Manutenção Centrada na Confiabilidade - Artigo Científico

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MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE�
CLEVERSON PACHECO*
JOSÉ LUCAS QUEIROZ TEIXEIRA*
WELLINGTON VIEIRA*
RESUMO: Com o intuito de apresentar os principais pontos da Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC), sendo e essa uma alternativa para a Manutenção Tradicional aplicada nas mais diversas áreas, essa monografia agrega diversos novos valores para a manutenibilidade de sistemas e produto vindas da MCC, visando acrescentar conhecimento aos profissionais da área e conceituar os processos dessa metodologia. Apresentando sua forma de aplicação, as perguntas que a Manutenção Centrada na Confiabilidade busca responder, suas etapas de aplicação e discutindo a fundo algumas delas.
Palavras-chave: Manutenção. Confiabilidade. MCC.
1 INTRODUÇÃO
A Manutenção Centrada na Confiabilidade, diferente da manutenção tradicionalmente aplicada tem como foco principal as necessidades do processo de produção ao invés do componente ou equipamento isoladamente, privilegiando a função do sistema. A cada dia que passa aumenta necessidade de produção e consequentemente aumenta indispensabilidade da manutenção, novas metodologias são necessárias para o aumento da eficiência e a diminuição dos gastos.
Apresentar e fundamentar essa metodologia visando agregar conhecimento aos acadêmicos da área, apresentando-lhes os principais fundamentos, a sua forma de aplicação e discutindo algumas das suas etapas, como as funções do sistema, as análises das falhas, efeitos das falhas, além de discutir os principais benefícios dessa prática são as essências dessa monografia.�
2 FUNDAMENTAÇÃO
	A Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) introduz um novo foco para a manutenção em relação ao modelo usado tradicionalmente, baseando suas ações em novos objetivos. A tabela a seguir, compara os dois modelos de manutenção e suas características:
TABELA 1 – ANALOGIA ENTRE A MANUTENÇÃO TRADICIONAL COM A MCC
FONTE: SIQUEIRA, Iony P. (2009, p.17)
	Fundamentando-se nessas características a MCC busca determinar uma estratégia de manutenção eficaz, buscando reduzir ou evitar as implicações significantes de uma falha, privilegiando as necessidades do processo de produção ao invés do componente ou equipamento isoladamente (MOUBRAY, 1997).
	Esse conceito busca otimizar o programa de manutenção assegurando as expectativas relacionadas a ele. A principal motivação para o desenvolvimento do MCC é a necessidade de elaborar uma estratégia de manutenção planejada para tratar adequadamente a disponibilidade do sistema e sua segurança, evitando aumentar os custos do processo (MOUBRAY, 1997).
	Os resultados que são esperados com a inserção da MCC são: redução das atividades de manutenção, aumento da produtividade, aumento da segurança humana e ambiental, diminuição dos custos da manutenção, materiais e operação e a redução dos ricos no processo (MOUBRAY, 1997).
2.1 APLICAÇÃO DA MCC
	Há inúmeras formas diferentes para aplicação da MCC, podendo variar no número de etapas, ordem de implementação e ferramentas utilizadas, dependendo da necessidade do processo ou pela forma de trabalho do analista que estará aplicando esse sistema, apesar disso há semelhanças em sua abordagem e objetivos (BACKLUND, 2003).
	Esta metodologia busca responder sete questões expostas de forma sequencial sobre o sistema ou processo que será analisado:
Quais funções devem ser preservadas?
Quais as falhas funcionais?
Quais os modos de falha?
Quais os efeitos da falha?
Quais as consequências da falha?
Quais as tarefas aplicáveis e efetivas?
Quais as alternativas restantes?
Alguns autores propõem uma questão adicional visando otimizar o cálculo de frequência das atividades:
Qual a frequência ideal para as tarefas?
Esses questionamentos são respondidos por intermédio do trabalha em uma sequência estruturada de etapas, onde cada uma dessas etapas detém ferramentas de modelagem e análise de sistemas que documentam os critérios e dados utilizados na solução de cada questão (BACKLUND, 2003).
Logo, o processo de implantação na manutenção de um equipamento ou sistema pode ser resumido em sete etapas, sendo elas:
Etapa 1 – Identificação das funções do sistema;
Etapa 2 – Análise dos modos de falha e efeitos;
Etapa 3 - Seleção das funções significantes;
Etapa 4 – Seleção das atividades aplicáveis;
Etapa 5 – Avaliação da Efetividade das atividades;
Etapa 6 – Seleção das atividades aplicáveis e efetivas;
Etapa 7 – Definição da periodicidade das atividades.
A figura 1 demonstra os processos de análise e prováveis relacionamentos que podem estar presentes em cada etapa da implementação.
FIGURA 1 – DIAGRAMA DE IMPLANTAÇÃO DA MCC
FONTE: LEVERETTE, J.C. (2006, p.24)
2.2 FUNÇÕES DO SISTEMA
	O proposito desta etapa é determinar todas as funções executadas pelo sistema e subsistemas, analisando o contexto operacional e o padrão de desempenho para cada função. AS ações existentes neta etapa são: definição do nível de análise, seleção dos sistemas, coleta de informações e identificação dos sistemas e identificar funções do sistema (BACKLUND, 2003).
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2.3 ANÁLISE DAS FALHAS
	Um dos objetivos básicos da manutenção é a prevenção ou eliminação das falhas. Essas falhas têm capacidade para derrubar o primeiro objetivo da MCC que é a “preservar a função do sistema” (SOUZA, 2004).
	Essa etapa busca determinar como o sistema pode parar de executar sua função, estabelecendo ações para prevenir, reduzir ou detectar o início da perda da função (SOUZA, 2004).
	Dois pontos destacáveis nessa etapa do processo seriam:
O foco da análise está na perda da função ao invés de estar na perda do equipamento;
Falhas são mais do que uma declaração de perda de uma função, porque a maioria das funções apresentam duas ou mais condições de perda, variando seu grau de importância para o sistema.
Na MCC as falhas são categorizadas mediante o efeito que provocam na função do sistema, sendo classificadas em funcionais ou potenciais (SOUZA, 2004).
Falha funcional pode ser definido como a incapacidade de qualquer item físico realizar uma função com um padrão de desempenho desejado pelo usuário. As falhas funcionais podem ser distinguidas em:
Falhas evidentes: quando detectadas durante o trabalho normal;
Falhas ocultas: Falha não detectada pela equipe durante o trabalho normal;
Falhas múltiplas: Quando uma falha oculta juntamente com uma segunda falha torna-se evidente.
Já a falha potencial poder ser determinada como uma condição identificável e mensurável da iminência de uma falha funcional ou seu processo de ocorrência. Essa definição é possível porque muitas falhas evoluem ao longo de um período de tempo, e não de forma repentina (XENOS, 2004).
O começo de uma falha potencial é determinado no momento em que o sistema apresenta uma alteração do desempenho de sua função, sendo possível evoluir para uma falha funcional. A figura 02 mostra esta relação 
FIGURA 02 – INTERVALO ENTRE FALHA POTENCIAL E FALHA FUNCIONAL
FONTE: ADAPTADO PELO AUTOR DE NASA (2008, p. 4-2)
	O período compreendido entre o início da falha potencial e a ocorr~encia da falha funcional é determinado “intervalo P-F”. As intervenções da manutenção devem ocorrer entre desse período, entretanto o seu intervalo deve ser menor que o intervalo P-F, localizando a falha potencial antes do seu desenvolvimento em falha funcional (XENOS, 2004).
2.4 EFEITOS DAS FALHAS
	Identificar os efeitos das falhas tem como objetivo direcionar a análise das consequências das falhas para o processo no qual o sistema está inserido. Assegurando assim a associação do modo de falha analisado com a falha funcional do sistema em questão e extingui os modos de falhas que não impactam ou prejudiquem o sistema de forma significativa (SMITH, 1993).
	O efeito do modo de falha é observado a nível de componente, podendo impactar em uma função em nível de subsistema e, este, atingir na função principal do sistema,esta relação é exemplificada na Figura 03.
FIGURA 03 – CONSEQUÊNCIAS DE UM MODO DE FALHA EM VÁRIOS NÍVEIS
FONTE: IEC (2006, p.12)
	Os efeitos da falha podem existir em três níveis:
Nível local: Efeitos presente somente no limite da análise;
Nível subsistema: Efeitos ultrapassam para um nível superior ao limite analisado;
Nível sistema: Efeito ultrapassa os limites interferindo na função principal do processo.
2.5 BENEFÍCIOS DA MCC
	Os benefícios obtidos pela implantação da Manutenção Centrada na Confiabilidade podem ser resumidos em sete tópicos principais, como listado a seguir:
Maior Segurança e Proteção Ambiental: A segurança operacional e a integridade do meio ambiente são as principais melhorias obtidos com a metodologia. Esses benefícios são gerados por meio das informações geradas pelo MCC, para identificar todos os possíveis ricos de falha nos equipamentos (MOUBRAY, 1997).
Desempenho Operacional Melhorado: Esse benefício é possível pois os gestores do programa tem informações técnicas para determinar as melhores práticas de manutenção, visando garantir uma maior disponibilidade dos equipamentos no sistema produtivo (MOUBRAY, 1997).
Eficiência Maior de Manutenção (Custo-Efetivo): Com as informações levantadas, pode-se executar as melhores práticas para garantir que, o capital investido na manutenção tenha o melhor retorno (MOUBRAY, 1997).
Aumento da vida útil dos equipamentos: A aplicação dessa prática possibilita que o equipamento execute a sua função de maneira eficiente e permaneça disponível por um maior período de tempo no seu contexto operacional, recebendo a manutenção necessária para cumprir sua função e garantindo uma vida longa ao equipamento (MOUBRAY, 1997).
Banco de Dados de Manutenção Melhorado: As práticas de registro gerados pelo MCC, possibilitam a obtenção de um eficiente banco de dados para uso tanto pela manutenção quanto pela operação, inspeção e projeto. Fornecendo informação para: identificar as necessidades de habilidades dos manutentores, decidir qual a melhor prática de estoques de peças sobressalentes e manter os documentos atualizados (MOUBRAY, 1997).
Trabalho em Equipe – Motivação: A metodologia promove uma maior integração, reunindo equipes multifuncionais para a análise e solução dos problemas, aumentando assim o grau de comprometimento e compartilhamento de toda a organização da empresa (MOUBRAY, 1997).
Social: A MCC tem como meta eliminar ou reduzir ao máximo as probabilidades das falhas funcionais e criar procedimentos adequados para reduzir os efeitos e consequências dessas falhas. Logo, os recursos naturais utilizados pelo setor industrial serão usados mais racionalmente, evitando desperdícios, e os prováveis acidentes com agressão ao meio ambiente serão evitados (MOUBRAY, 1997).
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3 CONCLUSÃO
Fundamentando e discutindo as suas aplicabilidades a pesquisa trouxe contextualizações sobre o foco da Manutenção Centrada na Confiabilidade, que está na função que o sistema exerce, e não nos componentes separadamente, visando preservar a função do sistema. E para uma melhor aplicabilidade da metodologia é necessário responder sete questões sobre o processo analisado, onde o profissional que estará aplicando o conceito levantara as informações necessárias para implementar no processo de manutenção as ideias da MCC e definir as 7 principais etapas dessa aplicação. Pôde-se destacar dois principais pontos nas análises das falhas, o primeiro é que foco da análise está na perda da função e o segundo é que as falhas apresentam duas ou mais condições de perda, variando o grau de importância para o sistema. E que identificar os efeitos dessas falhas tem como objetivo direcionar a análise das consequências das falhas.
São diversos os benefícios atrelados à Manutenção Centrada na Confiabilidade, alguns destacáveis são: A maior segurança e proteção ambiental proporcionada pela prática desse método, o comprovado aumento da vida útil dos equipamentos e o a maior eficiência de manutenção. Para pesquisas futuras há a possibilidade de entrar na discussão das ferramentas aplicadas dentro da MCC, que são as mais diversas, com os mais diferentes objetivos, visando agregar valor a pesquisa e ao leitor.
REFERÊNCIAS
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1ª. ed. Rio de Janeiro: Ciência Moderna, 2008.
KARDEC, A.; NASFIC, J. Manutenção: função estratégica. 3ª. ed. Rio de Janeiro:
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RAPOSO, José L. O. Manutenção Centrada em Confiabilidade aplicada a
Sistemas Elétricos: uma proposta para uso de análise de risco no diagrama de
decisão. 2004. 149 f. Dissertação (Mestrado) – Programa de Pós-Graduação em
Engenharia Elétrica, Universidade Federal da Bahia. Salvador, 2004.
SIQUEIRA, Y. P. D. S. Manutenção centrada na confiabilidade: manual de
implantação. 1ª (Reimpressão). ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2009.
SMITH, Anthony M. Reliability-Centered Maintenance. 1ª. ed. Boston: McGraw-
Hill, 1993.
SOUZA, Fábio J. Melhoria do Pilar “Manutenção Planejada” da TPM através da
utilização do RCM para nortear as Estratégias de Manutenção. 2004. 115 f.
Dissertação (Mestrado Profissionalizante) – Mestrado Profissionalizante em
Engenharia, Universidade Federal do Rio Grande do Sul. Porto Alegre, 2004.
XENOS, H. G. Gerenciando a manutenção produtiva. 1ª. ed. São Paulo: INDG
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ZAIONS, Douglas R. Consolidação da Metodologia de Manutenção Centrada em
Confiabilidade em uma Planta de Celulose e Papel. 2003. 219 f. Dissertação
(Mestrado) – Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção,
Universidade Federal do Rio Grande do Sul. Porto Alegre, 2003.
RELIABILITY CENTRED MAINTENANCE
Entregue para avaliação em 30/11/2016.
� 	Trabalho apresentado à disciplina de Engenharia de Manutenção para avaliação do 2º bimestre. Orientador: Paulo Lagos
* 	Aluno no 10º período de Engenharia Mecânica na Universidade Tuiuti do Paraná. cesso_san@hotmail.com.
*	Aluno no 10º período de Engenharia Mecânica na Universidade Tuiuti do Paraná. joselucasteixeira@hotmail.com.
*	Aluno no 10º período de Engenharia Mecânica na Universidade Tuiuti do Paraná. wellingtonvieira_@hotmail.com.