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06/11/2013 1 Produtividade Efeito da GQ na produtividade ENG F56 Ava Barbosa • Bibliografia: SLACK, N.; CHABERS, S.; HARLAND, C.;HARRISON, A.; JOHNSTON, R. (1999). Administração da produção. São Paulo: Atlas (capítulos sobre sistemas produtivos e produção enxuta – Just in time) WOMACK, J.P.; JONES, D.T.; ROOS, D. (1992). A máquina que mudou o mundo. Rio de Janeiro: Ed. Campus. (disponível na Xerox) Material adicional disponibilizado por e-mail. 06/11/2013 2 Sistemas de Produção Sistemas de Produção Exemplos - Suco de laranja (bem) - Dentista (serviço) 06/11/2013 3 Outputs Características • Tangibilidade • Estocabilidade • Transportabilidade • Simultaneidade • Contato com o consumidor • Qualidade Produção artesanal • Força de trabalho altamente qualificada – Projeto – Operação – Ajuste – Acabamento • Organizações descentralizadas – Proprietário/empresário → consumidores, empregados e fornecedores 06/11/2013 4 06/11/2013 5 06/11/2013 6 • Emprego de máquinas de uso geral • Volumes de produção baixíssimos • Principais desvantagens – Custos muito altos – Não diminuíam com o volume – Acesso apenas de pessoas muito ricas – Sistema era incapaz de garantir a qualidade (carência de testes sistemáticos) – Incapacidade de desenvolver novas tecnologias Produção artesanal Transição • Após a 1ª Guerra Mundial Produção artesanal →Produção em massa • Henry Ford – técnicas – Reduziram drasticamente os custos – Aumentaram a qualidade dos produtos 06/11/2013 7 Ford T • 1908 (20º projeto em 5 anos) • Alcançou – Carro projetado para manufatura – User-friendly (qualquer um poderia dirigir ou consertar) Produção em massa • A chave era: “completa e consistente intercambialidade das peças e facilidade de ajustá-las entre si.” • Intercambialidade Mesmo sistema de medidas para todas as peças ao longo da produção • Ajustável Reduziu números de peças e fez com que elas fossem ajustáveis entre si 06/11/2013 8 Produção em massa • Ferramentas intercambiáveis – Ferramentas que desempenhassem suas tarefas em grandes volumes sem custo de preparação de máquinas Ford • 1903 (Modelo A) – Plataformas de montagem – Carro inteiro era construído por um ajustador 06/11/2013 9 Ford • 1908 (Modelo T) – Montador → única tarefa – Movimentava de veículo para veículo na área de montagem – Redução do ciclo de tarefa (514 min para 2,3 min) – Aumento da produtividade – Trabalhadores posicionavam partes que automaticamente ajustavam sempre Ford T 06/11/2013 10 Ford T • Nove versões – Conversível para duas pessoas – Carro de passeio aberto para quatro pessoas – Sedan coberto para quatro pessoas – Caminhão com compartimento de carga atrás – Todos rodavam sobre o mesmo chassi, contendo todos os componentes mecânicos Ford 06/11/2013 11 Tempos Modernos • Filme Ford • Força de trabalho – 1915: operários de origens diferentes – Divisão do trabalho a suas últimas consequências – Tarefa do montador • Ajustar duas porcas em dois parafusos • Colocar uma roda em cada carro • Não solicitava peças ou ferramentas • Não fazia reparos no equipamento • Não se preocupava com a qualidade • Não precisava entender o que o operário ao lado fazia 06/11/2013 12 Ford • Surgiu o ENGENHEIRO DE PRODUÇÃO ou ENGENHEIRO INDUSTRIAL • Surgiu o SUPERVISOR – O operário não tinha plano de carreira e chegava, no máximo, a supervisor – Para se tornar engenheiro era necessário passar por várias empresas na vida profissional General Motors • Antes: William Durant – Não sabia administrar um negócio – Sobreposição de produtos – Produzia carros demais para o mercado – Faltavam matérias-primas para sustentar a produção • Alfred Sloan (início dos anos 20) – Idéias gerenciais – Criou divisões centralizadas com uma pequena sede na corporação – Provocou revoluções no marketing e gerência 06/11/2013 13 O apogeu da produção em massa • Práticas de fabricação – FORD • Técnicas de marketing e gerência – SLOAN • Papel dos movimentos sindicais – Salários – Trabalhadores eram meras peças intercambiáveis – Alta rotatividade →Companhias automobilísWcas norte- americanas dominaram mundialmente FORD, GM e CHRYSLER • 95% das vendas de automóveis mundial • 6 modelos = 80% de todos os carros vendidos • Produção artesanal sumiu • A partir de 1955 queda – Produção em massa comum em outros países – Importações 06/11/2013 14 VOLKSWAGEN e FIAT • 1930 – Planos ambiciosos de produção em massa • 2ª Guerra Mundial – Interrompeu a produção para fins civis • Europa: Anos 50 até meados dos anos 70 – Inovações como tração dianteiras, freio a disco... Apesar disso, a produção européia não passavam de cópias americanas, com menor eficiência e precisão. Problemas • Anos 70 – Salários crescentes – Jornada semanal reduzida – Reintrodução de técnicas artesanais • Continuaria assim se... JAPÃO: NOVA INDÚSTRIA AUTOMOBILÍSTICA!!! Introdução de uma forma inteiramente nova de produzir: a PRODUÇÃO ENXUTA 06/11/2013 15 Produção enxuta Do original em inglês – lean – é um termo cunhado no final dos anos 80 pelos pesquisadores ligados ao MIT, para definir um sistema de produção mais eficiente, flexível, ágil e inovador do que a produção em massa; um sistema habilitado a enfrentar um mercado em constante mudança. Produção enxuta • A abordagem cultural; • A abordagem centrada nas relações humanas; • A abordagem do ponto de vista do controle da produção. Três Abordagens para a explicação do sucesso japonês: Os autores ocidentais tendem a apresentar o modelo através do ponto de vista do controle da produção em detrimento dos fatores culturais e relações humanas. 06/11/2013 16 Produção enxuta • É um poderoso sistema de gerenciamento da produção cujo objetivo é o aumento do lucro através da redução dos custos. Este objetivo, por sua vez, só pode ser alcançado através da identificação e eliminação das perdas, isto é, atividades que não agregam valor ao produto. A Essência da Produção • Perdas: São atividades completamente desnecessárias que geram custo, não agregam valor e que, portanto, devem ser imediatamente eliminadas. Produção enxuta 1. Perdas por superprodução (quantidade e antecipada); 2. Perdas por espera; 3. Perdas por transporte; 4. Perdas no próprio processamento; 5. Perdas por estoque; 6. Perdas por movimentação; 7. Perdas por fabricação de produtos defeituosos. As Sete Perdas Fundamentais 06/11/2013 17 Sete tipos de perdas 1. Superprodução – Produzir mais do que se precisa • Gera estoques • Aumenta o custo da produção e do armazenamento 2. Espera – São decorrentes da falta de materiais para serem processados • Falta de matéria-prima • Falta de transporte ou permissão para movimentação de um posto de trabalho para outro Sete tipos de perdas 3. Transporte – Deslocamento do produto • Não gera nenhuma criação de valor • Podem não atender a demanda requerida ou danificar produtos. 4. Estoque – Requer investimento – Tempo: deterioração ou tornam-se obsoletos 06/11/2013 18 Sete tipos de perdas 5. Processamento – Algumas operações do processo que não são necessárias e não agregam valor 6. Movimentação – Associado ao esforço desnecessário do operário • Ocasionado por métodos inadequados de trabalho • Podem gerar refugos ou retrabalho 7. Defeitos – Geram desperdício de material e mão de obra Sete tipos de perdas 06/11/2013 19 Sete tipos de perdas ProduçãoX Produtividade 06/11/2013 20 Produção X Produtividade • Produção – Medida de resultado – O que foi produzido em um período de tempo – Importante para PCP • O que produzir • Quanto produzir • Onde produzir • Como produzir • Com o que produzir • Com quem produzir Produção X Produtividade • Produtividade – Produzir cada vez mais com menos recursos e em menos tempo Como calcular? 06/11/2013 21 Produtividade 1) Relação entre o valor do produto/serviço produzido e o custo dos insumos para produzi- lo. ���������� � = ��� �� �� �� Produtividade 2) Razão entre o faturamento e os seus custos ���������� � = � ��� � ��� ������ 06/11/2013 22 Outros conceitos • Eficácia É a medida da qual mais próxima se chegou dos objetivos previamente estabelecidos. • Eficiência É a relação entre o que obteve (output) e o que se consumiu em sua produção (input), medidos na mesma unidade. Produtividade e Qualidade • Binômio responsável pelo que há de mais eficaz para dar competitividade às empresas. • A produtividade aumenta à medida que a qualidade melhora. 06/11/2013 23 Produtividade e Qualidade Produtividade e Qualidade Sobrevivência Competitividade Produtividade Qualidade 06/11/2013 24 Ferramentas para combater o desperdício • Mudança de mentalidade • Organização dos postos de trabalho (5S) • Células de produção e operador multi-tarefa • Kanban • Autonomação • Manutenção Produtiva Total (MPT) • Nivelamento e balanceamento da produção • Qualidade assegurada Mudança de mentalidade • Cultura organizacional • Ambiente competitivo X ambiente colaborativo • Comunicação • Autonomia • Visão sistêmica (apresentação) 06/11/2013 25 Organização dos postos de trabalho (5S) • Para pensar: – Tudo que você guarda tem utilidade? – O que você usa com constância está sempre à mão? – O que você procura em seu local de trabalho você acha com facilidade e rapidez? Para pensar – Quando você precisa de serviços/informações de outro setor você obtém com facilidade? – Você tem motivo para se orgulhar da limpeza de todas as instalações da empresa? Sem exceção? – Existem reparos a serem feitos em seu local de trabalho? – As pessoas se impressionam com sua eficiência? 06/11/2013 26 5S – O que é isso? É uma metodologia de origem japonesa, que tem como objetivo melhorar a qualidade de vida do trabalhador, através da organização e limpeza do ambiente de trabalho. Programa 5S • Composição 1. Senso de Utilização (seiri) 2. Senso de Ordenação (seiton) 3. Senso de Limpeza (seiso) 4. Senso de Saúde e higiene (seiketsu) 5. Senso de Autodisciplina (shitsuke) 06/11/2013 27 5S • Por que utilizar? • Os resultados são imediatos. • Melhora o ambiente de trabalho. • Viabiliza a implantação de outros programas. Senso de Utilização Consiste em utilizar os recursos disponíveis de acordo com a necessidade e adequação, evitando: – Excessos – Desperdícios – Má utilização 06/11/2013 28 Como fazer: Separar útil do inútil Quando usar Afastado Pouco afastado No local/ Próximo Ação Área de descartados Raramente Ocasionalmente Constantemente Frequência Nunca DESCARTE DESCARTE Vender para sucata Programar recuperação Vender/Doar/ Transferir Botar para fora Material Péssimo Material recuperável Material Bom Lixo 06/11/2013 29 Senso de Utilização Importante: 1. Selecionar e identificar, previamente, as áreas de destino provisório. 2. Registrar os materiais disponibilizados. 3. Acionar o setor de patrimônio para a disposição dos materiais disponíveis. Senso de Utilização Importante: 4. Não se esquecer de selecionar itens de valor para a preservação da memória da empresa. 5. Aplicar o princípio “um” é melhor. 06/11/2013 30 Benefícios do senso de Utilização • Liberação de espaços • Reaproveitamento de recursos • Diminuição de custos Senso de Ordenação Consiste em identificar e arranjar tudo, de forma que qualquer pessoa possa localizar facilmente. 06/11/2013 31 Como fazer? 1. Padronizando as nomenclaturas. 2. Usar rótulos e cores para identificar objetos. 3. Guardar objetos diferentes em locais diferentes. 4. Facilitar o entendimento da comunicação visual. Benefícios do senso de Ordenação • Economia de tempo • Diminuição do cansaço físico • Maior produtividade 06/11/2013 32 Senso de limpeza Eliminar a sujeira existente e atacar sua causa fundamental. Como fazer? 1.Sempre limpar os instrumentos de trabalho após o uso. 2.Eliminar as causas da sujeira. 3.Aprender a não sujar. 06/11/2013 33 Benefícios • Bem estar pessoal • Prevenção de acidentes • Manutenção dos equipamentos • Causa boa impressão nos clientes Senso de saúde e higiene Manter as condições de trabalho, físicas e mentais, favoráveis à saúde. 06/11/2013 34 Como fazer? • Ter os 3S anteriores implantados. • Promover o embelezamento do local. • Respeitar os colegas. • Divulgar materiais sobre saúde e higiene. • Zelar pelo ambiente de trabalho. Benefícios • Local de trabalho agradável • Empregados saudáveis e mais bem dispostos 06/11/2013 35 Senso de autodisciplina Ter todos comprometidos com a execução dos padrões estabelecidos. É fazer do 5S um hábito. Como fazer? • Usar criatividade no programa. • Melhorar os relacionamentos interpessoais. • Treinamento. • Verificações periódicas. 06/11/2013 36 Benefícios • Previsibilidade dos resultados • Auto inspeção e autocontrole • Melhoria contínua Produção enxuta – Just in time Abordagem com o objetivo de melhorar a produtividade e a qualidade total, através do respeito pelas pessoas e da eliminação das perdas. – Produção no custo efetivo – Entrega apenas das peças necessárias • com qualidade • na quantidade certa • no tempo e lugar certos • usando o mínimo de instalações, equipamentos, materiais e recursos humanos. 06/11/2013 37 Características dos sistemas de produção enxuta: Just in Time • Método de puxar o fluxo de materiais • Qualidade alta e consistente • Lotes de pequenos tamanhos • Cargas uniformes nas estações de trabalho • Relações próximas com os fornecedores • Força de trabalho flexível • Fluxos em linha • Produção automatizada • Manutenção preventiva JIT O Sistema Toyota de Produção busca produzir peças ou produtos exatamente na quantidade necessária e apenas quando são requeridas. • O JIT possui duas obsessões: – Simplicidade – Redução de desperdício Técnica Kanban 06/11/2013 38 Kanban • Palavra de origem japonesa: cartão • Sistema pelo qual o Sistema Toyota de Produção flui suavemente • Técnica de gestão de materiais e de produção no momento exato da necessidade, sendo controlado através do movimento de um cartão. É um método de puxar as necessidades de produtos acabados e, portanto, é oposto aos sistemas de produção tradicionais. Kanban • É um sistema simples de autocontrole a nível de fábrica, independente de gestões paralelas e controles computacionais. 06/11/2013 39 77 CARTÃO KANBAN 78 QUADRO KANBAN 06/11/2013 40 QUAIS AS REGRAS? Regra 1: O processo cliente somente retira peças do supermercado quando for necessário. Regra 2: O processo fornecedor só pode produzir itens dos quais possuir Kanban’s (cartões) de produção e nas quantidades definidas. Regra 3: Somente peças boas podem ser colocadas nos supermercados. Entendendo as Cores do Kanban FAIXA VERDEFAIXA AMARELA FAIXA VERMELHA - Quantidade de Cartões: 1 Lote de Produção ou Compra - Significado : Não há necessidade de Produzir ou Comprar o item - Quantidade de Cartões: Intervalo de Reposição - Significado : É preciso Produzir/ Comprar o item. - Quantidade de Cartões: Segurança Necessária - Significado : Faixa de risco quando começa a ser consumida. 06/11/2013 41 81 82 06/11/2013 42 83 84 06/11/2013 43 85 86 06/11/2013 44 87 88 06/11/2013 45 89 90 06/11/2013 46 91 O sistema kanban de um único cartão 06/11/2013 47 Área de armazenagem Contentores vazios Contentores cheios Painel Cartão kanban para o produto 1 Cartão kanban para o produto 2 Figura 13.3 Célula de produção O1 O2 O3 O2 Linha de montagem 1 Linha de montagem 2 O sistema kanban de um único cartão Área de armazenagem Contentores vazios Contentores cheios Painel Cartão kanban para o produto 1 Cartão kanban para o produto 2 Figura 13.3 Célula de produção O1 O2 O3 O2 Linha de montagem 1 Linha de montagem 2 O sistema kanban de um único cartão 06/11/2013 48 Área de armazenagem Contentores vazios Contentores cheios Painel Cartão kanban para o produto 1 Cartão kanban para o produto 2 Figura 13.3 Célula de produção O1 O2 O3 O2 Linha de montagem 1 Linha de montagem 2 O sistema kanban de um único cartão Área de armazenagem Contentores vazios Contentores cheios Painel Cartão kanban para o produto 1 Cartão kanban para o produto 2 Figura 13.3 Célula de produção O1 O2 O3 O2 Linha de montagem 1 Linha de montagem 2 O sistema kanban de um único cartão 06/11/2013 49 Área de armazenagem Contentores vazios Contentores cheios Painel Cartão kanban para o produto 1 Cartão kanban para o produto 2 Figura 13.3 Célula de produção O1 O2 O3 O2 Linha de montagem 1 Linha de montagem 2 O sistema kanban de um único cartão Área de armazenagem Contentores vazios Contentores cheios Painel Cartão kanban para o produto 1 Cartão kanban para o produto 2 Figura 13.3 Célula de produção O1 O2 O3 O2 Linha de montagem 1 Linha de montagem 2 O sistema kanban de um único cartão 06/11/2013 50 Área de armazenagem Contentores vazios Contentores cheios Painel Cartão kanban para o produto 1 Cartão kanban para o produto 2 Figura 13.3 Célula de produção O1 O2 O3 O2 Linha de montagem 1 Linha de montagem 2 O sistema kanban de um único cartão K A N B A N N ú m e ro d a p e ça: 1 2 3 4 5 6 7 Z Lo calização : A la: 5 C aixa 4 7 Q u an t. d o lo te : 6 Fo rn e ce d o r: W S 8 3 C lie n te : W S 1 1 6 � Cada caixa precisa ter um cartão � A linha de montagem sempre retira materiais da célula de produção (método de puxar o fluxo de materiais) � Os contentores não podem ser movimentados sem um kanban � Os contentores devem conter o mesmo número de peças � Somente peças sem defeito são transferidas � A produção total não deve ultrapassar a quantidade autorizada O sistema kanban de um único cartão 06/11/2013 51 Células de produção e operador multi-tarefa Célula de manufatura Um conjunto de máquinas (geralmente distintas), próximas umas às outras, dispostas de acordo com o processo do produto para minimizar movimentação de peças (geralmente um layout em formato de U é utilizado para minimizar a movimentação de operadores). 06/11/2013 52 Operador multi-tarefa • A célula pode ser operada por um conjunto de trabalhadores multi-tarefa – Treinados para realizarem várias operações dentro da célula – Têm total responsabilidade pelo desempenho em qualidade e entrega O operador é treinado em diversas máquinas/operações e é qualificado para responder às mudanças de necessidade de produção, mudando de posição quando for necessário. Layout em “U” • Início e o fim do processo próximos – Diminui o tempo de movimentação do operador pela célula. • As estações de trabalho são aproximadas o máximo possível na sequência das etapas do processo. 06/11/2013 53 Células de produção e operador multi- tarefa • célula é dedicada para • fabricar uma família de produtos que necessitam de operações similares, as quais • devem preferencialmente ser completadas dentro da célula. Isto requer que todos os • recursos necessários para completar as operações desta família estejam disponíveis • dentro da célula”. Tipos de organização do trabalho • Processo distribuído dentro do time • Operador único realiza todo o processo • Cada membro do time realiza o processo completo 06/11/2013 54 Processo distribuído dentro do time Processo distribuído dentro do time • Processo inteiro é dividido entre os operadores. • Vantagens: – Possibilidade de ajuda mútua dentro da célula. – Maior facilidade de treinamento, visto que uma variedade menor de operações é delegada a cada operador. • Desvantagens: – Fica difícil fazer o balanceamento das operações e mantê-las balanceadas. 06/11/2013 55 Operador único realiza todo o processo Operador único realiza todo o processo • Um único operador realizar todo o processo, passando por todos os postos. • Vantagens: – Diminuição do lead time e da variabilidade de qualidade. – Maior facilidade de controle. – O operador se sente mais motivado visto que ele monta o produto completo. • Desvantagem: – Tempo de aprendizado mais longo quando comparado ao primeiro caso. 06/11/2013 56 Cada membro do time realiza o processo completo Cada membro do time realiza o processo completo • Cada membro do time realiza o processo completo, com dois ou mais • operadores passando por todos os postos. • Vantagens: – Proporciona uma maior facilidade para se ajustar a capacidade da produção. • Desvantagem: – O tempo de ciclo é ditado pelo operador mais lento. Conhecido pelo conceito de rabbit chase (caça ao coelho) → um operador é visto como a caça de outro. 06/11/2013 57 Autonomação • Jidoka ou automação com um toque humano, Significa transferir inteligência humana para as máquinas, para que elas possam detectar problemas e anormalidades, com o propósito de parar a linha de produção evitando refugos e retrabalhos. Autonomação • O conceito surgiu com a criação de uma máquina de tear auto-ativada, por Sakichi Toyoda, fundador da Toyota Motor Company. • Autonomação de máquinas • Autonomação de operários – Deve ter autonomia para paralisar a produção, caso detecte algum problema. 06/11/2013 58 Manutenção Produtiva Total (MPT) • Visa a maximização da efetividade do equipamento durante a vida inteira dele. • Envolve todos, em todos os departamentos e em todos os níveis. • Motiva as pessoas para a manutenção da fábrica através das atividades voluntárias e em pequenos grupos. • Envolve elementos básicos: – Desenvolvimento de um sistema de manutenção – Ensino sobre organização básica – Habilidade para resolver problemas – Atividades para chegar a zero quebra de máquinas. Manutenção Produtiva Total (TPM) • Busca eliminar desperdícios de tempo e estabelecer um fluxo contínuo entre os processos, evitando as paradas de máquinas e equipamentos. • Duas técnicas: – manutenção autônoma – manutenção planejada 06/11/2013 59 Manutenção autônoma • O próprio operador cuida de sua máquina e equipamentos. • Cada um é responsávelpor executar e controlar suas atividades. • Passos: – limpeza – eliminação das fontes de sujeiras – criação de normas de limpeza – inspeção geral – inspeção autônoma Manutenção planejada • Manutenção planejada: – Busca estabelecer um plano de manutenção preventiva, para evitar as paradas devido a: • quebras • falhas de manutenção – Planeja o calendário e técnicas de manutenção – Estabelece os métodos para manter o funcionamento dos equipamentos. 06/11/2013 60 Nivelamento e balanceamento da produção • Uma linha de produção consiste num conjunto de Postos de Trabalho (PT) cuja posição é fixa. • Um PT pode ser constituído por um único operador ou por vários operadores realizando operações manuais eventualmente assistidas por ferramentas ou pequenos equipamentos. O balanceamento de uma linha de produção consiste em distribuir a carga das várias operações o mais uniformemente possível pelos vários PTs. Nivelamento da produção • Nivelamento da produção ou Heijunka – Nivelar a taxa de produção para atingir a taxa de saída, evitando-se o inventário excessivo (itens em processos ou acabados), que aumentam os custos de produção. – Em termos ideais, todo gestor da produção gostaria de nivelar a sua produção com a demanda, acionando os recursos somente quando necessários para atendimentos das necessidades dos clientes. • Vantagens: – Permite que o fornecedor identifique o perfil da demanda, melhorando o planejamento da produção. 06/11/2013 61 Qualidade assegurada • Garantir a qualidade do seu produto final, incluindo: – Controle dos processo produtivos. – Acompanhamento de fornecedores.
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