produção (SLACK; CHAMBERS; JOHNSON, 
2002). Um erro pode produzir padrões de fluxo longos e confusos, estoque de materiais, filas de 
clientes formando-se ao longo da operação, inconveniência para os clientes, tempos de 
processamento longos, operações inflexíveis, fluxo imprevisíveis e altos custos. 
 
Segundo Ritzman e Krajewski (2008), ao se alterar um arranjo físico, pode-se afetar o modo de 
como uma empresa busca atingir suas prioridades. Os objetivos visados com um bom layout são: I. 
Aumentar a moral e satisfação no trabalho; 
 
II. Incrementar a produção, reduzindo as demoras, manuseios e tempos de manufatura 
(menor demora e distância); 
 
III. Maior utilização de equipamentos, mão-de-obra e serviços (reduzindo distâncias e tempos 
improdutivos); 
 
IV. Reduzir os riscos para os colaboradores; 
 
V. Melhorar a comunicação. Slack, Chambers e Johnson (2002) afirmam que para se projetar um 
arranjo físico, deve-se fazer uma análise do que realmente deseja-se alcançar. Devem ser muito 
bem compreendidos os objetivos estratégicos da produção, como ponto de partida, dos muitos 
estágios que levam ao arranjo físico final da produção. Em várias situações, torna-se necessário um 
estudo de layout: 
 
I. Ineficiência das instalações (fabricação de novos produtos, aquisição de máquinas, necessidade 
de maior espaço para estocagem, etc); 
 
II. Redução dos custos de produção; 
III. Variação da demanda (aumento ou decréscimo na produção); 
 
IV. Ambiente de trabalho inadequado (ruídos, temperaturas, iluminação, etc); 
V. Excesso de estoques (fluxo do produto não está bom); 
 
VI. Manuseios excessivos (provocam estragos e atrasam a produção); 
VII. Instalação de uma nova fábrica. 
 
 
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LAYOUT OU LEIAUTE? 
 
Layout é uma palavra da língua inglesa que faz parte da terminologia de diversas áreas 
profissionais: em editoração e diagramação significa a forma de organização de elementos 
textuais e gráficos nas páginas de um documento. Já, no projeto de circuitos eletrônicos, significa 
a disposição dos componentes na placa de circuito impresso; em manufatura este termo está 
relacionado com a disposição dos recursos de produção na instalação industrial. 
 
Esta palavra, a rigor, consta nos dicionários brasileiros com a grafia leiaute. A forma 
aportuguesada parece ser pouco conhecida e utilizada no meio empresarial. Na linguagem 
corporativa brasileira a expressão original layout é largamente utilizada (PEINADO; GRAEML, 
2007). 
 
VOLUME-VARIEDADE 
 
O projeto de arranjo físico busca minimizar custos de movimentação, reduzir o 
congestionamento de materiais e pessoas, incrementar a segurança, o moral e a comunicação, 
aumentar a eficiência de máquinas e mão-de-obra e apoiar a flexibilidade. 
 
A concepção ou planejamento do sistema de produção segue, então, influenciado essencialmente 
pelo fluxo do trabalho, o qual deve ser racional evitando-se que os deslocamentos, sejam de 
pessoas ou materiais, quando necessários ocorram por distâncias reduzidas, outro aspecto a ser 
considerado quando da elaboração do arranjo físico, trata-se do conforto e da segurança que deve 
ser proporcionada aos trabalhadores. 
 
Para tal, baseia-se principalmente na configuração do sistema de produção, que deve assumir 
uma das seguintes orientações básicas: 
 
(a) sistemas orientados a processos (produção intermitente), caracterizados por baixo volume, 
alta variedade, fluxo de materiais intermitente, máquinas universais, emprego intensivo de mão-
de-obra. 
 
(b) sistemas orientados a produtos (produção contínua), caracterizados por alto volume, baixa 
variedade, fluxo de materiais contínuo, máquinas especiais, aplicação intensiva de capital.Assim 
temos duas situações de volume e variedade que demarcam um intervalo, entre alto e baixo. A 
figura 1 apresenta alguns exemplos de operações com diferentes volumes. 
 
MUITO BAIXO BAIXO MEDIO ALTO MUITO ALTO 
Contrução de Ferramentas Produtos Fábrica de Siderúrgica, 
uma navio, especializadas; farmacéuticos ; refrigerantes; empresa 
perfuração de gráficas fábrica de roupas fábrica de carros fornecedora de 
poços eletricidade 
Figura 01 – Volume de Produção 
 
 
 
A composição de volume-variedade indica diferentes tipos de processos produtivos, como 
pode ser observado na figuras 2 e 3 e que são discutidos a seguir. 
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Figura 2 – Matriz Volume-variedade / tipos de processos 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3 – Matriz produto-processo 
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Processos de Projeto 
· Envolvem produtos discretos, bastante customizados; 
· Baixo volume e alta variedade; 
· Baixo grau de repetição: a maior parte dos trabalhos tende a ser única. 
 
Processos de Jobbing 
· Baixo volume- alta variedade; 
 
· Característica principal: cada produto deve compartilhar os recursos da peração 
com outros; 
 
· Ex: serviços de técnicos especializados (restauradores de móveis, alfaiates, 
gráfica) 
 
· Baixo grau de repetição. 
 
Processos de Lotes ou Bateladas 
 
· Cada parte da operação tem períodos em que se está repetindo, enquanto o “lote” está sendo 
processado; 
 
· Ex: produção de alimentos congelados; manufatura da maior parte das peças de 
conjuntos montados em massa, como carros e a maior parte das roupas. 
 
Processos de Produção em massa 
· Produzem bens em alto volume e variedade relativamente estreita; 
· Ex: fábrica de automóveis; maior parte dos fabricantes de bens duráveis. 
 
· Nas operações em massa as diferentes variantes de um produto não afetam o processo básico 
de produção. 
 
Processos Contínuos 
· Grande volume e baixa variedade; 
· Operam por períodos e tempo mais longo; 
 
· Muitas vezes estão associados a tecnologias relativamente inflexíveis, de 
capital intensivo, com fluxo altamente previsível. 
 
· Ex: refinarias de petróleo, siderúrgicas e algumas fábricas de papel. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4 – Tipos de processo produtivo (resumo) 
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SELEÇÃO DO TIPO DE ARRANJO 
 
Há diferentes maneiras de se arranjarem os recursos produtivos de transformação. Os 
recursos individuais de transformação são muito diferentes, por isso a variedade de arranjos 
parece ainda mais ampla do que realmente é (SLACK; CHAMBERS; JOHNSON, 2002). 
Corrêa e Corrêa (2004) afirmam que o tipo básico de arranjo físico é a forma geral do 
arranjo de recursos produtivos da operação. A escolha do tipo de arranjo físico depende em 
grande parte da escolha do processo, e são classificadas em: 
 
I. Arranjo físico por processo ou funcional; 
II. Arranjo físico em linha ou por produto; 
III. Arranjo físico posicional ou por posição fixa; 
IV. Arranjo físico celular; 
V. Arranjo físico híbrido, combinado ou misto. 
 
Para definição do processo preferencial para o planejamento do layout, é preciso identificar 
a melhor situação para casos de processos puros ou em trabalho de sistemas híbridos. Deve 
se definir um tipo preferencial, que apresente maior afinidade com o processo para montar 
como base e com o decorrer dos estudos, aplicando os demais processos para avaliar suas 
melhorias e divergências. Em um estudo de manufatura, a característica de volume-
variedade ditará o processo mais adequado para o planejamento. 
 
Para indicar o processo apropriado, Slack, Chambers e Johnson (2002) fornecem uma 
matriz associada à característica volume-variedade, conforme ilustrado na figura 5, na qual 
é perceptível a tendência ao fluxo intermitente conforme o volume diminui e aumenta a 
variedade. 
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Figura 5 – Matriz de layout e gráfico volume-variedade (SLACK; CHAMBERS; JOHNSON, 2002) 
 
 
CARACTERÍSTICAS DE CADA TIPO DE ARRANJO FÍSICO 
 
Arranjo Fixo, Posicional, por Posição Fixa, ou Project Shop : é aquele em que o produto, ou 
seja, o material a ser transformado, permanece estacionário em uma determinada posição e os 
recursos de transformação se deslocam ao seu redor, executando as operações necessárias, 
como pode ser observado na figura 6: 
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Figura 6 – Exemplo de arranjo fixo 
 
Tem como característica a existência de pequena variedade de produtos em pequenas 
quantidades. Este arranjo é utilizado quando, devido ao porte do produto ou à natureza do 
trabalho não é possível outra forma de arranjo. São dois os casos básicos em que o arranjo 
por posição fixa é amplamente utilizado: 
 
• Quando a natureza do produto, como peso, dimensões e/ou forma impedem outra forma 
de trabalho: projetos de grandes construções, como estradas, arranha-céus, pontes, usinas 
hidroelétricas, construções em estaleiros, atividades agropecuárias, atividades de 
extrativismo; 
 
• Quando a movimentação do produto é inconveniente ou extremamente difícil. Este é o 
caso de cirurgias, tratamento dentário, trabalhos artesanais como esculturas e pinturas, 
montagem de equipamentos delicados ou perigosos, etc. 
 
Nos layouts fixos, a localização dos recursos não vai ser definida com base no fluxo de 
recursos transformados, mas na conveniência dos recursos transformadores em si. As 
principais vantagens deste tipo de arranjo são: 
 
 
• Não há movimentação do produto; 
 
• Quando se tratar de um projeto de montagem ou construção, como por exemplo, a 
construção de uma ponte ou a fabricação de um navio, é possível utilizar técnicas de 
programação e controle, tais como: PERT e CPM, disponíveis em softwares bastante 
acessíveis; 
 
• Existe a possibilidade de terceirização de todo o projeto, ou de parte dele, em prazos 
previamente fixados. 
 
Dentre as desvantagens do arranjo posicional pode-se citar: 
 
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• Complexidade na supervisão e controle de mão-de-obra, de matérias 
primas, ferramentas etc.; 
 
• Necessidade de áreas externas próximas à produção para submontagens, 
guarda de materiais e ferramentas. Muitas vezes, é necessário construir 
abrigos para osfuncionários, da construção civil; 
 
• Produção em pequena escala e com baixo grau de padronização. Um exemplo clássico é a 
construção de um edifício. O mesmo permanece fixo enquanto seus materiais e mão de 
obra circulam em volta no processamento. Outros exemplos: produção de navios em 
estaleiros, fabricação de grandes transformadores elétricos e grandes geradores, produção 
de aviões de grande porte, locomotivas, restaurantes convencionais, equipamentos e 
máquinas industriais de grande porte, etc. 
 
Um dos problemas encontrados para esta operação são limitações quanto: 
 
• Ao espaço para execução das atividades; 
 
• A logística de transporte e armazenamento de materiais; 
 
• Ao controle do fluxo de subcontratados como equipamentos e mão de 
obra; 
• A minimização dos movimentos e sua verticalização. 
 
Para Chase, Jacobs e Aquilano (2006), o arranjo fixo tem uma baixa eficiência, por isso é 
comum ser utilizado em operações que necessitam de grandes arranjos posicionais para 
agregação de valor ao produto. Sua eficácia está ligada a programaçãode acesso ao espaço 
e a confiabilidade das entregas de materiais. Slack, Chambers e Johnson (2002) 
acrescentam ainda que o planejamento e o controle do projeto devem ser bem executados, a 
fim de se evitar a falta de espaço para alocar equipamentos ou materiais que tiveram seus 
prazos de utilização mal estimados, evitandose assim a movimentação desnecessária entre 
lugares temporários e os lugares ideais destinados para sua utilização. 
 
 
Em resumo este arranjo físico tem as seguintes características: 
 
• Movimentação reduzida de material; 
 
• Aumento da movimentação de pessoal e 
equipamentos; 
• Pode resultar em equipamentos duplicados; 
 
• Requer grande habilidade do 
pessoal; 
• Requer supervisão geral; 
 
• Pode resultar em aumento de espaço e grande material em 
processo; 
• Requer grande atenção no controle e na programação da 
produção. 
• Produção pequena; 
 
• Grande flexibilidade que permite alterações no projeto do produto, no 
volume da produção e até no tipo de produto. 
 
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Arranjo Funcional, por processo, departamental, process layout e job shop: No arranjo 
físico funcional, todos os processos e equipamentos do mesmo tipo e função são colocados 
juntos, constituindo um arranjo típico de especialização por processo, onde as máquinas 
que realizam um mesmo tipo de operação ficam agrupadas (próximas). Este arranjo 
também pode agrupar em uma mesma área operações ou montagens semelhantes. 
 
É um tipo de arranjo flexível, que atende as mudanças de mercado e produtos 
diversificados em diversas quantidades, apresentando um fluxo longo dentro da fábrica. 
Ocorre uma circulação do produto (fluxo de produção) entre áreas distintas de 
equipamentos, onde acontece o processamento, o resultado do trabalho vai de um setor para 
o outro em lotes ou em grupos de itens fabricados, como pode ser observado nas figuras 7 e 
8. 
 
 
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Figura 7 – Layout Funcional (adaptado de Martins e Laugeni, 2005) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 8 – Layout Funcional 
 
As peças se movem de acordo com as operações, o que permite a criação de departamentos 
com as operações do mesmo tipo feitas na mesma área. Por exemplo, setor de usinagem 
dividido com áreas de fresas, tornos, retíficas etc. É usado, em geral, esse tipo de arranjo, 
quando os fluxos que passam pelos setores são variados e ocorrem intermitentemente. Este 
tipo de arranjo pode trabalhar com diferentes roteiros, tornando-o bastante flexível para a 
produção. Neste tipo de layout os recursos são organizados de acordo com as funções que 
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desempenham e de suas necessidades comuns, como característica existe uma grande 
variedade de produtos em pequenas quantidades. É um tipo de arranjo que pode ficar 
bastante complexo à medida que temos muitos processos em muitos produtos: com 
volumes de produtos mais intensos, faz com que os fluxos de manufatura se cruzem, 
diminuindo a eficiência e aumentando o tempo de atravessamento 
 
dos fluxos. 
 
O desafio nas decisões sobre o layout de processos é procurar arranjar a posição relativa e 
as áreas de cada setor, de forma a aproximar setores que tenham fluxos intensos entre si. Os 
exemplos de uso são inúmeros: 
 
• Hospitais: um hospital apresenta em sua predominância um arranjo físico onde os 
processos são agrupados por tipo e função. Há o centro cirúrgico, a pediatria, o setor de raio 
x, o pronto socorro, a farmácia, a unidade de tratamento intensivo etc. 
 
• Serviços de confecção de moldes e ferramentas: uma empresa prestadora deste tipo de 
serviços também utiliza arranjo por processo. Para a confecção de um molde destinado a 
uma injetora de plásticos ou uma ferramenta destinada a uma prensa de estampagem são 
necessárias diversas operações, em diversos tipos de máquinas, tais como: retíficas, centros 
de usinagem, fresas, furadeiras, eletro-erosão etc. Os produtos fabricados são únicos e 
muito diversos. Assim, exigem operações de tipos, tempos e sequências independentes, 
inviabilizando outro tipo de arranjo físico menos flexível. 
 
• Lojas comerciais: para facilitar a busca pelo produto que o cliente deseja, as lojas dividem 
seus artigos por categoria. Por exemplo, roupas masculinas, femininas e infantis, artigos de 
cama, mesa e banho, roupas sociais e esporte, calçados, eletrodomésticos e assim por 
diante. Os supermercados utilizam o arranjo por processo, pois o volume de compras tende 
a aumentar quando as mercadorias são expostas de maneira ordenada. Em geral, o 
consumidor deseja visitar apenas alguns setores da loja. Mas é do interesse dos varejistas 
que o cliente circule também por outros departamentos, o que pode ser obtido definindo-se 
uma configuração do arranjo físico que estimule ou obrigue o cliente a realizar determinado 
trajeto dentro da loja. 
 
• Manufatura de usinagem de peças utilizadas em automotores, onde se tem áreas separadas 
dedicadas a um tipo de processo. Nesta manufatura existem alguns beneficiamentos que 
exigem ambientes especiais para a execução, como por exemplo, uma área de solda de onde 
resultam gases. Já em processos com máquina ferramenta, necessita-se de operadores e um 
estoque para ferramentais. 
 
As principais vantagens do arranjo físico funcional são: 
 
• Grande flexibilidade para atender a mudanças de mercado: de uma maneira geral, 
desconsiderando problemas de balanceamento e eventuais gargalos, para alterar o processo 
de fabricação. No caso de se adotar o layout funcional, basta alterar o fluxo a ser seguido 
pelo produto perfaz durante sua fabricação; 
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• Bom nível de motivação: geralmente este arranjo exige de mão-de-obra especializada e 
qualificada. Quando os produtos são únicos, não existe produção repetitiva contribuindo para a 
redução da monotonia e, consequentemente, do tédio no trabalho; 
 
• Atende a produtos diversificados em quantidades variáveis ao mesmo tempo: este tipo de 
arranjo permite que mais de um tipo e modelo de produto possa ser fabricado simultaneamente. 
Enquanto um produto está passando por um processo em determinado local, é possível que outro 
produto diferente esteja recebendo outro processamento, na mesma planta fabril; 
 
• Menor investimento para instalação do parque industrial: quando equipamentos similares são 
agrupados, os custos de instalação geralmente diminuem. Por exemplo, determinados 
equipamentos ou operações exigem um sistema de exaustão de ar ambiente. Se eles forem 
agrupados, um único sistema poderá servir a diversas máquinas. 
 
• O mesmo acontece com necessidades de refrigeração, instalações hidráulicas, de ar 
comprimido, de gases, de combustível etc. Além disto, via de regra, tratam-se de equipamentos 
não específicos, de uso geral, e, portanto, de custo mais acessível e manutenção mais simples. Há, 
ainda, a vantagem de venda ou troca do equipamento, quando ele deixa de ser útil à operação; 
 
• Maior margem do produto: na verdade, a maior margem de contribuição não advém do tipo de 
arranjo físico, e sim do tipo de produto, de maior valor agregado, que, geralmente, se produz 
neste tipo de arranjo. Em contrapartida aos benefícios proporcionados ao arranjo físico por 
processo as desvantagens deste tipo de arranjo físico são as seguintes: 
 
• Apresenta um fluxo longo dentro da fábrica: Como o produto “procura” seus processos onde 
quer que eles se encontrem dentro da planta, há necessidade de deslocamento por distâncias 
maiores, pois os processos necessários normalmente não estão posicionados na melhor sequência 
para a fabricação de determinado produto. Outro fato comum neste arranjo é que o produto 
muitas vezes procurao processo seguinte na “contra mão” do processo anterior. Em outras 
palavras, o produto vai e volta, em um processo ineficiente de movimentação, que torna mais 
difícil o gerenciamento das atividades sendo executadas; 
 
• Diluição menor de custo fixo em função de menor expectativa de produção: como raramente se 
tem conhecimento com antecedência do que se vai produzir, a empresa precisa dispor de uma 
série de recursos, que devem estar disponíveis em função da necessidade de uma operação 
específica que pode ou não acontecer. Muitas vezes, para evitar algum gargalo na produção de 
determinados lotes, que podem exigir maior tempo de determinada operação, a empresa precisa 
ter máquinas em duplicidade para atender demandas inesperadas; 
 
• Dificuldade de balanceamento: devido à constante alteração do produto, a dificuldade em 
programar e balancear o trabalho é maior, além de se exigir que essas atividades sejam 
executadas em intervalos curtos de tempo, às vezes até diariamente. Isto costuma gerar estoques 
em processo mais elevados para compensar as diferenças de processamento; 
 
• Exige mão-de-obra qualificada: por um lado, isto é tido como vantagem e, por outro lado, ode 
ser considerado desvantajoso, para empresas brasileiras acostumadas a lidar com folhas de 
pagamento de baixo valor, quando comparadas às empresas dos países mais desenvolvidos. 
 
• Este processo não permite muita amplitude de supervisão, não é rara a necessidade de um 
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supervisor para cada área de trabalho; 
 
• Maior necessidade de preparo e setup de máquinas: os volumes baixos resultam na necessidade 
de maior quantidade de preparos de máquinas, proporcionalmente ao tempo que estas são 
mantidas em operação. Os equipamentos de fabricação são de uso genérico e os trabalhadores 
devem possuir nível técnico relativamente alto para realizar tarefas diferentes. O fluxo de peças é 
pequeno dentro de cada departamento (intradepartamental) e grande entre eles 
(interdepartamental). 
 
O controle da produção é complexo devido à simultaneidade de diferentes lotes sendo executados 
ao mesmo tempo em setores distintos e para clientes variados. Em compensação a elaboração do 
processo de fabricação é uma atividade simples já que basta definir a rota pelos departamentos 
que executarão cada etapa do processo (GROOVER, 1987, p.28). 
 
Entre as principais limitações está o elevado tempo necessário para completar cada lote. 
Doumeingts (1984 apud RIBEIRO e MEGUELATI, 2002, p.63) descreve que, do tempo total 
consumido na produção de uma peça, cerca de 5% são destinados à execução em máquina e os 
95% restantes são gastos em movimentações e filas de espera. Além disso, dentro desses 5%, 
apenas 30% do tempo é usinagem propriamente dita, uma vez que a preparação das máquinas e 
outras tarefas consomem a maior parte do tempo. 
 
Em resumo este arranjo físico tem as seguintes características: 
 • Manuseio elevado de material; 
 
• Complexo controle de produção; 
 
• Grande quantidade de material em processo; 
 • Máquinas de uso geral; 
 
• Pequeno investimento total inicial; 
• Grande flexibilidade; 
• Baixa produtividade; 
 
• Facilidade de contornar quebras de equipamentos; 
 • O pessoal deve ter maiores habilidades; 
 
• Grande utilização das máquinas. 
 
Arranjo Linear, em linha, por produto, productflow layout, product layout e flow shop: 
 
Nesse tipo de arranjo os postos de trabalho, máquinas e equipamentos são colocados em 
sequência lógica das operações que devem ser executadas (a sequência de transformações que o 
produto irá sofrer), não ocorrendo caminhos alternativos, o que facilita o controle do processo e 
minimiza o manuseio de materiais, ou seja, o material passa pelas operações e existe um único 
produto fabricado em grande quantidade. 
 
Caracterizado por ter uma única entrada e uma única saída. Neste tipo de arranjo as máquinas, os 
equipamentos ou as estações de trabalho são colocados de acordo com a sequência de montagem, 
sem caminhos alternativos para o fluxo produtivo. O material percorre um caminho previamente 
determinado dentro do processo, como pode ser visto na figura 9. Este arranjo permite obter um 
fluxo rápido na fabricação de produtos padronizados, que exigem operações de montagem ou 
produção sempre iguais, proporcionando aos colaboradores um trabalho monótono e estressante. 
Neste tipo de arranjo, o custo fixo da organização costuma ser alto, mas o custo variável por 
produto produzido é geralmente baixo, caracteriza-se como um arranjo físico de elevado grau de 
alavancagem operacional, sendo adotado somente quando o volume de produção justifica o 
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investimento, que é extremamente alto. Enquanto um arranjo físico funcional pode ser elaborado 
aos poucos, o arranjo físico em linha deve ser implantado de uma só vez. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 9 - Fluxo de operações em uma linha de produção (PEINADO; GRAEML, 2007) 
 
Os equipamentos são especializados para se dedicarem à fabricação de um produto em particular 
e também é comum existirem máquinas duplicadas para balancear o fluxo (BLACK, 1991, p.58). 
Esse balanceamento significa que o tempo total de trabalho em cada estação é praticamente o 
mesmo, reduzindo o tempo ocioso. 
 
Quando se fala em arranjo em linha, não se trata necessariamente de uma disposição em linha 
reta. Uma linha de produção retilínea tende a ficar muito longa exigindo áreas de longo 
comprimento, o que nem sempre é possível. Para contornar este problema é comum que os 
engenheiros projetem linhas em forma de U ou S ou outra forma de circuito diferente, que possa 
ser exequível em função das instalações prediais de que a empresa pode dispor, como pode ser 
observado nas figuras 10 a 12. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 10 – Layout linear (adaptado de Martins e Laugeni, 2005) 
 
 
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Como é possível observar nas Figuras 11 e 12, a linha em forma de U requer praticamente a 
metade do comprimento de uma linha de forma reta. As pessoas trabalham mais próximas umas 
das outras e o caminho percorrido para abastecimento da matéria-prima ao lado da linha é menor. 
 
19 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 11 - Arranjo linear (adaptado de Groover, 1987, p.29) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 12 – Arranjo linear 
20 
 
Exemplos de uso: 
 
Indústrias montadoras: praticamente todas as montadoras utilizam um arranjo por produto. 
 
Este é o caso de linhas de montagem de automóveis, eletrodomésticos, bicicletas, brinquedos, 
aparelhos eletrônicos etc. 
 
Indústrias alimentícias: uma grande fábrica de massas e biscoitos, por exemplo, fabrica seus 
produtos em uma linha de produção composta principalmente de um forno contínuo e 
embaladeiras. 
 
Frigoríficos: indústria de produtos frigoríficos de carnes bovina, suína e de frango e seus 
derivados, como linguiças, salsichas e demais embutidos são normalmente, estruturadas 
seguindo um arranjo em linha, o processo inclui, inclusive, o sistema de abatimento dos animais. 
Serviços de restaurante por quilo: um restaurante que vende comida a quilo utiliza uma 
espécie de linha de montagem de pratos, em que o próprio cliente realiza parte do processo 
produtivo ao seguir a filha e se abastecer dos alimentos desejados. 
 
Dentre as vantagens deste tipo de arranjo físico destacam-se: 
 
• Possibilidade de produção em massa com grande produtividade: as linhas de montagem 
geralmente têm alto custo de instalação e requerem equipamentos mais especializados. Assimsendo, apresentam maior custo fixo, porém menor custo variável por unidade, o que pode 
representar elevado grau de alavancagem operacional. A produtividade por mão-de-obra torna-se 
elevada neste tipo de arranjo, uma vez que as tarefas são altamente repetitivas, o grau de 
complexidade por tarefa é mínimo e o grau de automatização é, geralmente, mais elevado; 
• Carga de máquina e consumo de material constantes ao longo da linha de produção: é mais 
fácil obter uma condição de balanceamento da produção uma vez que o mesmo tipo de produto 
está sendo fabricado na linha, a qualquer momento; 
 
• Controle de produtividade mais fácil: a velocidade do trabalho em uma linha de produção é 
mais fácil de ser controlada, principalmente quando ser trata de linha motorizada. Dentro de 
certos limites, a supervisão pode aumentar ou diminuir a velocidade da própria linha, permitindo 
o aumento da produção ou, quando necessário, a sua diminuição. Algumas vezes a velocidade 
precisa ser reduzida por problemas de qualidade ou de falta de material. O controle dos 
funcionários pode ficar tão eficiente que nenhum deles pode deixar seu posto sem a anuência do 
supervisor e a substituição por outro; 
 
• Relativamente fácil de controlar, por apresentar um fluxo produtivo muito claro e previsível. 
• As vantagens que os arranjos lineares apresentam em relação aos arranjos funcionais, quando 
existem produções em larga escala, são os menores estoques (pela baixa necessidade de 
isolamento das operações) e tempos improdutivos nas movimentações de materiais, com 
processamentos de ritmos mais rápidos. São as seguintes desvantagens deste tipo de arranjo 
físico: 
 
• Alto investimento em máquinas: geralmente o grau de automatização deste tipo de arranjo 
costuma ser alto com máquinas específicas, que necessitam de manutenção frequente. Algumas 
máquinas podem ser tão especificas que não apresentam outro tipo de serventia quando 
substituídas; 
 
• Costuma gerar tédio nos operadores: devido ao alto grau de divisão deste trabalho, quase 
sempre as operações de montagem são monótonas, pobres e repetitivas. O índice de absenteísmo 
geralmente é elevado e ocorrem longos períodos de afastamento por ordem médica, decorrentes 
21 
 
de problemas nas articulações e outras lesões por esforço repetitivo, além de lombalgias em geral. 
22 
 
 
Os trabalhadores geralmente não demonstram nenhum interesse na manutenção e conservação 
dos equipamentos. Indícios de sabotagem podem ocorrer; 
 
• Falta de flexibilidade da própria linha: o sistema tem longo tempo de resposta para mudanças de 
volume de produção, tanto para aumentá-la como para reduzi-la. O mesmo acontece no caso de 
introdução de um novo produto. Os tempos de setup são longos; 
 
• Fragilidade a paralisações e subordinação aos gargalos: tal como acontece com os elos de uma 
corrente, basta que uma operação deixe de funcionar e a linha toda pára (os produtos seguem em 
fila, quando uma operação pára, a fila toda pára). 
 
Outra característica é que a operação mais lenta da linha, denominada gargalo produtivo, 
determina a velocidade de produção de toda a linha. 
 
Em resumo este arranjo físico tem as seguintes características: 
 • Manuseio reduzido de material; 
 
• Simples controle de produção; 
 
• Pequena quantidade de material em processo; 
• Uso de equipamentos especiais; 
• Investimento total inicial elevado; 
 
• Baixa flexibilidade (mudanças no produto podem levar a obsolescência da linha); 
• Grande produtividade; 
 
• Se uma máquina para a linha toda interrompe suas atividades; 
• Requer menor habilidade do pessoal (as atividades são específicas e repetitivas). 
 
Linhas de Montagem 
 
Para Slack, Chambers e Johnston (2002), linhas de montagem são um tipo especial de layout por 
produto: em geral, no seu sentido, o termo linha de montagem se refere a uma montagem 
progressiva ligada por algum dispositivo de manuseio de material. 
 
A primeira linha de produção de que se tem notícia foi idealizada por Henry Ford em 1939. 
Geralmente, algum tipo de ritmo está presente e o tempo permitido de processamento é o 
equivalente para todas as estações de trabalho. 
 
Corrêa e Corrêa (2006) ainda explicam que neste tipo de layout a eficiência do processo é 
máxima. Por exemplo, em uma linha de montagem as unidades passam de uma a uma (“one-
piece-flow” na literatura inglesa) percorrendo de uma etapa do processo a outra (as etapas, em 
geral, encontram-se lado a lado), em um ritmo preestabelecido, de forma que sempre haja alguém 
agregando valor o produto. O que não ocorre em um layout funcional, em que, além do tempo de 
não-agregação de valor gasto no transporte do produto entre etapas, é frequente que um bom 
tempo seja gasto pelos produtos que aguardam processamento em filas. 
 
Balanceamento da linha de produção Mesmo levando em consideração a monotonia da rotina de 
um trabalho simples e altamente repetitivo, o maior benefício do arranjo físico por linha de 
produção está, justamente, na divisão do trabalho em tarefas elementares, com curvas de 
aprendizagem próximas a 100%, ou seja, o tempo de aprendizado da tarefa é insignificante. Uma 
linha de produção varia em extensão dependendo da quantidade de operações. Geralmente, o 
comprimento da linha e a quantidade de postos de trabalho são expressivos. Linhas de produção 
que variam de 30 a 200 funcionários são comuns na indústria. A sequência da realização das 
tarefas em uma linha de produção é definida e imposta pelo produto a ser fabricado. 
 
O balanceamento da linha de produção consiste na atribuição de tarefas às estações de trabalho 
23 
 
que formam a linha de forma que todas as estações demandem aproximadamente o mesmo 
tempo para a execução da tarefa. Isto minimiza o tempo ocioso de mão-de-obra e de 
equipamentos, pois o tempo de execução de cada tarefa destinado a cada um dos operadores em 
seus centros de trabalho deverá ser o mesmo, ou o mais próximo possível para que não haja 
atraso das demais atividades. 
 
As linhas com bom nível de balanceamento apresentam um fluxo suave e contínuo de trabalho, 
porque todos os operadores trabalham no mesmo ritmo, obtendo-se o maior grau de 
aproveitamento possível da mão-de-obra e dos equipamentos. A principal dificuldade em 
balancear uma linha de produção está na formação de tarefas, ou conjuntos de tarefas que tenham 
o mesmo tempo de duração. Muitas vezes algumas tarefas longas não podem ser divididas e 
algumas tarefas curtas não podem ser agrupadas. 
 
Quando uma tarefa tem seu tempo de execução significativamente maior ou menor que o tempo 
médio de execução das demais tarefas da linha de montagem, a linha de montagem fica 
desbalanceada, neste caso poderá ocorrer uma das seguintes situações: 
 
• O operador mais carregado de trabalho tenta compensar. Quando existir uma ou mais tarefas 
com maior tempo de montagem, os operadores designados para estas tarefas, não raro, vão tentar 
compensar a desvantagem, trabalhando em ritmo acelerado. Isto pode gerar problemas de fadiga e 
doenças do trabalho. É comum encontrar este problema em linhas de produção mais artesanais; 
• Muitas vezes se alocam os operadores mais ágeis e velozes para os postos de trabalho mais 
difíceis. Este procedimento pode trazer consequências futuras ao gestor da produção pelos 
problemas de saúde, já citados, quando um funcionário trabalha muito tempo em ritmo acelerado; 
• A soma do tempo ocioso dos demais operadores, com tarefas de menor duração, será alta, 
elevando os custos por falta de aproveitamento da mão-de-obra; 
 
• A velocidade da linha de produção será a velocidade da operação mais lenta, com maior tempo 
de duração. Em outras palavras, a linha de produção estará subordinada à operação do gargalo. 
 
Embora seja basicamente uma questão de programação para Slack, Chambers e Johnson(2002), 
balancear uma linha de montagem tem implicações para o layout. Isso acontece quando, para os 
propósitos do balanceamento, o tamanho da estação de trabalho ou o número de estações usadas 
deve ser modificado fisicamente. O trabalho desempenhado em cada estação é composto por 
várias partes, denominadas de tarefas, elementos e unidades trabalho. Tarefas que são descritas 
pela análise de tempos e movimentos. 
 
O trabalho total a ser desempenhado pela estação de trabalho é igual à soma das tarefas 
atribuídas para aquela estação, e a lógica do balanceamento é dividir e distribuir essas tarefas 
entre as estações de trabalho de forma que durante seu ciclo seja feito minimizando ao máximo 
os tempos de ociosidade. Isto reflete em uma produção contínua otimizando os fluxos e 
minimizando perdas com transportes desnecessários e retirando tempos ociosos nas estações de 
trabalho. Procedimento de balanceamento de linha de produção (PEINADO; GRAEML, 2007) 
 
1 - Dividir as operações de trabalho em elementos de trabalho que possam ser executados de 
modo independente; 
 
2 - Levantar o tempo padrão para cada um dos elementos de trabalho, por meio de criteriosa 
cronoanálise; 
 
3 - Definir a sequência de tarefas e suas predecessoras 
4 - Desenhar o diagrama de precedências; 
24 
 
5 - Calcular o tempo de duração do ciclo e determinar o número mínimo de estações de trabalho; 
 
6 - Atribuir as tarefas às estações de trabalho seguindo a ordem natural de montagem. A seguinte 
regra deve ser seguida para determinar as tarefas que podem ser atribuídas a cada estação: 
 
a - todas as tarefas precedentes já devem ter sido alocadas; 
 
b - o tempo da tarefa a ser alocada não deve ser superior ao tempo que resta para a estação de 
trabalho; 
 
c - quando houver mais de uma tarefa que pode ser alocada, dar preferência à tarefa que tenha 
maior duração, ou à que esteja mais no início da montagem, ou seja, que tenha mais tarefas 
subsequentes; 
 
d - se ainda houver empate, escolha uma tarefa arbitrariamente. Quando não houver nenhuma 
tarefa que possa ser alocada para a estação de trabalho, passar para a estação de trabalho seguinte, 
até completar toda a linha de produção. 
 
7 – Verificar se não existe uma forma melhor de balanceamento, buscando deixar a mesma 
quantidade de tempos ociosos em cada estação de trabalho; 
 
8 - Calcular o percentual de tempo ocioso e o índice de eficiência para a linha de produção; 
 
9 - Se todos os passos anteriores tiverem sido seguidos, a única forma de balancear melhor a 
linha será pela utilização de estações em paralelo para realizar operações elementares demoradas, 
que não podem ser subdivididas. Duas estações de trabalho paralelas, realizando a mesma 
operação, são capazes de dobrar a velocidade de produção daquele “elo” do processo produtivo. 
 
Layout linear com fluxo contínuo 
 
Em um conceito paralelo para Slack; Chambers e Johnston (2002), pode-se definir que existe nos 
layouts certo nível de conexão entre as diferentes etapas do processo agregador de valor. Esta 
conexão é alta em linhas de montagem, mas chega ao seu máximo em operações que trabalham 
com processos de fluxos contínuos, como por exemplo, em petroquímicas e em fábricas de papel, 
como apresentado na figura 13. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 13 - Sequência de processos em manufatura de papel (SLACK; 
CHAMBERS; JOHNSTON, 2002) 
25 
 
 
Neste tipo de fabricação o tempo de transporte é minimizado ao máximo, o que traz uma 
máxima eficiência. Qualquer alteração do roteiro produtivo torna-se impossível ou muito 
difícil de ser feita normalmente. Chega se assim a um trade-off envolvido neste tipo de 
layout, onde se privilegia a eficiência, sendo em consequência menos flexível. 
 
Este layout é comum em empresas que produzem produtos sem diferenciação de marcas, 
matéria primas como aço, alumínio, papel, entre outros. Produtos sem diferenciação são às 
vezes chamados de commodities e pela não-diferenciação de especificação ou marca 
encontra no preço seu principal fator de concorrência. 
 
Arranjo Celular, de tecnologia de grupo (TG), manufatura celular, ilha de manufatura, 
group technology layout, cellular layout e group layout: Consiste em arranjar em um só 
local, conhecido como célula, máquinas diferentes que possam fabricar o produto inteiro. 
 
O material se desloca dentro da célula buscando os processos necessários, porém o 
deslocamento ocorre em linha. Black (1991, p.64) comenta que a disposição das máquinas 
de uma célula se parece com o arranjo físico em linha, mas é projetada para ter 
flexibilidade. O objetivo deste tipo de arranjo é produzir diferentes famílias de produtos. 
Famílias são grupos de produtos com características semelhantes, ou seja, semelhanças 
geométricas, semelhanças de processo, etc. Uma célula constitui um agrupamento de 
máquinas dedicado a uma família de produtos com roteiros de produção semelhantes, isto 
é, que necessitam das operações das mesmas máquinas na mesma sequência de 
processamento. 
 
Como normalmente a célula inclui todos os processos necessários para concluir as peças de 
sua família, Lee (1996) define células de manufatura como sendo unidades pequenas e 
autônomas com várias máquinas e operações. Alguns gerentes de produção que se referem 
ao arranjo celular como “mini linhas de produção”. 
 
De acordo com Chase, Jacobs e Aquilano (2006), o layout celular aloca máquinas 
diferentes em células para trabalhar em produtos que tem formatos e requisitos similares de 
processamento; são amplamente difundidos hoje em dia na fabricação de metal, chips para 
computadores e em trabalhos de montagem. 
 
O arranjo físico do tipo celular procura unir as vantagens do arranjo físico por processo, 
com as vantagens do arranjo físico por produto. Seu conceito está ligado à filosofia 
denominada Tecnologia de Grupo (TG): as peças com similaridades são identificadas e 
agrupadas com o objetivo de buscar vantagens no projeto e na manufatura. Esses grupos 
são denominados de famílias. Se o objetivo é a manufatura, então as peças de uma mesma 
família terão necessidades de processamento similares, levando a formação de um grupo de 
máquinas responsáveis pela sua fabricação. 
 
Com a célula procura-se confinar os fluxos (movimentação de materiais) a uma area 
específica, reduzindo assim os efeitos negativos de fluxos intensos através de longas 
distâncias. O arranjo das máquinas em células permite a redução da área, tornando o espaço 
fabril menos saturado e mais disponível para futuras expansões da capacidade. A Figura 14 
mostra um exemplo de arranjo funcional, com cinco agrupamentos de máquinas similares 
que fazem a mesma operação. 
26 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 14 – Arranjo físico funcional (PEINADO; GRAEML, 2007) 
 
A Figura 15 mostra como é possível transformar esse arranjo em celular, onde as máquinas 
foram reposicionadas, de forma que cada célula é capaz agora de produzir o produto 
completo. Na figura, é possível observar que as máquinas que antes estavam agrupadas em 
função do tipo de processo, agora são distribuídas em células encarregadas de produzir, do 
início ao fim, uma família de produtos. 
27 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 15 – Arranjo Físico celular (PEINADO; GRAEML, 2007) 
 
Após o processo numa das células, ele ainda pode ser transportado para uma próxima, 
complementando sua transformação. A produção é organizada em células alinhadas em 
uma sequência de operações de tal maneira a se obter eficiênciaprodutiva sem perder a 
flexibilidade de produção. Seria uma forma de ordenar o complexo fluxo que caracteriza o 
arranjo físico funcional. A figura 16 mostra o exemplo de um setor produtivo que utiliza o 
arranjo físico celular. 
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Figura 16 – Arranjo celular 
 
Na Figura 17 é apresentado o esquema de uma célula de manufatura contendo oito postos 
de trabalho e operada por dois funcionários. Neste exemplo cada operário possui tarefas em 
quatro máquinas. A matéria-prima entra na célula e movimenta-se no sentido horário, 
conforme as setas azuis. Ao final as peças acabadas são dispostas em um transportador. 
 
 
29 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 17 - Arranjo físico celular (adaptado de Black, 1991, p.93) 
 
Conforme Lee (1996), as células de manufatura podem ser classificadas pelo seu número de 
produtos e processos. As principais classificações apontadas por ele são: 
 
• Células dedicadas: Uma célula de manufatura que produz um único produto com, por 
exemplo, apenas pequenas variações. Ela tem processos múltiplos e sequenciais. 
 
• Célula com tecnologia de grupo: Esta célula produz uma família de produtos 
relacionados. Eles têm processos similares, mas não necessariamente idênticos. 
 
• Célula Funcional: Estas células contem um único processo, que opera com uma grande 
variedade de produtos não relacionados. 
 
• Célula de projeto: São células que produzem uma grande variedade de produtos não 
relacionados com múltiplos processos. 
 
O arranjo físico celular apresenta características que visam à racionalização e humanização 
do trabalho. É uma forma organizacional com as seguintes propriedades: 
 
• Incentiva o espírito de equipe, motivando a 
produção; Cargos multifuncionais e equivalência 
salarial; 
• Unificação da responsabilidade à equipe. 
 
30 
 
• Fluxo de materiais mais 
organizado; 
• Redução de espaço. 
• Flexibilidade quanto ao tamanho do lote e mis de produção; 
• Supervisão e programação da manufatura simplificada e mais 
racional; • Reduz inventários em processo; 
 
• Fixação de data realística de entrega da produção. 
 
• Diminui estoques intermediários e movimentação de materiais, consequentemente reduz 
custo de armazenagem e movimentação; 
 
• Redução de lead time; 
• Avaliação mais precisa do 
custo; 
• Sincronização das 
necessidades. 
 
Arranjos físicos do tipo celular podem ser encontrados em vários tipos de organizações, não 
se restringindo apenas à área industrial. Os exemplos a seguir se referem a diversas 
aplicações deste arranjo: 
 
• Lanchonete de supermercado: sabendo que é muito mais fácil fazer com que um 
consumidor que já está na loja compre mais, do que atrair um novo consumidor para entrar 
na loja, já há algum tempo os grandes varejistas disponibilizaram uma lanchonete no 
interior de suas instalações. Estas lanchonetes possuem um arranjo celular capaz de 
produzir o serviço de vendas completo, de forma independente do supermercado, uma vez 
que a lanchonete possui seu próprio caixa para pagamento, funcionários de atendimento, 
balcões e todos os equipamentos que permitem completar o processo de atendimento e 
venda ao cliente. 
 
• Shopping de lojas de fábricas: consiste na agregação de várias lojas ou bancas de fábrica 
em uma única instalação, seguindo o conceito de cluster, ou seja, um local onde várias 
empresas concorrentes entre si se reúnem para atrair clients interessados nos seus produtos, 
como por exemplo: roupas, sapatos, informática, etc. Pode-se classificar o arranjo físico do 
shopping de fábricas como do tipo celular, onde cada loja representa uma célula. 
 
• Feiras e exposições em geral: eventos como, por exemplo, a feira de utilidades 
domésticas, feiras de livros, feiras de maquinário industrial, exposições de moda e tecido 
etc, sempre têm arranjo físico do tipo celular. Cada célula, representada por um expositor, 
tem autonomia suficiente para realizar o processo completo da finalidade da feira. 
 
• Maternidade de um hospital, onde dificilmente os clientes terão a necessidade de 
cuidados de outras partes do hospital, além daqueles já disponíveis na área de maternidade. 
Para se desenvolver um arranjo físico celular, são necessárias algumas condições que 
viabilizem sua implantação: 
 
• Agrupamento de famílias de produtos na forma e nas operações necessárias para 
manufatura; 
• Padronizações de máquinas, produtos, ferramentas e dispositivos, com classificação e 
codificação; 
 
• Flexibilidade de máquinas para trabalhar para uma família de produtos e executar todas as 
31 
 
operações se possível; 
 
• Requer estudo detalhado sobre balanceamento de linhas. Para a formação das famílias 
adotam-se alguns conceitos, sendo os principais: 
 
• Conceito Russo: 
 
• Agrupar as peças em função dos equipamentos por que são 
processadas; 
• Em cada caso, agrupar as peças por forma geométrica; 
• Agrupar por tipo de projeto; 
 
• Agrupar por similaridade do ferramental necessário para a 
fabricação. 
 • Conceito do Fluxo do Processo: 
 
• Necessita-se das ordens de fabricação com todos os dados (operações; material; tempo; 
equipamentos; etc.); 
 
• Registro do fluxograma de processo básico; 
 
• Determinação dos grupos principais pelas características comuns. Este tipo de arranjo 
físico apresenta as seguintes vantagens: 
 
• Aumento da flexibilidade quanto ao tamanho de lotes por produto: quando as máquinas 
são posicionadas em células, destinadas a uma família de produtos, o tempo de setup acaba 
por se reduzir, uma vez que menos tipos e famílias de produtos serão produzidos nestas 
células. Com a redução dos tempos de setup é possível diminuir o tamanho dos lotes de 
produção, tornando a operação maisflexível; 
 
• Diminuição do transporte de material: as distâncias percorridas pelo material em uma 
célula de produção são, geralmente, menores que o caminho percorrido pelo material em 
um arranjo físico por produto ou por processo. A proximidade das máquinas e 
equipamentos na célula faz com que a necessidade de movimentação seja reduzida. Na 
maioria das vezes, isto elimina a necessidade de equipamentos de movimentação 
dispendiosos entre um processo e outro. O próprio operador pode se encarregar da 
movimentação manual entre dois estágios de produção; 
 
• Diminuição dos estoques: a diminuição dos lotes mínimos de fabricação, por si só, reduz 
o estoque médio do produto fabricado. Além disto, há a redução dos estoques em processo, 
em consequência da redução do tempo de espera dos itens em processamento entre uma 
estação de trabalho e outra, quando comparado ao arranjo físico por processo; 
 
• Maior satisfação no trabalho: talvez uma das principais contribuições do arranjo celular 
esteja ligada ao ambiente de trabalho. É mais fácil organizar o entrosamento entre os 
funcionários de uma mesma célula, tanto pela proximidade física que acontece nas mini 
linhas de produção, como pela facilidade de treinamento e rotação de tarefas entre os 
trabalhadores. Os funcionários passam a trabalhar o processo completo de produção do 
item e não mais tarefas fracionadas como nos demais tipos de arranjos físicos. Isto torna o 
trabalho mais interessante e faz com que os funcionários se sintam mais responsáveis pelo 
processo e valorizados pela empresa; 
 
• Melhores relações humanas: As células ou TG’s consistem em poucos trabalhadores que 
formam uma pequena equipe de trabalho; que produz unidades completas de trabalho. 
• Melhores habilidades dos operadores: os trabalhadores vêem apenas um númerolimitado 
de peças diferentes em um ciclo finito de produção, portanto a repetição significa uma 
aprendizagem rápida. 
 
32 
 
• Menos estoque em processo e manuseio de materiais: a célula combina vários estágios de 
produção, portanto menos peças percorrem a área industrial. 
 
• “Setup” mais rápido para a produção: menos setup significa uma redução na aparelhagem 
de ferramentas e, assim, mudanças rápidas da ferramenta; 
 
• Flexibilidade quanto ao tamanho dos lotes de cada produto, permitindo elevado nível de 
produtividade e qualidade, diminuindo o transporte dos materiais e os estoques. 
 
• Promove a centralização da responsabilidade sobre o trabalho e a satisfação do 
colaborador ao realizá-lo. Dentre as desvantagens do arranjo físico celular estão: 
 
• Específico para uma família de produtos: via de regra, uma célula é preparada para um 
único tipo ou família de produto. A célula e seus equipamentos tendem a ficarem ociosos 
quando não há programação de produção para aquela célula especifica, mesmo que existam 
recursos produtivos na célula que pudessem estar sendo utilizados; 
 
• Dificuldade em elaborar o arranjo: a dificuldade e a complexidade na elaboração de um 
arranjo físico celular são maiores que a dos arranjos por processo e por produto. 
 
Em resumo este arranjo físico tem as seguintes características: 
 
• Alta utilização de 
máquinas; 
• Atmosfera de equipe; 
• Boa flexibilidade e produtividade; 
 
• Equipamentos de uso geral com eventuais máquinas 
específicas; 
• Operadores executam mais de uma atividade ao mesmo 
tempo; 
• Redução do material em processo; 
 
• Redução do manuseio de 
material; 
• Redução dos tempos de 
preparação; 
 
• As máquinas são dispostas na sequência do 
processo; 
• Normalmente a célula é projetada em forma de 
U; 
• Um tipo de peça é feito de cada vez dentro da 
célula; 
 
• O tempo de ciclo para o sistema dita a taxa de produção para a 
célula; 
• Os operadores trabalham em pé e caminhando; 
• São usadas máquinas mais lentas e específicas, que são menores e mais baratas. 
Segundo Slack, Chambers e Johnson (2002), processo de layout é frequentemente uma 
atividade difícil e de longa duração por causa das dimensões físicas dos recursos de 
transformação envolvidos. A escolha um layout errado poderá criar fluxos longos ou 
confusos, necessidades de mais estoques de materiais ou aumento dos mesmos existentes, 
maiores filas de clientes ao longo da operação, tempos maiores e aumentando os custos de 
operação. 
 
33 
 
De acordo com os autores, de todas as características dos vários tipos básicos de layout, 
talvez a mais significativa seja a implicação dos custos unitários na escolha do tipo de 
layout. Isto pode ser mais bem entendido com base na distinção entre as repercussões sobre 
os elementos de custo fixo e variável ao se adotarem os diversos tipos básicos de layout. 
 
Para qualquer produto ou serviço, o custo fixo de se estabelecer um layout posicional é 
relativamente baixo quando comparado com qualquer outra forma de se produzir os 
mesmos produtos ou serviços. Entretanto, os custos variáveis de se produzir cada produto 
ou serviço particular são relativamente altos quando comparados a qualquer outro tipo de 
layout. 
 
Os custos fixos tendem, então, a aumentar à medida que se migra do layout posicional para 
o layout por produto. Já os custos variáveis por produto ou serviço, por sua vez, tendem a 
decrescer. 
 
Os custos totais para cada tipo básico de layout dependerão dos volumes de produtos ou 
serviços produzidos. Isso leva à afirmação de que para cada volume deve haver um tipo 
básico de layout de custo mínimo. Na figura 18, o gráfico “a” demonstra a posição dos 
quatro tipos básicos de layout quanto ao custo e volume para qual parecem determinar. Mas 
na prática, a incerteza sobre os custos fixos e variáveis exatos de cada tipo de layout, 
significa que raramente a decisão se baseará única e exclusivamente na consideração de 
custos. Assim ilustrado no gráfico “b” da figura 18. O custo exato de operar com o layout 
definido é difícil de ser previsto e dependerá de fatores numerosos e difíceis de quantificar. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 18 - Gráficos de Custo/Volume (SLACK; CHAMBERS; JOHNSON, 2002) 
 
 
Texto Complementear: Outros Tipos de Arranjo 
 
 
Arranjo Misto, Híbrido ou Combinado: é utilizado quando se deseja aproveitar as vantagens 
dos diversos tipos de arranjo físico conjuntamente. Geralmente é utilizada uma combinação dos 
arranjos por produto, por processo e celular. 
 
34 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 19 – Fluxos racionalizados pelo arranjo misto 
Os arranjos físicos combinados correspondem às associações (combinações) de arranjos em 
função de um determinado processo produtivo. Pode-se ter uma linha constituída de vários 
arranjos, conforme necessidade de fabricação do produto. Muitas operações ou projetam 
arranjos físicos mistos, que combinam elementos de alguns ou todos os tipos básicos de 
arranjo físico ou, alternativamente, usam tipos básicos de arranjo físico de forma “pura” em 
diferentes partes da operação (SLACK; CHAMBERS; JOHNSON, 2002). 
 
Os gerentes de operações também criam arranjos físicos híbridos quando introduzem 
células e automação flexível, como um sistema de produção flexível. Uma célula são duas 
ou mais estações de trabalho distintas localizadas próximas, por meio das quais um número 
limitado de peças ou modelos é processado utilizando fluxos lineares (RITZMAN; 
KRAJEWSKI, 2005). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 20 - Complexo de restaurantes com os tipos básicos de layout (SLACK; 
 
CHAMBERS; JOHNSON, 2002). 
36 
 
OUTROS TIPOS DE ARRANJOS FÍSICOS 
 
Benjaafar, Heragu e Irani (2002, p.58) mostram que as recentes tendências da indústria 
sugerem que as configurações clássicas de arranjo físico não reúnem as características 
necessárias para atender aos empreendimentos multi-produtos e que é necessária uma nova 
geração de arranjos que devem ser flexíveis, modulares e fáceis de serem reconfiguráveis. 
Isso se deve ao fato de alguns segmentos da indústria de manufatura estarem expostos a um 
ambiente turbulento. De acordo com Rheault, Drolet e Abdulnour (1995, p.221) um 
ambiente turbulento é caracterizado por: 
 
• Alta variação na demanda; 
 
• Alta variação nos tamanhos de lotes de 
produção; 
• Alta variação nos tempos de processamento; 
• Alta variação nos tempos de preparação; 
• Demanda estocástica (parcialmente ou 
totalmente); 
• Frequentes mudanças no conjunto de 
produtos; 
• Sequências de produção variáveis; 
 
• Forte competição. 
 
Os novos arranjos citados por Benjaafar, Heragu e Irani (2002, p.66) são: arranjo ágil, 
arranjo modular e arranjo distribuído. Askin, Ciarallo e Lundgren (1999, p.962) apresentam 
o arranjo holônico e o arranjo fractal. Além disso, é necessário citar as células virtuais de 
manufatura que, apesar de não se tratar de um arranjo físico propriamente dito, estão 
diretamente relacionadas com o tema em questão. 
 
Arranjo físico ágil (agile layout): Apesar do nome, não é um tipo específico de 
configuração de chão de fábrica, mas sim quando a instalação permite frequentes 
reconfigurações na disposição dos equipamentos. Quando necessário o arranjo físico é 
reprojetado para maximizar o desempenhooperacional ao invés de minimizar o custo de 
movimentação de material. 
 
Porém os autores acrescentam que capturar a relação entre a configuração do arranjo físico 
e o desempenho operacional é muito difícil: o problema de reprojeto não é grave se as 
estações de trabalho são leves e fáceis de serem movidas, fazendo com que a mudança de 
layout seja rápida e de baixo custo. Benjaafar, Heragu e Irani (2002, p.65) citam as 
máquinas portáteis (portable machine) como uma forte tendência para solucionar as 
dificuldades e custos de alteração da distribuição física. 
 
Células virtuais de manufatura (virtual cells ou virtual manufacturing cells): Não se 
trata de um arranjo físico propriamente dito, pois pode ser aplicado em qualquer disposição 
de máquinas. O conceito foi proposto pelo National Bureau of Standards para solucionar 
um problema específico de controle para a Automated Manufacturing Research Facility 
(IRANI; CAVALIER; COHEN, 1993, p.793). A primeira vez que um sistema de produção 
baseado em células virtuais foi chamado de Sistema Virtual de Manufatura Celular (Virtual 
Cellular Manufacturing System - VCMS) foi em 1996 (KO; EGBELU, 2003, p.2367). 
 
37 
 
O termo virtual foi adotado nesta estrutura de controle da produção para se distinguir das 
células de manufatura reais que são definidas por grupos fixos de equipamentos no chão de 
fábrica. As células virtuais estendem o conceito de células definido em tecnologia de grupo 
por permitirem o compartilhamento de estações de trabalho com outras células virtuais que 
produzem diferentes famílias de peças e que tem sobreposição de recursos requeridos. 
 
Sarker e Li (2001, p.673) destacam que as células virtuais são agrupamentos lógicos das 
máquinas e não são mais reconhecidas por sua proximidade física, ou seja, os grupos não 
são fisicamente identificáveis. A Figura 21 mostra três células virtuais, com uma máquina 
compartilhada em um chão de fábrica com vinte máquinas de quatro tipos diferentes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 21 - Três células virtuais (adaptado de Sarker e Li, 2001, p.674) 
 
A Figura 21 permite notar que não há um padrão na disposição das máquinas no chão de 
fábrica. Irani, Cavalier e Cohen (1993, p.807) sugerem que as máquinas que são 
compartilhadas permaneçam em um arranjo físico funcional, próximo ou entre as células. 
 
Benjaafar e Sheikhzadeh (1996, p.853) sugerem o uso de um arranjo físico completamente 
distribuído, onde as cópias de cada tipo de máquina são completamente dispersas no chão 
de fábrica. Na opinião de Baykasoglu (2003, p.2599) o arranjo físico distribuído é, 
provavelmente, a mais apropriada opção para implementação de células virtuais de 
manufatura. O arranjo físico distribuído será discutido posteriormente. 
 
Arranjo linear 80/40: este arranjo prevê a existência de 2 linhas próximas, uma com 
capacidade de atender 80% da demanda nominal prevista e a outra 40%. Sem necessidade 
de rearranjos (no sentido físico), esta composição permite cobrir vasto espectro de 
variações de demanda (incluindo utilização de diferentes turnos). Exemplos: 
 
• 20% do nominal: um operador em cada 2 postos de trabalho da linha 
40%; 
 • 40% do nominal: utilizar somente a linha 40%; 
 
• 60% do nominal: utilizar as 2 linhas, com um operador a cada 2 
postos; 
 • 80% do nominal: utilizar somente a linha de 80%; 
 
38 
 
• 100% do nominal: linha de 80% + linha de 40% com um operador a cada 2 
postos; 
 • 120% do nominal: utilizar as duas linhas. 
 
Layout de Linha Flexível:
 Quando é decidido adotar um layout em linha que envolve 
um fluxo sequencial entre estágios arranjados em série, uma decisão adicional é necessária 
para iniciar os estudos: qual forma adotar. Inspirados no sistema de produção japonês, 
algumas linhas tomaram formas de “U”, serpentinas e outras composições que diferem da 
linha tradicional. 
 
Chase, Jacobs e Aquilano (2006) mencionam que a forma “U” é a mais usada para linhas 
mais curtas e as serpentinas em linhas mais longas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 22 - Layouts com Linha Flexíveis (Chase; Jacobs; Aquilano, 2006) 
 
Essas linhas flexíveis apresentam vários benefícios quanto a sua forma, uma delas é a 
flexibilidade e balanceamento de mão de obra em formatos “U”, quando o operador 
39 
 
consegue trabalhar em estações diferentes adjacentes ou cruzando o “U”. Isto permite que 
quando a produção aumentar pode-se adicionar mais operadores na linha, como mostra a 
figura 22. 
 
Sistemas Flexíveis: Corrêa e Corrêa (2006) comentam que é cada vez mais frequente que 
as empresas e indústrias mantenham-se flexíveis em termos de alteração de layout. 
 
Devido ao ciclo de vida de produtos e a inserção de novas famílias ou produtos, algumas 
organizações tentam aumentar ou manter a facilidade com que configuram e reconfiguram 
novos setores produtivos. Assim como em novas células de produção, setores de processo 
 
entre outros, as empresas empregam equipamentos de menor porte e móveis para facilitar 
sua movimentação para novas configurações de layout. 
 
Arranjo físico modular (layout modules): apresentado por Irani e Huang (2000), esta 
proposta não assume padrões de fluxo ou critérios de agrupamento de máquinas. O fluxo de 
material é decomposto em uma rede de módulos e cada módulo representa parte da 
instalação. Um módulo é um grupo de máquinas conectadas por um fluxo de material bem 
definido. Como mostra a Figura 23, os autores definiram seis tipos de módulo, os quais são 
discutidos a seguir. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 23 - Os seis tipos de módulos (Adaptado de Irani e Huang, 2000, p.260) 
 
1. Módulo fluxo em linha (flowline module): é um arranjo linear de máquinas onde todos os 
produtos movem-se em sequência, sem retorno a uma operação anterior e sem saltar nenhum 
equipamento. 
 
2. Módulo fluxo em linha ramificado (branched flowline module): ocorre quando um 
conjunto de produtos possui alguma diferença e divide o fluxo em ramificações paralelas com 
operações específicas. Posteriormente essas ramificações unem-se novamente ao fluxo único. 
 
3. Módulo célula (cell module): é composto por um conjunto de máquinas que 
40 
 
produzem uma família de peças ou produtos sem necessitar de nenhuma máquina externa 
ou visita a outro módulo. As peças da família podem não usar todas as máquinas do módulo 
e/ou ter a mesma sequência de operação. 
 
4. Módulo centro de usinagem (machine center module): é uma variação do módulo célula. É uma 
única máquina automática multifuncional que combina diferentes processos de manufatura. 
 
5. Módulo funcional (functional layout module): este módulo é análogo ao tradicional 
departamento funcional com fluxo de material aleatório entre as máquinas, ou seja, não há um 
fluxo dominante. 
 
6. Módulo fluxo padronizado (patterned flow module): o material possui um fluxo 
dominante e também há a presença de uma hierarquia. Este módulo pode ser decomposto em 
módulos de fluxo em linha e fluxo em linha ramificado. 
 
Arranjo físico fractal, manufatura fractal (fractal manufacturing), fábrica fractal (fractal 
factory): Em matemática a palavra fractal é usada para descrever objetos cuja estrutura 
repete-se em cada detalhe quando a resolução aumenta. A primeira metodologia que aplica 
a teoria de fábrica fractal no projeto de arranjo físico foi proposta por Venkatadri, Rardin e 
Montreuil (1997, p.912). Os autores definem o arranjo fractal como sendo uma extensão do 
arranjocelular, pois o chão de fábrica é dividido em pequenos grupos denominados células 
fractais ou simplesmente fractais. 
 
Na definição original as células fractais são idênticas e podem produzir toda a gama de 
produtos da empresa, pois possuem pelo menos uma estação de trabalho de cada tipo. 
Porém diferentes tipos de fractais podem existir na mesma empresa, como na Figura 24. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 24 - Exemplo de arranjo fractal (adaptado de Venkatadri, Rardin e Montreuil, 1997, 
p.912) 
 
Arranjo físico distribuído (distributed layout), arranjo físico disperso (dispersed layout), 
arranjo físico espalhado (scattered layout), arranjo físico aleatório (random layout): 
definido pela distribuição das estações de trabalho por todo o chão de fábrica, como mostra 
a Figura 25, onde é feita uma comparação entre um layout funcional e um distribuído. 
 
Montreuil e Venkatadri (1991) destacaram que em um ambiente externo extremamente 
volátil, o conjunto de produtos muda com frequência, de forma rápida e drástica, sendo 
impossível econhecer um padrão de fluxo estável. As únicas entradas estáveis disponíveis 
para o estudo do projeto do layout estão relacionadas com as estações de trabalho: tipos, 
número de réplicas de cada tipo, utilização esperada, tempo de processamento dos lotes 
41 
 
transferidos e unidade de carga equivalente de lotes transferidos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 25 - Arranjos funcional e distribuído (adaptado de Benjaafar, Heragu e Irani, 2002, p.67) 
 
Os autores assumiram que um sistema inteligente de planejamento e controle da produção 
seria capaz de aproveitar as vantagens da proximidade entre estações de trabalho de 
diferentes tipos. Conforme as ordens chegam ao sistema, as rotas necessárias à sua 
execução são construídas pela procura de máquinas disponíveis e capazes de executar cada 
operação. Quando a instalação não estivesse altamente carregada, as peças que estariam em 
uma estação de trabalho de um tipo seriam roteadas para a mais próxima estação de 
trabalho do tipo requerido na etapa seguinte do processo de fabricação. Mesmo que a 
instalação estivesse mais carregada essa peça seria roteada para a máquina disponível mais 
próxima (MONTREUIL e VENKATADRI, 1991, p.295). A intenção é providenciar rotas 
mais eficientes para qualquer tipo de peça que o sistema deva produzir. 
 
Posteriormente, Montreuil, Venkatadri e Lefrançois (1991, p.10) passam a usar o termo 
arranjo físico holográfico (holographic layout). É muito difundido na literatura o termo 
Sistema Holônico de Manufatura (holonic manufacturing systems) que não está envolvido 
diretamente com o arranjo físico do chão de fábrica (Arranjo físico holônico, ou holonic 
layout) e sim com o interrelacionamento entre os elementos de produção, ou seja, a ênfase é 
dada no sistema de controle da manufatura. 
 
A força de uma organização holônica, denominada de holarquia (holarchy) está na 
habilidade de construir sistemas muito complexos que, entretanto, são eficientes no uso de 
recursos, resistentes a distúrbios (tanto internos quanto externos) e adaptáveis às alterações 
no ambiente no qual existe. 
 
Os autores apresentam um procedimento que busca maximizar a distribuição das máquinas 
de cada tipo e denominaram o resultado de arranjo físico maximamente distribuído 
(maximally distributed layout). Também apresentam o arranjo físico parcialmente 
distribuído onde os setores não são completamente desagregados, como mostra a Figura 26. 
 
 
42 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 26 - Arranjo parcialmente distribuído (adaptado de Lahmar e Benjaafar, 2002a, p.3) 
 
2. SISTEMATIZAÇÃO DE PROJETOS DE ARRANJO FÍSICO 
 
O resultado de um bom layout é um arranjo mais efetivo, que ao mesmo tempo dê 
segurança e satisfação ao colaborador, obtido através de um ambiente de trabalho mais 
apropriado (menores riscos e maiores satisfações dos trabalhadores e melhor aparência), 
economia de espaço, menores demoras na produção, flexibilidade às mudanças, maior 
produção em menor tempo, melhor e mais fácil supervisão. 
 
Para Olivério (1985) o plant layout tem objetivo de buscar a combinação ótima da equação 
de produção, no que consiste em aumentar a moral e a satisfação do trabalho, o incremento 
da produção, a redução das demoras, economia de espaço, redução de manuseio, uso 
intensivo dos equipamentos, mão de obra e serviços, redução do tempo de manufatura e de 
material em processo, redução dos custos indiretos, melhor qualidade, flexibilização, entre 
outros. De acordo com o autor para atingir os objetivos do plant layout é necessário 
atender seis princípios gerais: 
 
• Princípio da integração – trata-se em dispor os equipamentos e máquinas de forma 
harmônica. Uma unidade fabril é composta por diversas mini unidades interligadas numa 
sequência em série, sendo assim, uma falha em qualquer parte das mini unidades, afeta 
toda a unidade; 
 
• Princípio da mínima distância – o movimento de material em processo não agrega valor 
43 
 
ao produto. Esse princípio versa no esforço de redução para o mínimo possível o 
movimento de material, buscando reduzir custos; 
 
• Princípio de obediência ao fluxo de operações – referiram-se aos materiais, 
equipamentos, pessoas, quanto ao movimento de um fluxo contínuo, em observância ao 
processo de manufatura; 
 
• Princípio do uso das três dimensões – este princípio trata da preocupação da ocupação 
dos espaços. Considerando, portanto, o volume dos objetos, área de circulação de ar, 
espaços de movimentação e operação, espaços para manutenção volume, segurança, etc; 
 
• Princípio da satisfação e segurança – diz respeito a satisfação e o conforto as pessoas 
proporcionado por um arranjo físico bem elaborado. Preocupando-se com o ambiente de 
manufatura propício para desenvolver as atividades com segurança e aprazível. São fatores 
relacionais a esse princípio as cores, iluminação, temperatura ambiente, ruídos, limpeza, 
odor, etc; 
 
• Princípio da flexibilização – trata-se da necessidade em prever mudança de produto, 
mudança de máquinas frente às inovações tecnológicas e, a mudança de métodos e sistema 
de trabalho. 
 
Para desenvolver um projeto de layout é necessário seguir cinco etapas: 
 
• Levantamento – consiste em conhecer algumas características da organização, os 
funcionários, as matérias primas, os equipamentos e os processos utilizados. 
 
• Planejamento de soluções – fase onde se estudada de forma passível as modificações, 
onde são levantadas as possíveis soluções, identificadas às intervenções físicas e projetadas 
as melhorias que deverão ser observadas. 
 
• Crítica do Planejamento – fase que ocorrem as mudanças, que seria a fase de adaptação 
ou o tempo de acomodação. A implantação ou mudança de um arranjo físico requer um 
tempo para aceitação por parte das pessoas envolvidas, então nesta fase análise crítica do 
planejamento tem a dupla finalidade de fazer com que a transição seja facilitada através dos 
entendimentos e, também, permitir o aprimoramento do planejamento desenvolvido. 
 
• Implantação – nesta fase são providenciadas as mudanças necessárias para o arranjo 
físico, incluindo maquinários, divisões, elevações, determinação dos pontos de água e 
energia, iluminação, sinalização, equipamentos de prevenção de acidentes e sinistros, etc. 
 
• Controle de resultados – esta é a última fase onde são levantados todos os dados 
necessários ao desempenho dos setores para que sejam adotados os ajustes quando 
necessários. 
 
Conforme Franck (2007), as tarefas de um projeto modelo de arranjo físico