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CORROSÃO METÁLICA

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CORROSÃO ABORDAGEM GERAL 
1 - Conceito de Corrosão 
A corrosão consiste na deterioração dos materiais pela ação química ou eletroquímica do 
meio, podendo estar ou não associado a esforços mecânicos. 
Ao se considerar o emprego de materiais na construção de equipamentos ou instalações é 
necessário que estes resistam à ação do meio corrosivo, além de apresentar propriedades 
mecânicas suficientes e características de fabricação adequadas. 
A corrosão pode incidir sobre diversos tipos de materiais, sejam metálicos como os aços 
ou as ligas de cobre, por exemplo, ou não metálicos, como plásticos, cerâmicas ou 
concreto. A ênfase aqui descrita será sobre a corrosão dos materiais metálicos. Esta 
corrosão é denominada corrosão metálica. 
Dependendo do tipo de ação do meio corrosivo sobre o material, os processos corrosivos 
podem ser classificados em dois grandes grupos, abrangendo todos os casos deterioração 
por corrosão: 
 
 - Corrosão Eletroquímica; 
 - Corrosão Química. 
Os processos de corrosão eletroquímica são mais freqüentes na natureza e se 
caracterizam basicamente por: 
• necessariamente na presença de água no estado líquido; 
• temperaturas abaixo do ponto de orvalho da água, sendo a grande maioria 
na temperatura ambiente; 
• formação de uma pilha ou célula de corrosão, com a circulação de elétrons 
na superfície metálica. 
Em face da necessidade do eletrólito conter água líquida, a corrosão eletroquímica é 
também denominada corrosão em meio aquoso. 
Nos processos de corrosão, os metais reagem com os elementos não metálicos presentes 
no meio, O2, S, H2S, CO2 entre outros, produzindo compostos semelhantes aos 
encontrados na natureza, dos quais foram extraídos. Conclui-se, portanto, que nestes 
casos a corrosão corresponde ao inverso dos processos metalúrgicos, Figura 1. 
 
- Figura 01 - 
Os processos de corrosão química são, por vezes, denominados corrosão ou 
oxidação em altas temperaturas. Estes processos são menos freqüentes na natureza, 
envolvendo operações onde as temperaturas são elevadas. 
Tais processos corrosivos se caracterizam basicamente por: 
 - ausência da água líquida; 
 - temperaturas, em geral, elevadas, sempre acima do ponto de orvalho da água; 
 - interação direta entre o metal e o meio corrosivo. 
Como na corrosão química não se necessita de água líquida, ela também é denominada 
em meio não aquoso ou corrosão seca. 
Existem processos de deterioração de materiais que ocorrem durante a sua vida em 
serviço, que não se enquadram na definição de corrosão. 
Um deles é o desgaste devido à erosão, que remove mecanicamente partículas do 
material. Embora esta perda de material seja gradual e decorrente da ação do meio, tem-
se um processo eminentemente físico e não químico ou eletroquímico. Pode-se entretanto 
ocorrer, em certos casos, ação simultânea da corrosão, constituindo o fenômeno da 
corrosão-erosão. 
Outro tipo de alteração no material que ocorre em serviço, são as transformações 
metalúrgicas que podem acontecer em alguns materiais, particularmente em serviço com 
temperaturas elevadas. Em função destas transformações as propriedades mecânicas 
podem sofrer grandes variações, por exemplo apresentando excessiva fragilidade na 
temperatura ambiente. A alteração na estrutura metalúrgica em si não é corrosão embora 
possa modificar profundamente a resistência à corrosão do material, tornando-o, por 
exemplo, susceptível à corrosão intergranular. 
Durante o serviço em alta temperatura pode ocorrer também o fenômeno da 
fluência, que é uma deformação plástica do material crescente ao longo do tempo, 
em função da tensão atuante e da temperatura 
 
2 - Pilhas de Corrosão Eletroquímica 
A pilha de corrosão eletroquímica é constituída de quatro elementos fundamentais. 
• área anódica: superfície onde verifica-se a corrosão (reações de 
oxidação); 
• área catódica: superfície protegida onde não há corrosão (reações de 
redução); 
• eletrólito: solução condutora ou condutor iônico que envolve 
simultaneamente as áreas anódicas e catódicas; 
• ligação elétrica entre as áreas anódicas e catódicas. 
A Figura 2 mostra esquematicamente uma pilha de corrosão eletroquímica. 
 
- Figura 02 - 
Pilha de Corrosão Eletroquímica 
O aparecimento das pilhas de corrosão, é conseqüência de potenciais de eletrodos 
diferentes, em dois pontos da superfície metálica, com a devida diferença de potencial 
entre eles. 
Um conceito importante aplicável às pilhas de corrosão é o da reação de oxidação e 
redução. As reações da corrosão eletroquímica envolvem sempre reações de oxi-redução. 
Na área anódica onde se processa a corrosão ocorrem reações de oxidação, sendo a 
principal a de passagem do metal da forma reduzida para a forma iônica. 
 
- Figura 03 - 
Reação Área Anódica 
Na área catódica, que é uma área protegida (não ocorre corrosão), as reações são 
de redução de íons do meio corrosivo, onde as principais reações são: 
- em meios aerados - caso normal de água do mar e naturais 
 
H2O + 1/2 O2 + 2e 2 OH- 
 
- em meios desaerados - caso comum em águas doces industriais 
 
2 H2O + 2e H2 + 2 OH- 
 
Serão discutidas a seguir as principais causas de aparecimento de pilhas de 
corrosão com as respectivas denominações das pilhas formadas. 
PRINCIPAIS TIPOS DE PILHA 
- pilha de eletrodo diferente: esta pilha é também denominada de pilha galvânica 
e surge sempre que dois metais ou ligas metálicas diferentes são colocados em 
contato elétrico na presença de um eletrólito. A diferença de potencial da pilha será 
tão mais acentuada, quanto mais distantes estiverem os materiais na tabela de 
potenciais no eletrólito considerado; 
- pilha de ação local: esta pilha é provavelmente a mais freqüente na natureza, 
ela aparece em um mesmo metal devido a heterogeneidades diversas, 
decorrentes de composição química, textura do material, tensões internas, dentre 
outras. As causas determinantes da pilha de ação local são: 
• inclusões, segregações, bolhas, trincas; 
• estados diferentes de tensões e deformações; 
• acabamento superficial da superfície; 
• diferença no tamanho e contornos de grão; 
• tratamentos térmicos diferentes; 
• materiais de diferentes épocas de fabricação; 
• gradiente de temperatura. 
 
A Figura 4 mostra de forma esquemática a pilha de ação local. 
 
- Figura 04 - 
Pilha de Ação Local 
- pilha ativa-passiva: esta ocorre nos materiais formadores de película protetora, 
como por exemplo: o cromo, o alumínio, os aços inoxidáveis, titânio, dentre outros. 
A película protetora se constitui numa fina camada do produto de corrosão que 
passiva a superfície metálica. 
Se a película for danificada em algum ponto por ação mecânica e, principalmente 
pela ação de íons halogenetos (especialmente cloreto), será formada uma área 
ativa (anódica) na presença de uma grande área passiva (catódica) com o 
conseqüente aparecimento de uma forte pilha, que proporciona corrosão 
localizada. 
 
- Figura 05 - 
Pilha Ativa-Passiva 
- pilha de concentração iônica diferencial: esta pilha surge sempre que um 
material metálico é exposto a concentrações diferentes de seus próprios íons. 
Ela ocorre porque o eletrodo torna-se mais ativo quando decresce a 
concentração de seus íons no eletrólito. 
 
Esta pilha é muito freqüente em frestas quando o meio corrosivo é líquido. Neste 
caso, o interior da fresta recebe pouca movimentação de eletrólito, tendendo a 
ficar mais concentrado em íons de metal (área catódica), enquanto que a parte 
externa da fresta fica menos concentrada (área anódica), com conseqüente 
corrosão das bordas da fresta. A Figura 6 mostra de forma esquemática uma pilha 
iônica. 
 
- Figura 06 - 
Pilha de Concentração Iônica Diferencial- Figura 07 - 
Pilha de Concentração Iônica Diferencial 
 
- pilha de aeração diferencial: esta pilha é formada por concentrações 
diferentes do teor de oxigênio. 
 
- De forma idêntica à pilha de concentração iônica diferencial, esta pilha também 
ocorre com freqüência em frestas. Apenas as áreas anódicas e catódicas são 
invertidas em relação àquela. 
 
- 
Assim, o interior da fresta, devido a maior dificuldade de renovação do 
eletrólito, tende a ser menos concentrado em oxigênio (menos aerado), logo , 
área anódica. Por sua vez a parte externa da fresta, onde o eletrólito é 
renovado com facilidade, tende a ser mais concentrada em oxigênio (mais 
aerada), logo, área catódica. O desgaste se processará no interior da fresta. 
 
- Figura 08 - 
Pilha de Concentração Diferencial de Oxigênio 
3 - Meios Corrosivos 
Os meios corrosivos em corrosão eletroquímica são responsáveis pelo aparecimento do 
eletrólito. O eletrólito é uma solução eletricamente condutora constituída de água 
contendo sais, ácidos ou bases. 
Principais Meios Corrosivos e Respectivos Eletrólitos 
- atmosfera: o ar contém umidade, sais em suspensão, gases industriais, poeira, 
etc. O eletrólito constitui-se da água que condensa na superfície metálica, na 
presença de sais ou gases presentes no ambiente. Outros constituintes como 
poeira e poluentes diversos podem acelerar o processo corrosivo; 
 
- solos: os solos contêm umidade, sais minerais e bactérias. Alguns solos 
apresentam também, características ácidas ou básicas. O eletrólito constitui-se 
principalmente da água com sais dissolvidos; 
 
- águas naturais (rios, lagos e do subsolo): estas águas podem conter sais 
minerais, eventualmente ácidos ou bases, resíduos industriais, bactérias, 
poluentes diversos e gases dissolvidos. O eletrólito constitui-se principalmente da 
água com sais dissolvidos. Os outros constituintes podem acelerar o processo 
corrosivo; 
 
- água do mar: estas águas contêm uma quantidade apreciável de sais. Uma 
análise da água do mar apresenta em média os seguintes constituintes em gramas 
por litro de água: 
Cloreto (Cl-) 18,9799 
Sulfato (SO -) 2,6486 
Bicarbonato (HCO ) 0,1397 
Brometo (Br-) 0,0646 
Fluoreto (F-) 0,0013 
Ácido Bórico (H3BO3) 0,0260 
Sódio (Na+) 10,5561 
Magnésio (Mg2+) 1,2720 
Cálcio (Ca2+) 0,4001 
Potássio (K+) 0,3800 
Estrôncio (Sr 2+) 0,0133 
A água do mar em virtude da presença acentuada de sais, é um eletrólito por excelência. 
Outros constituintes como gases dissolvidos, podem acelerar os processos corrosivos; 
 
- produtos químicos: os produtos químicos, desde que em contato com água ou com 
umidade e formem um eletrólito, podem provocar corrosão eletroquímica 
4 - Reações no Processo Corrosivo - Produtos de Corrosão 
As reações que ocorrem nos processos de corrosão eletroquímica são reações de 
oxidação e redução. 
 
As reações na área anódica (anodo da pilha de corrosão) são reações de oxidação. 
 
A reação mais importante e responsável pelo desgaste do material é a de passagem do 
metal da forma reduzida para a iônica (combinada). 
M Mn+ + ne (responsável pelo desgaste do metal) 
As reações na área catódica (cátodo da pilha de corrosão) são reações de redução. 
 
As reações de redução são realizadas com íons do meio corrosivo ou, eventualmente, com 
íons metálicos da solução. 
 
As principais reações na área catódica são: 
a) 2H+ + 2e H2 meios neutros ou ácidos desaerados; 
b) 4H+ + O2 + 4e 2H2O meios ácidos aerados; 
c) 2H2O + O2 + 4e 4OH- meios neutros ou básicos aerados; 
d) M3+ + e M2+ presença em solução de íons em estado mais oxidado; 
e) Mn+ + ne M redução de íons de metal mais nobre. 
As reações catódicas mais comuns nos processos corrosivos são "a", "b" e "c" as 
reações "d" e "e" são menos freqüentes, a última aparece apenas em processos 
de redução química ou eletrolítica. 
 
Serão detalhados a seguir as reações catódicas apresentadas anteriormente e que 
ocorrem em meios neutros ou aerados e não aerados. 
Reações catódicas em meio neutro aerado: 
 
H2O H+ + OH- 
H+ + e H 
H+ + 1/2 O2 + e 2 OH- 
______________________ 
H2O + 1/2 O2 + 2e 2 OH- 
 
 
 
Reações catódicas em meio neutro não aerado: 
 
2 H2O 2 H+ + 2 OH- 
2 H+ + 2e H2 
______________________ 
2 H2O + 2e 2 OH- + H2 
 
 
Conclusões Importantes: 
 
Das reações catódicas acima pode-se tirar algumas importantes conclusões: 
• a região catódica torna-se básica (há uma elevação do pH no entorno da 
área catódica). 
• em meios não aerados há liberação de H2, o qual é absorvido na superfície 
e responsável pela sobretensão ou sobrevoltagem do hidrogênio. Este 
fenômeno provoca o retardamento do processo corrosivo e chama-se 
polarização catódica. 
• em meios aerados há o consumo do H2 pelo O2, não havendo a 
sobrevoltagem do hidrogênio. Neste caso não há, portanto, a polarização 
catódica e haverá, consequentemente, a aceleração do processo 
corrosivo. 
A composição do eletrólito na vizinhança do catodo é dependente de difusão do oxigênio 
no meio e da velocidade de renovação do eletrólito. Deste modo é possível a ocorrência da 
reação "a" em meios aerados, caso o fluxo de elétrons chegando ao catodo seja muito 
elevado. Um exemplo é o caso da superproteção catódica em água do mar onde a reação 
"c", que normalmente ocorre, pode ser sobrepujada pela reação "a". Um sério 
inconveniente é a possibilidade de ocorrência do fenômeno de fragilização pelo hidrogênio 
produzindo trincas e/ou a diminuição da vida à fadiga. 
 
Observação: 
Em meios ácidos haverá um decréscimo da acidez no entorno da área catódica e em 
meios básicos haverá um acréscimo da alcalinidade no entorno da área catódica. 
 
Os produtos de corrosão nos processos eletroquímicos são, em geral, resultantes da 
formação de compostos insolúveis entre o íon do metal e o íon hidroxila. O produto de 
corrosão é portanto, na grande maioria dos casos hidróxido do metal corroído, ou óxido 
hidrato do metal. 
 
Quando o meio corrosivo contiver outros íons poderá haver a formação de outros 
componentes insolúveis e o produto de corrosão pode ser constituído de sulfetos, sulfatos, 
cloretos, dentre outras. 
 
5 - Polarização - Passivação - Velocidade de Corrosão 
5.1 - POLARIZAÇÃO 
 
Polarização é a modificação do potencial de um eletrodo devido a variações de 
concentração, sobrevoltagem de um gás ou variação de resistência ôhmica. 
 
Caso não houvesse o efeito do fenômeno da polarização a corrente entre anodos e 
catodos seria muito mais elevada, à semelhança de um quase curto circuito. Isto se daria 
porque as resistências elétricas do metal e do eletrólito são muito baixas, restando apenas 
as resistências de contato dos eletrodos. 
 
Os fenômenos de polarização promovem a aproximação dos potenciais das áreas 
anódicas e catódicas e produzem aumento na resistência ôhmica do circuito, limitando a 
velocidade do processo corrosivo. 
 
Graças a existência destes fenômenos as taxas de corrosão observadas na prática são 
substancialmente inferiores àquelas que ocorreriam caso as pilha de corrosão 
funcionassem ativamente em todas as condições dos processos corrosivos. 
 
Quando as reações de corrosão são controladas predominantemente por polarização nas 
áreas anódicas : diz-se que a reação de corrosão é controlada anodicamente e que o 
eletrodo está sob o efeito de uma polarização anódica. 
 
Quando as reações de corrosão são controladas predominantemente por polarização nas 
áreas catódicas: diz-se que a reação é controlada catodicamente e que o eletrodo está 
sob o efeito de uma polarização catódica. 
 
Quando é controlada pelo aumento de resistência de contato das áreas anódicas e 
catódicas: diz-se que a reação é controlada ohmicamente. 
 
De modo geral tem-se umcontrole misto das reações de corrosão. 
 
São basicamente três as causas de polarização: 
 
A - POLARIZAÇÃO POR CONCENTRAÇÃO 
 
Este tipo de polarização ocorre freqüentemente em eletrólitos parados ou com pouco 
movimento. 
 
O efeito de polarização resulta do aumento de concentração de íons do metal em torno da 
área anódica (baixando o seu potencial na tabela de potenciais) e a rarefação de íons H+ 
no entorno da área catódica. 
 
Caso o eletrólito possua movimento ambas as situações não devem acontecer. 
 
B - POLARIZAÇÃO POR ATIVAÇÃO 
 
Este tipo de polarização ocorre devido a sobrevoltagem de gases no entorno dos 
eletrodos. 
 
Os casos mais importantes no estudo da corrosão, são aqueles em que há liberação de H2 
no entorno do catodo ou do O2 no entorno do anodo. 
 
A liberação de H2 no entorno do catodo é denominada polarização catódica e assume 
particular importância como fator de controle dos processos corrosivos. 
 
Em eletrólitos pouco aerados o H2 liberado e absorvido na área catódica provoca uma 
sobretensão ou sobrevoltagem do hidrogênio capaz de reduzir sensivelmente a 
agressividade do meio. Podendo-se considerar por este fato a corrosão do aço desprezível 
na presença de água doce ou salgada, totalmente desaerada. 
 
A sobrevoltagem do hidrogênio foi estudada por Tafel estabelecendo a seguinte equação: 
 
 
onde: - sobrevoltagem do hidrogênio, em V; , em V e , em A/cm2 - constantes que dependem do metal e do meio; 
- densidade de corrente aplicada que provoque a sobrevoltagem , em A/cm2. 
 
 
- Figura 01 - 
Curva de TAFEL 
Sobre voltagem em função da densidade de corrente 
 
 
C - POLARIZAÇÃO ÔHMICA 
 
A polarização ôhmica ocorre devido a precipitação de compostos que se tornam 
insolúveis com a elevação do pH no entorno da áreas catódicas. 
 
Estes compostos são principalmente carbonatos e hidróxidos que formam um 
revestimento natural sobre as áreas catódicas, principalmente carbonato de cálcio 
e hidróxido de magnésio. 
 
5.2 PASSIVAÇÃO 
 
Passivação é a modificação do potencial de um eletrodo no sentido de menor 
atividade (mais catódico ou mais nobre) devido a formação de uma película de 
produto de corrosão. Esta película é denominada película passivante. 
 
Os metais e ligas metálicas que se passivam são os formadores de películas 
protetoras. 
 
Como exemplo podem ser citados: 
• cromo, níquel, titânio, aço inoxidável, monel que se passivam na grande 
maioria dos meios corrosivos, especialmente na atmosfera; 
• chumbo que se passiva na presença de ácido sulfúrico; 
• o ferro que se passiva na presença de ácido nítrico concentrado e não se 
passiva na presença de ácido nítrico diluído; 
• a maioria dos metais e ligas passivam-se na presença de meios básicos, 
com exceção dos metais anfóteros (Al, Zn, Pb, Sn e Sb). 
 
 
- Figura 02 - 
Taxas de Corrosão de um 
Metal Passivável 
- Figura 03 - 
Taxas de Corrosão de um Metal 
Não Passivável 
 
 
5.3 CURVAS DE POLARIZAÇÃO 
 
As modificações no potencial de eletrodo resultante da polarização provoca 
mudança no valor deste potencial alterando o ponto de equilíbrio, fazendo com que 
o potencial anódico desloque no sentido catódico e vice-versa. 
 
A determinação experimental da curva de polarização de um certo material, num 
dado eletrólito, pode ser feita por dois métodos distintos. 
a. Método Galvanostático 
O método mais simples, e também o mais antigo, é o galvanostático, que é 
caracterizado pelo fato de ter como variável de controle a intensidade da 
corrente que circula no sistema, a qual é variada por meio de um 
resistência. 
b. Método Potenciostático 
O outro método, de que se dispõe para a realização e ensaio de 
polarização, é o método potenciostático, o qual apresenta como variante o 
método potenciocinético. Este método é caracterizado pelo fato de ter 
como variável de controle o potencial e não a intensidade da corrente, 
como no modo galvanostático. A célula de polarização é semelhante à 
anterior, porém a aparelhagem requerida é diferente. Para variar o 
potencial aplicado ao corpo de prova em estudo é necessário um 
potenciostato, que é uma aparelho bem mais complexo. Por meio do 
potenciostato varia, no sentido anódico ou no catódico, o potencial do 
metal em relação ao eletrodo de referência. 
Para cada valor do potencial imposto, o sistema demanda uma certa 
corrente que é suprida pelo próprio potenciostato. 
A curva de polarização catódica que se obtém por este método é semelhante à 
obtida pelo método galvanostático, porém a curva anódica para metais que 
apresentam a transição ativo/passivo, tem aspecto completamente diferente. 
Curvas deste tipo não poderiam ser obtidas pelo método galvanostático. 
 
 
 - Figura 04 - 
Potencial anódico e catódico 
- Figura 05 - 
Curva de Polarização 
Anódica e Catódica 
 
 
 
Os fenômenos de polarização assumem 
grande importância na cinética dos 
processos de corrosão eletroquímica e muito 
particularmente para a proteção catódica, a 
qual consiste essencialmente na polarização 
catódica da estrutura a proteger. 
 
É também muito importante para a técnica da 
proteção anódica porque, neste caso, o 
fundamento da técnica consiste em se 
aplicar um potencial anódico à estrutura, 
levando-a ao campo de passividade, onde a 
corrente de corrosão é muito mais baixa. 
Esta técnica não elimina portanto a corrosão 
e só é possível de ser aplicada em materiais 
que apresentam a transição ativo/passivo. 
 
As curvas de polarização são também 
denominadas diagramas E (potencial de 
eletrodo) / (corrente) ou diagrama de Evans e 
são apresentados de um modo geral sob a 
forma de retas, como o resultado da 
extrapolação dos trechos retos das curvas de 
polarização. 
- Figura 06 - 
Curva de polarização anódica 
para metal apresenta transição 
ativa/passiva 
 
5.4 VELOCIDADE DE CORROSÃO 
 
A velocidade com que se processa a corrosão é dada pela massa de material 
desgastado, em uma certa área, durante um certo tempo, ou seja, pela taxa de 
corrosão. A taxa de corrosão pode ser representada pela massa desgastada por 
unidade de área na unidade de tempo. 
 
A massa deteriorada pode ser calculada pela equação de Faraday: 
m = e.i.t 
 
onde: 
m = massa desgastada, em g; 
e = equivalente eletroquímico do metal; 
i = corrente de corrosão, em A; 
t = tempo em que se observou o processo, em s. 
 
A corrente l de corrosão é, portanto, um fator fundamental na maior ou menor 
intensidade do processo corrosivo e o seu valor pode ser variável ao longo do 
processo corrosivo. 
A corrente de corrosão depende fundamentalmente de dois fatores: 
• diferença de potencial das pilhas (diferença de potencial entre áreas 
anódicas e catódicas) - DV; 
• resistência de contato dos eletrodos das pilhas (resistência de contato das 
áreas anódicas e catódicas) - R; 
A diferença de potencial - DV - pode ser influenciada pela resistividade do eletrólito, pela 
superfície de contato das áreas anódicas e catódicas e também pelos fenômenos de 
polarização e passivação. 
 
A velocidade de corrosão pode ser, ainda, alterada por outros fatores que serão tratados 
no item seguinte e que influenciam de modo direto ou indireto na polarização ou na 
passivação. 
 
O controle da velocidade de corrosão pode se processar na área anódica ou na área 
catódica, no primeiro caso diz-se que a reação de corrosão é controlada anodicamente e 
no segundo caso catodicamente. Quando o controle se dá anódica e catodicamente diz-se 
que o controle é misto. 
 
5.5 INFLUÊNCIA DE OUTROS FATORES NA VELOCIDADE DA 
CORROSÃO 
 
Alguns outro fatores influem na velocidade de corrosão, principalmente porque 
atuam nos fenômenos de polarização e passivação. 
 
Tais fatores quetambém influenciam a velocidade de corrosão são: 
• aeração do meio corrosivo: como foi dito anteriormente oxigênio funciona 
como controlado dos processos corrosivos. 
Portanto, na pressão atmosférica a velocidade de corrosão aumenta com o 
acréscimo da taxa de oxigênio dissolvido. Isto ocorre por ser o oxigênio um 
elemento despolarizante e que desloca a curva de polarização catódica no 
sentido de maior corrente de corrosão; 
• pH de eletrólito: a maioria dos metais passivam-se em meios básicos 
(exceção para os metais anfóteros). Portanto, as taxas de corrosão 
aumentam com a diminuição do pH. 
• temperatura: o aumento de temperatura acelera, de modo geral, as 
reações químicas. Da mesma forma também em corrosão as taxas de 
desgaste aumentam com o aumento da temperatura. Com a elevação da 
temperatura diminui-se a resistividade d eletrólito e consequentemente 
aumenta-se a velocidade de corrosão; 
• efeito da velocidade: a velocidade relativa, superfície metálica-eletrólito, 
atua na taxa de desgaste de três formas: 
para velocidades baixas há uma ação despolarizante intensa que se reduz 
à medida que a velocidade se aproxima de 8 m/s (para o aço em contato 
com água do mar). A partir desta velocidade as taxas praticamente se 
estabilizam voltando a crescer para altas velocidades quando diante de um 
movimento turbulento tem-se, inclusive, uma ação erosiva. 
 
 
 
- Figura 07 - 
 
Efeito do pH na velocidade de corrosão 
- Figura 08 - 
Efeito da velocidade relativa do 
metal/eletrólito na corrosão do aço em água 
do mar 
 
 
6 - Formas e Taxas de Corrosão 
6.1 - FORMAS DE CORROSÃO 
 
As formas segundo as quais a corrosão pode manifestar-se são definidas 
principalmente pela aparência da superfície corroída, sendo as principais: 
• corrosão uniforme: quando a corrosão se processa de modo 
aproximadamente uniforme em toda a superfície atacada. Esta forma é 
comum em metais que não formam películas protetoras, como resultado 
do ataque; 
• corrosão por placas: quando os produtos de corrosão formam-se em 
placas que se desprendem progressivamente. É comum em metais que 
formam película inicialmente protetora mas que, ao se tornarem espessas, 
fraturam e perdem aderência, expondo o metal a novo ataque; 
• corrosão alveolar: quando o desgaste provocado pela corrosão se dá sob 
forma localizada, com o aspecto de crateras. É freqüente em metais 
formadores de películas semi protetoras ou quando se tem corrosão sob 
depósito, como no caso da corrosão por aeração diferencial; 
• corrosão por pite: quando o desgaste se dá de forma muito localizada e 
de alta intensidade, geralmente com profundidade maior que o diâmetro e 
bordos angulosos. A corrosão por pite é freqüente em metais formadores 
de películas protetoras, em geral passivas, que, sob a ação de certos 
agentes agressivos, são destruídas em pontos localizados, os quais 
tornam-se ativos, possibilitando corrosão muito intensa. Exemplo comum é 
representado pelos aços inoxidáveis austeníticos em meios que contêm 
cloretos; 
• corrosão intergranular ou intercristalina: quando o ataque se manifesta 
no contorno dos grãos, como no caso dos aços inoxidáveis austeníticos 
sensitizados, expostos a meios corrosivos; 
• corrosão transgranular ou transcristalina: quando o fenômeno se 
manifesta sob a forma de trincas que se propagam pelo interior dos grãos 
do material, como no caso da corrosão sob tensão de aços inoxidáveis 
austeníticos. 
6.2 - TAXAS DE CORROSÃO 
 
As taxas de corrosão expressam a velocidade do desgaste verificado na superfície 
metálica. A avaliação correta das taxas de corrosão é, de modo geral, de grande 
importância para a determinação da vida útil provável de equipamentos e 
instalações industriais. Os valores das taxas de corrosão podem ser expressos por 
meio da redução de espessura do material por unidades de tempo, em mm/ano ou 
em perda de massa por unidade de área, por unidade de tempo, por exemplo 
mg/dm2/dia (mdd). Pode ser expressa ainda em milésimos de polegada por ano 
(mpy). 
 
O cálculo das taxas de corrosão em mm/ano e mpy, quando se conhece a perda 
de massa pode ser dada pelas seguintes expressões: 
 
onde: 
mm/ano = é a perda de espessura, em mm por ano; 
= perda de massa, em mg; 
S = área exposta, em cm2; 
t = tempo de exposição, em dias; 
= massa específica do material, em g/cm3. 
 
 
onde: 
mpy = é a perda de espessura, em milésimos de polegada por ano; 
= perda de massa, em mg; 
S = área exposta, em pol2; 
t = tempo de exposição, em horas; 
= massa específica do material, em g/cm3. 
 
 
Para conversão das taxas dadas em mm/ano e mpy para mdd usa-se as seguintes 
expressões: 
 
 
 
sendo: mdd = mg/dm2/dia 
 
- Figura 01 - 
Formas de Corrosão - Desenho esquemático 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
7 - Tipos de Corrosão 
Os processos corrosivos de natureza eletroquímica apresentam mecanismos idênticos 
porque sempre serão constituídos por áreas anódicas e catódicas, entre as quais 
circula uma corrente de elétron e uma corrente de íons. Entretanto a perda de massa e 
modo de ataque sobre o material dá-se de formas diferentes. 
 
Serão abordados neste capítulo alguns tipos de corrosão, e os seus mecanismos 
específicos, dentro desta abordagem das características do ataque corrosivo e das formas 
de desgaste. 
 
7.1 CORROSÃO UNIFORME 
 
A corrosão uniforme consiste no ataque de toda a superfície metálica em contato 
com o meio corrosivo com a conseqüente diminuição da espessura. 
 
Este tipo de corrosão ocorre em geral devido a micropilhas de ação local e é, 
provavelmente, o mais comum dos tipos de corrosão principalmente nos processos 
corrosivos de estruturas expostas à atmosfera e outros meios que ensejam uma 
ação uniforme sobre a superfície metálica. 
 
A corrosão uniforme é uma forma de desgaste de mais fácil acompanhamento, em 
especial quando se trata de corrosão interna em equipamentos ou instalações, 
tendo em vista que a perda de espessura é aproximadamente a mesma em toda a 
superfície metálica. 
 
É entretanto um tipo de corrosão importante do ponto de vista de desgaste, 
podendo levar o equipamento ou instalação a falhas significativas, limitando a sua 
vida útil. 
 
Os outros tipos de ataque corrosivo onde há um local preferencial para a 
ocorrência da corrosão, resultando numa perda localizada de espessura são 
denominadas corrosão localizada. 
 
7.2 CORROSÃO POR PITES 
 
A corrosão por pites é uma forma de corrosão localizada que consiste na formação 
de cavidades de pequena extensão e razoável profundidade. Ocorre em 
determinados pontos da superfície enquanto que o restante pode permanecer 
praticamente sem ataque. 
 
É um tipo de corrosão muito característica dos materiais metálicos formadores de 
películas protetoras (passiváveis) e resulta, de modo geral, da atuação da ilha 
ativa-passiva nos pontos nos quais a camada passiva é rompida. 
 
É um tipo de corrosão de mais difícil acompanhamento quando ocorre no interior 
de equipamentos e instalações já que o controle da perda de espessura não 
caracteriza o desgaste verificado. 
 
Nos materiais passiváveis a quebra da passividade ocorre em geral pela ação dos 
chamados íons halogenetos (Cl-, Br-, I-, F-) e esta dissolução localizada da 
película gera um área ativa que diante do restante passivado provoca uma 
corrosão muito intensa e localizada. Uma grandeza importante neste caso é o 
potencial em que haja a quebra de passividade. Na verdade o que ocorre é a 
alteração na curva de polarização anódica. 
 
A presença dos íons halogenetos provoca alteração nas curvas de polarização 
anódica, tornando a quebra da passividade mais provável. 
 
Outro aspecto importante é o mecanismo de formação dos pites já que a falha se 
inicia em pontosde fragilidade da película passivante (defeitos de formação) e o 
pH no interior do pite se altera substancialmente no sentido ácido o que dificulta a 
restituição da passivação inicial. Resulta daí que a pequena área ativa formada 
diante de uma grande área catódica provoca a corrosão intensa e localizada. 
 
7.3 CORROSÃO POR CONCENTRAÇÃO DIFERENCIAL 
 
Os processos corrosivos ocasionados por variação na concentração de 
determinados agentes no meio provocam também, de um modo geral corrosão 
localizada. São resultantes da ação de pilhas de concentração iônica diferencial e 
pilhas de aeração diferencial. 
 
Os principais processos corrosivos por concentração diferencial são: a corrosão 
por concentração iônica diferencial, a corrosão por aeração diferencial, a corrosão 
em frestas e a corrosão filiforme. 
7.3.1 CORROSÃO POR CONCENTRAÇÃO IÔNICA DIFERENCIAL 
 
Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações na concentração de 
íons do metal no eletrólito. Como resultado ter-se-á potenciais eletroquímicos 
diferentes e consequentemente uma pilha onde a área em contato com menor 
concentração funcionará como anodo e a área em contato com maior 
concentração como catodo. 
 
7.3.2 CORROSÃO POR AERAÇÃO DIFERENCIAL 
 
Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações na concentração de 
oxigênio no eletrólito. 
 
Como o potencial eletroquímico de um material metálico torna-se cada vez mais 
catódico quanto maior for a concentração de oxigênio no meio ao seu redor, as 
áreas com contato com maior concentração de oxigênio serão catódicas, enquanto 
que aquelas com contato com menor concentração serão anódicas. 
 
A corrosão por aeração diferencial ocorre com muita freqüência na interface de 
saída de uma estrutura do solo ou da água para a atmosfera. 
 
7.3.3 CORROSÃO EM FRESTAS 
 
As frestas estão sujeitas a formação de pilhas de aeração diferencial e de 
concentração iônica diferencial.. Quando o meio é líquido ocorre preferencialmente 
as pilhas de concentração iônica diferencial e quando o meio é gasoso tende a 
ocorrer as pilhas de aeração diferencial. 
 
Frestas ocorrem normalmente em juntas soldadas com chapas sobrepostas, em 
juntas rebitadas, em ligações flangeadas, em ligações roscadas, em revestimentos 
com chapas aparafusadas, dentre outras situações geradores de frestas. De 
qualquer forma as frestas deverão ser evitadas ou eliminadas por serem regiões 
preferenciais de corrosão. 
 
7.3.4 CORROSÃO FILIFORME 
 
Designa-se corrosão filiforme a um tipo de corrosão que se processa sob filmes de 
revestimentos, especialmente de pintura. 
 
Acredita-se que a corrosão filiforme tenha um mecanismo semelhante à corrosão 
em frestas, devido a aeração diferencial provocada por defeito no filme de pintura, 
embora o mecanismo real não seja ainda bem conhecido. 
 
De modo geral o processo corrosivo começa nas bordas, progride unifilarmente 
apresentando a interessante característica de refletir com o mesmo ângulo de 
incidência em obstáculos. 
 
7.4 CORROSÃO GALVÂNICA 
 
Denomina-se corrosão galvânica o processo corrosivo resultante do contato 
elétrico de materiais diferentes ou dissimilares. Este tipo de corrosão será tão mais 
intensa quanto mais distantes forem os materiais na tabela de potenciais 
eletroquímicos, ou seja, em termos de nobreza no meio considerado. 
 
Terá também grande influência a relação entre as áreas catódica e anódica. A 
relação deverá ser a menor possível a fim de se obter um desgaste menor e mais 
uniforme na área anódica. 
 
Outro aspecto importante é a presença de íons metálicos no eletrólito, quando 
estes íons forem de materiais mais catódicos que outros materiais onde venham 
haver contato, poderá ocorrer corrosão devido a redução dos íons do meio com a 
conseqüente oxidação do metal do equipamento ou instalação. 
 
Por exemplo, a presença de íons Cu++ em um eletrólito em contato com aço 
tenderá ocorrer a seguinte reação: 
Fe + Cu++ Fe2+ + Cu 
 
 
havendo portanto a corrosão do ferro e a redução (deposição) de Cu. 
 
7.5 CORROSÃO SELETIVA 
 
Os processos corrosivos denominados de corrosão seletiva são aqueles em que 
se tenha a formação de um par galvânico devido a grande diferença de nobreza 
entre dois elementos de uma liga metálica. Os dois principais tipos de corrosão 
seletiva são a grafítica e a dezincificação. 
 
7.5.1 CORROSÃO GRAFÍTICA 
 
Designa-se corrosão grafítica ao processo corrosivo que ocorre nos ferros fundidos 
cinzentos e no ferro fundido nodular. 
 
O ferro fundido é normalmente usado para tubulações de água, de esgotos, 
drenagem, dentre outras. 
 
Sendo o grafite um material muito mais catódico que o ferro, os veios ou nódulos 
de grafite do ferro fundido agem como área catódica enquanto o ferro age como 
área anódica transformando-se em produto de corrosão. 
 
Observa-se então em tubos velhos de ferro fundido, que se pode com uma faca ou 
canivete desagregar com facilidade a parede do tubo à semelhança de um bloco 
de grafite. 
 
A corrosão grafítica, em geral, não contra-indica a utilização dos tubos de ferro 
fundido para os usos normais, porque as exigências de pressões pequenas e o 
tubo suporta bem, mesmo quando corroído. Para minimizar os problemas de 
corrosão grafítica é prática usual revestir os tubos, internamente com argamassa 
de cimento e externamente com um revestimento adequado por tubulações 
enterradas. 
 
7.5.2 CORROSÃO POR DEZINCIFICAÇÃO 
 
Designa-se por dezincificação ao processo corrosivo que se observa nas ligas de 
zinco, especialmente latões, utilizados em trocadores de calor (resfriadores, 
condensadores, etc), tubulações para água salgada, dentre outras. 
 
Do processo de corrosão resulta a destruição do zinco (material mais anódico) 
restando o cobre e produtos de corrosão. 
 
Observa-se maior tendência a dezincificação nos latões com alto teor de zinco, 
como por exemplo: latão alumínio (76% Cu, 22% Zn e 2% Al), latão amarelo (67% 
Cu e 33% Zn). 
 
O processo corrosivo pode se apresentar mesmo em ligas mais resistentes como o 
latão vermelho (85% Cu e 15% Zn), caso a liga não seja bem homogênea. 
 
A dezincificação pode ser evitada com tratamento térmico de solubilização da liga 
e com uso das ligas que contenha elementos inibidores como As e o Sb. 
 
7.6 CORROSÃO ASSOCIADA AO ESCOAMENTO DE FLUIDOS 
 
No escoamento de fluidos pode-se ter a aceleração dos processos corrosivos em 
virtude da associação do efeito mecânico com a ação corrosiva. 
 
Os principais tipos de corrosão associada com escoamento são a corrosão-erosão, 
a corrosão com cavitação e a corrosão por turbulência. 
 
7.6.1 CORROSÃO-EROSÃO 
 
Erosão de um material metálico é o desgaste mecânico provocado pela abrasão 
superficial de uma substância sólida, líquida ou gasosa. 
A ação erosiva sobre um material metálico é mais freqüente nos seguintes casos: 
• quando se desloca um material sólido; 
• quando se desloca um líquido contendo partículas sólidas; 
• quando se desloca um gás contendo partículas líquidas ou sólidas. 
No caso de líquidos e gases a ação erosiva ocorre normalmente, em tubulações, 
em permutadores, em pás de turbinas. 
 
A erosão provoca o desgaste superficial capaz de remover as películas protetoras 
constituídas de produtos de corrosão. 
 
Desta forma, um processo corrosivo torna-se mais intenso quando combinado com 
erosão. 
 
A corrosão produz a película de produto de corrosão, o processo erosivo remove 
expondo a superfície a novo desgaste corrosivo. 
 
O resultado final será de um desgaste muito maior do que se apenas o processo 
corrosivo ou erosivo agisse isoladamente. 
 
7.6.2 CORROSÃO COM CAVITAÇÃO 
 
Cavitação é o desgaste provocado em uma superfície metálica devido a ondas de 
choque do líquido, oriundas do colapso de bolhas gasosas.A cavitação surge em zonas de baixa pressão onde o líquido entra em ebulição 
formando bolhas, as quais ao tomarem em contato com zonas de pressão mais 
alta são destruídas instantaneamente criando ondas de choque no líquido. 
 
A cavitação da mesma forma que a erosão destrói as películas de produtos de 
corrosão expondo o material a novo desgaste corrosivo, além de provocar a 
deformação plástica com encruamento em face da incidência de ondas de choque 
de alta pressão e portanto a criação de áreas anódicas. 
 
Deste modo, o desgaste resultante será maior no caso de conjugar os dois 
fenômenos do que aquele observado pela ação de cada um isoladamente. 
 
7.6.3 CORROSÃO POR TURBULÊNCIA 
 
É um processo corrosivo associado ao fluxo turbulento de um líquido. Ocorre 
particularmente quando há redução na área de fluxo. 
 
Se o movimento turbulento propiciar o aparecimento de bolhas gasosas, poderá 
ocorrer o choque destas bolhas com a superfície metálica e o processo erosivo 
resultante é denominado de impingimento. O ataque difere da cavitação quanto a 
forma do desgaste, sendo no caso do impingimento comum alvéolos sob a forma 
de ferradura e as bolhas causadoras são em geral de ar, enquanto que na 
cavitação são bolhas de vapor do produto. 
 
7.7 CORROSÃO INTERGRANULAR 
 
A corrosão intergranular acontece quando existe um caminho preferencial para a 
corrosão na região dos contornos de grão. Observando-se que os grãos vão sendo 
destacados a medida que a corrosão se propaga. 
 
O principal fator responsável pela diferença na resistência a corrosão da matriz 
(material no meio do grão) e do material vizinho ao contorno é a diferença que 
apresentam na composição química nestes locais. 
 
Deste modo, mesmo que a alteração na composição química não seja suficiente 
para eliminar totalmente a capacidade de formação da camada passiva, verifica-se 
que existe uma corrente de corrosão devido a diferença de potencial ocasionada 
pelas características diferentes dos materiais. 
 
No caso da corrosão intergranular dos aços inoxidáveis, a diferença na 
composição química se deve à formação de uma zona empobrecida em cromo nas 
vizinhanças dos contornos de grão, em conseqüência da precipitação de 
carbonetos de cromo. Em outros casos átomos solutos podem ser segregados no 
contorno de grão, aumentando a sua reatividade. Em outros casos ainda, os 
próprios átomos do contorno podem ter maior tendência à passar para solução. 
 
O exame metalográfico geralmente não é capaz de detectar a susceptibilidade à 
corrosão intergranular, sendo necessária a realização de testes específicos para 
esta finalidade. 
 
A corrosão intergranular não requer a presença simultânea de meio corrosivo e 
esforços de tração como é o caso da corrosão-sob-tensão, objeto do item 
seguinte. 
 
A seguir são apresentadas como exemplos os casos de corrosão intergranular em 
dois grupos de material, os aços inoxidáveis e as ligas de alumínio. Outros casos 
de corrosão intergranular existem, como em ligas de níquel. 
 
7.7.1 CORROSÃO INTERGRANULAR NOS AÇOS INOXIDÁVEIS 
 
Os aços inoxidáveis sofrem corrosão intergranular devido à formação de um zona 
empobrecida em cromo ao longo dos contornos de grão, como conseqüência da 
precipitação, neste local, de carbonetos de cromo (Cr23C6). Átomos de cromo 
desta região, que se encontravam em solução sólida no aço, difundem-se para os 
contornos de grão, formando carbonetos, diminuindo a resistência à corrosão. 
 
A formação desta zona empobrecida em cromo chama-se sensitização, porque 
torna o material sensível à corrosão intergranular. 
 
A sensitização depende do teor de carbono do aço inoxidável e do tempo em certa 
temperatura. Os aços austeníticos sofrem sensitização quando são expostos na 
faixa de 400 a 950oC, enquanto que os ferríticos somente para temperaturas acima 
de 925oC. 
 
A exposição de um aço inoxidável sensitizado ao meio corrosivo não leva 
necessariamente à ocorrência da corrosão intergranular. Muitos meios corrosivos 
como, por exemplo, ácido acético na temperatura ambiente, soluções alcalinas 
como carbonato de sódio, ou ainda água potável não causam corrosão 
intergranular, nestes casos não há motivo de preocupação quanto a sensitização. 
 
Por outro lado diversos meios causam corrosão intergranular, como: ácidos acético 
à quente, nítrico, sulfúrico, fosfórico, crômico, clorídrico, cítrico, fórmico, lático, 
oxálico, ftálico, maleico e graxos; nitrato de amônia, sulfato de amônia, cloreto 
ferroso, sulfato de cobre e SO2 (úmido). 
 
Existem diversos testes para se verificar a susceptibilidade à corrosão 
intergranular, sendo que os mais comuns se encontram descritos no ASTM A 262. 
Um destes (prática A) é o ataque eletrolítico numa solução de ácido oxálico, que é 
um ensaio da realização simples e rápida e que permite ou a aprovação do 
material (ausência de sensitização) ou indica a necessidade de um teste adicional, 
mais caro e demorado. 
 
Existem também testes eletroquímicos, como o teste baseado na reativação 
potenciocinética. Um aço inoxidável não sensitizado terá sua camada passiva 
protetora eficiente durante um certo tempo, caso lhe seja imposto um certo 
potencial eletroquímico antes do cotovelo da curva de polarização anódica. Caso o 
aço esteja sensitizado as regiões empobrecidas em cromo irão nuclear a ruptura 
da passividade rapidamente, sendo detectável uma elevada corrente de corrosão. 
Este teste eletroquímico é possível de ser feito em campo. 
 
A prevenção da corrosão intergranular (a prevenção da sensitização) se faz 
empregando-se aços inoxidáveis austeníticos com teor de carbono inferior a 0.03% 
ou aços contendo elementos como nióbio ou titânio, que fixam o carbono, não o 
deixando livre para formar precipitados com o cromo. Mesmo com o emprego 
destes aços devem ser tomados cuidados quanto à realização de tratamentos 
térmicos posteriores à soldagem, os quais podem causar sensitização. 
 
Outra técnica de prevenção é a solubilização, que consiste no reaquecimento de 
um aço inoxidável sensitizado acima de 1050oC, seguido de um resfriamento muito 
rápido de modo que não haja tempo para a reprecipitação dos carbonetos. Esta 
técnica só é viável em peças que possam ser submetidas ao desempeno (o 
choque térmico causa significativas deformações) e também à decapagem (o 
aquecimento provoca a oxidação). Uma aplicação usual do tratamento de 
solubilização está na fabricação de tubos de aço inoxidável com costura. 
 
Os aços inoxidáveis ferríticos apresentam uma velocidade de difusão do cromo 
muito maior que os austeníticos, o que significa que nestes aços a sensitização é 
muito mais rápida. 
 
Nos aços inoxidáveis ferríticos a sensitização deve-se à precipitação de 
carbonetos e nitretos de cromo. Nestes materiais o número de meios corrosivos 
capazes de provocar a corrosão intergranular é bem maior. 
 
O uso de baixo de carbono ou o uso de elementos estabilizantes, como o nióbio ou 
titânio não são medidas tão efetivas como o caso dos aços austeníticos. 
 
Para se prevenir a corrosão intergranular dos aços inoxidáveis ferríticos, a solução 
consiste em se aplicar um tratamento térmico relativamente prolongado (cerca de 
2 a 3 horas) a 790oC, com o objetivo de promover a difusão do cromo da matriz 
(interior do grão) para a região empobrecida, restaurando a resistência à corrosão. 
 
Os aços inoxidáveis de estrutura duplex (austeno-ferríticos) tem geralmente maior 
resistência à corrosão intergranular que os aços austeníticos de mesmo teor de 
carbono. Isto ocorre porque a precipitação de carbonetos é mais aleatória na 
estrutura, em vez de ficar concentrada junto aos contornos de grão, e porque a 
fase ferrita é mais rica em cromo que a austenita, podendo perder cromo para os 
precipitados e manter ainda cromo em solução sólida suficiente para resistir à 
corrosão.7.7.2 CORROSÃO INTERGRANULAR DE LIGAS DE ALUMÍNIO 
 
Ligas de alumínio-magnésio contendo acima de 3% de magnésio podem formar 
precipitados de Mg2Al8 nos contornos de grão. Estes precipitados são corroídos 
porque são menos resistentes à corrosão do que a matriz. 
 
Caso similar ocorre nas ligas de alumínio-magnésio-zinco devido à formação do 
precipitado de MgZn2. 
 
No caso das ligas alumínio-cobre os precipitados de CuAl2 são mais nobres que a 
matriz, aparentemente agindo como catodos e acelerando a corrosão da região 
vizinha ao contorno de grão, empobrecida em cobre. 
 
Eliminando-se os precipitados, elimina-se a causa da corrosão intergranular. 
Entretanto, no caso das ligas de alumínio mencionadas, os precipitados são 
imprescindíveis para a elevação da resistência mecânica. Na seleção do material 
para serviço em um determinado meio corrosivo, deve-se evitar o uso de ligas 
susceptíveis à corrosão intergranular. 
7.8 FISSURAÇÃO POR CORROSÃO 
 
As trincas formadas pela corrosão intergranular, como visto no item anterior, não 
requerem a ação de esforços externos. Neste caso a fissuração decorre da 
corrosão segundo um estreito caminho preferencial. 
 
Neste item são abordados mecanismos de corrosão que produzem trincas e que 
estão associados com esforços mecânicos, sejam aplicados sobre o material, 
sejam decorrentes do processo de fabricação, como tensões residuais, ou sejam 
ainda conseqüência do próprio processo corrosivo. 
 
Os tipos de trincas podem ser intergranulares ou transgranulares, e podem ou não 
estar associadas a inclusões ou segundas fases presentes. 
 
A propagação das trincas associadas aos processos de corrosão é geralmente 
muito lenta, até que seja atingido o tamanho crítico para a ocorrência da fratura 
frágil. Nesta situação, em função dos esforços atuantes, pequenas trincas podem 
nuclear fraturas de grandes proporções, deflagradas de modo praticamente 
instantâneo. 
 
A análise da significância de defeitos (trincas) é feita pela mecânica da fratura, 
utilizando-se, por exemplo, publicações como o PD 6493 - Guindance on Some 
Methods for the Derivation of Acceptance Levels for Defects in Fusion Welded 
Joints, editado pela British Standards Institution. 
 
7.8.1 CORROSÃO SOB TENSÃO 
 
A corrosão sob tensão acontece quando um material, submetido a tensões de 
tração (aplicadas ou residuais), é colocado em contato com um meio corrosivo 
específico. As condições metalúrgicas do material, como dureza, encruamento, 
fases presentes, são fatores freqüentemente decisivos. A tensão de tração deve 
necessariamente ser superior a um certo valor limite. 
 
Neste tipo de corrosão formam-se trincas no material, sendo a perda de espessura 
muitas vezes desprezível. As trincas decorrentes da corrosão sob tensão podem 
ser intergranulares ou transgranulares. A corrosão sob tensão intergranular ocorre 
quando a direção preferencial para a corrosão é o contorno de grão, geralmente 
devido à precipitação de segundas fases nos contornos ou à existência de 
segregações neste local. 
 
A propagação de trinca por corrosão sob tensão é geralmente lenta, até atingir o 
tamanho crítico para uma ruptura brusca. 
 
Não existem um mecanismo geral para explicar o fenômeno da corrosão sob 
tensão, cada par material-meio específico apresenta sua particularidades. 
 
De um modo geral as combinações resultam na formação de filme ou película na 
superfície do material, que lhe confere grande resistência a corrosão uniforme. 
 
Os mecanismos propostos para explicar os diversos casos podem ser grupados 
em anódicos e catódicos, conforme a principal causa da propagação seja a 
dissolução do material na ponta da trinca ou a fratura associada à presença de 
hidrogênio atômico na estrutura cristalina (fragilização pelo hidrogênio). 
 
Vários modelos de corrosão sob tensão estão propostos, ainda em pesquisa. 
 
Nos diversos casos de corrosão sob tensão podem ocorrer simultaneamente dois 
ou mais modelos. Alguns, dentre os principais modelos, são: 
a. Modelo da dissolução anódica da ponta da trinca 
No modelo da dissolução a propagação deve-se à deformação plástica na 
ponta da trinca pela chegada à superfície de discordância. O filme passivo 
é rompido, facilitando a corrosão do material exposto diretamente à ação 
do meio corrosivo. O mecanismo de ruptura do filme passivo é atribuído 
principalmente à corrosão sob tensão intergranular. Alguns exemplos de 
atuação deste mecanismo são os casos de corrosão sob tensão do aço 
carbono em nitratos, de ligas de alumínio em cloretos e de latões em 
amônia; 
 
b. Modelo da formação de túneis de corrosão 
Neste modelo o filme passivo é rompido pela emersão de degraus de 
deslizamento, formando-se pequenos pites que se desenvolvem numa fina 
rede de túneis que é rompido por fratura dútil. Os pites formados podem 
ter a forma de fendas, com largura da ordem de dimensões atômicas, 
como conseqüência das tensões de tração atuantes. 
 
Este modelo explica a corrosão sob tensão transgranular do aço inoxidável 
austenítico na presença de cloretos; 
 
c. Modelo da Adsorção 
A adsorção de espécies químicas presentes no meio, na superfície do 
material da ponta da trinca, promove uma diminuição da resistência da 
ligação interatômica, facilitando a propagação da fratura por corrosão sob 
tensão; 
 
d. Modelo da película de empanado 
Este modelo se aplica tanto à corrosão transgranular como intergranular. A 
fratura da película de corrosão expõe o metal diretamente ao meio, 
permitindo sua corrosão e refazendo a película. Deste modo a trinca 
avança um pouco a cada ciclo de fratura e corrosão. Este modelo pode 
ocorrer no caso de latões na presença de amônia e oxigênio. 
 
e. Modelo da fragilização pelo hidrogênio 
Este modelo vem a acontecer na realidade quando existem átomos de 
hidrogênio em solução sólida na estrutura cristalina do material. A origem 
destes átomos de hidrogênio não é importante para o funcionamento do 
modelo em si. Uma destas fontes é a reação catódica de redução dos íons 
de hidrogênio, que ocorre em meios desaerados. 
 
Os átomos de hidrogênio tendem a se difundir para locais de maior 
concentração de tensões, como a ponta de trinca, interagindo com o 
material de maneira ainda discutível. 
 
Dentre as teorias existentes para explicar a fragilização pelo hidrogênio 
destacam-se: a teoria da decoesão da ligação atômica, onde os átomos de 
hidrogênio interagem com os elétrons responsáveis pela ligação metálica, 
reduzindo sua resistência e promovendo a fratura frágil por clivagem, e a 
teoria da plasticidade concentrada, onde a criação e movimentação de 
discordância é facilitada pela presença dos átomos de hidrogênio, levando 
a um amolecimento do material da ponta da trinca e sua propagação por 
coalescimento de microcavidades. 
 
A fragilização pelo hidrogênio ocorre, por exemplo, em aços na presença 
de H2S e em aços de alta resistência na presença de cloretos. 
 
A prevenção da corrosão sob tensão é mais fácil na etapa de projeto. Para 
corrigir uma situação já existente o número de opções possíveis é menor e 
recai, em geral, na utilização de práticas normais de prevenção contra a 
corrosão eletroquímica. 
 
7.8.2 FISSURAÇÃO INDUZIDA PELA PRESSÃO DE HIDROGÊNIO 
 
O hidrogênio no estado nascente (atômico) tem grande capacidade de difusão em 
materiais metálicos. 
 
Dessa forma se o hidrogênio for gerado na superfície de um material, ele migra 
para o interior e acumula-se em falhas existentes. 
 
O hidrogênio acumulado passa da forma nascente a molecular e provoca o 
aparecimento de altas pressões no interior da falha. 
 
As tensões oriundas da pressão do gás poderão ser suficientes para escoar o 
material e, nesse caso, os danos são irreversíveis, ou apenas para torná-lo mais 
frágil e, neste caso com a eliminação dohidrogênio antes da solicitação, o material 
voltará as suas condições normais. 
 
Quando o acúmulo de hidrogênio é em falhas próximas à superfície, a deformação 
pode provocar empolamentos, sendo comum denominar este processo de 
empolamento pelo hidrogênio. 
 
As principais causas do aparecimento de hidrogênio podem ser: 
• processos de decapagem ácida; 
• decomposição da umidade e água de cristalização contida em alguns tipos 
de revestimento de eletrodo que gera hidrogênio atômico no processo de 
soldagem por eletrodo revestido; 
• reações de corrosão que liberam hidrogênio como a seguinte: 
Fe = H2 FeS + H2 observada no processamento de petróleo contendo 
enxofre; 
• reações catódicas em estruturas protegidas catodicamente; 
• ação de gases ricos em hidrogênio. 
7.8.3 FRAGILIZAÇÃO POR METAL LÍQUIDO 
 
A fragilização por metal líquido é um processo comum em sistemas de refrigeração 
de reatores nucleares com metal líquido. Pode ocorrer devido o desequilíbrio 
termodinâmico na interface metal-líquido-metal sólido ou devido a penetração 
intergranular de metais líquidos no material dos recipientes. 
 
7.8.4 CORROSÃO-FADIGA 
 
A fadiga de um material é a progressão de uma trinca a partir da superfície até a 
fratura, quando o material é submetido a solicitações mecânicas cíclicos. 
 
A fadiga inicia-se em um imperfeição superficial que é um ponto de concentração 
de tensões e progride perpendicularmente a tensão. A progressão da trinca dá-se 
pela deformação plástica verificada na base da trinca associada ao constante 
aumento de concentração de tensões. Após atingir um tamanho crítico na trinca, 
este se rompe bruscamente causando a falha por fadiga do equipamento. 
 
A resistência à fadiga dos materiais é determinada através das curvas de fadiga, 
nestas curvas relaciona-se a tensão aplicada como o número de ciclos para 
ocorrência de fadiga. Observa-se que para os materiais ferrosos há um limite 
tensão abaixo do qual por mais que se aumente o número de ciclos não haverá 
fadiga, a este valor de tensão chama-se limite da fadiga. Os metais não ferrosos 
de modo geral não apresentam limite de fadiga. 
 
Um processo corrosivo pode ser a causa do surgimento da trinca superficial por 
onde inicia-se a fadiga. A base da trinca é uma região tensionada e encruada que 
age como área anódica em relação ao restante do material, logo a presença de um 
eletrólito no interior da trinca provoca corrosão e acelera a progressão da mesma. 
 
A associação dos dois efeitos causa a falha do material em um número muito 
menor de ciclos do que se o fenômeno de fadiga ou corrosão isoladamente. 
 
Com a ocorrência dos dois efeitos as curvas de fadiga ficam profundamente 
modificadas e mesmo para os metais ferrosos desaparece o limite de fadiga 
quando se tem corrosão fadiga. 
 
7.9 EXEMPLOS DE CORROSÃO 
 
Abaixo temos uma coleção de amostras de fotografias mostrando várias formas de 
corrosão. 
 
Para ver a fotografia em tamanho maior, com mais detalhes, tecle sobre o ícone 
(miniatura) ou link respectivo. 
 
 
Em Estrutura de 
Concreto 
Sensitização de Solda 
em Tubo de Aço Inox Uniforme em Tubo Enterrado 
Por Fresta em Rosca 
 
 
Incrustação em Duto 
de Água Produzida Corrosão - Erosão Alveolar Generalizada em Tubo Alveolar Generalizada 
 
Atmosférica em 
Estátua Atmosférica em Válvula 
Atmosférica em 
Estrutura de Concreto Atmosférica em Fundação 
 Atmosférica Industrial Atmosférica 
Generalizada em 
Carcaça de Bomba 
Generalizada em 
Rotor de Bomba 
Submersa 
 
Generalizada por 
Incompatibilidade de 
Material 
Localizada Causada 
pelo Solo 
Localizada e 
Generalizada em Duto 
de petróleo Enterrado 
Localizada em Feixe 
de Permutador de 
Calor 
 
Localizada em Feixe 
de Permutador de 
Calor Localizada por Amônia 
Localizada por 
Corrente de 
Interferência 
Localizada sob 
Revestimento em 
Tubo Enterrado 
 Atmosférica Pelo Álcool em Torre Fracionadora 
Por Alta Temperatura 
em Bico Queimador 
Por Fadiga em Junta 
de Expansão 
 
Por Fresta em Aço 
Inox Por Fresta em Parafuso-Porca 
Por Par Galvânico em 
Feixe - Espelho de 
Permutador de Calor 
Por Par Galvânico em 
Região de 
Mandrilhamento Feixe-
Espelho 
 Por Pit em Aço Inox 
Por Pit Seletiva Sob Revestimento 
 Sob Tensão 
Incrustação em Feixe 
D'agua 
Fissuramento pelo 
Hidrogênio Sensitização em Aço Inox 
 
 
Sensitização em Bloco Fundido de Aço Inox 
 
8 - Corrosão Química 
Corrosão química é um processo que se realiza na ausência de água, em geral em 
temperaturas elevadas (temperatura acima do ponto de orvalho da água), devido a 
interação direta entre o metal e o meio corrosivo. 
 
Os processos corrosivos de natureza química ocorrem, normalmente, em 
temperaturas elevadas, porque na temperatura ambiente o sistema não possui 
energia para reação. 
 
Pelo fato destes processos serem acompanhados de temperaturas elevadas, são 
comumente conhecidos por processos de corrosão ou oxidação em altas 
temperaturas. 
 
A corrosão química é um produto da era industrial e ocorre em equipamentos que 
trabalham aquecidos, tais como: fornos, caldeiras, unidades de processo, etc. 
 
8.1 CARACTERÍSTICAS DA DIFUSÃO NO ESTADO 
SÓLIDO 
 
Os produtos da corrosão nos processos químicos formam-se por difusão no estado 
sólido. A difusão constitui-se do deslocamento de ânions do meio corrosivo, por 
exemplo O-2, e cátions do metal, por exemplo Fe2+. 
 
A movimentação dos íons se dá através da película de produto de corrosão e a 
sua velocidade cresce com o aumento da temperatura. 
 
O deslocamento pode ser dos ânions no sentido do metal, dos cátions no sentido 
do meio ou simultânea. 
 
A difusão catiônica (cátions no sentido do meio) é mais freqüente porque os íons 
metálicos são, em geral, menores que os ânions (especialmente o O-2), tornando a 
passagem dos mesmos pela rede cristalina do óxido mais facilitada e mais 
provável. 
 
Como se trata de difusão no estado sólido, a corrosão é influenciada 
fundamentalmente pela temperatura, pelo gradiente de concentração do metal e 
pelas leis de migração em face das imperfeições reticulares e nos semicondutores. 
 
8.2 VELOCIDADE DE CRESCIMENTO DAS PELÍCULAS 
 
As películas de produto de corrosão química podem crescer segundo três leis de 
formação: 
• crescimento linear: o crescimento linear é observado quando a espessura 
da película é diretamente proporcional ao tempo, ou seja: 
 
y = Kt 
 
onde: y = espessura da película 
t = tempo 
K = constante 
 
Esta lei é seguida para metais que formam películas porosas ou voláteis 
como, por exemplo, Na, Ca, Mg e K (películas porosas), Mo e W (películas 
voláteis); 
 
• crescimento parabólico: o crescimento parabólico é observado quando a 
velocidade de crescimento é inversamente proporcional a espessura da 
película, ou seja: 
 
y2 = K't derivando tem-se: 
 
 
 
logo a velocidade de crescimento é inversamente proporcional à 
espessura da película. 
 
onde: y = espessura da película t = tempo 
= constantes 
 
Esta lei de crescimento é a muito comum em metais em altas 
temperaturas, tais como o Fe, Ni, Cu e Co. 
 
De modo geral para películas não porosas, o crescimento tende a ser 
parabólico, com exceção daquelas muito impermeáveis que crescem 
logaritmicamente e daquelas que fraturam com facilidade, que crescem 
linearmente; 
 
• crescimento logaritmo: o crescimento logarítmico é observado quando a 
espessura da película é uma função logarítmica do tempo, ou seja:onde: y = espessura da película t = tempo 
= constante 
 
Esta lei de crescimento é muito comum em metais em temperatura não 
muito elevadas, tais como o Fe, Zn, Ni e Al. A película neste caso tem um 
crescimento grande inicialmente e, sofre acréscimos muito pequenos com 
o tempo mantendo-se praticamente constante a espessura da película de 
corrosão. 
 
De modo geral, este tipo de crescimento é observado em películas muito 
impermeáveis como as formadas sobre o Al e o Cr. 
 
8.3 CARACTERÍSTICAS DAS PELÍCULAS PROTETORAS 
 
As películas formadas em corrosão química poderão ser protetoras ou não, 
dependendo das seguintes características: 
• volatilidade: as protetoras devem ser não voláteis; 
• resistividade elétrica: as películas de maior resistividade elétrica 
oferecem maior dificuldade à difusão iônica e logicamente são mais 
protetoras por imporem maior restrição à passagem destes íons; 
• impermeabilidade da rede cristalina: quanto mais compacta a rede 
cristalina maior será a dificuldade para a difusão e, portanto, mais 
protetora; 
• aderência: as películas mais finas são, de modo geral, mais aderentes 
quando a rede cristalina do produto de corrosão é semelhante a do metal 
tem-se normalmente maior aderência da película. Películas mais 
aderentes são mais protetoras; 
• refratariedade: as películas para serem protetoras não devem fundir a 
baixas temperaturas; 
• plasticidade: as películas muito duras fraturam com facilidade, tendendo a 
ser menos protetoras; 
• porosidade: está intimamente ligada à impermeabilidade da rede 
cristalina. Quanto menos porosa mais protetora é a película; 
• relação entre o volume do óxido e do metal que originou o óxido: 
 
Para 
 
 
a película é formada sob compressão podendo ser protetora; 
Para 
 
 
a película é formada sob tração, é porosa e não protetora. 
Estas relações foram estabelecidas por Pilling e Bedworth (1923) para 
alguns metais e estão citados na Tabela 8.1. 
 
Tabela 8.1 - Relação de Pilling e Bedworth 
METAL ÓXIDO RELAÇÃO 
K K2O 0,41 
Na Na2O2 0,57 
Ca CaO 0,64 
Mg MgO 0,79 
Al Al2O2 1,275 
Pb PbO 1,29 
Sn SnO2 1,34 
Zn ZnO 1,58 
Ni NiO 1,60 
Cu Cu2O 1,71 
Cr Cr2O2 2,03 
Fe Fe2O3 2,16 
Mo MoO3 3,3 
W WO3 3,6 
 
Das propriedades mencionadas e da relação de Pilling e Bedworth podem 
ser tiradas as seguintes conclusões relacionadas às películas protetoras: 
 
a. K, Na, Ca, Mg formam películas porosas e, não protetoras, que 
apresentam crescimento linear; 
b. Fe, Ni, Cu formam películas compactas, porém fraturam e perdem 
aderência com facilidade apresentando um crescimento 
parabólico; 
c. Al e Cr formam películas compactas, aderentes, plásticas, 
impermeáveis, logo são muito protetoras apresentando um 
crescimento logarítmico; 
d. O W e Mo formam películas compactas porém são voláteis e 
apresentam um crescimento linear. 
 
8.4 MEIOS CORROSIVOS 
 
Os principais meios corrosivos a altas temperaturas são: 
• oxigênio e gases contendo enxofre: presentes em fornos, caldeiras, unidades de processo, nas 
chamadas atmosferas sulfurosas. 
 
O enxofre e o H2S formam sulfetos de metal que não são protetores e agravam o processo 
corrosivo por formarem eutéticos de baixo ponto de fusão com os óxidos de metal. Em ligas 
contendo níquel o sulfeto localiza-se nos contornos de grão formando um eutético Ni3S2 - Ni que 
funde a 645 oC tornando estas ligas pouco resistentes a atmosferas sulfurosas; 
• vapor d'água: em temperatura elevada o vapor d'água pode atacar certos metais formando óxido e 
liberando hidrogênio que pode provocar fragilização pelo hidrogênio; 
• cinzas: a queima de combustível em fornos, caldeiras, turbinas a gás, etc., pode provocar sérios 
problemas de corrosão devido a cinzas contendo vanádio e sulfato de sódio. 
O vanádio presente no combustível oxida-se a V2O5 e forma eutéticos de baixo ponto de fusão com os óxidos 
do metal destruindo as películas protetoras das superfícies metálicas. 
 
O sulfato de sódio origina-se de reações de SO2 com o NaCl presente no combustível. Este sulfato de sódio 
reage posteriormente com os óxidos formados destruindo também, as películas protetoras. 
 
A ação combinada do vanádio e sulfato de sódio é muito mais acentuada sobretudo em cinzas contendo cerca 
de 85% de V2O5 e 15% de Na2SO4. 
 
8.5 CASOS ESPECIAIS DE CORROSÃO EM ALTAS 
TEMPERATURAS 
8.5.1 CORROSÃO CATASTRÓFICA 
É um tipo de corrosão que se manifesta em alguns aços e outras ligas onde ocorre 
uma oxidação extremamente rápida, conduzindo à destruição da liga. 
 
A corrosão ou oxidação catastrófica ocorre, particularmente em aços contendo 
molibdênio e aços com alto teor de vanádio devido ao baixo ponto de fusão de 
seus óxidos. 
 
 
8.5.2 CORROSÃO POR METAIS LÍQUIDOS 
 
Este tipo de corrosão ocorre em situações em que se trabalha com um metal 
líquido em contato com outro sólido, como por exemplo em reatores nucleares. A 
corrosão pode ocorrer devido a dissolução do metal sólido no líquido ou a 
penetração intergranular do metal líquido no sólido do recipiente. Em ambos os 
casos há a formação de uma liga com a perda de material do recipiente. 
 
 
8.5.3 CARBONETAÇÃO E DESCARBONETAÇÃO 
 
Consiste na entrada de carbono (carbonetação) ou saída daquele elemento 
(descarbonetação). O primeiro caso ocorre quando ligas ferrosas são aquecidas 
em atmosferas contendo hidrocarbonetos ou monóxido de carbono. O carbono vai 
se difundindo para o interior do metal, formando uma camada rica em carbono na 
superfície. O segundo caso ocorre quando ligas, principalmente o aço baixa liga 
são colocados em ambientes com agentes descarbonetante como o H2 e o CO2. 
Neste caso a liga vai se deteriorando e perdendo a dureza superficial. 
 
A carbonetação e a descarbonetação podem ser causa importante de falhas em 
alta temperatura com perda de material e por esta razão podem ser associadas à 
corrosão. 
9 - Técnicas de Ampliação da Resistência à Corrosão ou de 
Proteção Anticorrosiva 
Os materiais metálicos podem ter resistência própria à corrosão ou tê-la ampliada 
pela utilização dos métodos ou técnicas de proteção anticorrosiva. 
 
A tecnologia hoje existente permite a utilização dos materiais em praticamente 
todos os meios corrosivos com a durabilidade dentro da extensão desejada. 
 
9.1 PRINCÍPIOS BÁSICOS DA RESISTÊNCIA À 
CORROSÃO E DA PROTEÇÃO ANTICORROSIVA 
A resistência à corrosão dos materiais metálicos está associada ao fato dos 
mesmos serem expostos ao meio corrosivo, apresentando taxas de corrosão 
baixas e controladas. 
 
Esta resistência pode decorrer de características próprias do material ou ser 
conferida por métodos de proteção anticorrosiva. 
 
Controlar a corrosão consiste portanto em se obter o controle das velocidades de 
corrosão, ou seja, do funcionamento das pilhas de corrosão no caso da corrosão 
eletroquímica e do crescimento da película no caso da corrosão química ou 
oxidação a altas temperaturas. 
 
 
9.1.1 PRINCÍPIOS BÁSICOS DE CONTROLE DA CORROSÃO 
ELETROQUÍMICA 
 
Controlar a corrosão eletroquímica significa paralisar ou diminuir a intensidade das 
pilhas de corrosão. 
 
Como se viu nos Capítulos anteriores os fenômenos mais importantes na 
resistência à corrosão são a polarização e a passivação. 
 
Os fenômenos de polarização que acompanham os processos corrosivos podem 
ser acelerados por técnicas tais como o uso de inibidores, proteção catódica, 
revestimentos dentre outros, enquanto os fenômenos de passivação conferem ao 
material um comportamento de maior nobreza e podem ser acelerados pelo uso de 
proteção anódica e modificações no meio corrosivo como, por exemplo, o controle 
de pH. 
 
O controle de corrosão eletroquímica pode ser anódico, catódico ou misto. 
 
 
9.1.2 PRINCÍPIOS BÁSICOS DE CONTROLE DA CORROSÃOEM ALTAS 
TEMPERATURAS 
 
A corrosão em altas temperaturas é controlada a partir do crescimento da película 
protetora, atuando e dificultando na interação entre o metal e o meio corrosivo. 
 
Com este objetivo pode-se agir na seleção do material metálico, resistente à 
corrosão pela formação das películas protetoras em altas temperaturas ou 
utilizando revestimentos refratários ou isolantes que separam a superfície metálica 
do meio. 
 
9.2 RESISTÊNCIA À CORROSÃO ELETROQUÍMICA 
9.2.1 RESISTÊNCIA PRÓPRIA DO MATERIAL À CORROSÃO 
 
Os materiais metálicos podem possuir resistência própria a determinados 
meios corrosivos. Esta resistência está associada à passivação do material 
no meio corrosivo considerado, o qual é função da composição química do 
material. Dentre os elementos de liga que formam a camada passiva 
podemos citar: alumínio, cromo, titânio, níquel, entre outros. 
 
 
9.2.2 MÉTODOS QUE MELHORAM A RESISTÊNCIA À CORROSÃO 
 
Alguns materiais de elevado uso industrial possuem baixa resistência a 
corrosão na maioria dos meios. Esta resistência pode ser melhorada, 
ampliada ou até mesmo obtida no seu mais elevado grau, utilizando de 
técnicas ou métodos de proteção anticorrosiva que promovem a 
passivação ou a polarização do material. Dentre estas técnicas ou métodos 
podem ser citados os revestimentos, os inibidores de corrosão, as técnicas 
de modificação do meio, a proteção catódica e anódica e ainda o controle 
pelo projeto. 
 
9.2.2.1 Revestimentos 
 
Os revestimentos constituem-se em películas interpostas entre o metal e o 
meio corrosivo, ampliando a resistência a corrosão do material metálico. 
Esta película pode dar ao material um comportamento mais nobre, como é 
o caso das películas metálicas mais catódicas que o metal de base, ou 
protegê-lo por ação galvânica, ou ainda, se constituem numa barreira entre 
o metal e o meio e desta forma aumentar a resistência de contato das 
áreas anódicas e catódicas das pilhas de corrosão. 
 
Os revestimentos podem ser: metálicos, não metálicos inorgânicos ou 
orgânicos e a sua utilização pode ser no aumento da resistência à corrosão 
atmosférica, na imersão e na corrosão pelo solo. 
 
9.2.2.2 Inibidores de Corrosão 
 
O aumento da resistência à corrosão pelo uso dos inibidores de corrosão 
constitui-se em uma técnica muito utilizada, especialmente quando o meio 
corrosivo é líquido e trabalha em circuito fechado. 
 
Os inibidores são compostos químicos adicionados ao meio que promovem 
polarização anódica ou catódica, ou são formadores de película que 
aumentam a resistência de contato das áreas anódicas e catódicas das 
pilhas de corrosão. 
 
9.2.2.3 Técnicas de Modificação do Meio Corrosivo 
 
Além dos inibidores que agem através do meio corrosivo há outras técnicas 
importantes de modificação do meio, dentre elas vale destacar a 
desaeração e o controle do pH. 
 
A desaeração consiste na retirada de oxigênio do meio, sendo o oxigênio 
um agente despolarizante, com a sua retirada favorece-se a polarização 
catódica com a conseqüente diminuição da intensidade do processo 
corrosivo. 
 
Os processos de retirada de oxigênio podem ser químicos ou mecânicos. 
O processo químico é realizado pelos seqüestradores de oxigênio, 
enquanto que a retirada do processo mecânico é feita em desaeração por 
arraste do oxigênio por um outro gás, comumente vapor, ou em câmara de 
vácuo onde a descompressão propicia a saída de gases. 
 
O controle de pH visa favorecer a passivação dos metais, que se tornam 
passivos com o pH ligeiramente básico. Cuidados especiais deve-se ter 
com os metais anfóteros que perdem a resistência à corrosão em meios 
muito básicos e com a precipitação de compostos de cálcio e magnésio 
que se tornam insolúveis em pH elevado, podendo trazer problemas de 
incrustação. 
 
Estes dois métodos de aumento da resistência a corrosão são muito 
utilizados em sistemas de água de refrigeração, água de caldeira, água de 
injeção em poços de petróleo, em fluidos diversos como os de perfuração 
de poços de petróleo e os de complementação. 
 
Destaca-se ainda, como métodos que reduzem as taxas de corrosão o 
controle de velocidade relativa metal/eletrólito e o controle de temperatura. 
 
9.2.2.4 Proteção Catódica e Anódica 
 
A proteção catódica é um método de aumento da resistência à corrosão, 
que consiste em tornar a estrutura a proteger em catodo de uma célula 
eletroquímica ou eletrolítica, forçando um alto grau de polarização catódica. 
 
Proteção catódica é empregado para estruturas enterradas ou submersas. 
Não pode ser usada em estruturas aéreas em face da necessidade de um 
eletrólito contínuo, o que não se consegue na atmosfera. 
 
A proteção anódica é um método de aumento da resistência à corrosão 
que consiste na aplicação de uma corrente anódica na estrutura a proteger. 
 
A corrente anódica favorece a passivação do material dando-lhe 
resistência à corrosão. 
 
A proteção anódica é empregada com sucesso somente para os metais e 
ligas formadores de película protetoras, especialmente o titânio, o cromo, 
ligas de ferro-cromo, ligas de ferro-cromo-níquel. 
 
O seu emprego encontra maior interesse para eletrólitos de alta 
agressividade (eletrólitos fortes), como por exemplo um tanque metálico 
para armazenamento de ácidos. 
 
A proteção anódica não só propicia a formação da película protetora mas 
principalmente mantém a estabilidade desta película. 
 
O emprego de proteção anódica é ainda muito restrito no Brasil, porém tem 
grande aplicação em outros países na indústria química e petroquímica. 
 
9.2.2.5 Controle de Corrosão na Fase de Projeto 
 
O aumento da resistência à corrosão através de práticas de proteção 
anticorrosiva adotadas na fase de projeto é uma das mais importantes 
formas de controle de corrosão. 
 
Este aumento de resistência pode ser obtido de duas formas, a primeira 
adotando práticas que minimizem os problemas de corrosão e a segunda 
utilizando as técnicas de proteção anticorrosiva. 
 
9.3 RESISTÊNCIA À CORROSÃO QUÍMICA OU OXIDAÇÃO A ALTAS 
TEMPERATURAS 
Como foi dito anteriormente o aumento da resistência à corrosão química 
baseia-se em impedir ou controlar a interação química entre o metal e o 
meio corrosivo. 
 
Com esse objetivo, como se viu, pode-se agir no metal de forma a se obter 
películas protetoras ou utilizar revestimento refratários e isolantes. 
 
9.3.1 METAIS E LIGAS METÁLICAS - INFLUÊNCIA DE ELEMENTOS DE 
LIGA 
 
Os materiais metálicos resistentes à corrosão química são aqueles 
formadores de películas protetoras. 
 
As características das películas protetoras foram vistas anteriormente e 
para que o desgaste no material seja adequado é necessário que o 
crescimento da película seja logarítmico (películas muito protetoras) ou 
parabólico (películas semiprotetoras). 
 
O crescimento logarítmico seria o ideal e o crescimento parabólico 
desejável. 
 
A seleção do material metálico deve ser efetuada considerando 
principalmente a temperatura de trabalho e o meio corrosivo. Algumas 
observações sobre os materiais são: 
• a adição de determinados elementos de liga melhoram a resistência 
a oxidação os aços, entre os quais podem ser citados: Cr, Ni, Mo, Si 
e Al, sendo o cromo e o níquel os elementos de maior importância; 
• a adição de cromo nos aços aumenta a resistência a oxidação de 
acordo com a seguinte tabela: 
 
% CROMO TEMPERATURA MÁXIMA (oC) 
0, 75 - 1 540 
2 - 3 600 
4 - 6 650 
7 - 9 700 
13 750 
17 850 
21 1.000 
25 1.100 
 
• a adição de Ni nos aços também aumenta a resistência a oxidação 
em atmosferas oxidantes e isentas de gases de enxofre. Em 
atmosferas contendo gases de enxofre e não oxidante há a 
formação de um eutético Ni3S2-Ni que funde a 645°C responsável 
pela pouca resistência das ligas de níquel; 
• as ligas de Ni

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