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1 PLANEJAMENTO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO - PCM1 Guilherme A. Erhardt Sérgio F. Benato Yago Zeni RESUMO: As organizações estão cada vez mais empenhadas em suas funções para facilitar e ajudar na sua evolução, produtividade, economia, ou seja, meios que aperfeiçoem tempo e o alcance de suas metas. Nesse contexto um dos fatores de grande importância e influencia o planejamento e controle de manutenção (PCM) que é uma função vital para um perfeito funcionamento da linha. A participação dos colaboradores e gestores da organização é fundamental para aprimorar e dar continuidade aos meios de trabalho garantindo assim o objetivo final, o lucro. PALAVRAS-CHAVE: Planejamento, Controle, Manutenção, Produtividade, PCM. 1 INTRODUÇÃO Com as evoluções nas indústrias que vem ocorrendo desde a primeira Revolução Industrial, quando se tornou evidente a exigência mercadológica através de algumas mudanças econômica, social e tecnológica, promovendo uma elevada demanda de equipamentos com boa eficiência e custos baixos. Essa revolução foi um marco no momento econômico da humanidade e trouxe diversos benefícios para as organizações dentre eles, a aceleração da produção, constante mutação do mercado, e conseqüentemente um considerável aumento dos lucros. A falta de uma estrutura organizada de Planejamento e Controle da manutenção (PCM) em empresas, independente de seu segmento, contribui para seu baixo desempenho e para dificultar em atingir seus resultados. A falta do conhecimento da importância da manutenção leva as empresas à falência, que vão desde indicadores pífios até o sério comprometimento do seu resultado. (ENEGEP, 2013). É necessário, no entanto, iniciativa e apoio da direção para obter os resultados esperados, sendo que o planejamento da manutenção é vital para as empresas que buscam reduzir os índices de interrupções nos equipamentos e melhorar a produtividade da empresa. Aplicando o PCM é possível aliar as paradas das máquinas com intervalos de produção e evitar o desperdício de tempo e mão de 1 Engenharia de manutenção apresentado ao curso de Engenharia Mecânica da Universidade Tuiuti do Paraná, em 2016. 2 obra, aumenta a durabilidade dos equipamentos, melhora o nível de serviço enquanto as máquinas estão em operação, ou seja, aumenta a competitividade da indústria no setor de fabricação e comércio sendo benéfico para toda a corporação. (CYRINO, 2015) 2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA O PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) é responsável pela coordenação das atividades de manutenção que vão desde o seu planejamento e programação, até a devida verificação através de padrões já conhecidos. A partir do controle podem ser tomadas ações para retificar desvios e falhas (BRANCO, 2008). A área do planejamento de manutenção traz muitas vantagens para as empresas, otimiza o tempo através do rápido acesso à informação; aumenta a produtividade e disponibilidade dos equipamentos com paradas programadas e nos melhores momentos; registra as rotinas e padrões de trabalhos; faz toda a análise dos indicadores; consolida o planejamento para correções visando bater as metas, ou seja, é indispensável a implantação de um órgão de suporte à gestão da manutenção (BRANCO, 2008). Após a implantação, o PCM tem como função a alocação de recursos, e onde será aplicado, sempre no momento mais adequado para manter a eficiência. Com padrões de trabalho e controle desenvolvidos é possível avaliar as atividades e garantir os resultados (FOGLIATTO e RIBEIRO, 2009). As seqüências que compõem o PCM são originadas no processamento das solicitações que demandarão o planejamento e a programação. Após isso, já é possível gerenciar equipamentos e registrar os dados que irão permitir o controle das atividades de manutenção acelerando assim o processo de manutenção. O planejamento é um processo composto por ações devidamente coordenadas que tem por objetivo atingir uma determinada meta. Ele é útil para manter-se uma regularidade ou quando se deseja atingir, em vários aspectos – custos, recursos, riscos – um parâmetro desejado (BRANCO, 2008). O controle do planejamento da manutenção em conjunto com os resultados obtidos em campo são essenciais, pois são de maneira simples corrigidos e melhorados, tendo sempre a redução de custo como objetivo. O planejamento deve buscar as melhores opções para executar cada serviço. Conseqüentemente os 3 resultados são os melhores índices de mantenabilidade, maior facilidade e segurança nas manutenções (PINTO, 2001). Quanto para a adoção de planos de manutenção, Takahashi (1993) enumera algumas vantagens de um plano de manutenção: 1. Estabelecimento de rotinas de manutenção; 2. Auxílio no dimensionamento de recursos humanos; 3. Minimização de erros relativos à aquisição de peças de reposição; 4. Compra de materiais de maior qualidade; 5. Sincronia da manutenção com a produção; 6. Equipe mais focada; 7. Maior eficiência. O Planejamento e Controle de Manutenção tem 3 pontos chave, que merecem total atenção dos gestores e das pessoas envolvida. Esses pontos determinam o sucesso do setor de manutenção, por essa razão a administração desses três pontos deve ser constante. Grande parte dos erros do setor de PCM está concentrada em algum desses pontos chave. E a consequência desses erros são maiores, quando comparadas com falhas em outras áreas do setor. 2.1 PESSOAS O item mais importante em qualquer processo são as pessoas. Não existe melhoria de processos sem o desenvolvimento de pessoas. As pessoas são de extrema importância para o sucesso de uma organização, são elas que gerenciam e comandam a empresa, são elas que executam, controlam atividades e processos, são as pessoas também que consomem os produtos de uma determinada empresa. Administrar pessoas significa governar aquilo que elas fazem como participantes da organização, sendo que é justamente por meio das ações que é possível formular e atingir objetivos organizacionais. Gerir pessoas em contextos de trabalho significa controlar os fatores que interferem na qualidade de trabalho e de vida dos funcionários, não no sentido de manipulação de sua conduta, mas no sentido de identificar as melhores condições para cada tipo de serviço, as competências necessárias a serem desenvolvidas, os 4 fatores que motivam os trabalhadores, os recursos e as estruturas necessárias para a execução das atividades. Existem 3 fatores que devem ser acompanhados de perto, quando o assunto são as pessoas: 1. Treinamento. 2. Liderança. 3. Dimensionamento da equipe. Pessoas treinadas, sob uma boa liderança e trabalho em uma equipe bem dimensionada, são capazes de trazer resultados fantásticos para a organização. Essa soma é altamente motivadora, pois facilita o trabalho de todos e deixa o ambiente de trabalho mais leve. 2.2 PROCESSOS Nas páginas anteriores vimos que o planejamento é essencial para a manutenção e um dos fatores críticos para a definição de um bom planejamento é a elaboração de processos e procedimentos de manutenção. Os processos de trabalho são focados em atividades que buscam a otimização das atividades, como no processo de planejamento que visa principalmente gerar roteiros com um menor deslocamento das equipes de execução para que estes sejam atendidos dentro do prazo, aumentando a produtividade e trabalhando cada vez mais com um prazo menor de atendimento, garantindo uma confiabilidade maior no processo com qualidade e agilidade. Um processo é uma ordenação específica dasatividades de trabalho no tempo e no espaço, com um começo, um fim, insumos e resultados claramente identificados, sendo enfim, uma estrutura para tomada de ações. A visão dos processos dá a empresa uma compreensão mais clara da sua eficácia na satisfação das necessidades do cliente e também na realização do seu trabalho. Uma razão para se executar uma análise do processo é o fato de se poder guiar programas de redução de custos e de tempos de ciclos, de melhoria da qualidade do processo ou outros esforços para melhorar o desempenho organizacional. 5 1 Tipos de manutenção. 2 Formas de trabalho. 3 Gestão dos processos. Cada tipo de manutenção deve ter um processo definido, que deixe clara como é a forma de atuação da manutenção em cada tipo de situação. Análise de processos é uma ferramenta usada na gestão dos processos, para avaliar uma operação em termos da sequência de passos desde os recursos de entrada no sistema até as saídas, com o objetivo de definir ou melhorar seu processo. 2.3 ATIVOS Todo o foco do PCM está voltado para a gestão da saúde dos ativos da empresa, de forma em que se garanta a confiabilidade e disponibilidade dos mesmos. O gerenciamento de ativos é fundamental para priorizar investimentos e concentrar esforços nos ativos mais críticos, que sustentam os processos da organização. Dentro de um núcleo de PCM, planejar é estabelecer planos de manutenção e de inspeção, além de atender as solicitações de manutenção corretiva, de pequenos projetos e obras. Trata-se de criar para todos os ativos da empresa, através das Ordens de Trabalho (OT/OS) os mais adequados planos da Manutenção e Inspeção que irão garantir a sua confiabilidade e a sua disponibilidade. A atividade de planejar na Manutenção deve começar pela elaboração da matriz de criticidade dos ativos, cuja responsabilidade é da Engenharia de Manutenção, porém com a parceria do Planejamento do PCM, em conjunto com a Operação, Programação de Produção, Segurança e Meio Ambiente. A Matriz de Criticidade é elaborada a partir da análise dos ativos em relação aos aspectos de: 4 Segurança Pessoal. 5 Meio-Ambiente. 6 Produção. 7 Qualidade do Produto. 8 Custos de Manutenção. 6 Ao se analisar todos os ativos da Empresa deve-se estabelecer 3 níveis de Criticidade. Esses 3 níveis servirão de base para a escolha das técnicas e os tipos de serviço mais adequados de Manutenção que serão aplicadas a eles, assim como a freqüência de sua aplicação. 3 CONCLUSÃO É necessário iniciativa e apoio da direção para obter os resultados esperados, sendo que o planejamento da manutenção é vital para as empresas que buscam reduzir os índices de interrupções nos equipamentos e melhorar a produtividade da empresa. Tendo que a produtividade com eficiência gera um custo menor para faturar produtos. O importante a ressaltar é que todas as informações dos trabalhos executados devem ser cadastradas, esse trabalho é vital para a manutenção poder manter um histórico rico de informações e detalhes que auxiliam na manutenção preventiva e de futuras decisões. Aplicando o PCM é possível aliar as paradas das máquinas com intervalos de produção programados e evitar o desperdício de tempo e mão de obra, aumenta a durabilidade dos equipamentos, melhorar o nível de serviço enquanto as máquinas estão em operação, ou seja, aumenta a competitividade da indústria no setor de fabricação e comércio sendo benéfico para toda a corporação. Ao passar dos anos, os requisitos foram aprimorados visando aumentar principalmente o lucro dos produtos, alta demanda, baixo custo, alto rendimento, entre outras. O pensamento de esperar a falha foi substituído por “prever a falha” ou como chamamos de manutenção preventiva. Novos meios de controle foram desenvolvidos e introduzidos, visando o aprimoramento do processo. O fato de ser competitivo nos obriga a buscar inovações constantes, melhoramento contínuo dos processos, novos meios de evitar falhas e erros, procedimentos mais claros e objetivos garantindo assim a competitividade e a permanência da organização no mercado. 7 REFERÊNCIAS http://manutencaoemfoco.com.br/pcm-cadastro-das-informacoes/ http://tecem.com.br/site/downloads/artigos/alan.pdf http://www.engeteles.com.br/3-pontos-chave-do-pcm/ http://br.monografias.com/trabalhos3/estudo-teorias-manutencao-tipos- tendencias/estudo-teorias-manutencao-tipos-tendencias2.shtml http://repositorio.ufsc.br/xmlui/handle/123456789/79463
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