FMEA- TRABALHO ACADÊMICO (MONOGRAFIA)

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UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANÁ 
 
EDSON MORIKAWA 
FELIPE ARTUR DEWES 
HULLES MARIANO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FMEA- FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CURITIBA 
2016 
EDSON MORIKAWA 
FELIPE ARTUR DEWES 
HULLES MARIANO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FMEA- FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS 
 
 
Pesquisa apresentada à disciplina de Engenharia 
de Manutenção da Graduação do Curso de 
Engenharia Mecânica da Faculdade de Ciências 
Exatas e de Tecnologia da Universidade Tuiuti do 
Paraná como requisito parcial de nota do 
semestre. 
 
Orientador: Paulo Lagos. 
 
 
 
 
 
 
CURITIBA 
2016 
 RESUMO 
Trata da ferramenta da qualidade FMEA, que mostra de modo analítico as potenciais 
falhas de um processo, deste modo é obtida uma lista de possíveis inconformidades, 
organizada por ordem do risco que elas representam e com respectivas ações a 
serem tomadas para mitigá-las. Essa lista auxilia na escolha de projetos alternativos 
com alta confiabilidade durante as etapas iniciais da fase de projeto. Assim garante-
se que todas as possíveis falhas de um projeto/processo sejam consideradas e suas 
probabilidades de ocorrência minimizadas se caso fizer necessário. Surgiu da 
necessidade de esclarecer a metodologia em questão, por se tratar de uma 
ferramenta de melhoria continua dentro das empresas, que é aplicada em diversos 
setores dentro de uma companhia, para assegurar a qualidade de produtos e 
serviços. Pretende esclarecer os conceitos da referida técnica. 
 
Palavras-chaves: Ferramenta. FMEA. Melhoria Contínua. 
 
LISTA DE FIGURAS 
FIGURA 1- MÉTODO FMEA PARA A PRIORIZAÇÃO DE AÇÕES ............................ 8 
FIGURA 2- ETAPAS DO FMEA .................................................................................. 9 
FIGURA 3- MODOS DE FALHA DE FMEA DE PRODUTO E PROCESSO ............. 11 
FIGURA 4- RELAÇÃO ENTRE CAUSA DA FALHA DE PRODUTO E MODO DA 
FALHA DE PROCESSO ........................................................................................... 15 
FIGURA 5- TIPOS DE FMEA .................................................................................... 31 
FIGURA 6- EXEMPLO DE FMEA ............................................................................. 33 
FIGURA 7- FMEA DE SISTEMA ............................................................................... 35 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE TABELAS 
TABELA 1- TABELA ETAPAS DO FMEA ................................................................. 10 
TABELA 2- CRITÉRIO PARA SEVERIDADE DA FALHA DO PRODUTO ................ 13 
TABELA 3- CRITÉRIO PARA SEVERIDADE DA FALHA DO PRODUTO ................ 14 
TABELA 4- CRITÉRIO PARA ATRIBUIÇÃO DA NOTA DETECÇÃO ....................... 16 
TABELA 5- TABELA FMEA DE PRODUTO: EXEMPLO DO QUADRO DE 
BICICLETA ................................................................................................................ 17 
TABELA 6- TABELA 5W2H. ...................................................................................... 18 
TABELA 7- AVALIAÇÃO DE DETECÇÃO FMEA PROCESSO ................................ 26 
TABELA 8- AVALIAÇÃO DE OCORRÊNCIA FMEA PROCESSO ............................ 27 
SUMÁRIO 
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................... 6 
2 ANÁLISE DO MODO E DO EFEITO DA FALHA (FMEA) ................................. 7 
2.1 ETAPAS DO MÉTODO FMEA ........................................................................... 9 
2.2 TABELA FMEA ................................................................................................. 10 
2.2.1 Campos item e função ou requisito .................................................................. 10 
2.2.2 Campo modo de falha ...................................................................................... 10 
2.2.3 Campo efeito potencial da falha ....................................................................... 11 
2.2.4 Campo severidade ........................................................................................... 11 
2.2.5 Campo causa potencial da falha ...................................................................... 12 
2.2.6 Campo ocorrência ............................................................................................ 15 
2.2.7 Campo Controles atuais ................................................................................... 15 
2.2.8 Campo Detecção .............................................................................................. 16 
2.2.9 Campo RPN ..................................................................................................... 16 
3 TIPOS DE FMEA ............................................................................................. 19 
3.1 BENEFÍCIOS E INFORMAÇÕES GERADAS PELO FMEA ............................. 19 
3.2 PRINCÍPIOS FUNDAMENTAIS ....................................................................... 20 
4 FMEA DESIGN ................................................................................................ 22 
4.1 ESFORÇO DA EQUIPE ................................................................................... 23 
4.2 DESENVOLVIMENTO DE UMA FMEA O DESIGN ......................................... 24 
5 FMEA DE PROCESSO .................................................................................... 25 
6 FMEA SYSTEM ............................................................................................... 28 
6.1 IMPLEMENTAÇÃO .......................................................................................... 29 
7 FMEA DE SERVIÇOS ...................................................................................... 32 
8 APLICAÇÕES .................................................................................................. 33 
9 CONCLUSÃO .................................................................................................. 36 
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 37 
ANEXOS ................................................................................................................... 39 
 
6 
 
1 INTRODUÇÃO 
A metodologia FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) é uma ferramenta 
que visa assegurar e aumentar a credibilidade de determinado produto durante a 
fase de projeto ou processo. A técnica consiste basicamente em sistematizar um 
grupo de atividades para detectar possíveis falhas e avaliar os efeitos das mesmas 
para o projeto/processo. A partir dessas possíveis falhas, identificam-se ações a 
serem tomadas para eliminar ou reduzir a probabilidade de que as mesmas ocorram. 
Essas ações também vêm a corroborar a majorar a probabilidade de 
detecção dessas falhas, para que os produtos ou serviços que apresentam 
inconformidades não cheguem ao cliente. 
A pesquisa foi motivada pela necessidade de conhecer e compreender a 
metodologia FMEA, devido a sua utilização na indústria como suporte para a 
melhoria contínua dentro das companhias que tem por objetivo assegurar a 
competividade junto aos seus concorrentes. 
Trata de uma pesquisa de abordagem qualitativa, onde o referencial teórico 
está embasado em diversas fontes sobre o assunto, de modo a certificar a 
compreensão do procedimento e como a sua implantação de maneira correta pode 
contribuir para a melhoria dentro de uma empresa.7 
 
2 ANÁLISE DO MODO E DO EFEITO DA FALHA (FMEA) 
A Metodologia FMEA tem procedência de operações militares. É possível 
citar algumas tecnologias usadas, atualmente, que tiveram origem na guerra, como 
por exemplo, a Internet e a energia nuclear. No caso desta ferramenta, surgiu no 
ano de 1949, nos Estados Unidos, neste período, foi denominada de Procedures for 
Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis (HENRIQUE E FIORIO, 
2013). 
Quando idealizada, no final da década de 40, o intento da ferramenta era 
promover uma técnica para assegurar a boa avaliação de confiabilidade dos 
sistemas e falhas em equipamentos. Porém, passado algum tempo a NASA também 
passou a fazer o uso da metodologia e principiou algumas variações da ferramenta, 
que fora desenvolvida para garantir as conformidades nas operações militares. 
Devido o bom desempenho da ferramenta a Ford fez uso do FMEA, no qual 
tinha como principal objetivo o cumprimento das normatizações de segurança para 
veículos. Atualmente, o seu uso é vasto nos mais diversos segmentos da indústria, 
sobretudo no setor automotivo seja ele de peças, veículos ou equipamentos 
automotores. 
A norma QS 9000, consolidada por intermédio das montadoras norte 
americanas, em 1994, incluía como requisito de gestão da qualidade o emprego do 
FMEA em produto e processo. Atualmente, a norma ISO/TS 16949:2002 – Quality 
management systems – particular requirements for the application of ISO 9001:2000 
for automotive production and relevant service part organizations, aceitada pela 
cadeia produtiva do setor automotivo, também institui o uso da ferramenta como pré-
requisito de gestão da qualidade (CARPINETTI, 2012). 
Trata de um método usado no desenvolvimento de produto e processo para 
a proposição de ações de melhoria para minimizar ou eliminar as potenciais falhas, 
segundo os devidos critérios analisados. Pode se aplicar tanto na melhoria de 
produto quanto na melhoria de processo fabril. 
Para o caso de desenvolvimento novos produtos ou processos, o FMEA 
pode ser empregado para desenvolver ações que visem minimizar a chance de 
ocorrência de uma falha potencial. 
8 
 
Portanto, a ferramenta quando aplicado a produto ou processo, enfoca no 
desenvolvimento de presumíveis ações de melhoria, corretivas ou preventivas, a 
partir da cotação de: 
 Todos os possíveis modos de falhas; 
 Os efeitos de cada modo de falha sobre o desempenho do produto ou 
processo; 
 As causas dos modos de falhas. 
A partir desse julgamento, a priorização para a tomada de ações para a 
eliminação e minimização de falhas é feita com base no juízo crítico de: 
 Gravidade (severidade) do efeito: o quão severo é o efeito da falha para o 
cliente; 
 Ocorrência da falha: segundo a análise da causa e de outras evidências, qual 
a frequência de evento da falha; 
 Detecção da falha: qual a oportunidade de se detectar o acontecimento da 
falha antes que esta provoque o efeito indesejável no cliente. 
A figura a seguir mostra como pode ser priorizadas e implantadas as ações 
de acordo com a quantificação dos riscos, segundo a combinação de três fatores. 
 
FIGURA 1- MÉTODO FMEA PARA A PRIORIZAÇÃO DE AÇÕES 
 
FONTE: Carpinetti, 2012. 
9 
 
2.1 ETAPAS DO MÉTODO FMEA 
De acordo com Carpinetti (2012), o método se baseia na composição de três 
etapas, conforme segue: 
 Fase I: nessa etapa, são verificadas as falhas, as possíveis causas e os 
meios existentes de detecção da mesma. Em virtude dessa análise, são 
determinadas as notas para severidade, ocorrência e detecção para em seguida 
decidir as inconformidades de solução prioritária, com base no indicador RPN (Risk 
Priority Number). 
 Fase II: após a conclusão da primeira etapa, se faz necessário a definição de 
planos de ação para a eliminação ou minimização das falhas prioritárias; 
 Fase III: após a realização das ações propostas, a equipe de FMEA deve 
reavaliar as falhas, ocorrências e detecção, para verificar se as ações propostas 
eliminaram ou minimizaram a ocorrência das causas das mesmas. 
A figura a seguir detalha as etapas do método FMEA. 
 
FIGURA 2- ETAPAS DO FMEA 
 
FONTE: Carpinetti, 2012. 
 
O bom emprego do FMEA em um produto ou em componentes deste 
geralmente leva a aplicação do FMEA também nos processos de fabricação do 
mesmo, uma vez que normalmente existe uma interligação entre o FMEA de um 
produto ou componente e de seus processos. Logo, a aplicação do FMEA deve ser 
feita considerando a árvore do produto e o fluxograma de processos de fabricação 
do mesmo (CARPINETTI, 2012). 
O desenvolvimento e a documentação da metodologia são feitos por meio 
de tabelas padronizadas, e podem ser observados na tabela 1, a seguir. 
 
 
 
10 
 
TABELA 1- TABELA ETAPAS DO FMEA 
 
FONTE: Carpinetti, 2012. 
2.2 TABELA FMEA 
A parte superior da tabela é um cabeçalho, na qual deve ser completado 
com dados sobre o item ou processo que está sendo avaliado, responsável e equipe 
do FMEA, data e outras informações que descrevem o produto ou processo. 
(CARPINETTI, 2012). 
2.2.1 Campos item e função ou requisito 
Para o FMEA do produto, a primeira coluna à esquerda adverte qual o 
componente analisado. Observe: produto uma bicicleta, item analisado, por 
exemplo, quadro ou roda. A segunda coluna função caracteriza qual é a função do 
item, inclui especificação técnica. Para, o caso do quadro, sustentar peso de até 
1.500 kgf (CARPINETTI, 2012). 
No FMEA de processo, o espaço seria a etapa do procedimento de 
fabricação, como por exemplo, soldar peça A com B. O campo função é substituído 
por requisito, que é especificar o processo da forma mais completa possível. No 
caso da solda, devem-se incluir subsídios sobre o tipo de solda e especificações do 
cordão. 
2.2.2 Campo modo de falha 
Abrange os eventos que causam uma diminuição parcial ou total da função 
do produto ou processo e de seus objetivos de desempenho. Ou seja, no caso de 
produto, o modo de falha é o próprio defeito que o produto apresenta. No caso do 
11 
 
processo, o mesmo corresponde às não conformidades que este gera. Ou seja, 
resultados fora do mencionado (CARPINETTI, 2012). 
A Figura a seguir mostra exemplos de falha de produto e processo. 
 
FIGURA 3- MODOS DE FALHA DE FMEA DE PRODUTO E PROCESSO 
 
FONTE: Carpinetti, 2012. 
2.2.3 Campo efeito potencial da falha 
Nesse, é descrito os efeitos dos modos de falha no funcionamento do 
produto ou processo. É o que observa o cliente final ou intermediário. Faz-se 
necessário a indagação: o que acontecerá se ocorrer o tipo de falha descrito? Quais 
consequências vai sofrer o cliente? Já para o caso de processo, o cliente vem a ser 
o próximo procedimento. Portanto, a definição deve contemplar o efeito nos 
processos seguintes e o consumidor final (CARPINETTI, 2012). 
Para o caso de produto (exemplo da figura 3), a fadiga do quadro é um efeito 
que geralmente ocorre sem que possa ser observado com antecedência. Deste 
modo, o efeito mais grave do rompimento do quadro pode ser um acidente com 
vítima fatal. Porém o efeito da corrosão dificilmente induziria a um acidente, devido 
esta ser um processo progressivo que primeiro afeta a estética, só então a 
funcionalidade e a segurança. Logo, o efeito mais grave seria a redução da vida útil 
da bicicleta. 
2.2.4 Campo severidade 
Avaliar a severidade significa declarar a gravidade do efeito para o cliente. A 
ou gravidade da falha deve ser demonstrada em uma escala de 1 a 10. No exemplo 
tratado a quebra do quadro expõe altíssima seriedade 10, por se tratar de um tipo de 
12 
 
defeito que não sinaliza que a vai ocorrer.Logo o efeito da corrosão apresenta uma 
severidade menor, pois não colocaria em risco a vida do cliente, portanto a 
severidade deve ser alta, contudo menor que 10 (CARPINETTI, 2012). 
No FMEA de processo, a severidade está pautada na gravidade para o 
cliente devida a falha no procedimento de fabricação. No exemplo do processo de 
soldagem, a falha “cordão fora da especificação” pode motivar como efeito o 
retrabalho dessa não conformidade, caso ela venha ser detectada, ou se não 
verificada pode causar um acidente e colocar em risco o bem-estar do cliente. 
Nessas circunstâncias, a maior gravidade deve ser ponderada. 
2.2.5 Campo causa potencial da falha 
São enumeradas as prováveis causas para acontecimento da falha. Essas 
podem ser determinadas com o subsídio de diagramas de causa e efeito. No caso 
de FMEA de produto, as causas de falha podem ser relacionadas à engenharia do 
produto ou do processo (CARPINETTI, 2012). 
Do mesmo modo, causas de falha de produto podem derivar de processo. 
Por exemplo, a falha do quadro de bicicleta pode ser quebrar na solda. Essa pode 
ser causada por devido ser mal projetada ou decorrer do processo de soldagem, por 
exemplo, cordão de solda fora da especificação, menor que o necessário. 
As tabelas a seguir mostram uma direção indicada no manual APQP1 para 
pontuação da severidade de produto ou processo, seguida pela indústria 
automobilística. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
13 
 
TABELA 2- CRITÉRIO PARA SEVERIDADE DA FALHA DO PRODUTO 
 
FONTE: Carpinetti, 2012. 
 
 
 
 
 
14 
 
TABELA 3- CRITÉRIO PARA SEVERIDADE DA FALHA DO PRODUTO 
 
FONTE: Carpinetti, 2012. 
A figura (4) a seguir detalha a relação entre o processo e projeto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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FIGURA 4- RELAÇÃO ENTRE CAUSA DA FALHA DE PRODUTO E MODO DA 
FALHA DE PROCESSO 
 
FONTE: Carpinetti, 2012. 
2.2.6 Campo ocorrência 
É considerada qual a chance de essas causas levarem à ocorrência de 
falha. A esta também é atribuída uma nota numa escala de 1 a 10. Para o caso de 
FMEA de produto ou processo, a nota de ocorrência pode se referenciar na 
porcentagem de produtos defeituosos, ou taxa de falhas. Para as causas 
relacionadas ao projeto do produto, por exemplo, especificação incorreta do cordão 
de solda, deve-se apreciar a chance desse evento no desenvolvimento do produto 
(CARPINETTI, 2012). 
2.2.7 Campo Controles atuais 
De acordo com Carpinetti (2012), são esclarecidos os mecanismos de 
controle atuais que têm potencial para detectar as falhas decorrentes das causas ou 
possíveis causas identificadas. São estes que corroboram para evitar ou diminuir a 
chance de a falha ocorrer ou detectar caso ela venha a ocorrer. Os mecanismos de 
controle podem ser dos seguintes tipos: 
 Precaver que a causa e efeito da falha sucedam, logo minimizando a 
ocorrência; 
 Detecção da causa da falha e iniciar ação corretiva; 
16 
 
 Detectar a falha. 
2.2.8 Campo Detecção 
Após a identificação do tipo de controle em uso, deve-se impor uma nota 
que noticie a chance deste detectar a falha antes que ela ocorra. Esse parâmetro 
também varia numa escala de 1 a 10. Todavia, quanto maior a chance de detecção, 
menor será a nota atribuída (CARPINETTI, 2012). 
A Tabela a seguir exibe uma sugestão de critério para atribuição da nota de 
detecção. 
 
TABELA 4- CRITÉRIO PARA ATRIBUIÇÃO DA NOTA DETECÇÃO 
 
FONTE: Carpinetti, 2012. 
2.2.9 Campo RPN 
Segundo Carpinetti (2012), após determinação das notas de severidade, 
ocorrência e detecção, calcula-se o número de prioridade de risco (RPN), pelo 
produto entre esses três parâmetros de acordo com equação (1): 
 
 RPN = S × O × D (1) 
 
A seguir (5) é apresentada a tabela FMEA para o exemplo mencionado 
anteriormente. Esta coluna corresponde à última atividade da primeira etapa do 
17 
 
processo de FMEA. A partir desse julgamento, a equipe de FMEA deverá propor e 
programar mudanças em produto e processo que possam contribuir para a redução 
ou eliminação da causa da falha e controles que permitem evitar ou minimizar a 
chance de ocorrência da causa da falha. 
 
TABELA 5- TABELA FMEA DE PRODUTO: EXEMPLO DO QUADRO DE 
BICICLETA 
 
FONTE: Carpinetti, 2012. 
 
De acordo com Carpinetti (2012), para aplicar e acompanhar as ações de 
melhoria, é comum se valer-se de da ferramenta denominada 5W2H. No qual trata 
de uma tabela constando das seguintes informações: 
 O quê (What): breve descrição da ação a ser implementada; 
 Por quê (Why): justificativa para implementação da ação; 
 Onde (Where): em que unidade, processo ou área a ação será́ implementa- 
tada; 
 Quem (Who): quem será́ responsável pela implementação da ação; 
 Quando (When): quais são as datas de início e fim da ação; 
 Como (How): breve descrição sobre como a ação será́ implementada; Custo 
(How much): indicação dos custos envolvidos. 
A tabela a seguir mostra a ferramenta 5W2H. 
 
 
18 
 
TABELA 6- TABELA 5W2H. 
 
FONTE: Carpinetti, 2012. 
 
A última fase do FMEA tem por desígnio reavaliar se houve uma diminuição 
da ocorrência da causa da falha, ou se houve um aumento da detecção da mesma, 
até mesmo ambos. Essas notas de ocorrência e detecção são novamente atribuídas 
e uma nova estimativa do número de prioridade de risco é feita, iniciando um novo 
ciclo de ações de melhoria em virtude das novas prioridades, ou seja, trata de uma 
ferramenta de aplicação contínua. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
19 
 
3 TIPOS DE FMEA 
De acordo com Tahara (2008), normalmente é considerado que existem 
quatro tipos de FMEAs. No qual as etapas e a maneira de realização da análise são 
as mesmas, contudo diferenciando-se principalmente no que se refere à finalidade. 
Desta maneira, têm-se: 
 FMEA de design: são apreciadas as inconformidades que poderão vir a 
ocorrer com o produto dentro das especificações da concepção. A finalidade da 
verificação é evitar falhas no produto ou no processo em virtude do projeto. É 
frequentemente denominada de FMEA de projeto ou produto. 
 FMEA de processos: são avaliadas as faltas decorrentes do planejamento e 
execução do processo, ou seja, o intento desta análise é impedir falhas do processo, 
tendo como fundamentação as não conformidades do produto com as 
especificações do projeto. 
 FMEA de sistemas: são analisados sistemas e subsistemas durante as fases 
de conceito e projeto. O escopo desta análise é focar nos modos de falhas entre 
funções do sistema. É considerada a influência mútua entre sistemas e elementos 
deste. 
 FMEA de serviços: é considerado os serviços antes de eles atingirem o 
cliente. É utilizado para verificar quais são as tarefas críticas ou significantes para 
corroborar a elaboração de planos de controle. Contribui para eliminar gargalos nos 
processos e tarefas. 
3.1 BENEFÍCIOS E INFORMAÇÕES GERADAS PELO FMEA 
O FMEA proporciona à empresa uma evolução na ciência dos problemas 
ocorridos nos produtos ou processos. O procedimento gera uma forma sistemática 
de se hierarquizar informações sobre as falhas dos mesmos, declarando um sistema 
de preferências de melhoramentos, investimento, desenvolvimento, análises teste e 
validação (TAHARA, 2008). 
A implementação da metodologia origina arquivos de entregas que 
possibilitam ter uma referência para o futuro, ao passo que acontecem os possíveis 
progressos, através da documentação de erros no passado, ampliação de técnicas 
de projeto e do estímulo para a necessidade constante de desenvolvimento.Deste 
20 
 
modo são determinadas ações de melhoria no projeto do produto ou processo, no 
qual necessitam ser devidamente monitoradas, para que possa ocorrer uma 
melhoria contínua. 
Através desta documentação de riscos e precaução de ocorrência de falhas, 
o tempo e custo de desenvolvimento de um determinado produto diminuem. Na 
mesma proporção que a credibilidade, qualidade e segurança do produto e processo 
majoram. 
Esta ferramenta corrobora para a garantia de o foco estar sempre voltado 
para o cliente, assegurando sua satisfação e segurança. De tal modo que possibilita 
a empresa visualizar as particularidades críticas para a qualidade. 
A análise do FMEA pode ser um ponto de partida para várias outras 
análises, como por exemplo: 
 Análise de sistema de segurança; 
 Análise de planejamento de manutenção; 
 Planejamento da produção; 
 Análise de nível de reparos; 
 Planejamento de testes; 
 Análise de apoio à logística. 
É observado, deste modo, que a ferramenta pode ser uma metodologia 
iterativa, pois a medida que são feitas apreciações suplementares, novos elementos, 
podem acrescentar a precisão da técnica, surgindo assim, os planos de melhora 
para todo o sistema (TAHARA, 2008). 
Possibilita a implementação no âmbito interno da organização o costume de 
prevenção de falhas, a atitude de cooperação e trabalho em equipe. No qual este 
último é importante dentre vários outros aspectos, capturar e capitalizar a 
informação coletiva para a equipe. 
3.2 PRINCÍPIOS FUNDAMENTAIS 
A metodologia do FMEA se ampara em cinco princípios fundamentais 
(FIERGS-SENAI, 2010): 
 Adesão da Gerência; 
 Enfoque de equipe, não pode existir “FMEA de um homem só”, a FMEA deve 
sempre ser realizada em reunião por um grupo que contemple diferentes setores da 
21 
 
empresa, como por exemplo: produção, engenharia, compras, design, ou seja, todos 
que fazem parte do processo produtivo de um modo geral; 
 Relação de causa e efeito; 
 Definição de cliente; 
 FMEA como ferramenta “viva”, de modo que nunca venha parar o seu 
aprimoramento, ou seja, a mesma se trata de uma melhoria contínua dentro de um 
projeto. 
A metodologia do FMEA deve ser concretizada por uma equipe 
multifuncional. Nas reuniões de concepção ou transformação deve estar presentes 
colaboradores da engenharia de produto, qualidade, produção, operadores das 
máquinas e direção, uma vez que cada área da empresa possui algumas das 
informações necessárias para o projeto, para que se possa fazer o melhor 
aproveitamento da ferramenta (FIERGS-SENAI, 2010). 
Queixas vindas dos clientes, novos problemas de produção ou de qualidade 
e processos precisam ser realimentados no documento, originando novas versões. 
As reuniões de FMEA necessitam que sejam frequentes, contribuindo tanto 
para a criação de novas FMEAs como a revisão e alteração periódica das 
existentes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
22 
 
4 FMEA DESIGN 
Um FMEA design se trata de uma técnica analítica utilizada principalmente 
por uma equipe composta de engenheiros e designers para certificar que, os 
potenciais modos de falha e as causas associadas ou mecanismos têm sido 
avaliados e tratadas. Juntamente com todos os sistemas relacionados, subsistema, 
e componente, deve ser ponderada (Chrysler; Motor; Motors, 2001). 
Trata de um resumo dos pensamentos da equipe, incluindo uma apreciação 
de itens que poderia dar errado com base na experiência. Esta abordagem 
sistemática formaliza as ideias do grupo que compõe qualquer processo de FMEA 
design. 
A definição de "cliente" para uma FMEA não é apenas o "Usuário Final", 
porém, o design responsável, engenheiro, ou seja, toda a equipe os conjuntos de 
veículos, engenheiros de produção, processo, responsáveis em atividades como a 
fabricação, montagem e serviço. 
O FMEA auxilia o procedimento de design em diminuir o risco de falhas, por: 
 Amparar na avaliação objetiva do design, compreendendo os requisitos 
funcionais e design alternativo; 
 Avaliar o projeto inicial para a fabricação, requisitos de montagem, de 
serviços e de reciclagem; 
 Aumentar a probabilidade de que os potenciais modos de falha e os seus 
efeitos sobre o sistema e a operação tem sido considerados no processo de 
concepção e desenvolvimento; 
 Fornecimento de informações adicionais para auxiliar no planejamento 
minucioso e eficiente do design, desenvolvimento e programas de validação; 
 Desenvolvimento de uma lista ordenada dos potenciais modos de falha de 
acordo com o seu efeito sobre o "cliente", deste modo, estabelecer um sistema de 
prioridade para melhorias no projeto, desenvolvimento e testes, validação e análise; 
 Fornecer um método em aberto para assegurar e rastreamento das ações de 
redução de risco; 
 Fornecimento de referência futura, por exemplo: lições aprendidas, para 
auxiliar na análise de campo, avaliando mudanças de projeto, e desenvolvimento de 
projetos avançados. 
 
23 
 
4.1 ESFORÇO DA EQUIPE 
Durante o início do processo de FMEA design, o responsável deverá 
envolver de maneira direta e ativamente os representantes de todas as áreas 
impactadas. Estes campos de especialização e responsabilidade devem incluir, 
entretanto não estão limitados: a montagem, fabricação, design, análise, teste, 
confiabilidade, materiais, qualidade, serviço e fornecedores (Chrysler; Motor; Motors, 
2001). 
Deve também agregar na concepção a área responsável para o próximo 
maior ou menor ou montagem sistema, subsistema ou componente. O FMEA deve 
ser um catalisador para estimular o intercâmbio de ideias entre as funções afetadas 
e, portanto, promover uma abordagem de equipe. 
A menos que o engenheiro responsável tem experiência com FMEA e seja 
um intermediário da equipe, é útil ter uma pessoa experiente e facilitador para ajudar 
a equipe em suas atividades. 
O método FMEA é um documento vivo no qual devem: 
 Ser iniciado antes ou no processo de finalização do conceito; 
 Ser continuamente atualizado conforme ocorrerem alterações ou quando 
informação adicional for obtida durante as fases de desenvolvimento dos produtos; 
 Ser fundamentalmente concluída antes da produção, desenhos são feitos por 
software específico. 
Considerando que as necessidades de fabricação e montagem terem sido 
incorporadas, o FMEA aborda a intenção do projeto e assume o projeto como um 
todo. Modos de falha potenciais e ou causas, mecanismos que pode ocorrer durante 
o fabrico ou a montagem necessidade processo não, mas pode ser incluído em uma 
FMEA de Projeto. Quando não está incluído, a sua identificação, efeito e controle 
são abrangidos pela FMEA processo. 
O FMEA controla o processo de modo a superar as fraquezas potenciais de 
projeto, portanto ele não deve ter limites técnicos, físicos de um processo de 
fabricação ou montagem considerando, por exemplo: 
 Projetos de moldes necessários; 
 Acabamento de superfície limitada; 
 Montagem e espaço acesso para ferramentas; 
 Temperabilidade limitada de aços; 
24 
 
 Tolerâncias, capacidade de processo e desempenho. 
O FMEA também pode levar em consideração os limites técnicos ou físicos 
de manutenção do produto, serviço e reciclagem, por exemplo: 
 Acesso sem ferramentas; 
 Capacidade de diagnóstico; 
 Símbolos de classificação de materiais para o caso da reciclagem. 
4.2 DESENVOLVIMENTO DE UMA FMEA O DESIGN 
O responsável tem a sua disposição um número de documentos que serão 
úteis na preparação do FMEA design. O processo se inicia através do 
desenvolvimento de um perfil do que se espera do projeto, ou seja, quais 
inconformidades que foram levantadas,isto é, a intenção do mesmo. O que o cliente 
quer e precisa, isto pode ser determinado a partir de fontes como desdobramento da 
função qualidade, QFD (Chrysler; Motor; Motors, 2001). 
Documentos de requisitos, produto conhecido, fabricação, montagem, 
serviço ou mesmo reciclagem dos requisitos devem ser incorporado. Quanto melhor 
for a definição das características pretendidas, se torna mais fácil de identificar 
modos de falha potenciais para as ações preventiva e corretiva. 
Um projeto de FMEA deve começar com um diagrama de blocos para o 
sistema, subsistema ou do componente a ser analisado. 
O bloco diagrama também pode indicar o fluxo de informação, energia, 
força, fluido, dentre outros. O objetivo é entender as entregas, ou seja, as entradas 
para o bloco, o processo, função, realizado no bloco, e o resultados, as saídas, do 
bloco. 
O diagrama ilustra a relação primária entre os itens coberto na análise e 
estabelece uma ordem lógica para a mesma. Cópias dos diagramas utilizados na 
preparação FMEA devem o acompanhar. 
 
 
 
 
 
25 
 
5 FMEA DE PROCESSO 
O FMEA de Processo é uma técnica analítica utilizada para realizar uma 
apreciação de produtos antes que eles sejam liberados para a manufatura. Esse 
modelo de FMEA assume que o produto, da forma como foi projetado, irá atender ao 
objetivo principal do projeto. Sendo assim, as falhas potenciais que podem ocorrer 
devido a deficiências do projeto não precisam necessariamente ser consideradas no 
FMEA de processo, pois, elas devem ser abordadas no FMEA de projeto (ANÁLISE, 
2000). 
O FMEA de Processo não deve contar com as alterações do projeto do 
produto para diminuir deficiências do processo. Esse modelo de FMEA pode 
também ser utilizado no desenvolvimento de novos equipamentos ou máquinas, a 
metodologia a ser seguida é a mesma, porém, o equipamento ou a máquina nova a 
ser desenvolvida é considerado como sendo o próprio produto. 
Tem como principais objetivos: 
 Estimar os efeitos potenciais da falha no cliente; 
 Verificar os modos de falhas potenciais do processo ligadas ao produto; 
 Encontrar as causas potenciais de falhas do processo de manufatura ou 
montagem e as possíveis causas que deverão ser controladas para que haja 
redução da ocorrência ou melhoria da eficácia na detecção das mesmas; 
 Priorizar os modos de falha potenciais, constituindo deste modo um sistema 
de priorização para a tomada das ações corretivas; 
 Capitalizar os resultados do processo de manufatura ou montagem. 
Uma vez que os potenciais modos de falhas são identificados, podem ser iniciadas 
ações corretivas para eliminar ou diminuir seu potencial de ocorrência. 
A tabela a seguir (7) detalha como se dá a avaliação de detecção no 
processo de FMEA. 
 
 
 
 
 
 
26 
 
TABELA 7- AVALIAÇÃO DE DETECÇÃO FMEA PROCESSO 
 
FONTE: Moura, 2010. 
 
A tabela (8), a seguir mostra a avaliação de ocorrências no FMEA de 
processo. 
 
 
 
 
 
27 
 
TABELA 8- AVALIAÇÃO DE OCORRÊNCIA FMEA PROCESSO 
 
FONTE: Moura, 2010. 
 
Quando utilizado com eficiência, esta ferramenta, além de ser um método 
poderoso na análise do processo, possibilita a melhoria contínua e serve de registro 
histórico para os próximos estudos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
28 
 
6 FMEA SYSTEM 
A metodologia de análise do tipo e efeito de falha, FMEA ( Failure Mode and 
Effect Analysis) teve origem nos Estados Unidos no ano de 1949 com o objetivo de 
padronizar as operações militares. Atualmente a mesma é utilizada como o objetivo 
de evitar os diversos tipos potenciais de inconsistência, o que pode acarretar e como 
prevenir ou conter as consequências das possíveis anomalias, ou seja, é um 
procedimento utilizado para identificar modos presumíveis de inconformidade e os 
seus efeitos resultantes, de forma a avaliar a causa raiz e programar medidas para 
conter ou eliminá-las (MARIANO, 2015). 
Quando aplicada corretamente, de mesmo modo que diversas ferramentas 
da qualidade, podem assegurar uma redução das chances do processo ou produto, 
em diversos sistemas e subsistemas no decorrer do projeto, vir a apresentar alguma 
discordância, obtendo deste modo uma confiabilidade de ambos. 
A FMEA é uma ferramenta que tem por objetivo identificar, hierarquizar e 
prevenir as falhas potenciais de um produto ou processo em todo o sistema de um 
modo geral. É utilizada para identificação das variáveis críticas que podem afetar a 
qualidade da saída de um processo, a avaliação dos riscos associados às falhas, e a 
avaliação de prioridade para coleta de dados para descoberta das causas 
fundamentais de um problema. 
A norma NBR 5462-1994 (2015, apud Mariano), define a falha como pane, 
onde a ferramenta FMEA trata de um método qualitativo de analise confiabilidade 
que envolve o estudo dos modos de inconformidades que podem existir para cada 
item, e a determinação dos efeitos de cada uma sobre os outros itens e a função 
especifica do conjunto. 
A Military Standard (MIL-STD 1629A -1980) é denominada ao procedimento 
que identifica os diversos tipos de falhas, bem como seu potencial efeito no sistema 
analisado onde os resultados são utilizados para classificar os diversos tipos de 
falhas bem como a sua gravidade, para o sistema, processo ou produto analisado, 
também denominado “FMECA”. 
A ferramenta FMEA pode ser compreendida como um conjunto de atividades 
sistemáticas que tem por finalidade: perfilhar e medir a falha potencial de um produto 
ou processo bem como seus efeitos; propor ações que objetivam extinguir ou reduzir 
a chance da inconformidade vir a ocorrer e documentar o processo de análise. O 
29 
 
mesmo pode contemplar os requisitos necessários para o desenvolvimento de um 
projeto, como um todo, ou seja, aprecia todos os níveis de sistemas ou subsistemas 
da concepção, para assegurar as exigências do cliente e a sua total satisfação 
(FMEA, 1997). 
6.1 IMPLEMENTAÇÃO 
A ferramenta é implantada devido à necessidade das empresas melhorarem 
continuamente a qualidade de seus produtos, e se manter competitiva no mercado. 
Atualmente muitas ferramentas da qualidade foram difundidas com o propósito de 
assegurar a qualidade e reduzir o defeito dos produtos, a ferramenta “seis sigma” é 
uma ferramenta que tem por objetivo de mensurar esses defeitos em relação aos 
produtos vendidos pela empresa, e a mesma pode ser utilizada com diversas 
ferramentas, como por exemplo, o FMEA (FMEA, 1997). 
A FMEA é uma ferramenta amplamente utilizada pelas empresas do ramo 
automotivo, seja ele de fabricação de veículos ou até mesmo peças e acessórios, e 
a mesma é requisito para a obtenção da norma de qualidade QS-9000. 
Devido à necessidade de uma empresa melhorar continuamente seus 
produtos, a ferramenta FMEA, é uma metodologia que busca de uma maneira 
disciplinada identificar e contribuir para a eliminação de potenciais problemas, 
portanto se as causas de falhas potenciais forem identificadas com antecedência se 
tem um ganho em todo o processo evitando assim o retrabalho e as perdas com 
produtos e peças defeituosas, contribuindo deste modo para uma melhor 
confiabilidade da empresa em relação aos seus clientes. 
A implementação e execução da ferramenta é de responsabilidade de um 
indivíduo, porém os resultados alcançados se tornam satisfatórios a partir do 
momento em que todos passam a trabalhar em equipe e com o comprometimento 
de todos com um único objetivo, e esse entrosamento é de fundamental importância 
em todo o âmbito da corporação, para que os objetivos sejam conseguidos. Faz-se 
necessário uma formação de uma equipe de especialista com experiência no tematratado como, por exemplo: engenheiros especialistas no projeto, manufatura, 
montagem, assistência técnica, qualidade e conformidade dos produtos. 
O momento oportuno para a execução de uma FMEA, para que os objetivos 
sejam alcançados, deve ser uma ação a que antecede o evento, pois qualquer ação 
30 
 
que seja tomada se for feito com antecedência se obtém um melhor resultado. O 
tempo gasto na aplicação da metodologia no inicio de um projeto, quando as 
alterações podem ser implementadas de uma maneira mais eficiente e proporciona 
uma redução nos custos. Pode significar um ganho tanto de recurso financeiro 
quanto de mão-de-obra, em comparação se as mudanças ocorrerem de uma 
maneira tardia, consequentemente evita o desgaste com o objetivo de corrigir 
eventuais problemas quando estes já não tem tempo hábil para serem tratados, visto 
que as alterações quando são realizadas antecipadamente evita que as falhas 
resultem em problemas ainda maiores. Porém para que haja uma melhora 
significativa na qualidade e na confiabilidade dos processos ou produtos se faz 
necessário a implementação da ferramenta de um modo continuo a fim de certificar 
a melhoria ininterrupta no âmbito da corporação. 
Uma FMEA, uma ferramenta analítica que proporciona a garantia à equipe 
de engenharia, as conformidades em toda a extensão do projeto, onde os modos de 
falhas são mensurados e tratados com antecedência, são considerados e 
endereçados a fim de que sejam avaliados os produtos finais, subsistemas, 
componentes e sistemas alistados. O mesmo consiste em uma síntese dos 
pensamentos da equipe de como um componente, subsistema ou sistema é 
concebido, contempla uma capitalização de problemas passados onde é feita uma 
análise de modo que não venha a se repetir o mesmo problema, ou seja, as 
dificuldades anteriores servem de embasamento para novas ideações. Onde este 
enfoque sistemático segue, formaliza e documenta a linha de pensamento que é 
percorrida durante o desenvolvimento do projeto. 
Portanto, a FMEA de sistema é empregada durante a fase de concepção do 
produto, ou seja, quando o mesmo é concebido. E quando realizada de forma 
sistêmica e no momento certo a redução de custo e evita o desperdício devido a 
produtos defeituosos, possibilitando a melhoria contínua do projeto como um todo e 
assegura competitividade junto aos seus concorrentes e permite que a imagem da 
empresa perante aos seus clientes. 
A figura (5) seguir detalha um organograma comtemplando os tipos de 
FMEA presentes, e como eles se enquadram no decorrer do projeto de concepção 
de um automóvel. 
 
31 
 
FIGURA 5- TIPOS DE FMEA 
 
FONTE: (NUNES e FAUSTINO 2004) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
32 
 
7 FMEA DE SERVIÇOS 
Basicamente, a FMEA possibilita a análise de um determinado serviço ou 
mesmo um produto oferecido pelo prestador, onde, inicialmente é levantada uma 
lista do tipo de falha potencial que pode ocorrer, verificando seu efeito e causa e os 
controles atuais deste determinado serviço. Em seguida analisa-se o grau de 
severidade, ocorrência e detecção. Com todos estes elementos descritos no 
formulário, torna-se possível propor ações de melhorias e determinar o prazo para 
sua implantação. Na etapa final, após a prática das ações corretivas, é 
recomendada uma nova avaliação da severidade, ocorrência e detecção, para 
constatar se ações corretivas surtiram efeito e se ocorrem novas falhas no serviço 
prestado (PINHO, 2008). 
As vantagens da utilização da metodologia no processo de prestação de 
serviços são: 
 Melhoria na qualidade, segurança e confiabilidade de produtos e/ou serviços; 
 Contribuição para a melhoria na imagem e competitividade da empresa frente 
aos seus clientes; 
 Auxílio na identificação de redundâncias no processo de prestação de 
serviços e/ou na elaboração do produto; 
 Diminuição do tempo e custo do desenvolvimento do processo/produto; 
 Identificação dos procedimentos desenvolvidos, elaboração dos diagnósticos 
de falhas, levantamento das ações corretivas, prevenção das falhas e priorização 
das ações corretivas; 
 Redução dos riscos e das falhas; 
 Maior satisfação dos clientes. 
É percebido que a aplicação da ferramenta permite a identificação e a 
antecipação de falhas ou possíveis equívocos na prestação de um serviço ou 
elaboração de um produto, uma vez que possui um alto grau de detalhamento do 
processo, possibilitando um maior controle e acompanhamento na execução do 
serviço analisado, promovendo a solução de problemas, cooperando para um maior 
sucesso das organizações e satisfação dos clientes. 
33 
 
8 APLICAÇÕES 
A técnica da FMEA desenvolvida pelas equipes de engenharia dentro das 
indústrias é de fundamental importância no sentido de encontrar possíveis 
problemas na fase inicial do projeto e as respectivas soluções ao longo do 
sistema. Esta técnica é poderosa e importante, pois além de buscar as falhas, a 
equipe determina também planos de ações para eliminar problemas no sistema 
(NUNES e FAUSTINO 2004). 
A análise do sistema de forma global se torna eficaz, quando há a 
verificação de falhas potenciais, determinando a partir do sistema, produto e por 
fim o processo. A FMEA de sistema é uma técnica empregada para analisar o 
produto durante a fase inicial, ou seja, é uma parte do critério de seleção do 
produto, métodos bem definidos dos processos. Demonstrando assim falhas 
potenciais com relação aos produtos ou equipamentos causados por um 
programa deficiente. 
Alguns exemplos de documentos de aplicação da ferramenta FEMEA, 
podem ser comtemplados junto aos anexos A, B e C. 
A figura a seguir mostra um exemplo de FMEA, para um sistema de 
combustível de um veículo. 
 
FIGURA 6- EXEMPLO DE FMEA 
 
FONTE: (NUNES e FAUSTINO 2004) 
 
34 
 
 O exemplo citado é um sistema de combustível e sua funcionalidade, 
sendo importante antes de definir os problemas encontrados no produto ou 
também no processo de fabricação, a análise do que realmente é necessário em 
um sistema como este. Com esta definição clara será mais fácil estabelecer um 
produto com menos problemas em seu lançamento e possíveis falhas posteriores 
(NUNES e FAUSTINO 2004); 
 A aplicação da técnica FMEA para análise de risco para a implantação de 
uma empresa específica de produção de lanchas é iniciada pelo estudo de 
mercado, verificação de viabilidade econômica. Devendo constar no projeto, 
gastos com mão de obra, marketing, aquisição de maquinários, sistema de 
qualidade, comercial, infraestrutura, pós-venda entre outros setores dentro da 
empresa para que se torne viável a instalação da indústria e do projeto; 
 Para uma empresa de administração de condomínios, deverão ser 
questionados ao cliente os problemas encontrados para a manutenção predial, 
devendo, portanto o prestador de serviços estabelecer como estudo do projeto a 
ser implementado, treinamento eficiente aos funcionários, controle financeiro, 
controle de inadimplência, contabilidade correta, entrega e coleta de 
documentação no prazo estabelecido, ou seja, o sistema global inicial deve ser 
bem definido, sendo que o processo para cada atividade se torna uma análise 
posterior ao FMEA de sistema. 
 Em uma empresa de construções civis e industriais, os projetos a serem 
colocados em produção, deverão passar por um projetista com habilidades em 
detalhamento, pois caso ocorra erro na elaboração dos desenhos, ocorrerão 
problemas no processo de fabricação e consequentemente problemas com a 
qualidade do produto, atrasos de entrega e perdas financeiras. 
Para o estudo do projeto é necessário uma visão sistêmica, conforme 
figura (7).35 
 
FIGURA 7- FMEA DE SISTEMA 
 
FONTE: YUKIMURA, 2015 Disponível em: 
<http://pt.slideshare.net/yukimura11/fmea-e-fta>. Acesso em: 30 set. 2015. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
36 
 
9 CONCLUSÃO 
O trabalho tem como finalidade mostrar como a ferramenta FMEA ficou 
conhecida e que a mesma tem seu conceito elevado no contexto de gestão da 
qualidade, busca também identificar quais são os passos para a sua implantação e 
verificação dos resultados em qualquer organização empresarial. Mostrando que se 
trata de um processo sistêmico com resultados eficientes, porém é um trabalho 
contínuo na busca pela melhoria. 
Durante a realização do trabalho ficou evidente que na atualidade as 
empresas procuram administrar a qualidade em seus produtos e serviços com a 
máxima eficiência. Em decorrência destes fatos são utilizadas inúmeras ferramentas 
no meio empresarial que possibilitam alcançar o objetivo, com adaptações de 
estratégias, sistemas, produtos e cultura para sobreviver na disputa contínua e 
prosperar diante de seus concorrentes. 
Através da FMEA as empresas tem a possibilidade de obter um marco de 
referência, de falhas anteriores que são capitalizadas com o propósito de que as 
mesmas não sejam repetidas em um novo projeto, na qual se constata as melhores 
práticas com o objetivo de estabelecer metas estratégicas para aperfeiçoar e 
alcançar as melhorias dentro da empresa, com a finalidade de atender as 
necessidades dos clientes com produtos de qualidade. Quando o trabalho é 
realizado desta maneira assegura a empresa a competitividade e com a vantagem 
de se ter grandes resultados. 
O trabalho foi importante para compreender o que é a FMEA tanto em uma 
perspectiva histórica como na atualidade, quais são as suas finalidades, quais as 
etapas para a implementação deste processo dentro do ambiente empresarial, quais 
os tipos de FMEA que existem e quais são os benefícios deste processo dentro das 
empresas. 
 
 
 
 
 
37 
 
REFERÊNCIAS 
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<https://tobiasmugge.files.wordpress.com/2009/08/apostilafmea.pdf>. Acesso em: 15 
out 2016. 
 
CARPINETTI, Luiz Cesar RIBEIRO. Gestão da qualidade: Conceitos e técnicas. 
São Paulo: Atlas S.A, 2012. 
 
FIERGS-SENAI, Análise de Modo e Efeito de Falha Potencial – FMEA: 
Apostila e Tabelas Recomendadas para Severidade Ocorrência e 
Detecção, 2010. São Leopoldo. Disponível em: 
<https://tobiasmugge.files.wordpress.com/2009/08/apostilafmea.pdf >. Acesso em: 
02. Set. 2016. 
 
FMEA: Análise de Modo e Efeito de Falha Potencial. Instituto da qualidade 
Automotiva. São Paulo. SRC, 1997 
 
Daimler Chrysler Corporation; Ford Motor Company; General Motors Corporation. 
FMEA: Reference Manual, 2001. 3rd Edition. AIAG, Southfield, Michigan. 
 
HENRIQUE, Fábio; FIORIO, Vivian. O que é FMEA? Indústria hoje, 2013. Disponível 
em: <http://www.industriahoje.com.br/fmea>. Acesso em: 14 set. 2016. 
 
MARIANO, Carlos Henrique. FMEA e FTA Projeto Integrador II. Disponível em: 
<http://player.slideplayer.com.br/3/1469758/#>. Acesso em: 15 set. 2016. 
 
MOURA, Cândido. Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA). 2000. 
Disponível em: 
<http://www.estgv.ipv.pt/PaginasPessoais/amario/Unidades%20Curriculares/Inova%
C3%A7%C3%A3o/Textos%20apoio/FMEA.pdf>. Acesso em: 16 out 2016. 
 
NUNES, Luís Gama; FAUSTINO Gil Bruno. FMEA: Análise de Modo e Efeito de 
Falha Potencial, 2004. Disponível em: 
<http://www.google.com.br/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=9&ved=0CE
sQFjAIahUKEwiE797n_5rIAhVFiJAKHf18Axw&url=http%3A%2F%2Fin3.dem.ist.utl.p
t%2Fmscdesign%2F01proj%2Fpres14_1.pps&usg=AFQjCNHYZlO91VxYBaNCiy-
w4R2xwXe-xw&bvm=bv.103388427,d.Y2I>. Acesso em: 15 set. 2016. 
 
PINHO, Lorena de Andrade. FMEA: Análise do efeito e modo de falha em serviço. 
2008. Disponível em: 
<https%3A%2F%2Fabcustos.emnuvens.com.br%2Fabcustos%2Farticle%2Fdownloa
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TAHARA, Sayuri. Melhores Práticas FMEA. O Portal de conhecimentos, 2008. 
Disponível em: 
 <http://www.portaldeconhecimentos.org.br/index.php/por/Conteudo/FMEA-Failure-
Mode-and-Effect-Analysis#eztoc113764_3>. Acesso em: 14 set. 2016. 
 
38 
 
YUKIMURA, Carlos David López. FMEA/FTA, 2013. Disponível em: 
<http://pt.slideshare.net/yukimura11/fmea-e-fta>. Acesso em: 15 set. 2016. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
39 
 
ANEXOS 
ANEXO A- PROPOSTA DE EXERCÍCIO DE FMEA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
40 
 
ANEXO B- FORMULÁRIO DE FMEA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
41 
 
ANEXO C- QUADRO INDICATIVO DE SEVERIDADE, 
OCORRÊNCIA E DETECÇÃO DE FALHAS