MANUTENÇÃO E LUBRIFICAÇÃO

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MANUTENÇÃO E LUBRIFICAÇÃO 
2015.2
INTRODUÇÃO E EVOLUÇÃO 
DA 
MANUTENÇÃO
GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
• Nos últimos 20 anos a atividade de manutenção 
tem passado por grandes mudanças:
Aumento do número e da complexidade dos 
itens físicos;
Complexidade dos projetos;
Aparecimento de novas técnicas de 
manutenção; 
Novos enfoques sobre a organização da 
manutenção e suas responsabilidades;
4
DEFINIÇÃO
• MANUTENÇÃO é o conjunto de ações destina-
das a manter ou recolocar um item num estado
no qual pode executar sua função requerida ou
desejada.
5
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
• Desde os anos 1930, a evolução da manutenção 
vem sendo dividida em três períodos ou gerações:
6
PRIMEIRA GERAÇÃO DA MANUTENÇÃO
• Período que vai dos anos 1930 até a II Guerra 
Mundial.
• Nesse período, a indústria não era altamente 
mecanizada, portanto, os períodos de inatividade à 
espera de recuperação de falhas não eram muito 
importantes.
• A prevenção contra falhas de equipamentos eram 
simples e muitos deles eram superdimensionados. 
Isso os tornava confiáveis e fáceis de consertar. 
7
PRIMEIRA GERAÇÃO DA MANUTENÇÃO
• A produtividade não era prioritária.
• Não era necessária manutenção sistemática; 
apenas serviços de limpeza, assistência e 
lubrificação. 
• A necessidade de pessoal especializado era 
menor.
8
SEGUNDA GERAÇÃO DA MANUTENÇÃO
• Período que vai da 2ª Guerra Mundial até os anos 
1960.
• Com a 2ª Guerra Mundial, a mão-de-obra indus-
trial diminuiu e a demanda por itens aumentou 
significativamente.
• Esses fatos levaram a um aumento da mecani-
zação nas indústrias.
9
SEGUNDA GERAÇÃO DA MANUTENÇÃO
• A dependência das máquinas aumentou e o tempo 
de inatividade delas passou a ser objeto de 
preocupação.
• O conceito de que falhas nos equipamentos 
poderiam e deveriam ser evitadas, resultou na 
introdução do conceito de manutenção preven-
tiva. 
• Nesse período a manutenção era feita em inter-
10
SEGUNDA GERAÇÃO DA MANUTENÇÃO
• O custo de manutenção começou a se elevar de 
forma significativa, em comparação com outros 
custos operacionais.
• Surgiram os sistemas de planejamento e controle 
de manutenção. 
• A quantidade de capital investido em itens de 
reposição, atrelados ao aumento do custo do 
capital, levaram as pessoas a buscar meios para 
aumentar a vida útil dos itens com redução de 
custos.
11
TERCEIRA GERAÇÃO DA MANUTENÇÃO
• Teve início nos anos 1970, onde o processo in-
dustrial foi modificado de forma significativa, exi-
gindo uma revisão dos conceitos de manutenção.
• Principais razões dessas mudanças:
AUTOMAÇÃO (aumentou os riscos e prejuízos com 
relação as falhas)
NOVAS TECNOLOGIAS DE EQUIPAMENTOS
REDUÇÃO DE CUSTOS SEM AFETAR A 
DISPONIBILIDADE
12
TERCEIRA GERAÇÃO DA MANUTENÇÃO
• Conceitos de confiabilidade e disponibilidade foram 
incorporados, não aos equipamentos, mas às suas 
funções.
• Projetos já vinham incorporando as questões de 
confiabilidade e facilidade de manutenção.
• Equipamentos já concebidos com as tecnologias 
de monitoramento da seu desempenho.
13
CLASSIFICAÇÃO DA MANUTENÇÃO
• De acordo com a maneira com que é feita a intervenção 
nos equipamentos, sistemas e instalações, a 
manutenção se divide em:
Manutenção Corretiva 
Manutenção Preventiva,
Preditiva,
Manutenção Centrada em Confiabilidade
15
EVOLUÇÃO DAS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO
DISPONIBILIDADE
Probabilidade do equipamento ou sistema estar em condições de
operar, conforme as suas especificações e no instante em que for
solicitado.
19
Teve início com a revolução industrial ( 1830).
É esperar que a máquina e ou equipamento
entre em pane para então repará-lo. 
MANUTENÇÃO CORRETIVA
20
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Teve início com a era dos aviões. Significa a 
substituição de um componente que supõe-
se no limiar de sua vida útil.
21
MANUTENÇÃO PREDITIVA
A substituição é baseada em dados
numéricos originários da medição de
parâmetros relativos ao próprio componente.
A substituição é executada quando
necessária, independente do tempo de uso.
Portanto, o procedimento consiste em
prever a falha em lugar de presumí-la ou
admiti-la como algo inesperado.
22
MANUTENÇÃO CENTRADA NA 
CONFIABILIDADE
É a manutenção da atualidade. Um balanço
lógico entre as várias manutenções
praticadas visando a máxima disponibilidade
dos equipamentos assistidos, a um custo
mínimo.
Algumas atividades de manutenção
• Preservação de instalações e equipamentos em 
perfeitas condições de uso.
• Tomadas de decisões a tempo e a hora
• Manter continuidades nos serviços
• Estabelecer procedimentos e métodos de 
trabalhos cada vez mais econômico e eficazes.
23
Algumas responsabilidade da manutenção
24
Redução da paralisação dos equipamentos que afetam 
a Operação;
Reparo em tempo hábil, das ocorrências que reduzem 
o potencial de execução dos serviços;
Garantia de funcionamento das instalações de forma 
que os produtos ou serviços atendam a critérios 
estabelecidos pelo controle de qualidade e padrões pré-
estabelecidos.
25
FALHA DE UM COMPONENTE
• Ocorre uma FALHA de um componente ou
sistema quando ele deixa de cumprir sua missão
ou sua função para a qual foi projetado.
• Ocorre um DEFEITO de um componente quando
ele cumpre sua missão sem que ocorra o desvio
de algum parâmetro mensurável além dos limites
do que o projeto e a experiência consideram
aconselhável para uma operação segura (o
sistema, como um todo, continua em
funcionamento normal).
27
CURVA DA BANHEIRA
• É o gráfico que apresenta a variação da taxa de 
falhas de um componente ao longo do tempo
• É conhecida como a curva da banheira, 
representando as fases da vida de um produto
• Só é válida para componentes individuais
28
CURVA DA “BANHEIRA”
1. PROCESSO DE 
FABRICAÇÃO 
DIFERENTE
2. CONTROLE DE 
QUALIDADE 
DEFICIENTE
3. INSTALAÇÃO 
IMPRÓPRIA
1. FENÔMENOS 
NATURAIS 
IMPREVISÍVEIS
2. ERROS 
HUMANOS 
DURANTE O USO
3. FALHAS NÃO 
DETECTADAS 
PELO SISTEMA 
PREVENTIVO
1. CORROSÃO
2. ENVELHECIMENTO
3. DESGASTE/ABRASÃ
O
4. FADIGA
5. MANUTENÇÃO 
INSUFICIENTE OU 
DEFICIENTE
MORTALIDADE 
INFANTIL
PERÍODO DE 
VIDA ÚTIL
DESGASTE
TEMPO
FALHA
MTBF MTBF MTBF MTBF MTBF
MTTR MTTR MTTR MTTR
PERÍODO DE VIDA ÚTIL
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
“ manutenção autônoma é uma ferramenta de mudança do modo
de encarar os problemas”
Desenvolve nos operadores o sentimento de
propriedade e zelo pelos equipamentos;
Estabelece a habilidade de inspecionar e detectar
problemas em sua fase inicial;
Realizar pequenos reparos, ajustes e regulagens.
OBJETIVO DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
Treinar operadores para detectar falhas;
Capacitar operadores para entenderem os objetivos,
funções e estrutura dos equipamentos e que possam
operá-los corretamente;
Disciplinar operadores a seguirem os procedimentos
operacionais;
FASE ETAPAS AÇÕES E DEVERES
1º FASE
Educação e 
Treinamento
Treinar Lideres e Liderados
Elaboração de 
Formulários
•Lição Ponto a Ponto;
•Padrões de Inspeção;
•Etiquetas;
•Caderno de Controle de Etiquetas
Sistemática de 
Auditoria
•Instrumento de Monitoramento que é 
Realizada em Cada Parte.
FASE ETAPAS AÇÕES E DEVERES
2º 
FASE
Limpeza
1.Descarte de Materiais Desnecessários
1.1.Desperdícios, Riscos de Acidente, Dificuldade 
de Localização, Ocupação Inadequada de 
Espaço.
2. Identificação de Problemas
2.1. Etiquetagem
Elaboração dos 
Padrões de 
Limpeza e de 
Lubrificação1.Quais Itens Devem Ser Limpos;
2.2. Que Método Será Utilizado Para Limpeza e 
Inspeção;
3.Citar Quais as Ferramentas Apropriadas Para 
Fazer Uma Atividade Confortável, Rápida e 
Segura;
4.Período Entre as Atividades;
5.Conhecimento Sobre Lubrificação;
6.Responsável por Cada Atividade;
7.Habilidade Para Substituir o Lubrificante.
FASE ETAPAS AÇÕES E DEVERES
2º FASE
Inspeção Geral
1.Detectar Anomalias e Conseqüências;
2.Descobrir as Causas
3.Analisar Fenômenos de Princípios Físicos;
4.Conhecer a Vida Útil dos Equipamentos;
Inspeção 
Autônoma
1. Elaboração de Folhas de Verificação;
Organização e 
Ordem
1.Dispositivo a Prova de Falhas (Poka-Yoke);
2. Identificação de Objetos e Respectivos 
locais de guardar;
3.Confecção de Gabarito no Local de Guarda 
Objetos.
Consolidação da 
Manutenção 
Autônoma
1.A manutenção Deverá Concluir a 
Programação anual e os Critérios de 
Manutenção.
2.O staff da manutenção Deverá Comparar
Estes Critérios com as Recomendações 
Originais para surgir Correções
3º FASE Ampliação Essa Fase é Válida Para Áreas Piloto
Para que serve um programa de PCM
• Para que as Manutenções ocorram no melhor
momento para a Empresa como um todo
(PLANEJAMENTO), e para que possamos saber como
a manutenção foi efetuada (CONTROLE) e para que
se possa comparar com o que foi planejado
(ÍNDICES).
35
ORGANIZAÇÃO - Hierarquia, responsabilidade
e autoridade
A organização do setor de manutenção tem início
com a formação de equipes ou setores de acordo
com o porte, demanda de serviços e área de
atuação da empresa e são formados por diferentes
áreas de atuação
Forma estrutural do Setor de Manutenção
A manutenção pode ser estruturada de três formas 
diferentes, isso depende do tamanho e produtos da 
planta industrial
•Estrutura Centralizada;
•Estrutura Descentralizada;
•Estrutura Mista.
Estrutura Centralizada
Estrutura Centralizada
Estrutura Descentralizada
Estrutura Descentralizada
Estrutura Mista
Estrutura Mista
45
PCM - Programação e Controle da Manutenção
• Cadastramento de Dados
• Ordem de Serviço
• Índice de Desempenho
• Plano de Manutenção Preventiva
• Plano de Lubrificação
Cadastros de Dados
Segundo Branco Filho, (2008) Registro de informações relativas a
determinadas áreas.
Registro de dados dos equipamentos, pessoas, materiais, serviços
entre outros. Esse cadastramento acontece através de formulários
padronizados que, arquivados, possibilitem o acesso rápido a
qualquer informação, sendo seu objetivo principal geração e
fornecimento de informações para manutenção.
•Máquinas Operatrizes;
•sobressalentes partes
•Pessoas;
•Ferramentas;
•Documentos;
•Serviços.
47
PCM - Programação e Controle da Manutenção
• Ordem de Serviço
Conceito:
Fonte de dados relativos às atividades
desenvolvidas pelo pessoal de execução de
manutenção, incluindo o tipo de atividade, sua
prioridade, falha ou defeito encontrado e como foi
reparado, duração, recursos humanos e materiais
utilizados, e outros dados que permitam avaliar a
eficiência de atuação da manutenção e suas
implicações com custos e programação.
48
DADOS MAIS COMUNS:
• Tipo de ATIVIDADE de Manutenção;
• PRIORIDADE;
• CÓDIGO do Equipamento;
• Período de INDISPONIBILIDADE do equipamento;
• DURAÇÃO real da intervenção de manutenção.
PCM – Tratamento das informações – O.S
50
Os principais indicadores da Manutenção
51
INDICADORES DE MANUTENÇÃO
O objetivo dos indices de manutenção é
identificar a real situação da
manutenção.
• Tempo Médio Para Reparo
• Tempo Médio Entre Falhas
• Disponibilidade do Equipamento
• Manutenção Corretiva
• Manutenção Preventiva
Taxa de Falha
É o número de falhas por unidade
de tempo.
λ
nº de falhas
nº horas em operação
=
Confiabilidade
É a probabilidade que um item
possa desempenhar sua função
requerida, por um intervalo de
tempo estabelecido.
R (t) -λ. te=
MTBF 
Tempo médio entre as falhas
1
=MTBF
λ
λ = Taxa de Falha
Taxa de Reparo
nº de reparos efetuados
=
Tempo total de reparo da unidade
μ
É o número de reparo por unidade de
tempo de reparo.
MTTR 
Tempo médio para reparo
1
=MTTR
μ
μ = Taxa de Reparo
Disponibilidade 
É a relação entre o tempo em que o
equipamento ou instalação ficou
disponível para produzir em relação
ao tempo total
MTBF
=DISP.
MTBF + MTTR
58
3.200 8.100 23.900 4.600 3.248
43.200
21 15 46 70
MTBF= TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS
SOMA DAS HORAS DISPONÍVEIS
NÚMERO DE INTERVENÇÕES
MTBF= 
T.TRABALHO/DIA = 480MIN
T. REFEIÇÃO = 60 MIN
DIAS DE TRABALHO = 30
HORAS MÊS = 43200
MTBF = 43.0484 = 10.762
Obs: Se o valor do MTBF com o passar do tempo for aumentando, será um sinal 
positivo para manutenção, pois indica que o numero de manutenções corretivas vem 
diminuindo.
59
3.200 8.100 23.900 4.600 3.248
43.200
21 15 46 70
MTTR= TEMPO MÉDIO DE REPARO
SOMA DAS HORAS DE INDISPONÍBILIDADE
NÚMERO DE INTERVENÇÕES
MTTR= 
T.TRABALHO/DIA = 480MIN
T. REFEIÇÃO = 60 MIN
DIAS DE TRABALHO = 30
HORAS MÊS = 43200
MTTR = 1524 = 38
Obs: Quanto menor o MTTR no passar do tempo, melhor o andamento da manutenção, 
pois os reparos corretivos demonstram ser cada vez menos impactante na produção.
60
3.200 8.100 23.900 4.600 3.248
43.200
21 15 46 70
DISPONIBILIDADE DO EQUIPAMENTO
HORAS TRABALHADAS
NÚMERO DE HORAS NO PERÍODO
Disp.= 
T.TRABALHO/DIA = 480MIN
T. REFEIÇÃO = 60 MIN
DIAS DE TRABALHO = 30
HORAS MÊS = 43200
DISP = 43.04843.200 =99.64%
Obs: Quanto maior for esse valor, maior será a disponibilidade do equipamento
X 100%
Análise de Sistemas Série-Paralelo
6
• Os estudos de confiabilidade de sistemas ou de
processos é realizado quando se obtém os
modelos mais adequados de distribuição de
probabilidade de falha para cada componente ou
subsistema.
• O desempenho do sistema como um todo
dependerá do desempenho individual de cada
uma das partes componentes do mesmo.
• “O todo é maior que a soma das partes”
(Aristóteles)
6
Diagrama de Blocos
• Em estudos de confiabilidade, os sistemas são
representados por diagramas de blocos, onde se
pode visualizar a sua topologia.
• Cada componente ou subsistema é representado
por um bloco.
6
Diagrama de Blocos
Probabilidade na Confiabilidade de
Sistemas
6
• Ri(t) ou Ri – confiabilidade do componente i num 
dado instante de tempo t. Também pode ser 
denotada por Ci.
• Fi(t) ou Fi – probabilidade do componente i falhar 
num dado instante de tempo t. Também pode ser 
denotada por Qi.
• É importante ressaltar que só existem dois 
estados de operação para um componente: ou ele 
falha ou não.
6
Eventos Independentes
R1
COMPONENTE A
R2
COMPONENTE B
21S .RRR 
Sendo E1 e E2, dois eventos independentes :
)().()( 2121 EPEPEEP 
6
Ocorrência de Dois Eventos Simultâneos
R1
COMPONENTE A
R2
COMPONENTE B
2121S R.RRRR 
)()()()( 212121 EEPEPEPEEP 
Associação em Série ou em Cascata
7
Componentes em Série ou Cascata
R1
COMPONENTE A
R2
COMPONENTE B
Confiabilidade do Sistema
21.RRRS 
Para que o sistema não falhe, ambos os 
componentes não podem falhar, assim:
7
R1
COMPONENTE A
R2
COMPONENTE B
RN
COMPONENTE N
NS RRRR . ... .. 21
Componentes em Série ou Cascata
7
R
COMPONENTE A
R
COMPONENTE B
R
COMPONENTE N
N
S RR 
Componentes em Série ou Cascata
7
Exemplo: Componentes com distribuição exponencial
Componentes em Sérieou Cascata
7
Componentes em Série ou Cascata
Associação em Paralelo
7
Componentes em Paralelo
Para que o sistema não 
falhe, pelo menos um 
dos componentes não 
pode falhar, assim:
R1
COMPONENTE A
R2
COMPONENTE B
2121S R.RRRR 
Confiabilidade do Sistema
7
Componentes em Paralelo
Para que o sistema 
falhe, todos os dois 
componentes devem 
falhar, assim:
Q1
COMPONENTE A
Q2
COMPONENTE B
21S Q.QQ 
Probabilidade de Falhar
7
22
S )R1(QQ 
Q
COMPONENTE A
Q
COMPONENTE B
Componentes em Paralelo
7
)1)....(1)(1(1
1
......
21
1
321
nS
SS
RRRR
QR
QQ
QQQQQ
N
i
iS
NS






Q1
Q2
QN
Componentes em Paralelo
8
NN
S
S
)R1(QQ
Q....Q.Q.QQ


Q
Q
Q
N
S
SS
RR
QR
)1(1
1


Componentes em Paralelo
8
Componentes em Paralelo
Aplicação – Confiabilidade de Sistemas
8
MELHORIA DA CONFIABILIDADE DE BLOCOS 
EM CASCATA – Problema 1
R1
COMPONENTE A
R2
COMPONENTE B
Uma linha de montagem industrial é constituída por dois componentes 
associados em cascata, o componente A tem confiabilidade 0,85 e o 
componente B tem confiabilidade 0,92. Determine a confiabilidade do sistema e 
apresente soluções para aumentar a confiabilidade do sistema para 0,89.
8
MELHORIA DA CONFIABILIDADE DE BLOCOS 
EM CASCATA
R1
COMPONENTE A
R2
COMPONENTE B
R1
COMPONENTE A
R2
COMPONENTE B
R1
COMPONENTE A
8
MELHORIA DA CONFIABILIDADE DE BLOCOS 
EM CASCATA
R1
COMPONENTE A
R2
COMPONENTE B
R1
COMPONENTE A
R1
COMPONENTE A
R2
COMPONENTE B
R2
COMPONENTE B
8
MELHORIA DA CONFIABILIDADE DE BLOCOS 
EM CASCATA
R1
COMPONENTE A
R2
COMPONENTE B
R1
COMPONENTE A
R3
COMPONENTE C
R2
COMPONENTE B
8
MELHORIA DA CONFIABILIDADE DE BLOCOS 
EM CASCATA
• O aumento da confiabilidade de itens em cascata 
deve ser sempre direcionado para o item de 
menor confiabilidade.
8
MELHORIA DA CONFIABILIDADE DE BLOCOS 
EM PARALELO – Problema 2
Uma linha de montagem industrial é constituído por dois componentes 
associados em paralelo, o componente A tem confiabilidade 0,61 e o 
componente B tem confiabilidade 0,68. Determine a confiabilidade do sistema e 
apresente soluções para aumentar a confiabilidade do sistema para 0,93.
R1
COMPONENTE A
R2
COMPONENTE B
8
MELHORIA DA CONFIABILIDADE DE BLOCOS 
EM PARALELO
R1
COMPONENTE A
R2
COMPONENTE B
R1
COMPONENTE A
R1
R2
COMPONENTE B
R1
COMPONENTE A
COMPONENTE B
R2
LUBRIFICAÇÃO
ATRITO
• Quando um corpo qualquer move-se sobre a superfície de
outro, origina-se uma resistência a este movimento, a qual
pode ser expressa, ou representada por uma força que é
tangente a superfície em contato. Essa força tende a se
opor ao movimento, denominamos força de atrito,
resistência de atrito ou atrito.
O atrito pode ser apresentado de duas forma:
Atrito estático: quando ocorre antes do movimento entre 
as peças.
Atrito cinético: quando ocorre após o inicio do movimento
• A relação entre o atrito e a reação normal que o corpo 
exerce sobre a superfície (N) é uma constante a qual 
denominamos coeficiente de atrito (µ)
Leis do atrito
• O valor de (µ) é diretamente proporcional a carga;
• O coeficiente de atrito é independente da área aparente de contato entres as 
superfícies em movimento;
• O coeficiente de atrito cinético é menor que o coeficiente de atrito estático. 
Indicação do estado de superfície (Rugosidade)
A importância do estado de acabamento superficial aumenta à medida 
que cresce a precisão de ajuste entre as peças a serem acopladas. 
Rugosidade
Rugosidade
Efeitos da rugosidade
A rugosidade desempenha um papel muito importante no 
comportamento das peças mecânicas.
Ela condiciona:
A qualidade de deslizamento e rolamento;
A resistência ao desgaste;
A possibilidade de ajuste do acoplamento forçado;
A resistência oferecida pela superfície ao escoamento de fluidos e 
lubrificantes;
Rugosidade média (Ra)
É a média aritmética dos valores absolutos das
ordenadas de afastamento (yi), dos pontos do perfil de
rugosidade em relação à linha média, dentro do percurso
de medição (lm).
100
Conceito
• A lubrificação é uma operação que consiste em
introduzir uma substância apropriada entre
superfícies sólidas que estejam em contato entre si e
que executam movimentos relativos. Essa substância
apropriada normalmente é um óleo ou uma graxa
que impede o contato direto entre as superfícies
sólidas.
101
Objetivos da Lubrificação
• Quando recobertos por um lubrificante, os
pontos de atrito das superfícies sólidas fazem
com que o atrito sólido seja substituído pelo
atrito fluído. Nessas condições o desgaste
entre as superfícies será bastante reduzido.
102
Objetivos da Lubrificação
• Além dessa redução do atrito, outros objetivos são
alcançados com a lubrificação:
Menor dissipação de energia na forma de calor;
Redução da temperatura (arrefecimento);
Redução da corrosão;
Redução de vibrações e ruídos;
103
Lubrificantes
Os lubrificantes podem ser:
• Gasosos ( ar, nitrogênio )
• Líquidos ( óleos em geral )
• Semi-sólidos ( graxas )
• Sólidos ( talco, a mica a grafita, etc.)
104
Lubrificantes
• Os lubrificantes mais práticos e de uso na
industria são os líquidos e os semi-sólidos, ou
seja:
Óleos
Graxas
105
Classificação dos Óleos
• Quanto à origem, os óleos podem ser
classificados em quatro categorias:
• Óleos minerais
• Óleos vegetais
• Óleos animais
• Óleos sintéticos
Óleos minerais
São substâncias obtidas a partir do petróleo e, de acordo com sua
estrutura molecular, são classificadas em:
PARAFÍNICO NAFITÊNICO
Demusibilidade Emusibilidade
Alto ponto de Fluidez Baixo ponto de Fluidez
Alta viscosidade Baixa Viscosidade
Menos Carbono Mais Carbono
Alta resistência a 
oxidação
Baixa resistência a 
oxidação
108
Processo de produção de básicos 
minerais
109
Processo de produção de básicos 
minerais
110
Aplicação dos Óleos minerais
• Os óleos minerais são os mais utilizados nos mecanismos industriais, sendo
obtidos em larga escala a partir do petróleo.
111
Óleos vegetais
São substancias extraídas de sementes
de soja, girassol, milho, algodão, arroz,
mamona, etc..
São ecologicamente corretos porém, não
possuem resistência à oxidação e se
degradam com facilidade.
112
Atrito
O atrito, é o responsável pelo desgaste mecânico. Por definição, é a força de
resistência ao movimento, e depende da natureza do material das peças em
contato.
113
Tipos de Atrito
• Sólido e Fluído
Deslizamento Rolamento 
Fluído
114
Atrito
• 1ª Lei do atrito- A força de atrito independe da área de contato.
Irregularidades 
microscópicas 
115
Atrito
• 2ª Lei do atrito: O atrito é diretamente proporcional à carga
aplicada.
116
Causas do Atrito
Cisalhamento: É a ruptura dos picos que
estão em contato entre duas superfícies.
Adesão: É quando as superfícies em
contato apresentam microáreas de
contato.
Características dos óleos 
lubrificantes 
(Classificação ISO)
Viscosidade
Determina a resistência que os líquidos
oferecem de escorrerem sob a ação da
gravidade. A velocidade de trabalho é fator
importante na escolha da viscosidade de um
determinado óleo. Tensão de cisalhamento
Taxa de cisalhamentoViscosidade Absoluta
Viscosidade Convencional
A viscosidade convencional ou empírica é
medida por meio dos seguintes viscosímetros:
Saybolt (America do norte)
Redwood (Inglaterra)
Engler (Europa)
Ostwald (Brasil)
Viscosímetro Saybolt
A tabela a seguir mostra que o viscosímetro de
Saybolt e os outros viscosímetros diferenciam-se
principalmente, pelo volume de óleo e temperatura
utilizada.
Viscosímetro Símbolo Vol. de 
óleo 
Temperatura 
Saybolt Universal SUS ou 
SSU 
60ml 22ºC, 40ºC, 54ºC 
Furol SFS ou 
SSF 
25ºC, 40ºC, 50ºC, 
100ºC 
 
Redwood 
I ou 1 
(standard) 
I ou 1 
50ml 
25ºC, 40ºC, 60ºC, 93ºC 
II ou 2 
(admiralty) 
II ou 2 25ºC, 30ºC 
Engler Segundos - 200ml 6ºC, 10ºC, 40ºC 
Graus ºE 
 
123
Lubrificante
Amostra
em repouso
O 
Lubrificante
sobe
para iniciar
sua descida
Ao passar 
pela 
primeira
marca, 
aciona-se o
cronômetro
Ao passar 
pela 
segunda 
marca, 
paramos o
cronômetro
5
60
10
15
20
253035
40
45
50
55 5
60
10
15
20
253035
40
45
50
55
Cronômetro Cronômetro
Tubo
Capilar
Viscosimetro Otswald
124
Temperatura Pressão
Maior Temperatura
Menor Viscosidade
Maior Pressão
Maior 
Viscosidade.
Fatores que afetam a viscosidade
125
Tabela de viscosidade
126
Características dos óleos lubrificantes
Índice de viscosidade (IV)
Determina a resistência do óleo em mudar
sua viscosidade em função da variação da
temperatura. Os óleos minerais parafínicos
são os que apresentam a menor variação da
viscosidade e por isso, possuem altos
índices de viscosidade.
127
Índice de viscosidade (IV)
1,000,000
100,000
10,000
1,000
100
10
5
3
-30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
ISO VG-150
V
is
c
o
s
id
a
d
e
 C
in
e
m
á
tic
a
, cS
t
Temperatura °C
 Índice de viscosidade 
O índice de viscosidade (IV) de um óleo é um 
valor empírico que estabelece uma relação entre a 
variação que sua viscosidade sofre com a 
alteração da temperatura 
O mais sensível recebeu o índice 0 (IV = 0) 
O menos sensível recebeu índice 100 (IV = 100) 
INDICE DE VISCOSIDADE TIPO DO PRODUTO
ABAIXO DE 0
0 A 40
40 A 80
80 A 105
MAIOR QUE 105
AROMÁTICO
NAFTÊNICO
BASE MISTA
PARAFINICO
ÓLEO SINTÉTICO
129
Características dos óleos 
lubrificantes
Ponto de Fulgor (flash point)
É a temperatura mínima na qual pode
inflamar-se o vapor de óleo, no mínimo,
durante 5 segundos. O ponto de fulgor é dado
importante quando se lida com óleos que
trabalham em altas temperaturas.
130
Características dos óleos 
lubrificantes
Ponto de combustão
É a temperatura mínima em que se
sustenta a queima do óleo sem
presença de chama.
131
Características dos óleos 
lubrificantes
Ponto de mínima fluidez
É a temperatura mínima em que ocorre o
escoamento do óleo por gravidade. O ponto
de mínima fluidez é um dado importante
quando se lida com óleos que trabalham em
baixas temperaturas.
132
Características dos óleos 
lubrificantes
Demulsibilidade
É a capacidade que os óleos possuem de se 
separarem da água. Alguns casos:
• Turbinas hidráulicas: alta Demulsibilidade.
• Cilindros a vapor: baixa Demulsibilidade
Sistema de Classificação de Viscosidade SAE J300 para 
Óleos de Motor
Sistema de Classificação de Viscosidade ISO para 
Óleos Industriais
Sistema de Classificação de Viscosidade AGMA para 
Óleos Industriais
DESGASTE NO ÓLEO
OXIDAÇÃO NO ÓLEO
Ó
le
o
H
id
rá
u
lic
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C
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p
re
ss
o
re
s
Ó
le
o
B
á
si
co
s
146
Graxas
As graxas são compostos lubrificantes semi-
sólidos constituídos por uma mistura de
lubrificantes líquidos, aditivos e agentes
engrossadores.
Elas são utilizadas onde o uso de óleos não é
recomendado.
147
Composição das graxas
Óleo
Mineral, vegetal ou Sintético
(90%)
Espessante
Sabão Metálico e
Não Sabão
(7%)
Aditivos
usados nos 
óleos lubrificantes
(3%)
148
Graxas
Agentes espessantes
Sabão metálico: cálcio, sódio e lítio.
Poliureia: espessante alternativo.
Argila: ampla gama de temperatura.
PTFE: altas temperaturas
Graxa à base de alumínio
•Macia
•Resistente à água;
•Trabalha em temperaturas de até 71°C.
•É utilizada em mancais de rolamento de baixa
velocidade.
Graxa à base de cálcio
•Macia e amanteigada
•Resistente à água;
•Trabalhar em temperaturas de até 77°C.
• É aplicada em chassis e em bombas d’água.
Graxa à base de sódio
•geralmente fibrosa
•não resiste à água
•Pode trabalhar em ambientes com temperatura de até 
150°C.
•É aplicada em mancais de rolamento, mancais de 
rodas, juntas universais etc.
Graxa à base de lítio
•Macia e amanteigada
•resistente à água
•Trabalha em temperaturas de até 150°C.
Graxa mista
•é constituída por uma mistura de sabões.
• Assim, temos graxas mistas à base de sódio- cálcio,
sódio-alumínio etc.
151
Lubrificante líquido
• Óleo mineral (aplicações gerais)
• Óleo sintético (propriedades especiais)
• Óleos naturais (compatibilidade c/alimentos)
Graxas
152
Vantagens
• Maior adesividade.
• Facilidade de selagem.
• Função de vedação.
• Menor consumo.
Graxas
153
Desvantagens
•Menor dissipação de calor.
•Maior tempo de manutenção.
•Menor resistência à oxidação.
•Maior atrito fluido.
Graxas
Estrutura das Graxas
Microscopicamente, as graxas apresentam
uma fina trama de fibras de sabão (agente
engrossador) retendo o óleo lubrificante.
Essa estrutura assemelha-se a pêlos de
uma escova, retendo óleo.
A trama de sabão mantém-se coesa pela
ação de forças de atração fracas entre as
fibras. Essa coesão é que dá à graxa sua
consistência, ou “corpo” em repouso.
Textura é a propriedade observada quando uma pequena amostra de graxa é
pressionada entre o polegar e o indicador, separando-se depois os dois dedos
suavemente e observando- se o comportamento da graxa. A textura é, então,
descrita como:
Amanteigada – a graxa é relativamente livre de irregularidades;
Lisa – a superfície da graxa é relativamente livre de irregularidades;
Filamentosa – a graxa tende a espalhar-se em filamentos longos e finos, mas
sem nenhuma evidência visível de estrutura fibrosa;
Fibras curtas – a graxa apresenta pequenos rompimentos com evidência de
fibras;
Fibras longas – a graxa mostra uma tendência para encordoar-se em um
único feixe de fibras.
156
Características das graxas 
lubrificantes
Consistência
É a propriedade que a graxa possui em fluir 
quando submetida à pressão.
A classificação da consistência foi 
estabelecida pela NLGI (National Lubrificating 
Grease Institute) e não considera a 
composição nem as características da graxa.
157
Penetração
observada após
5 segundos
Temperatura 
controlada: 
25°C
Cone
Padrão:
150 gramas
Ponteiro indica a
profundidade em
décimos de milímetro
Espelho para
posicionamento 
do cone
Características das graxas 
lubrificantes
158
Consistência das graxas
000
00
0
1
2
3
4
5
6
445/475
400/430
355/385
310/340
265/295
220/250
175/205
130/160
85/115
Grau NLGI
Penetração trabalhada 
(ASTM) a 25°C, em 
décimos de milímetro
Semi-fluida
Semi-fluida
Muito macia
Macia
Média
Média
Dura
Muito dura
Muito dura
Consistência
159
Característicasdas graxas 
lubrificantes
Ponto de gota
É a temperatura na qual a graxa 
torna-se fluida, suficiente para 
gotejar.
Normalmente utiliza-se graxas cujo 
ponto de gota esteja pelo menos 
30ºC acima da temperatura de 
trabalho. 
160
Ponto de gota
Termômetro 
de teste
Graxa na cuba 
de teste
Banho de óleo 
aquecido
com temperatura
controlada