ARGAMASSA POLIMÉRICA PARA ASSENTAMENTO DE TIJOLOS OU BLOCOS

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19º Concurso Falcão Bauer 
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Argamassa Polimérica Para Assentamento de Tijolos ou Blocos 
 
 
1. Introdução 
 
Os primeiros registros de emprego de argamassa como material de construção 
aconteceram a cerca de 11.000 anos, sendo principalmente utilizada para montar 
paredes e muros, revestimento de paredes e pavimentos. Inicialmente o homem 
utilizou o barro tal como o encontrava na natureza, posteriormente misturou-o com 
fibras vegetais e palha, para lhe conferir maior consistência (ISAIA et al., 2007). Em 
1812 VICAT (Louis J.) determinou a composição dos cimentos naturais e encontrou o 
meio de fabricar cimentos artificiais. Aproximadamente um século mais tarde, a 
indústria da Construção Civil começou a incorporar os polímeros na matriz cimentícia 
e na década de 80 o Grupo FCC começou a desenvolver uma argamassa sem a 
adição de cimento. 
A inovação apresentada neste documento trata-se de uma argamassa 
polimérica não-cimentícia com o emprego de nanotecnologia desenvolvida para o 
assentamento de tijolos ou blocos na construção de alvenarias. O produto foi 
chamado de Massa DunDun e proporciona uma alternativa econômica, prática, de 
fácil utilização e sustentável no assentamento de alvenarias de vedação com 
determinados tipos de blocos e sistemas construtivos. O produto apresenta diversas 
vantagens em relação às argamassas convencionais, desde o desempenho técnico, 
aumento da produtividade até a redução do custo total do m2 assentado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1 – (a) aplicação do produto direto da própria embalagem; (b) obra com tijolos 
cerâmicos com furos horizontais; (c) obra com blocos de cimento 
 
2. Concepção e objetivos 
 
2.1. Motivações da inovação 
 A motivação deste desenvolvimento teve origem na constatação de alguns 
problemas existentes nos métodos construtivos atuais, que utilizam argamassas 
convencionais. O principal destes problemas diz respeito à baixa produtividade e 
relativa escassez da mão-de-obra qualificada. Objetivou-se buscar alguma solução 
que aumentasse a produtividade da mão-de-obra, permitindo a execução de um 
mesmo trabalho em menos tempo ou com menos trabalhadores. Outro objetivo do 
desenvolvimento foi a criação de um produto não-cimentício, que reduzisse a 
utilização de cimento Portland e de areia na construção civil, devido aos seus altos 
passivos ambientais. 
A Edição 1025 da revista Exame, do mês outubro de 2012, publicou matéria 
sobre a produtividade no Brasil. Um estudo da Consultoria BCG aponta que um único 
trabalhador americano produz o mesmo que cinco brasileiros. A mesma reportagem 
mostra que uma dupla de funcionários da construção civil constrói 17 m2 por dia no 
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sistema de alvenaria. Com a Massa Dundun, uma dupla executa em média 45 m² de 
parede por dia, além de eliminar aproximadamente 30% da mão de obra que estaria 
envolvida na logística, dosagem e mistura dos insumos necessários no método 
convencional de preparação da argamassa. 
De acordo com dados do CDIAC (Carbon Dioxide Information Analysis Center), 
a fabricação de cada 1 kg de cimento emite entre 600 e 800 gramas de CO2 na 
atmosfera (JOHN, 2000). Estas emissões se dão devido ao processo de 
decarbonificação das matérias primas, assim como ao consumo de energia 
necessário para atingir temperaturas de até 1450ºC, necessárias ao processo de 
fabricação (ISAIA et al., 2007). O Sindicato Nacional da Indústria do Cimento aponta 
que a indústria do cimento responde por aproximadamente 5% do total de CO2 
emitido pelo homem, representando um dos 5 maiores poluidores da atmosfera. 
 A retirada de areia dos leitos de rios para a mistura das argamassas 
convencionais também resulta em sérios problemas ambientais por prejudicar estes 
frágeis ecossistemas. A Massa DunDun é produzida com agregados minerais 
provenientes de rochas calcária e reduz entre 90 e 95% a quantidade desse insumo, 
se comparado às argamassas industrializadas com matriz cimentícia. 
 
2.2. Desenvolvimento da inovação 
O conceito de assentamento de alvenaria com junta fina (entre 0,5 e 3 mm) já 
existe em outros países através de produtos à base de PU (Poliuretanos). Entre eles 
citamos o Mason Bond, da empresa americana ITW e Dryfix da empresa austríaca 
Wienerberger. Entretanto, essas soluções tecnológicas mostraram-se comercialmente 
inviáveis devido ao alto custo do produto. Outra solução alternativa ao cimento para 
assentamento de alvenaria, é a cola PVA usada para produção de paredes em tijolos 
de solo-cimento. Neste caso, as dificuldades se deram devido ao fato de o produto 
apresentar demasiada fluidez e não contribuir com boa vedação do espaço entre os 
blocos. 
 O Desenvolvimento da inovação descrita neste documento se deu através da 
evolução de um adesivo para revestimentos cerâmicos, desenvolvido na década de 
80 com o apoio tecnológico de parceiros na Alemanha. Com o aquecimento da 
contrução civil nos últimos 10 anos, a empresa identificou que um significante gargalo 
na produtividade das edificações era a produção das alvenarias. Somando-se a isso, 
verificou-se uma escassez crescente na mão de obra necessária para a execução 
deste tipo de tarefa. 
 
2.4. Indicações de uso do sistema 
Os dois sistemas construtivos mais comuns no Brasil são: alvenaria estrutural e 
concreto armado (também conhecido como alvenaria de vedação). Dados da Booz 
Allen Hamilton apontam que 77% das unidades habitacionais produzidas no Brasil 
são em regime de auto-gestão, ou seja, não passam por construtoras. Sendo que a 
quase totalidade das construções auto-geridas são executadas no sistema de 
Concreto Armado. Sabe-se ainda que um percentual grande das obras geridas por 
construtoras adotam também o sistema de alvenaria de vedação. O produto descrito 
neste documento é recomendado para este tipo de sistema construtivo, onde existe 
uma armação e a alvenaria serve apenas para vedar os espaços. 
A argamassa polimérica de assentamento pode ser aplicada em sistemas de 
vedação vertical com blocos de concreto, tijolos e blocos cerâmicos, blocos de 
concreto celular auto-clavado, vedação de peças pré-moldadas, blocos sílico-calcário 
e tijolos de solo-cimento (ecológico). O produto não é indicado para funções 
estruturais ou refratárias. 
 
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Figura 2 - aplicação do produto em (a) blocos de concreto; (b) tijolos cerâmicos com 
furos horizontais; (c) tijolos de solo-cimento 
 
 
Um ponto importante quanto à aplicação da solução construtiva é a necessidade 
de conformidade quanto à exigência de componentes cerâmicos e de concreto de 
qualidade. As normas NBR 6136 e NBR 7171, para blocos de concreto e cerâmicos, 
respectivamente, determinam que não deve haver uma diferença no 
dimensionamento superior a 3mm entre uma peça e outra. Como a junta horizontal 
formada pela argamassa polimérica descrita neste documento é inferior a 3mm, o seu 
uso permite apenas pequenas correções em possível desnivelamentos entre os 
componentes. Portanto é recomendado o uso de blocos e tijolos que possuam o selo 
de qualidade ABCP ou PSQ. 
 
2.5 Processo de aplicação 
 
2.5.1 – Qualidade e preparação dos componentes 
Os tijolos/blocos devem estar limpos, livres de areia, graxa, óleos ou pó para não 
comprometer a aderência. A aplicação do produto em peças levemente úmidas 
aumentará o tempo de cura necessário, mas não afetará negativamente a adesão do 
produto após sua cura. Não é recomendada aplicação do produto em peças 
completamente molhadas (saturadas), pois isso poderá prejudicar a adesão final. É 
necessário que a base esteja bem nivelada e no prumo antes da utilização do produto. 
Por esta razão, é recomendável que a primeira fiada seja sempre assentada com 
argamassa convencional, corrigindo quaisquer desníveis existentes no piso.2.5.2 – Produção de alvenaria com Massa DunDun 
A Massa DunDun já vem pronta para o uso, não necessitando nem mesmo de 
água. Não se deve adicionar cimento, cal ou qualquer outra substância ao produto. A 
aplicação deverá ser realizada depositando-se dois filetes de argamassa com 
aproximadamente 1cm de diâmetro cada, os quais devem ser aplicados sobre uma 
das superfícies a serem unidas. Para melhor aplicação e desempenho é 
recomendada a utilização de um dos aplicadores fornecidos pelo próprio fabricante da 
massa. 
O rendimento da Massa DunDun é de aproximadamente 1,5kg de massa por m² 
em tijolos ou blocos com altura de 19cm. O rendimento pode variar significativamente 
conforme a prática e atenção do usuário, bem como conforme o tipo de ferramenta 
usada na aplicação. O tempo de cura total do produto é de 72hrs em clima seco e 
quente, podendo variar conforme as condições climáticas (mais lento em climas frios 
ou úmidos). Em casos de umidade intensa, a cura do produto apenas iniciará após os 
blocos assentados secarem completamente. Após aberta a embalagem plástica, se 
bem vedada, o produto pode ser utilizado por um período de até 30 dias. 
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3. Implantação e desenvolvimento do projeto 
Após ensaios internos e externos de desempenho e durabilidade e algumas 
obras piloto em pequena escala, o produto foi lançado para utilização pública em 
maior escala, porém restrita geograficamente no início de 2011. O intuito da restrição 
geográfica foi possibilitar um próximo acompanhamento técnico durante todo o 
processo construtivo das alvenarias e posterior acompanhamento dos resultados 
finais de todas as obras executadas. 
Em 2012, o Grupo FCC tornou-se membro do grupo Eco Commercial Building, 
em parceria com a empresa Bayer, com ênfase nos ganhos de sustentabilidade 
ambiental trazidos pela Massa DunDun. O Grupo FCC possui dois pedidos de patente 
registrados junto ao INPI referentes a este produto. 
O projeto procurou apoiar-se na literatura, colaboração de grandes 
pesquisadores sobre materiais construtivos e no envolvimento das principais escolas 
de engenharia e institutos de avaliação técnica do país. Os principais envolvidos 
foram a UFCar, UFSM, UFSC, UFRGS, IPT e Instituto Falcão Bauer da Qualidade. Os 
resultados quantitativos e qualitativos de observações práticas e dos principais 
ensaios realizados são descritos a seguir. 
 
4. Principais resultados quantitativos 
 
4.1. Estudo comparativo de custos 
A seguir um comparativo de custos com o sistema convencional, no qual é 
possível verificar que a economia no custo total do m2 assentando é superior a 30% 
em muitos casos. Os dados utilizados nos cálculos foram coletados no mercado e/ou 
fornecidos pelo Sinduscon-SP. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Esta ferramenta para 
comparativo de custos está 
disponível no endereço 
eletrônico: 
 
 
http://www.massadundun.
com.br/comparativo.php 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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4.2. Estudos de desempenho 
 
Devido à falta de normas técnicas prescritivas para a avaliação do produto 
descrito neste documento, foram realizados ensaios com base nas normas de 
desempenho, quando disponíveis, pensando-se no sistema da alvenaria como um 
todo. Na ausência de normatização com requisitos mínimos de desempenho, foram 
realizados ensaios comparativos entre a argamassa polimérica e a argamassa 
tradicional. Em certos casos, houve a necessidade de adaptações para a execução 
dos ensaios. Resumos dos principais ensaios realizados são apresentados a seguir. 
 
4.2.1. Ensaios realizados no Instituto Falcão Bauer em Outubro de 2011 
 
Ensaio Energia 
Corpos de 
prova 
Requisito da norma 
NBR 15575-4/08 Resultado 
Impacto de corpo mole – 
impacto interno 
2,5 J 10 
Não ocorrência de 
falhas 
Nenhuma 
ocorrência 
Impacto de corpo mole – 
impacto interno 
10 J 10 
Não ocorrência de 
ruptura e 
traspassamento 
Nenhuma 
ocorrência 
Impacto de corpo mole – 
impacto externo 
2,5 J 10 
Não ocorrência de 
falhas inclusive no 
revestimento 
Nenhuma 
ocorrência 
Impacto de corpo mole – 
impacto externo 
10 J 10 
Não ocorrência de 
ruptura e 
traspassamento 
Nenhuma 
ocorrência 
 
 
Ensaio Carga Requisito da norma NBR 15575-4 Resultado 
Verificação da 
capacidade de 
suporte de peças 
suspensas 
40 kgf 
Ocorrência de fissuras toleráveis 
Limitação dos deslocamentos 
horizontais: 
dh ≤ 2310/62,5=36,96 
dhr ≤ 2310/312,5=7,39 
Nenhuma 
ocorrência 
 
 
 
 
Ensaio 
Corpos de 
prova 
Média de 
resistência 
Resistência estimada 
do bloco 
Resistência à compressão em 
prismas de blocos de concreto 
12 4,8 MPA 6,5 MPA 
 
Ensaio Pressão Vazão Tempo 
Requisito da norma 
NBR 15575-4/08 Resultado 
Estan-
queidade 
50 Pa 
3,0 
L/min/m2 
7,0 h 
Ocorrência de mancha-
mento em no máximo 5% 
da área total da face 
oposta à incidência da 
água 
Ocorrência de 
manchamento em 
2% da área total 
submetida ao 
ensaio 
Ensaio 
Corpos 
de prova 
Resistência com 
Massa DunDun 
Resistência com 
argamassa convencional 
Resistência à compressão 
em paredinhas de blocos de 
concreto 
6 14,2 kgf 19,4 kgf 
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Figura 3 (a) – visualização da câmera de estanqueidade e (b) – parede de bloco de 
concreto em ensaio de compressão. 
 
Conclusão do relatório: 
A alvenaria de vedação assentada com massa pronta da FCC atendeu 
os parâmetros da NBR 15575-4/08 com relação aos ensaios de impacto 
de corpo mole, estanqueidade, cargas suspensas e impacto de corpo 
duro, bem como não influenciou diretamente na resistência à 
compressão das paredes. Entretanto, a sua utilização em paredes para 
alvenaria estrutural deve ser fundamentada em análises realizadas pelo 
engenheiro responsável pelo projeto estrutural, uma vez que as normas 
técnicas de alvenaria estrutural especificam somente o assentamento 
dos blocos com argamassa de base cimentícia. 
 
4.2.2. Ensaios de resistência à compressão e tração na flexão realizados no 
Instituto Falcão Bauer em Março de 2012 
 
 
Ensaio 
Corpos 
de prova 
Resistência 
do bloco 
Resistência 
com Massa 
DunDun 
Resistência com 
argamassa 
convencional 
Resistência à compressão em 
prismas de blocos cerâmicos 
6 2,0 MPA 1,0 MPA 0,5 MPA 
 
 
 
 
Determinação da resistência à flexão de prismas de 5 blocos cerâmicos 
 
Argamassa Corpos de prova Ft Carga média suportada 
Massa DunDun 3 0,09 MPA 118,3 kg 
Argamassa Tradicional 3 0,00 MPA 3,3 kg 
 
 
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Figura 4 – Tração na flexão - visualização da carga suportada (a) - pela Massa 
DunDun e (b) – pela argamassa convencional 
 
Observação do relatório: 
A ruptura dos corpos de prova assentados com a Massa DunDun ocorreu 
no bloco, enquanto a ruptura dos corpos de prova assentados com 
argamassa convencional ocorreram na argamassa. 
 
 
 
4.2.3. Ensaios realizados na Universidade Federal de São Carlos em Setembro 
de 2012 
 
Ensaios de resistência à compressão e módulo de elasticidade com argamassa 
tradicional: 
 
 
 
 
 
 
 
Bloco 
utilizado 
Resistência 
do bloco 
Argamassa 
utilizada 
Resistência à 
compressão 
do prisma 
Corpos 
de 
prova 
Módulo de 
elasticidade 
do prisma 
Corpos 
de 
prova 
Bloco de 
concreto 
estrutural 
16,33 MPa 
Argamassa 
cimentícia 
traço 1:2:2,5 
11,00 MPa 12 
23.320,00 
MPa 
6 
Bloco de 
concreto 
estrutural 
9,24 MPa 
Argamassa 
cimentícia 
traço 
1:0,25:2 
7,39 MPa 12 
9.124,63 
MPa 
6 
Bloco 
cerâmico 
estrutural 
11,59 MPa 
Argamassa 
cimentícia 
traço 
1:0,25:2 
5,67 MPa 125.622,00 
MPa 
6 
Bloco de 
vedação 
cerâmico 
com furos 
horizontais 
0,54 MPa 
Argamassa 
cimentícia 
traço 
1:0,25:2 
0,55 MPa 12 902,67 MPa 6 
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Ensaios de resistência a compressão e módulo de elasticidade com Massa DunDun: 
Bloco 
utilizado 
Resistência 
do bloco 
Argamass
a utilizada 
Resistência à 
compressão 
do prisma 
Corpos 
de 
prova 
Módulo de 
elasticidade 
do prisma 
Corpos 
de 
prova 
Bloco de 
concreto 
estrutural 
16,33 MPa 
Massa 
DunDun 
12,79 MPa 12 
21.987,00 
MPa 
6 
Bloco de 
concreto 
estrutural 
9,24 MPa 
Massa 
DunDun 
8,14 MPa 12 
12.917,22 
MPa 
6 
Bloco 
cerâmico 
estrutural 
11,59 MPa 
Massa 
DunDun 
4,63 MPa 12 2.427,88 MPa 6 
Bloco de 
vedação 
cerâmico 
com furos 
horizontais 
0,54 MPa 
Massa 
DunDun 
0,44 MPa 12 609,98 MPa 6 
 
 
Figura 5 (a) ensaio de prisma com blocos cerâmicos estrutural e Massa DunDun e (b) 
medição do módulo de elasticidade em prisma com blocos de concreto e argamassa 
convencional. 
 
 
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Figura 6: gráfico comparativo dos resultados de resistência à compressão axial dos 
prismas com argamassa tradicional x Massa DunDun. 
 
Observa-se que os prismas construídos com Massa DunDun apresentaram 
resistência à compressão similar (superior com a maioria dos blocos ensaiados) do 
que prismas construídos com argamassa convencional. 
 
 
 
Figura 7: gráfico comparativo de módulos de elasticidade de prismas com argamassa 
tradicional x Massa DunDun 
 
Observa-se que o tipo de bloco utilizado tem um impacto muito maior no módulo 
de elasticidade dos prismas ensaiados do que o tipo de argamassa (tradicional ou 
DunDun). Desta forma, os resultados não mostram indício de que a diferença em 
módulo de elasticidade da argamassa DunDun em relação a argamassa tradicional 
venha a ter um impacto significativo no desempenho da alvenaria. 
 
5. Principais resultados qualitativos 
 
Atualmente, a comercialização do produto está focada nos estados do RS, SP, 
MG e RJ, ainda com acompanhamento próximo da equipe de assistência técnica da 
empresa, sempre que possível durante e após o processo produtivo. Atualmente já 
existem mais de 100 obras executadas, incluindo um hotel no Rio Grande do Sul, um 
Shopping Center em Minas Gerais, instalações em duas plantas petroquímicas e 
dezenas de prédios comerciais e residenciais, incluindo prédios com mais de 10 
pavimentos. 
A utilização da Massa DunDun na prática em obras de variados tamanhos 
confirmou as vantagens esperadas uma vez que a mão-de-obra foi devidamente 
capacitada para o seu uso. As principais vantagens constatadas na prática foram: (a) 
Resistência à compressão e aderência superiores às argamassas convencionais; (b) 
aumento da produtividade em até 3 vezes; (c) obra limpa e mais ecológica; (d) 
redução no desperdício de materiais; (e) eliminação da variabilidade no traço da 
argamassa; (f) economia de argamassa no reboco; (g) aumento da trabalhabilidade 
devido à alta fluidez; (h) redução do esforço físico dos operários; (i) redução no custo 
total do metro quadrado. 
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6. Referências 
 
ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) NBR 15961-2: 2011 – Alvenaria 
estrutural- blocos de concreto – Parte 2: Execução e controle de obras, Rio de Janeiro: 
ABNT, 2011 
ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) NBR15812-2: 2010 – Alvenaria 
estrutural- blocos cerâmicos – Parte 2: Execução e controle de obras, Rio de Janeiro: 
ABNT, 2010. 
ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) NBR 12118: Blocos vazados de 
concreto simples para alvenaria - Método de ensaio, Rio de Janeiro: ABNT, 2010. 
ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) NBR 13279: Argamassa para 
assentamento e revestimento de paredes e tetos - Determinação da resistência à 
tração na flexão e à compressão, Rio de Janeiro: ABNT 2005. 
ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) NBR- 15270-3: Blocos cerâmicos 
para alvenaria estrutural e de vedação – Métodos de Ensaio, Rio de Janeiro: ABNT, 
2005. 
ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) NBR 15575-4: Edifícios 
habitacionais até cinco pavimentos – Desempenho – Sistemas de vedações verticais 
externas e internas. Rio de Janeiro: ABNT, 2010. 
EDITORA ABRIL (Ed.). Porque Somos Tão Improdutivos. Revista Exame, São Paulo, 
n. 1025, p.35-50, 03 out. 2012. Quinzenal. 
JOHN, Vanderley M. Reciclagem de resíduos na construção civil – contribuição à 
metodologia de pesquisa e desenvolvimento. 2000. 113 f. Tese (Doutorado) - 
Escola Politécnica, Universidade de São Paulo, São Paulo, 2000. 
GRUPO FCC (Brasil) (Ed.). Comparativo de Custos. Disponível em: 
<http://www.massadundun.com.br/comparativo.php>. Acesso em: 29 out. 2012. 
ISAIA, Geraldo C. et al.. Materiais de Construção Civil e Princípios de Ciência e 
Engenharia de Materiais. 2.v. São Paulo: Ibracon, 2007.