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aula 3 e 4 produtividade

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06/11/2013
1
Produtividade
Efeito da GQ na produtividade
ENG F56
Ava Barbosa
• Bibliografia:
SLACK, N.; CHABERS, S.; HARLAND, C.;HARRISON, A.; 
JOHNSTON, R. (1999). Administração da produção. São 
Paulo: Atlas (capítulos sobre sistemas produtivos e 
produção enxuta – Just in time)
WOMACK, J.P.; JONES, D.T.; ROOS, D. (1992). A máquina 
que mudou o mundo. Rio de Janeiro: Ed. Campus. 
(disponível na Xerox)
Material adicional disponibilizado por e-mail.
06/11/2013
2
Sistemas de Produção
Sistemas de Produção
Exemplos
- Suco de laranja (bem)
- Dentista (serviço)
06/11/2013
3
Outputs
Características
• Tangibilidade
• Estocabilidade
• Transportabilidade
• Simultaneidade
• Contato com o consumidor
• Qualidade
Produção artesanal
• Força de trabalho altamente qualificada
– Projeto
– Operação
– Ajuste
– Acabamento
• Organizações descentralizadas
– Proprietário/empresário → consumidores, 
empregados e fornecedores
06/11/2013
4
06/11/2013
5
06/11/2013
6
• Emprego de máquinas de uso geral
• Volumes de produção baixíssimos
• Principais desvantagens
– Custos muito altos
– Não diminuíam com o volume
– Acesso apenas de pessoas muito ricas
– Sistema era incapaz de garantir a qualidade (carência de 
testes sistemáticos)
– Incapacidade de desenvolver novas tecnologias
Produção artesanal
Transição
• Após a 1ª Guerra Mundial
Produção artesanal →Produção em massa
• Henry Ford – técnicas
– Reduziram drasticamente os custos
– Aumentaram a qualidade dos produtos
06/11/2013
7
Ford T
• 1908 (20º projeto em 5 anos)
• Alcançou
– Carro projetado para manufatura
– User-friendly (qualquer um poderia dirigir ou 
consertar)
Produção em massa
• A chave era:
“completa e consistente intercambialidade das peças 
e facilidade de ajustá-las entre si.”
• Intercambialidade
Mesmo sistema de medidas para todas as peças ao 
longo da produção
• Ajustável
Reduziu números de peças e fez com que elas 
fossem ajustáveis entre si
06/11/2013
8
Produção em massa
• Ferramentas intercambiáveis
– Ferramentas que desempenhassem suas tarefas 
em grandes volumes sem custo de preparação de 
máquinas
Ford
• 1903 (Modelo A)
– Plataformas de montagem
– Carro inteiro era construído por um ajustador
06/11/2013
9
Ford
• 1908 (Modelo T)
– Montador → única tarefa
– Movimentava de veículo para veículo na área de 
montagem
– Redução do ciclo de tarefa (514 min para 2,3 min)
– Aumento da produtividade
– Trabalhadores posicionavam partes que 
automaticamente ajustavam sempre
Ford T
06/11/2013
10
Ford T
• Nove versões
– Conversível para duas pessoas
– Carro de passeio aberto para quatro pessoas
– Sedan coberto para quatro pessoas
– Caminhão com compartimento de carga atrás
– Todos rodavam sobre o mesmo chassi, contendo 
todos os componentes mecânicos
Ford
06/11/2013
11
Tempos Modernos
• Filme
Ford
• Força de trabalho
– 1915: operários de origens diferentes
– Divisão do trabalho a suas últimas consequências
– Tarefa do montador
• Ajustar duas porcas em dois parafusos
• Colocar uma roda em cada carro
• Não solicitava peças ou ferramentas
• Não fazia reparos no equipamento
• Não se preocupava com a qualidade
• Não precisava entender o que o operário ao lado fazia
06/11/2013
12
Ford
• Surgiu o ENGENHEIRO DE PRODUÇÃO ou 
ENGENHEIRO INDUSTRIAL
• Surgiu o SUPERVISOR
– O operário não tinha plano de carreira e chegava, 
no máximo, a supervisor
– Para se tornar engenheiro era necessário passar 
por várias empresas na vida profissional
General Motors
• Antes: William Durant
– Não sabia administrar um negócio
– Sobreposição de produtos
– Produzia carros demais para o mercado
– Faltavam matérias-primas para sustentar a produção
• Alfred Sloan (início dos anos 20)
– Idéias gerenciais
– Criou divisões centralizadas com uma pequena sede 
na corporação
– Provocou revoluções no marketing e gerência
06/11/2013
13
O apogeu da produção em massa
• Práticas de fabricação – FORD
• Técnicas de marketing e gerência – SLOAN
• Papel dos movimentos sindicais
– Salários
– Trabalhadores eram meras peças intercambiáveis
– Alta rotatividade
→Companhias automobilísWcas norte-
americanas dominaram mundialmente
FORD, GM e CHRYSLER
• 95% das vendas de automóveis mundial
• 6 modelos = 80% de todos os carros vendidos
• Produção artesanal sumiu
• A partir de 1955 queda
– Produção em massa comum em outros países
– Importações
06/11/2013
14
VOLKSWAGEN e FIAT
• 1930
– Planos ambiciosos de produção em massa
• 2ª Guerra Mundial
– Interrompeu a produção para fins civis
• Europa: Anos 50 até meados dos anos 70
– Inovações como tração dianteiras, freio a disco...
Apesar disso, a produção européia não passavam de 
cópias americanas, com menor eficiência e precisão.
Problemas
• Anos 70
– Salários crescentes
– Jornada semanal reduzida
– Reintrodução de técnicas artesanais
• Continuaria assim se...
JAPÃO: NOVA INDÚSTRIA AUTOMOBILÍSTICA!!!
Introdução de uma forma inteiramente nova de 
produzir: a PRODUÇÃO ENXUTA
06/11/2013
15
Produção enxuta
Do original em inglês – lean – é um termo cunhado
no final dos anos 80 pelos pesquisadores ligados ao
MIT, para definir um sistema de produção mais
eficiente, flexível, ágil e inovador do que a produção
em massa; um sistema habilitado a enfrentar um
mercado em constante mudança.
Produção enxuta
• A abordagem cultural;
• A abordagem centrada nas relações humanas;
• A abordagem do ponto de vista do controle da 
produção.
Três Abordagens para a explicação do sucesso japonês:
Os autores ocidentais tendem a apresentar o 
modelo através do ponto de vista do controle 
da produção em detrimento dos fatores 
culturais e relações humanas.
06/11/2013
16
Produção enxuta
• É um poderoso sistema de gerenciamento da 
produção cujo objetivo é o aumento do lucro 
através da redução dos custos. Este objetivo, 
por sua vez, só pode ser alcançado através da 
identificação e eliminação das perdas, isto é, 
atividades que não agregam valor ao produto.
A Essência da Produção 
• Perdas: São atividades completamente 
desnecessárias que geram custo, não agregam 
valor e que, portanto, devem ser 
imediatamente eliminadas.
Produção enxuta
1. Perdas por superprodução (quantidade e antecipada);
2. Perdas por espera;
3. Perdas por transporte;
4. Perdas no próprio processamento;
5. Perdas por estoque;
6. Perdas por movimentação;
7. Perdas por fabricação de produtos defeituosos.
As Sete Perdas Fundamentais 
06/11/2013
17
Sete tipos de perdas
1. Superprodução
– Produzir mais do que se precisa
• Gera estoques
• Aumenta o custo da produção e do armazenamento
2. Espera
– São decorrentes da falta de materiais para serem 
processados
• Falta de matéria-prima
• Falta de transporte ou permissão para movimentação 
de um posto de trabalho para outro
Sete tipos de perdas
3. Transporte
– Deslocamento do produto 
• Não gera nenhuma criação de valor
• Podem não atender a demanda requerida ou danificar 
produtos.
4. Estoque
– Requer investimento
– Tempo: deterioração ou tornam-se obsoletos
06/11/2013
18
Sete tipos de perdas
5. Processamento
– Algumas operações do processo que não são 
necessárias e não agregam valor
6. Movimentação
– Associado ao esforço desnecessário do operário
• Ocasionado por métodos inadequados de trabalho
• Podem gerar refugos ou retrabalho
7. Defeitos
– Geram desperdício de material e mão de obra
Sete tipos de perdas
06/11/2013
19
Sete tipos de perdas
ProduçãoX Produtividade
06/11/2013
20
Produção X Produtividade
• Produção
– Medida de resultado
– O que foi produzido em um período de tempo
– Importante para PCP
• O que produzir
• Quanto produzir
• Onde produzir
• Como produzir
• Com o que produzir
• Com quem produzir
Produção X Produtividade
• Produtividade
– Produzir cada vez mais com menos recursos e em 
menos tempo
Como calcular?
06/11/2013
21
Produtividade
1) Relação entre o valor do produto/serviço 
produzido e o custo dos insumos para produzi-
lo.
����������	�
 = 	
���
��
��
��
Produtividade
2) Razão entre o faturamento e os seus custos
����������	�
 = 	
�	���	�
���
������
06/11/2013
22
Outros conceitos
• Eficácia
É a medida da qual mais próxima se chegou dos 
objetivos previamente estabelecidos.
• Eficiência
É a relação entre o que obteve (output) e o que se 
consumiu em sua produção (input), medidos na 
mesma unidade.
Produtividade e Qualidade
• Binômio responsável pelo que há de mais 
eficaz para dar competitividade às empresas.
• A produtividade aumenta à medida que a 
qualidade melhora.
06/11/2013
23
Produtividade e Qualidade
Produtividade e Qualidade
Sobrevivência
Competitividade
Produtividade
Qualidade
06/11/2013
24
Ferramentas para combater o 
desperdício
• Mudança de mentalidade
• Organização dos postos de trabalho (5S)
• Células de produção e operador multi-tarefa
• Kanban
• Autonomação
• Manutenção Produtiva Total (MPT)
• Nivelamento e balanceamento da produção
• Qualidade assegurada
Mudança de mentalidade
• Cultura organizacional
• Ambiente competitivo X ambiente 
colaborativo
• Comunicação
• Autonomia
• Visão sistêmica (apresentação)
06/11/2013
25
Organização dos postos de trabalho 
(5S)
• Para pensar:
– Tudo que você guarda tem utilidade?
– O que você usa com constância está sempre à 
mão? 
– O que você procura em seu local de trabalho você 
acha com facilidade e rapidez?
Para pensar
– Quando você precisa de serviços/informações de 
outro setor você obtém com facilidade?
– Você tem motivo para se orgulhar da limpeza de 
todas as instalações da empresa? Sem exceção?
– Existem reparos a serem feitos em seu local de 
trabalho?
– As pessoas se impressionam com sua eficiência?
06/11/2013
26
5S – O que é isso?
É uma metodologia de origem japonesa, que 
tem como objetivo melhorar a qualidade de 
vida do trabalhador, através da organização e 
limpeza do ambiente de trabalho.
Programa 5S
• Composição
1. Senso de Utilização (seiri)
2. Senso de Ordenação (seiton)
3. Senso de Limpeza (seiso)
4. Senso de Saúde e higiene (seiketsu)
5. Senso de Autodisciplina (shitsuke)
06/11/2013
27
5S
• Por que utilizar?
• Os resultados são imediatos.
• Melhora o ambiente de trabalho.
• Viabiliza a implantação de outros programas.
Senso de Utilização
Consiste em utilizar os recursos disponíveis de 
acordo com a necessidade e adequação, 
evitando:
– Excessos
– Desperdícios
– Má utilização
06/11/2013
28
Como fazer: Separar útil do inútil
Quando usar
Afastado
Pouco 
afastado
No local/
Próximo
Ação
Área de 
descartados
Raramente
Ocasionalmente
Constantemente
Frequência
Nunca
DESCARTE
DESCARTE
Vender para
sucata
Programar 
recuperação
Vender/Doar/
Transferir
Botar para
fora
Material 
Péssimo 
Material 
recuperável
Material Bom
Lixo
06/11/2013
29
Senso de Utilização
Importante:
1. Selecionar e identificar, previamente, as 
áreas de destino provisório.
2. Registrar os materiais disponibilizados.
3. Acionar o setor de patrimônio para a 
disposição dos materiais disponíveis.
Senso de Utilização
Importante:
4. Não se esquecer de selecionar itens de 
valor para a preservação da memória da 
empresa.
5. Aplicar o princípio “um” é melhor.
06/11/2013
30
Benefícios do senso de Utilização
• Liberação de espaços
• Reaproveitamento de recursos
• Diminuição de custos
Senso de Ordenação
Consiste em identificar e arranjar tudo, de forma 
que qualquer pessoa possa localizar facilmente.
06/11/2013
31
Como fazer?
1. Padronizando as nomenclaturas.
2. Usar rótulos e cores para identificar objetos.
3. Guardar objetos diferentes em locais diferentes.
4. Facilitar o entendimento da comunicação visual.
Benefícios do senso de Ordenação
• Economia de tempo
• Diminuição do cansaço físico
• Maior produtividade
06/11/2013
32
Senso de limpeza
Eliminar a sujeira existente e atacar sua causa 
fundamental.
Como fazer?
1.Sempre limpar os instrumentos de trabalho 
após o uso.
2.Eliminar as causas da sujeira.
3.Aprender a não sujar.
06/11/2013
33
Benefícios
• Bem estar pessoal
• Prevenção de acidentes
• Manutenção dos equipamentos
• Causa boa impressão nos clientes
Senso de saúde e higiene
Manter as condições de trabalho, físicas e 
mentais, favoráveis à saúde.
06/11/2013
34
Como fazer?
• Ter os 3S anteriores implantados.
• Promover o embelezamento do local.
• Respeitar os colegas.
• Divulgar materiais sobre saúde e higiene.
• Zelar pelo ambiente de trabalho.
Benefícios
• Local de trabalho agradável
• Empregados saudáveis e mais bem dispostos
06/11/2013
35
Senso de autodisciplina
Ter todos comprometidos com a execução dos 
padrões estabelecidos. É fazer do 5S um hábito.
Como fazer?
• Usar criatividade no programa.
• Melhorar os relacionamentos interpessoais.
• Treinamento.
• Verificações periódicas.
06/11/2013
36
Benefícios
• Previsibilidade dos resultados
• Auto inspeção e autocontrole
• Melhoria contínua
Produção enxuta – Just in time
Abordagem com o objetivo de melhorar a 
produtividade e a qualidade total, através do 
respeito pelas pessoas e da eliminação das perdas.
– Produção no custo efetivo
– Entrega apenas das peças necessárias
• com qualidade
• na quantidade certa
• no tempo e lugar certos
• usando o mínimo de instalações, equipamentos, materiais e 
recursos humanos.
06/11/2013
37
Características dos sistemas de 
produção enxuta: Just in Time
• Método de puxar o fluxo de materiais
• Qualidade alta e consistente
• Lotes de pequenos tamanhos
• Cargas uniformes nas estações de trabalho
• Relações próximas com os fornecedores
• Força de trabalho flexível
• Fluxos em linha
• Produção automatizada
• Manutenção preventiva
JIT
O Sistema Toyota de Produção busca produzir 
peças ou produtos exatamente na quantidade 
necessária e apenas quando são requeridas.
• O JIT possui duas obsessões:
– Simplicidade
– Redução de desperdício
Técnica Kanban
06/11/2013
38
Kanban
• Palavra de origem japonesa: cartão
• Sistema pelo qual o Sistema Toyota de Produção 
flui suavemente
• Técnica de gestão de materiais e de produção no 
momento exato da necessidade, sendo 
controlado através do movimento de um cartão. 
É um método de puxar as necessidades de produtos 
acabados e, portanto, é oposto aos sistemas de 
produção tradicionais.
Kanban
• É um sistema simples de autocontrole a nível 
de fábrica, independente de gestões paralelas 
e controles computacionais.
06/11/2013
39
77
CARTÃO KANBAN
78
QUADRO KANBAN
06/11/2013
40
QUAIS AS REGRAS?
Regra 1: O processo cliente somente retira peças do 
supermercado quando for necessário.
Regra 2: O processo fornecedor só pode produzir itens 
dos quais possuir Kanban’s (cartões) de produção e nas 
quantidades definidas.
Regra 3: Somente peças boas podem ser colocadas nos 
supermercados.
Entendendo as Cores do Kanban
FAIXA VERDEFAIXA AMARELA
FAIXA VERMELHA
- Quantidade de Cartões: 1 Lote de Produção ou Compra
- Significado : Não há necessidade de Produzir ou Comprar o item
- Quantidade de Cartões: Intervalo de Reposição
- Significado : É preciso Produzir/ Comprar o item.
- Quantidade de Cartões: Segurança Necessária
- Significado : Faixa de risco quando começa a ser 
consumida.
06/11/2013
41
81
82
06/11/2013
42
83
84
06/11/2013
43
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86
06/11/2013
44
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88
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45
89
90
06/11/2013
46
91
O sistema kanban de um único cartão
06/11/2013
47
Área de
armazenagem
Contentores vazios
Contentores cheios
Painel
Cartão kanban
para o produto 1
Cartão kanban para o 
produto 2
Figura 13.3
Célula de 
produção
O1
O2
O3
O2
Linha de montagem 1
Linha de montagem 2
O sistema kanban de um único cartão
Área de
armazenagem
Contentores vazios
Contentores cheios
Painel
Cartão kanban
para o produto 1
Cartão kanban para o 
produto 2
Figura 13.3
Célula de 
produção
O1
O2
O3
O2
Linha de montagem 1
Linha de montagem 2
O sistema kanban de um único cartão
06/11/2013
48
Área de
armazenagem
Contentores vazios
Contentores cheios
Painel
Cartão kanban 
para o produto 1
Cartão kanban para o 
produto 2
Figura 13.3
Célula de 
produção
O1
O2
O3
O2
Linha de montagem 1
Linha de montagem 2
O sistema kanban de um único cartão
Área de
armazenagem
Contentores vazios
Contentores cheios
Painel
Cartão kanban
para o produto 1
Cartão kanban para o 
produto 2
Figura 13.3
Célula de 
produção
O1
O2
O3
O2
Linha de montagem 1
Linha de montagem 2
O sistema kanban de um único cartão
06/11/2013
49
Área de
armazenagem
Contentores vazios
Contentores cheios
Painel
Cartão kanban 
para o produto 1
Cartão kanban para o 
produto 2
Figura 13.3
Célula de 
produção
O1
O2
O3
O2
Linha de montagem 1
Linha de montagem 2
O sistema kanban de um único cartão
Área de
armazenagem
Contentores vazios
Contentores cheios
Painel
Cartão kanban 
para o produto 1
Cartão kanban para o 
produto 2
Figura 13.3
Célula de 
produção
O1
O2
O3
O2
Linha de montagem 1
Linha de montagem 2
O sistema kanban de um único cartão
06/11/2013
50
Área de
armazenagem
Contentores vazios
Contentores cheios
Painel
Cartão kanban
para o produto 1
Cartão kanban para o 
produto 2
Figura 13.3
Célula de 
produção
O1
O2
O3
O2
Linha de montagem 1
Linha de montagem 2
O sistema kanban de um único cartão
K
A
N
B
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C
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n
te
:
W
S 1
1
6
� Cada caixa precisa ter um cartão
� A linha de montagem sempre retira materiais da
célula de produção (método de puxar
o fluxo de materiais)
� Os contentores não podem ser movimentados sem
um kanban
� Os contentores devem conter o mesmo número de 
peças
� Somente peças sem defeito são transferidas
� A produção total não deve ultrapassar a quantidade
autorizada
O sistema kanban de um único cartão
06/11/2013
51
Células de produção e operador 
multi-tarefa
Célula de manufatura
Um conjunto de máquinas (geralmente 
distintas), próximas umas às outras, dispostas de 
acordo com o processo do produto para 
minimizar movimentação de peças (geralmente 
um layout em formato de U é utilizado para 
minimizar a movimentação de operadores).
06/11/2013
52
Operador multi-tarefa
• A célula pode ser operada por um conjunto de 
trabalhadores multi-tarefa
– Treinados para realizarem várias operações dentro da 
célula
– Têm total responsabilidade pelo desempenho em 
qualidade e entrega
O operador é treinado em diversas 
máquinas/operações e é qualificado para responder 
às mudanças de necessidade de produção, 
mudando de posição quando for necessário.
Layout em “U”
• Início e o fim do processo próximos
– Diminui o tempo de movimentação do operador 
pela célula.
• As estações de trabalho são aproximadas o 
máximo possível na sequência das etapas do 
processo.
06/11/2013
53
Células de produção e operador multi-
tarefa
• célula é dedicada para
• fabricar uma família de produtos que 
necessitam de operações similares, as quais
• devem preferencialmente ser completadas 
dentro da célula. Isto requer que todos os
• recursos necessários para completar as 
operações desta família estejam disponíveis
• dentro da célula”.
Tipos de organização do trabalho
• Processo distribuído dentro do time
• Operador único realiza todo o processo
• Cada membro do time realiza o processo 
completo
06/11/2013
54
Processo distribuído dentro do time
Processo distribuído dentro do time
• Processo inteiro é dividido entre os operadores. 
• Vantagens:
– Possibilidade de ajuda mútua dentro da célula.
– Maior facilidade de treinamento, visto que uma 
variedade menor de operações é delegada a cada 
operador.
• Desvantagens:
– Fica difícil fazer o balanceamento das operações e 
mantê-las balanceadas.
06/11/2013
55
Operador único realiza todo o 
processo
Operador único realiza todo o 
processo
• Um único operador realizar todo o processo, 
passando por todos os postos. 
• Vantagens:
– Diminuição do lead time e da variabilidade de 
qualidade.
– Maior facilidade de controle.
– O operador se sente mais motivado visto que ele 
monta o produto completo.
• Desvantagem:
– Tempo de aprendizado mais longo quando comparado 
ao primeiro caso.
06/11/2013
56
Cada membro do time realiza o 
processo completo
Cada membro do time realiza o 
processo completo
• Cada membro do time realiza o processo completo, 
com dois ou mais
• operadores passando por todos os postos. 
• Vantagens: 
– Proporciona uma maior facilidade para se ajustar a 
capacidade da produção. 
• Desvantagem:
– O tempo de ciclo é ditado pelo operador mais lento.
Conhecido pelo conceito de rabbit chase (caça ao coelho) 
→ um operador é visto como a caça de outro.
06/11/2013
57
Autonomação
• Jidoka ou automação com um toque humano,
Significa transferir inteligência humana para as 
máquinas, para que elas possam detectar 
problemas e anormalidades, com o propósito de 
parar a linha de produção evitando refugos e 
retrabalhos.
Autonomação
• O conceito surgiu com a criação de uma 
máquina de tear auto-ativada, por Sakichi
Toyoda, fundador da Toyota Motor Company.
• Autonomação de máquinas
• Autonomação de operários
– Deve ter autonomia para paralisar a produção, 
caso detecte algum problema.
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Manutenção Produtiva Total (MPT)
• Visa a maximização da efetividade do equipamento 
durante a vida inteira dele.
• Envolve todos, em todos os departamentos e em todos 
os níveis.
• Motiva as pessoas para a manutenção da fábrica 
através das atividades voluntárias e em pequenos 
grupos.
• Envolve elementos básicos:
– Desenvolvimento de um sistema de manutenção
– Ensino sobre organização básica
– Habilidade para resolver problemas
– Atividades para chegar a zero quebra de máquinas.
Manutenção Produtiva Total (TPM)
• Busca eliminar desperdícios de tempo e 
estabelecer um fluxo contínuo entre os 
processos, evitando as paradas de máquinas e 
equipamentos.
• Duas técnicas:
– manutenção autônoma
– manutenção planejada
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Manutenção autônoma
• O próprio operador cuida de sua máquina e 
equipamentos.
• Cada um é responsávelpor executar e controlar 
suas atividades.
• Passos:
– limpeza
– eliminação das fontes de sujeiras
– criação de normas de limpeza
– inspeção geral
– inspeção autônoma
Manutenção planejada
• Manutenção planejada:
– Busca estabelecer um plano de manutenção 
preventiva, para evitar as paradas devido a:
• quebras
• falhas de manutenção
– Planeja o calendário e técnicas de manutenção
– Estabelece os métodos para manter o 
funcionamento dos equipamentos.
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Nivelamento e balanceamento da 
produção
• Uma linha de produção consiste num conjunto de 
Postos de Trabalho (PT) cuja posição é fixa.
• Um PT pode ser constituído por um único operador ou 
por vários operadores realizando operações manuais 
eventualmente assistidas por ferramentas ou pequenos 
equipamentos. 
O balanceamento de uma linha de produção 
consiste em distribuir a carga das várias operações 
o mais uniformemente possível pelos vários PTs.
Nivelamento da produção
• Nivelamento da produção ou Heijunka
– Nivelar a taxa de produção para atingir a taxa de saída, 
evitando-se o inventário excessivo (itens em processos ou 
acabados), que aumentam os custos de produção.
– Em termos ideais, todo gestor da produção gostaria de 
nivelar a sua produção com a demanda, acionando os 
recursos somente quando necessários para atendimentos 
das necessidades dos clientes.
• Vantagens:
– Permite que o fornecedor identifique o perfil da demanda, 
melhorando o planejamento da produção.
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Qualidade assegurada
• Garantir a qualidade do seu produto final, 
incluindo:
– Controle dos processo produtivos.
– Acompanhamento de fornecedores.

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