Materiais de Construção

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MATERIAIS DE 
CONSTRUÇA O 1 
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O mais importante numa obra é com certeza o material de construção, pois sem ele não há 
obra e para que a sua construção seja bem realizada, o material deve ser de óptima qualidade. 
Por isso neste documento vai ser feita um resumo dos principais materiais de construção. 
 
 
1 | P á g i n a 
 
 
 
2 | P á g i n a 
 
ÍNDICE 
 
1. LIGANTES ............................................................................................................................................................. 3 
1.1. EXERCICIOS ...................................................................................................................................... 5 
2. GESSO ..................................................................................................................................................................... 6 
2.1. EXERCICIOS ................................................................................................................................... 12 
3. CAL ....................................................................................................................................................................... 13 
3.1. CAL AEREA .................................................................................................................................... 14 
3.2. CAL HIDRAULICA ........................................................................................................................ 16 
3.3. CAL POZOLANICA ....................................................................................................................... 18 
3.4. EXERCICIOS ................................................................................................................................... 19 
4. CIMENTOS ......................................................................................................................................................... 20 
4.1. EXERCICIOS ................................................................................................................................... 27 
5. PLASTICOS ........................................................................................................................................................ 28 
5.1. EXERCICIOS ................................................................................................................................... 30 
6. MADEIRA ........................................................................................................................................................... 31 
6.1. EXERCICIOS ................................................................................................................................... 34 
7. TINTAS E VERNIZES ..................................................................................................................................... 35 
7.1. EXERCICIOS ................................................................................................................................... 36 
8. MATERIAIS CERÂMICOS ............................................................................................................................. 37 
8.1. EXERCICIOS ................................................................................................................................... 40 
9. PEDRAS NATURAIS ....................................................................................................................................... 41 
9.1. EXERCICIOS ................................................................................................................................... 44 
10. ADIÇÕES .......................................................................................................................................................... 45 
11. ADJUVANTES ................................................................................................................................................. 47 
12. ÁGUA ................................................................................................................................................................. 52 
13. AGREGADOS .................................................................................................................................................. 53 
14. BETÕES ............................................................................................................................................................ 55 
14.1. EXERCICIOS ................................................................................................................................ 62 
15. BETUMES ........................................................................................................................................................ 63 
15.1. EXERCICIOS ................................................................................................................................ 66 
16. MATERIAIS METÁLICOS ........................................................................................................................... 67 
16.1. METAIS FERROSOS .................................................................................................................. 67 
16.2. METAIS NÃO FERROSOS ....................................................................................................... 76 
16.3. EXERCICIOS ................................................................................................................................ 79 
 
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1. LIGANTES 
 
Ligante é um produto que ganha presa e endurece, podendo aglomerar outros 
materiais, tais como agregados grossos e areia. São portanto substâncias com 
propriedades aglomerantes. 
 Ligante hidrófilo, é um ligante que tem afinidade com a água e misturada com 
ela forma uma pasta que endurece, podendo, como qualquer ligante, 
aglomerar outros materiais. É constituído por matéria sólida finamente 
pulverizada. 
Exemplos: 
- Ligante hidrófilo aéreo (cal aérea, gesso), é um ligante que misturado com a 
água forma uma pasta que endurece ao ar. A pasta endurecida, com ou sem 
outros materiais incorporados, não é resistente à água. 
- Ligante hidrófilo hidráulico (cal hidráulica, cimento), é um ligante que 
misturado com a água forma uma pasta que endurece ao ar ou dentro de água. 
A pasta endurecida, com ou sem outros materiais incorporados, resiste à água. 
(Aplicação sobretudo em betões e argamassas) 
 
 Ligante hidrófobo, (repelente de água), é um ligante em que a água não tem 
qualquer papel na produção e endurecimento do aglomerante e que "repele" a 
água após endurecimento. É constituído por substância mais ou menos 
viscosas que endurecem por arrefecimento, por evaporação dos sais 
dissolventes ou por reacção química entre diferentes componentes. 
Apresentam-se, não só sob a forma de pó como os ligantes hidrófilos, mas sob 
a forma de liquidos viscosos ou soluções resinosas e ao endurecer formam 
estruturas coloidais rígidas. 
Exemplos: 
-Alcatrão 
-Asfalto 
- Matérias plásticas ou sintéticas, como resinas. 
(Aplicação sobretudo em impermeabilizações e pavimentos) 
 
 
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1.1. EXERCICIOS 
 
 
1- O que são ligantes? Qual a sua utilização? 
2- Os ligantes aéreos e hidráulicos, em termos de classificação pertencem a 
um determinado tipo de ligante, diga qual é e quais as suas características? 
 
As soluções dos exercícios podem ser vistas no site: http://engenharia-civil-
virtual.blogspot.pt/ 
 
 
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2. GESSO 
 
Gesso é um conjunto de ligantes simples, constituído por sulfato de cálcio mais ou 
menos hidratadose sulfatos anidro de cálcio obtidos por desidratação e cozedura da 
Pedra de Gesso ou Gesso Bruto. 
O gesso encontra-se abundantemente na natureza, em terrenos sedimentares, 
apresentando-se sob a forma de Anidrite (CaSO4) ou Pedra de Gesso (CaSO4.2H2O). 
 
Figura 1. Pedra de Gesso 
 
 A Pedra de Gesso ou Gesso Bruto é extraído de gesseiras e constituídos por sulfato 
de cálcio desidratado (CaSO4.2H2O) podendo conter impurezas como silica, aluminia, 
óxido de ferro, carbonatos de cálcio e magnésio. 
Existem dois processos para extrair a Pedra de Gesso: 
- Céu aberto - Processo utilizado sempre que o jazigo se encontra a pouca 
profundidade e coberto por uma pequena camada de terreno vegetal ou sedimentar. 
 
 
- Galerias - Utilizadas quando o jazigo se encontra coberto por uma grossa camada de 
terreno sedimentar, não sendo possível a sua remoção. 
 
A Pedra de Gesso se submetida a tratamento térmico em fornos especiais dá origem a 
compostos diversos, mais ou menos hidratados e com propriedades diferentes, de 
acordo com a temperatura de cozedura. 
Figura 2. Extração a Céu Aberto 
 
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 Entre 130 a 160 º C dá origem ao gesso de Paris, gesso para estuque, gesso 
calcinado (CaSO4.1/2H2O). 
 Entre 170 a 280 º C obtém-se a anidrite solúvel - CaSO4 de presa rápida 
(gesso rápido) transformando-se em CaSO4.1/2H2O em presença de água. 
 Entre 400 a 600 º C forma-se anidrite insolúvel, não reage com água, não 
ganha presa. 
 Cerca de 1100 º C forma-se gesso para pavimentos, que é uma anidrite de 
presa lenta. O gesso para pavimentos necessita de pouca água de 
amassadura e após endurecimento apresenta maior resistência e dureza e 
menor porosidade e sensibilidade à água do que o gesso de Paris. É pouco 
usado porque exige temperaturas elevadas de cozedura. Embora a presa 
demora cerca de 5 horas, é possível reduzi-la para 30 minutos utilizando 
aceleradores (ex: sulfato de alumínio). 
 
 
 
 Presa e Endurecimento: 
Os sulfatos de cálcio semi-hidratado e anidro, em presença de água reconstituem 
rapidamente o sulfato bi-hidratado, isto é, o gesso bruto como reação inversa ao seu 
fabrico. 
CaSO4.1/2H2O + 3/2 H2O CaSO4.2H2O 
 
 CaSO4.1/2H2O CaSO4.2H2O 
 
 
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 Esta reacção é fortemente exotérmica e expansiva, formando-se uma fina malha de 
cristais em forma de longas agulhas que se interpenetram dando coesão ao conjunto. 
As características mais notáveis de gesso é que a presa se faz com o aumento de 
volume, o que tem vantagens quando se trata do enchimento de moldes, porque deixa 
de haver falhas dentro dos moldes. Há também que salientar que o acabamento do 
gesso é muito perfeito. Por estas razões, o gesso é muitas vezes usado como 
ornamentações delicadas aos tectos e paredes. Depois da presa o gesso continua a 
endurecer num processo que pode durar semanas. 
 
Figura 3. Endurecimento do gesso 
 
A Presa e o Endurecimento depende dos seguintes factores: 
 
 natureza dos compostos desidratados originados pela temperatura e tempo do 
tratamento térmico sofrido, 
 finura, (quanto mais moído, maior será a superfície especifica, logo maior é a 
superfície exposta à hidratação, pelo que a presa será mais rápida para uma 
mesma quantidade de água) 
 presença de impurezas (atrasam a presa e endurecimento) 
 presença de adjuvantes (ex:. aceleradores ou retardadores de presa (cola, 
gelatina, serrim fino de madeira) - os retardadores atrasam a presa, aumentam 
a resistência e diminuem a porosidade), 
 quantidade de água de amassadura (influencia o tempo de presa, de 
endurecimento, a resistência e a porosidade) ex: se usar a quantidade mínima 
de água, a presa é rápida, mas torna-se dificil de manusear, é portanto pouco 
trabalhavel. 
Quanto maior for a quantidade de água na amassadura, maior é o tempo de 
presa, porque leva mais tempo a atingir a saturação e mais tarde para se dar a 
cristalização (formação de cristais que constituem um sistema rigido). 
 
Quanto maior for a relação a/g, maior é o tempo de presa, menor é a 
resistência mecânica e maior é a porosidade. 
 
Resistência Mecânica: 
 
A resistência mecânica do gesso após presa dependa da quantidade de água 
embebida, presente na rede porosa e que não foi necessária para a formação de 
 
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CaSO4.2H2O. Os cristais formados são solúveis na água pelo que se o gesso após 
presa é mantido num ambiente saturado, praticamente não endurece. 
Se o gesso após presa é conservado num ambiente não saturado, vai endurecendo à 
medida que a àgua embebida evapora e a resistência vai aumentando. Por 
exemplo:.ao ar livre a uma humidade relativa média, a resistência ao gesso pode 
duplicar entre o 1º e o 7º dia após a amassadura. 
 
Figura 4. Humidade e Resistência mecânica 
 
 
Mesmo depois de seco, a resistência à compressão pode reduzir a 1/4 ou a 1/6 se for 
embebido em água. O gesso não resiste à humidade e acaba mesmo por apodrecer 
nessas condições, só se utilizado no exterior, em climas secos. 
 
Figura 4. Resistências média em provetes secos e saturados de gesso de construção conservados 28 dias 
em ar seco. 
 
Trabalhabilidade: 
Uma argamassa de gesso com a relação água/gesso (A/G) conveniente passa por um 
estado plástico com uma duração variável (função do gesso usado). Este estado 
plástico possibilita aplicar o gesso no revestimento de paredes e tectos, em motivos 
decorativos e de adorno. Actualmente é muito aplicado em pré-fabricados e em 
massas de estucar. 
 
 
 
 
 
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Consistência: 
Esta propriedade tem muita influência na resistência final, no rendimento do material, 
no tempo de presa, na porosidade e na durabilidade. A consistência pode ser regulada 
pela relação A/G, dentro de certos limites. 
 
Durabilidade: 
A durabilidade dos elementos feitos de gesso pode ser bastante elevada, 
principalmente em aplicações de interior. A durabilidade pode ser confirmada pelos 
imensos monumentos do nosso património, com milhares de anos, que chegaram aos 
nossos dias em perfeitas condições. 
 
Aderência: 
A argamassa de gesso adere a bastantes materiais de construção (aço, vidro, cartão, 
pedra, cimento, tijolos, poliuretano, etc.) e após a presa formam um conjunto 
intimamente ligado. A aderência é melhor se a superfície não for muito lisa. 
 
Gesso vs Betão: 
A resistência mecânica do gesso depende não só da água de amassadura, mas 
também do estado de embebição, isto é, da quantidade de água contida na rede 
porosa. No betão a resistência mecânica depende sobretudo da água de amassadura 
e não diminui com o aumento da água de embebição, pelo contrário, irá aumentar com 
a continuação do processo de hidratação do cimento. No caso do gesso a resistência 
à compressão é cerca de 3/4 vezes superior à resistencia à tracção. Enquanto que no 
betão este factor é cerca de 10. 
Principais Vantagens: 
- Económico (para o seu fabrico é necessário entre 80 a 90 Kg de carvão enquanto 
que para o cimento são necessários 300 Kg) 
- Bom acabamento 
- Bom isolamento térmico e acústico 
- Resistência ao fogo (esta é elevada pois, no inicio, o calor é dispensado na 
desidratação do gesso). 
Principais Desvantagens: 
- Dissolve-se 5 vezes mais na água salgada do que na água doce. 
- Corrói o ferro e o aço. 
- Má aderência a superficies lisas, sobretudo a madeira, pelo que se desenvolveu 
técnicas apropriadas para evitar este inconveniente, o estuque e o estafe 
- Não resiste à água (só ode ser utilizada em ambientes húmidos se for protegido com 
uma tinta impermeável) 
 
Principais Aplicações: 
 Estuque, só é utilizado em obras de reabilitação, consiste no revestimento de 
paredes, tectos e outros superfícies rebocadas de estruturasde edificios feito 
com pasta de gesso para estuque (gesso calcinado a cerca de 140ºC e 
misturada com cal ou outro rebocador). O estuque é colocado entre e sobre 
fasquias de madeira dispostas de modo a permitir melhor aderência. 
 Estafe, placas pré-fabricada de 1 a 2 cm de espessura, constituídos por gesso, 
armadas com fibras vegetais(estopa, linho) dispersas que conferem maior 
resistência à flexão. Estas placas são aparafusadas aos barrotes com intervalo 
de 1m. Os parafusos não podem ser de aço. 
 
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 Peças pré-fabricadas 
 Gesso cartonado, placas de gesso prensado entre duas folhas de cartão 
 Gesso prensado, placas de gesso prensado 
 
Figura 5 e 6. Estuque e Estafe 
 
 
 
 
 
 
 
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2.1. EXERCICIOS 
 
1- O que é o gesso? Como é produzido? 
2- Quais os factores que influenciam a presa do gesso? Como? 
3- O que é a presa? 
4- Qual a origem é a origem química do gesso e a que temperatura se forma o 
gesso calcinado? Qual é a composição química do gesso para construção? 
 
 
 
As soluções dos exercícios podem ser vistas no site: http://engenharia-civil-
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3. CAL 
 
Um dos ligantes mais antigos é o ligante que resulta da cozedura dos calcários, 
constituídos sobretudo por CaCO3. Associado a este está a argila formando assim 
Calcário Margoso; e quando a argila existe em quantidade superior é a Marga 
Calcária. 
 
Calcário ------------------------------------------------------------------------- CaCO3 100% 
Calcário margoso ------------------------------------------------------------- CaCO3 + agila (<50%) 
Marga Calcária ---------------------------------------------------------------- CaCO3 + agila (>50%) 
 
A cozedura do calcário puro dá origem ao oxido de cálcio, que constitui a cal aérea, a 
cozedura do calcário margoso dá origem aos cais ± hidráulicos, conforme o teor de 
argila e também aos cimentos naturais. 
CaCO3  CaO + CO2 (endotérmico) 
CaCO3 (quase puro) – 800/900ºC (cozedura em forno) Óxido de Cálcio (CAL VIVA) 
CaCO3 (impurezas até 5%) – 850ºC  Cal viva  Cal aérea 
CaCO3 + argila (8-20%) – 1000ºC  Cal ± hidráulica 
CaCO3 + argila (20-40%) – 1050ºC a 1300ºC  Cimento natural 
 
 
 
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3.1. CAL AÉREA 
 
Quanto ao teor de impurezas, as cais dividem-se em gordas e magras. 
- As cais aéreas gordas derivam dos calcários quase puros com teores de carbonato 
não inferiores a 99% e são brancas. Têm propriedades plásticas, pois tratam-se de 
cais facilmente trabalháveis e bastante macios. 
- As cais aéreas magras (acinzentadas) derivam dos calcários com teores de argila e 
de outras impurezas compreendidas entre 1 a 5%. Não são, tão trabalháveis, nem 
macias. 
 
O produto obtido pela cozedura dos calcários, designa-se por Cal viva (Q), que é 
oxido de cálcio e que com água (extinção) fornece a Cal apagada (S) ou extinta que é 
hidróxido de cálcio Ca(OH)2. 
 
CaO + H2O  Ca(OH)2 + 15,5 cal 
 (Cal viva) (Cal apagada) 
 
A Cal Viva apresenta-se sob a forma de grãos de grandes dimensões com 10,15 a 
20cm, é um produto sólido, de cor branca com grande avidez pela água. 
 
- EXTINÇÃO (pode fazer-se por dois processos): 
1º Imersão – Extinção da cal viva com excesso de água e é feita mergulhando os 
blocos em água, obtendo-se assim uma pasta de cal apagada que endurece 
lentamente. É um produto pouco poroso e permeável, com difícil e lenta 
recarbonatação que pode durar + de 6 semanas. 
2º Aspersão – Consiste na extinção da cal viva com aspersão de água estritamente 
necessária à hidratação. Verifica-se uma expansão à medida que a cal se vai 
hidratando, e o produto pulveriza-se. 
 
Diferenças: 
- Portanto as cais extintas são cais aéreas, constituídas por hidróxido de cálcio e de 
magnésio, que resultam da extinção da cal viva. As cais extintas não têm reacções 
exotérmicas, quando em contacto com a água. São produtos sob a forma de pó seco 
ou mistura aquosa. 
 
- A cal aérea é um ligante constituído por Óxidos de Cálcio(CaO), ou Hidróxidos de 
Cálcio(Ca(OH)2), que endurece lentamente ao ar por reacção com CO2. Em geral não 
endurece na água pois não possuem propriedades hidráulicas. Pode tratar-se de cal 
viva ou de cal apagada. 
 
 
- ENDURECIMENTO DA CAL AÉREA (faz-se em duas fases): 
1ªfase (Presa Inicial) – dá-se a evaporação da humidade em excesso, ao fim da qual 
a cal está firme ao tacto mas ainda é marcável com unha. 
 
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2ªfase (Recarbonatação) – dá-se uma reacção química muito lenta, ao ar, em que o 
hidróxido se reconverte em carbonato de cálcio por recombinação com o CO2. A 
velocidade desta recarbonatação depende da temperatura, da estrutura porosa e da 
humidade da pasta (podendo demorar anos). 
 
Ca(OH)2 + CO2  CaCO3 + H2O + 42,5 cal 
Reacção exotérmica e expansiva. 
 
 
Aplicação de areia: A pasta de cal ao secar retrai, e fissura. Para evitar a fissuração 
emprega-se areia nas argamassas de cal. Estes grãos de areia, dividem o material em 
pequenas fracções localizadas, e arejam a argamassa, permitindo a sua 
carbonatação, ao mesmo tempo que se dá a secagem. A areia usada deve ser 
siliciosa ou calcária, bem limpa e isenta de materiais húmidos e de argila. 
 
 
- APLICAÇÃO DE CAL AÉREA (fornece plasticidade, coesão e boa 
trabalhabilidade nas argamassas) 
O hidróxido de cálcio é solúvel na água (e na água salgada) portanto, não ganha 
presa, nem endurece na água, e não pode ser usada em obras hidráulicas e 
marítimas. 
- Cal aérea com gesso, é usada no fabrico de blocos silico-calcários. 
- Cal aérea misturado com pozolana é usado em estuque, 
- Cal aéra misturada com cimento ou cal hidráulico, é usado em argamassa para 
reboco, 
- Cal aérea sob a forma de leitado usado na caiação de muros. 
 
 
-VANTAGENS: 
 Aderência às superfícies de contacto, 
 Resistência mecânica (a longo prazo), 
 Rendimento de 3,5x (com 10l de cal viva obtém-se 35l de cal em pasta) 
 
 
 
 
 
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3.2. CAL HIDRÁULICA 
 
 
A pedra calcária CaCO3, que contenha 8 a 20% de argila, se tratada termicamente a 
cerca de 1000ºC dá origem à Cal Hidráulica, que é um produto que endurece tanto na 
água como ao ar. A cal hidráulica é constituída por silicatos (SiO2.2CaO) e aluminatos 
de cálcio (Al2O3.CaO) e por menos de 3% de óxido de cálcio (que endurece por 
carbonatação). 
 
(1000 a 1100ºC) CaCO3 + argila (8-20%) ---------> Cal hidráulica 
 
A preparação da cal hidráulica é feita em fornos, verificando-se as seguintes fases: 
 500 a 700ºC ------------------- desidratação da argila 
 850ºC --------------------------- decomposição de calcário (CaCO3  CaO + CO2 ↑) 
 1000 a 1100ºC -------------- reacção da sílica e alumina da argila com o óxido de 
cálcio, originando silicatos e aluminatos. 
SiO2 + CaO  Silicatos de cálcio (SiO2.2CaO) 
Al2O3 + CaO  Aluminatos de cálcio (Al2O3.3CaO) 
 
- EXTINÇÃO DE CAL HIDRÁULICA 
Se a temperatura de cozedura for mais alta (até 1500ºC) e a % de argila (sílica e 
alumina) for maior, a reacção é mais completa, ou seja, a quantidade de silicatos e 
aluminatos de cálcio é maior, diminuindo a quantidade de óxidos de cálcio livre. 
A 1000ºC a reacção é parcial e os produtos formados são uma mistura de silicatos e 
aluminatos de cálcio e óxido de cálcio livre. Depois de saído do forno obtém-se 
pedaços de varias dimensões constituídos pela mistura de sílica e aluminato de cálcio 
e cal livre (10%) e ainda um pó inerte que é silicato bicálcio formado por pulverização 
durante o arrefecimento (657ºC). 
Acal retirada do forno deve ser extinta, não só com o fim de eliminar a cal viva, mas 
para provocar a pulverização de toda a cal hidráulica. 
A extinção deve ser feita com precaução pois só deve adicionar a água suficiente para 
hidratar a cal viva, é a reacção expansiva desta que se aproveita para pulverizar os 
grãos que contém os aluminatos e silicatos, a água em excesso irá hidrata-los. 
 
A cal hidráulica deve ser completamente extinta para ser usada em obra. 
Dá extinção (de 130 a 400ºC) obtém-se: 
 Pó 
 Grappiers, são grãos de material sobreaquecido com verdadeiras 
características de cimento, mais escuros e duros e ricos em silicatos bicálcicos. 
Assim, após a extinção é necessário separar os grappiers do pó e proceder à 
moagem. 
Esta separação é feita em peneiros circulares rotativos, constituídos por tambores 
perfurados concêntricos sendo o tambor interior de malha com mais abertura para 
permitir a passagem dos grappiers. 
 
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Após a moagem dos grappiers, o pó resultante é adicionado ao pó de silicato e 
aluminato de cálcio e hidróxido de cálcio, formando a cal hidráulica, se necessário 
juntar materiais pozolânicos moidos. 
 
 
- PRESA E ENDURECIMENTO DA CAL HIDRÁULICA (compreende 2ªs fases) 
1ªfase – dá-se a hidratação dos silicatos e aluminatos de cálcio, quer na água, quer no 
ar. 
2ªfase – dá-se a recarbonatação da cal apagada, só ao ar e em presença de CO2. 
 
 
- ALGUMAS PROPRIEDADES E APLICAÇÕES DE CAL HIDRÁULICA 
A massa volúmica média da cal hidráulica é cerca de 2,75g/cm3 mais baixo do que o 
de cimento e a sua baridade toma valores entre 0,6 a 0,8 g/cm3. 
A sua aplicação é feita de modo a que não se exigem resistências mecânicas 
elevadas com argamassas pobres: 
- Argamassa de revestimento (pavimento rodoviário), 
- Argamassa para reboco de paredes (Pré-fabricação), 
- Argamassa para alvenaria. 
 
 
- FABRICO DE CAL 
As cais hidráulicas e aéreas podem ser produzidas em vários tipos de fornos. 
 
O forno contínuo vertical utiliza combustível de chama curta, carvão. Tem 2 camaras 
sobrepostas, sendo o calcário alimentado por uma abertura junto à chaminé superior, 
e o combustível introduzido no estrangulamento entre as duas camaras onde se 
processa a combustão, o arrefecimento do material dá-se na camara inferior, onde o 
ar é aquecido (com melhoria no rendimento térmico). O material calcinado é extraído 
pela parte inferior da camara de arrefecimento. 
 
O forno rotativo, constituído por 1 cilindro metálico, internamente revestido de 
material refractário, giram lentamente sobre um eixo inclinado, recebendo o calcário 
pela sua boca superior e tendo o maçarico de aquecimento na sua boca inferior, por 
onde também é retirado o material calcinado. 
 
 
 
 
 
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3.3. CAL POZOLÂNICA 
Os romanos misturavam cinzas vulcânicas (pozolana) com cal hidráulica (25 a 45%) 
obtinham um aglomerado que endurecia debaixo de água. A capacidade hidráulica da 
cal pozolânica usada pelos romanos permitiu que as fundações pudessem ser 
lançadas sob a água. (ex:. Ostia) 
 
 
- APLICAÇÕES 
É usada como plastificante em argamassas de reboco grosso e assentamento de 
blocos de betão ou de cerâmica. Deve-se adicionar água à cal pozolânica, cerca de 
24h antes da preparação da argamassa com cimento e areia. Este procedimento 
melhora a função aglomerante da cal e garante à argamassa final índices de 
aderência superiores (quando comparados a argamassas com cal hidráulica). 
 
 
- PRINCIPAIS VANTAGENS 
 Baixa libertação de calor, durante a fase de presa, torna os betões pozolânicos 
adequados para uso em situações onde é necessário betonar grandes volumes 
em simultâneo, evitando o sobreaquecimento da massa betonada e a sua 
fissuração, 
 Maior resistência à corrosão, devido à alta alcalinidade dos betões pozolânicos, 
 Melhores acabamentos, 
 Melhor aderência, 
 Melhor trabalhabilidade nas argamassas para reboco e assentamento. 
 
 
 
 
 
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3.4. EXERCICIOS 
 
1- Como ocorre o endurecimento da cal? 
2- Defina plasticidade e retracção da cal? 
3- Como é sabido a cal viva é um dos materiais de construção civil mais antigos, 
no entanto antes da sua aplicação é necessário proceder-se à sua extinção. 
a. Diga quais os processos que se podem utilizar para proceder à sua 
extinção e explique cada um deles? 
b. Explique como ocorre o processo de extinção e porque é necessário fazer a 
mesma? 
c. Por que nomes é conhecido o produto final que se obtém após a extinção? 
d. Como ocorre o endurecimento do produto final? 
e. Dê um exemplo de onde poderia ser usado o produto final? 
4- O que é uma cal dolomítica? Qual é a sigla que a identifica? 
5- Porque é que se deve fazer a extinção da cal hidráulica? Explique o processo? 
6- Considere que tem uma cal com classificação DL 85. 
a) Especifique o que significa a sigla? 
b) Como se consegue obter esta cal? 
c) Explique o porcesso de hidratação da mesma? 
 
 
 
As soluções dos exercícios podem ser vistas no site: http://engenharia-civil-
virtual.blogspot.pt/ 
 
 
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4. CIMENTO 
 
Os cimentos hidráulicos constituídos por compostos de cálcio (Silicato e aluminato de 
cálcio) podem classificar: 
 Cimentos Naturais 
 Cimentos Portland 
 Cimentos Aluminosos 
O Cimento é um ligante hidráulico, ou seja, um material inorgânico finamente moído que 
quando misturado com água forma 1 pasta que ganha presa e endurece por reacções e 
processos de hidratação e que depois de endurecida, conserva a sua capacidade resistente e 
estabilidade mesmo debaixo de água. 
O endurecimento do cimento CEM é devido à hidratação de silicatos de cálcio embora os 
aluminatos de cálcio também intervenham no endurecimento. 
 
-COMPOSIÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA 
O cimento de Portland artificial é obtido pela mistura de calcário ou cré (carbonato de 
cálcio), argila ou xisto argiloso (silicatos de alumínio ou ferro) ou a partir de margas ou 
calcários margosos (margas- mistura de materiais calcários e argilosos) e outras 
substâncias apropriadas ricas em sílica, alumina ou ferro, reduzida a pó muito fino, que se 
sujeita à acção das temperaturas de 1450ºC (em fornos rotativos). 
 
-FABRICO 
 
 
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1ªfase (Preparação do Cru) – Blocos com dimensão de 1,5 a 2 m, são extraídos e 
transportados para britador onde vão ser reduzidos a pequenos blocos de cm’s. O material é 
britado e transportado para uma pilha de armazenamento e vai receber adição de argila (25% 
de argila e 75% de brita calcária). Enquanto a mistura é depositada horizontalmente, a sua 
remoção para os silos alimentadores dos moinhos de bolas e é feita por meio de cortes 
verticais na pilha de armazenamento (Pré-homogeneização). 
Há dois processos de fabrico de cimento: 
-Via húmida a matéria-prima é moída e homogeneizada dentro de água. 
-Via seca a moedura e homogeneização realiza-se a seco. 
 
 
2ªfase (Cozedura em forno rotativo) – O forno rotativo (Ø7,6m ; L=232m; revestido por 
material refractário  Cilindro de chapa de aço), este cilindro assenta sobre roletas que o 
fazem girar e tem uma inclinação de 2 a 6%. Este movimento de rotação e inclinação provocam 
o avanço dos materiais no interior do forno. (20kg para 1tonelada de cimento). Para obter a 
temperatura de Clinquerização (1400 a 1450ºC), temperatura de fusão das fases aluminatos e 
ferratos, é necessário recorrer à combustão de carvão ou de fuel. 
O carvão seco é reduzido a pó e injectado na parte inferior do forno, com uma parte de ar (ar 
primário), o restante ar comburente (ar secundário) é introduzido no forno depois deter sido 
aquecido no arrefecedor do clínquer. 
3ªfase (Arrefecimento, adição de gesso e moagem) – A saído do forno o clínquer deve ser 
arrefecido rapidamente (porque o silicato tricálcio é instável a temperatura inferior a 1250ºC, e 
não conserva a sua estrutura). 
O silicato bicálcico apresenta as formas ϒ e β, a forma β é estável desde a temperatura de 
formação (1200ºC) até 675ºC. Abaixo destas temperaturas o silicato bicálcico β transforma-se 
em ϒ (inerte). Por isso (ser inerte) é necessário evitar a formação do silicato ϒ, arrefecendo 
rapidamente o silicato de 1200ºC até temperatura ambiente. 
 
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Há vantagens em evitar que a fase liquida cristalize pois a reactividade do aluminato de cálcio 
diminui e o óxido de magnésio poderá cristalizar em grandes cristais (períclase), o que provoca 
a instabilidade e a expansibilidade do volume da pasta de cimento endurecido. 
Para efectuar o arrefecimento, recorre-se ao planetário (constituído por tubos arrefecedores 
que envolvem o forno). Após o arrefecimento (125ºC a 180ºC) o clinquer é armazenado, 
entrando em moinhos de bolas onde é moído, com adjuvantes (para facilitar a moagem), com 
aditivos, gesso (3 a 5%) para regular a presa, e outros que modificam as propriedades como a 
pozolana e a escória de alto-forno. 
A moagem efectua-se em moinho de bolas, e consome 40% da energia total, a característica 
que se obtém é a finura. 
Existem dois tipos de moedura: 
- Moagem em circuito aberto, o clínquer junto com o gesso, é introduzido no moinho que tem 
3 compartimentos de bolas de aço, sucessivamente menor, no primeiro 60 a 80 mm, no 
segundo 30 a 50 mm e no terceiro 15 a 25 mm. 
- Moagem em circuito fechado, os finos são extraídos do moinho á medida que se vão 
produzindo. Uma corrente de ar atravessa o moinho e arrasta consigo as partículas mais finas, 
para um separador. As finas vão para os silos de armazenamento e as mais grossas voltam 
para o moinho. 
4ªfase (Ensilagem e ensacagem) – Dos moinhos de bolas, o cimento passa para os silos 
onde é homogeneizado e daí distribuindo, a granal ou em sacos. 
 
 -PRINCIPAIS COMPONENTES DO CRU E DO CLINQUER DE PORTLAND 
 
 
 
Neste diagrama temos: composição da matéria prima obtida pela mistura de calcário e argila 
que compreende: 
Calcite CaCO3 
Silica SiO2 
Minerais de Argila SiO2.Al2O3.H2O 
Òxidos de ferro Fe2O3 
 
A composição da matéria-prima deve ser tal que depois de perder a água e o CO2 devido à 
elevada temperatura atingira no forno, tenha uma composição química dentro dos líquidos 
seguintes: 
C - CaO - 60 a 67% 
 
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S – SiO2 - 17 a 25% 
A – Al2O3 – 3 a 8% 
F – Fe2O3 – 0,5 a 6% 
Mg – 0,5 a 4% 
K2O e Na2O – 0,3 a 1,2% 
S – SO3 – 2 a 3,5% 
 
Módulos: 
Com o fim de obter produtos com a composição regular, é preciso que entre estes 
simples óxidos elementares existam certas relações antes da cozedura, denominados de 
módulos. 
 
Módulo hidráulico (Vicat) 
 
 
 
 
Módulo Silico 
 
 
 
 
Quanto mais baixo for este módulo, mais baixo será a temperatura de clinquerização, pois 
Al2O3 e Fe2O3 são fundentes. 
 
 
Módulo alumínio-férrico ou de fundentes 
 
 
 
 
 
Grau de saturação em cálcio 
 
 
 
 
 
À alumina e aos óxidos de ferro chamam-se fundentes, pois os compostos em que intervêm 
fundem à temperatura mais elevada (temperatura de clinquerização) ajudando assim à melhor 
combinação de todos os intervenientes nas reacções em que se formam os componentes de 
cimento. 
O módulo de fundentes é importante na obtenção de cimentos com resistência química 
melhorada e calor de hidratação baixa. Para este efeito é necessário que não se forma 
aluminato tricálcio (Al2O3.3CaO). 
 
Componente Principais do Clínquer 
As reacções químicas que ocorrem pela acção da temperatura a partir da matéria-prima (cal, 
sílica, aluminia e óxidos de ferro) levam a formação dos componentes de clinquer de Portland 
os quais cristalizam em elementos mais ou menos individualizados. 
 
Silicato tricálcio 3CaO.SiO2 20 a 65% C3S Alite 
Silicato Bicálcio 2CaO.SiO2 10 a 55% C2S Belite 
Aluminato tricálcio 3CaO.Al2O3 0 a 15% C3A Massa vitrea 
Aluminoferrato 4CaO.Al2O3.F2O3 5 a 15% C4AF Calite 
Tetracálcio 
 
24 | P á g i n a 
 
 
Transformações sofridas pelas matérias-primas para obtenção do clínquer: 
 
 Até 100ºC evapora-se a água livre, secando a mistura de calcário e argila. 
 Até 450ºC sai a água absorvida nas componentes da matéria-prima. 
 Até 700ºC dá-se a activação dos silicatos por desidratação e alterações na rede 
cristalina. 
 De 700 a 900ºC dá-se a decomposição dos carbonatos de cálcio e de magnésio com a 
formação de óxidos de cálcio. Começa a combinação da aluminia, óxidos de ferro e 
sílica activada com o óxido de cálcio. Inicia-se a formação de belite e a formação de 
aluminato de cálcio e aluminoferrato bicálcico. 
 De 900 a 1200ºC prossegue-se a formação de belite, começa a formar-se o aluminato 
tricálcico (C3A) e o aluminoferrato tetracálcico (C4AF). 
 A 1260ºC principia o aparecimento da fase líquida, constituída pela combinação de 
parte de óxido de cálcio com os óxidos de alumínio e de ferro, a qual promove a 
constituição do silicato tricálcico (alite), a partir do silicato bicálcico (belite) já formado. 
Durante o arrefecimento a fase fundida não deve cristalizar. Se o arrefecimento for 
lento o C3A cristaliza e o óxido de magnésio poderá formar grandes cristais. 
 
 
-FORMAÇÃO DOS DIFERENTES COMPOSTOS DO CIMENTO POR FASES 
 
BELITE 
825ºC (Calcinação) – CaCO3 CaO+CO2 (libertado) 
O calcário é aquecido e o dióxido de carbono é libertado, deixando cal (CaO) 
1200ºC – 2CaO +SiO2  Ca2SiO4 (silicato bicálcico) 
(Aumenta-se a temperatura e algum cal combina com a sílica e forma a BELITE=C2S). 
 
ALITE 
1250ºC – CaO+Ca2SiO4Ca3SiO5 (silicato tricálcico) 
Quando a temperatura é superior a 1250ºC alguma belite combina com a cal (que ainda não 
reagiu) e forma a ALITE=C3S). 
 
ALUMINATO TRICALCICO 
1300ºC - 3CaO + Al2O3  Ca3Al2O6 (aluminato tricálcico) 
Quando a temperatura é superior a 1300ºC a cal (que ainda não reagiu) reage com a alumina e 
forma aluminato tricálcico (C3A). 
 
FERROALUMINATO TETRACÁLCICO 
Arrefece - CaO+Ca3Al2O6+Fe2O3 Ca4Al2Fe2O10 
Á medida que a mistura arrefece a cal, o aluminato tetracalcico e a ferrite formam cristais de 
ferroaluminato tetracalcico. 
 
 
-HIDRATAÇÃO DO CIMENTO 
 
O C3A reage com a água muito rapidamente conduzindo a uma presa rápida e para poder 
retardar juntou-se um cimento, o mais económico, o gesso. 
 
CH+S+HCSH2 
(portlandite+sulfato+água->gesso) 
 
25 | P á g i n a 
 
C3A+2CSH2+10HC4AS2H12 
(aluminato tricálcico+gesso+águamonosulfato) 
Reações expansivas 
 
C4AS2H12+2CSH2+16HC6AS3H32 
 (monosulfato+gesso+águaetringita 1ª) 
 
A etringita quando se forma é expansiva e a pasta de cimento vai conseguir absorver esta 
expansão porque ainda está com alguma maleabilidade. 
Deve-se garantir a partir das 48horas, já não exista gesso no interior da pasta para reagir com 
o C3A e assim evitar a formação da etringita 2ª. 
 
 
 
Resistência química: 
C2S e C4AF maior contribuição para resistência química. 
C3S maior contribuição para a tensão de rotura. 
C3A é indesejável, de fabrico económico e fundamental para atingir a fase líquida da cozedura 
do clínquer. 
 
Finura do cimento: 
> finura  > caro  > resistência inicial  > calor de hidratação  > gesso; > retacção; > 
fendilhação; < exsudação; o cimento deteriora-semais. 
 
 
TIPOS DE CIMENTOS 
 
CEM I Cimento Portland 100%clinquer 
CEM II Cimento Portland Composto 65% clinquer 
CEM III Cimento de Alto-forno clinquer+35-95% escórias de alto forno 
CEM IV Cimento Pozolânico 45%clinquer+55%silica de fumo,pozolana 
CEM V Cimento Composto 20%clinquer+18%escorias+pozolana 
 
 
 
 
26 | P á g i n a 
 
CIMENTO – ENSAIOS 
Determinação da consistência normal 
Determinação do início e fim de presa - Aparelho de Vicat : Para determinar o inicio de 
presa, deixa-se cair a agulha em tempos espaçados de uns 10 min até obter X=4+1 mm . 
Para determinar o fim de presa, inverte-se o molde e deixa-se cair a agulha em tempos de 30 
min até obter uma penetração de 0,5 mm. 
 
Determinação da expansibilidade – Aparelho de Le Chatelier: Enchem-se 
os dois moldes e tampam-se com placas de vidro, ficam durante 24h a uma temperatura de 
20ºC, medir o afastamento A, aquecer em banho-maria até ferver a água em 30 min e manter a 
ebulição durante umas 3horas. 
Medir o afastamento B, deixar arrefecer até 20ºC, medir o afastamento em C. A expansibilidade 
resulta da medida C-A. (inferior a 10mm) 
 
Determinação da resistência mecânica – Juntou-se na misturadora, enchem-se os moldes 
 dá-se 60 pancadas, completa-se o enchimento dos moldes, mais 60 pancadas. Alisa-se 
a argamassa no molde . Cobrem-se os moldes com vidro, colocam-se durante 24h a 
T=20ºC. desmoldam-se e colocam-se imersos em água a 20ºC, ensaiam-se durante 28 dias a 
uma T=20ºC. 
Ensaio à flexão: 
Aplicam-se forças gradualmente de 50 ± 10 N/s até à rotura e regista-se a força de rotura
. 
Ensaio à compressão: Aplicam-se forças gradualmente a 2400 ± 200 N/s até à rotura e 
regista-se a força de rotura . 
 
 
 
CIMENTO ESPECIAIS 
 
Cimento Supersulfatado – Elevada resistência à água do mar, elevada resistência em 
ambientes com altas concentrações de sulfatos, resistente a ácidos carboníferos e óleos, baixo 
calor de hidratação. 
80-85% de escórias de alto forno + 10-15% sulfato de cálcio + 5% clínquer de cimento Portland 
 
Cimento Aluminoso – Elevada resistência aos sulfatos, custo elevado de fabricação. 
40% alumina + 40% óxido de calcário + 15% de óxido de ferro + 5% de sílica 
 
 
 
 
 
27 | P á g i n a 
 
 
4.1. EXERCICIOS 
1- Explique o que são grappiers e como são obtidos? 
2- Considere que lhe foi dado um cimento novo para estudar e que tem de 
determinar o início e o fim de presa. Explique detalhadamente como se 
determinam. 
3- Para o fabrico do actual cimento Portland é necessário que ao clinquer seja 
adicionado uma determinada quantidade de gesso. 
a) Diga porque é que temos de adicionar gesso ao clinquer? 
b) Porque é que a quantidade de gesso que é adicionada ao clinquer, é 
restringida a 4%? 
4- Quais são as fases de formação do cimento e quais as características de cada 
uma delas? 
5- Explique como é formada a etringite 1ª e a etringite 2ª? 
6- Como é obtido o clinquer? Quais os compostos químicos presentes no 
clinquer? Quais são os responsáveis nas primeiras semanas? E em idades 
mais avançadas? Qual o composto responsável por um rápido endurecimento 
e problemas de presa precoce da pasta de cimento? 
7- Como pode ser determinada a finura do cimento? Qual a sua influência no 
desempenho do cimento? 
8- O que é a exsudação? 
9- Como os sulfatos podem determinar o cimento? 
10- Quais as vantagens e desvantagens de usar um cimento aluminoso? 
11- Quais são os dois materiais necessários, para o fabrico de cimento? 
12- Explique o processo de fabrico de um cimento? 
13- A determinação do módulo silício serve para o quê? Que outros módulos 
existem. 
14- O clinquer deve ser arrefecido lenta ou rapidamente? Justifique. 
15- Explique que equipamento usaria para a determinação do inicio e fim da presa, 
assim como, o procedimento para a realização de cada um dos ensaios. 
16- A fase sólida é uma das fases de estrutura da pasta de cimento, constituída por 
componentes principais cujas percentagens variam em função das matérias e 
processo de fabrico. Quais são esses componentes, ordem de grandeza da 
fase sólida de uma pasta de cimento (%) e quais os principais efeitos na tensão 
de rotura e no calor de hidratação do cimento. 
17- Quando se junta agua ao cimento começa o processo de hidratação, explique 
detalhadamente em que consiste esse processo? 
18- Quais as diferenças que existem, em termos de matéria-prima entre o gesso, a 
cal aérea, a cal hidráulica e o cimento natural? 
 
As soluções dos exercícios podem ser vistas no site: http://engenharia-civil-
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28 | P á g i n a 
 
5. PLÁSTICOS 
 
O seu principal material é o hidrocarboneto (composto químico constituído por 
carbono e hidrogénio). Podem ser: 
 
PARAFÍNICOS (CnH2n+2 – São acíclicos e saturados e relativamente inertes) 
OLEFÍNICOS (CnH2n/CnH2n-2 – são compostos insaturados) 
AROMÁTICOS ( ex: benzeno) 
 
DEFINIÇÃO: 
Polímeros - têm como base o Petróleo bruto (mistura complexa de hidrocarbonetos e 
impurezas) que dependendo do processo de transformação e tratamento originam 
uma grande variedade de matérias-primas para fabrico de polímeros. São constituídos 
por nanómetros que encadeados entre si formam macromoléculas. 
 
 
TIPOS DE POLIMEROS: 
Polímeros lineares 
Polímeros ramificados 
Polímeros tridimensionais 
Polímeros trifuncionais 
 
CLASSIFICAÇÃO DOS POLÍMEROS: 
Termoplásticos: são cadeias lineares ou ramificadas mas não estão ligadas 
transversamente entre si, aquando do aumento da temperatura, elas movem-se umas 
em relação às outras, fundem e amolecem. Ex. Policloreto de Vinilo, Poliesterino, 
Polietieno. 
Termoendurecíveis: São polímeros que possuem estrutura molecular tridimensional, 
aquando a aplicação do calor, a rede não funde, mas fica destruída. Ex. Poliuretanos, 
Poliésteres endurecíveis. 
 
Tg – temperatura de transição vitrosa, definida como a temperatura acima da qual um 
polímero (plástico) se torna mole e dúctil e abaixo do qual se torna rígido e quebradiço. 
 
 
Temperaturas de transição vitrosa de alguns plásticos: 
Polietileno: -120ºC 
Polibutadieno: -80ºC 
Poliisupreno: -73ºC 
Poliamidas: +60ºC 
Poliecloreto de vinilo: +87ºC 
 
 
 
29 | P á g i n a 
 
PROCESSOS DE MOLDAÇÃO DOS POLIMEROS: 
TERMOENDURECIVEIS: 
Compressão – comprimidos em moldes metálicos aquecidos. 
Transferência 
 
TERMOPLÁSTICOS: 
Extrusão – deslocado para 1 abertura e a forma define a secção transversal. 
Injecção – fundido e penetra no molde. 
Insuflação – submetido a uma pressão interior de ar quente e vapor que comprime o 
material, por acção de uma pressão contra a parede do molde. 
Calandragem – passam através de uma serie de cilindros aquecidos, provocando um 
estreitamento. 
 
 
TECNICAS DE UNIÃO: 
Peças acessórias 
Colagem 
Soldadura 
 
 
PRINCIPAIS ADITIVOS: 
Antioxidantes 
Corantes 
Plastificantes 
Estabilizadores. 
Redutores de inflamabilidade 
Absorventes de radiação ultra-violeta 
Cargas e inertes 
 
 
OUTROS PLASTICOS: 
Plásticos reforçados com fibras 
Plásticos celulares 
Revestimentos plásticos de piso 
Geosintéticos: Geotexteis (naturais: algodão, lã, linho; sintéticos: fibras sintéticas) 
 Geomembranas (função: barreira de fluidos, protecção) 
 Geogrelhas (função: reforço) 
 Geopolímeros 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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5.1. EXERCICIOS 
 
1- Os polímeros encontram-se classificados por diferentes tipos. 
a) Diga como se classificam os polímeros? 
b) Quais são as principais diferenças entre os polímeros enunciados na alínea 
anterior? 
c)O processamento dos polímeros varia em função da sua classificação. Dê 
dois exemplos para cada um deles? 
d) Refira dois exemplos para cada tipo de polímeros? 
 
2- Os poliésteres insaturados e o polietileno fazem parte de que tipos de 
polímeros? Justifique. 
 
 
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31 | P á g i n a 
 
6. MADEIRAS 
 
É um material que pode ser danificado pelo sol e chuva. O seu crescimento 
depende de factores externos. 
Crescimento Rápido: 
- menor densidade 
- menor resistência mecânica 
- menor retracção 
- maior permeabilidade 
- maior rapidez de secagem 
Usado para: mobiliário, embalagens, carpintarias de limpos. 
 
Crescimento Lento: 
- maior densidade 
-maior resistência mecânica 
- maior retracção 
- menor permeabilidade 
- menor rapidez de secagem 
Usado para: elementos estruturais 
 
DEFINIÇÕES: 
 
Casca – Conjunto de tecidos que envolvem o câmbio vascular 
Ritidoma – Conjunto de tecidos mortos da parte externa da casca 
Entrecasca – parte interna na casca 
Câmbio Vascular – assentada geradora de células 
Lenho – conjunto de tecidos envolvidos pelo câmbio vascular 
Borne – parte externa do lenho (entre o cambio vascular e o cerne 
Cerne – parte interna do lenho 
Medula – núcleo do lenho 
 
 
Humidade – é uma propriedade o comportamento do material durante as fases de 
laboração, secagem e preservação e ainda influi nas características de resistência 
mecânica dos elementos estruturais e da durabilidade. 
A quantidade máxima que uma dada madeira pode conter no estado verde, depende 
da quantidade de células lenhosas presentes na unidade de volume dessa madeira, 
ou seja a sua massa específica. 
Uma madeira considera-se seca se contiver uma humidade de 18 a 20% de humidade. 
Em Portugal: No inverno (15 a 18%) 
 
32 | P á g i n a 
 
No verão (12 a 15%) 
 
Retracções – quando a humidade desce abaixo da saturação de fibras (22 a 30%),as 
paredes das células lenhosas começam a diminuir de espessura por perdas de água. 
 
Densidade – quanto maior for, maior a dificuldade na laboração e secagem, maior 
resistência mecânica, maiores retracções, maior durabilidade e menor permeabilidade. 
 
Resistência mecânica – está relacionada com a humidade, quando mais seca, 
maiores são as suas tensões. 
 
Anisotropia – característica que uma substancia possue em que uma certa 
propriedade física varia com a direcção. A madeira é um material anisotrópico com as 
suas propriedades mecânicas a dependerem da disposição das suas fibras. A madeira 
expande-se ou retrai-se de forma diferente às variações de humidade no ambiente, 
consoante os sentidos das suas fibras. 
 
DEFEITOS: 
Ardido – ataque dos fungos 
Cardido – ataque dos fungos 
Nós – influência na resistência mecânica 
Ataque de fungos de podridão e térmitas – degradam a estrutura da madeira e faz com 
que esta perca resistência. 
 
 Térmitas (húmido) – cura é complexa, desinfestação total 
Insectos 
 Caruncho (seco) 
 
 
PROTECÇÃO E CONSERVAÇÃO: 
Preventiva – antes da colocação em obra. 
Implementação em obra: 
- arrancar arvores, raízes e remover matéria orgânica. 
Técnicas de construção: 
- evitar o contacto com solo, deixar espaços para vigilância. 
Selecção da madeira: 
- madeiras com boas características mecânica e tratamento preservador. 
 
Curativa- depois de colocada em obra. 
Protecção superficial (pincelagem, pulverização) 
Protecção média (imersão prolongada, imersão banhos quentes e frios, autoclave) 
Protecção profunda (autoclave) 
 
 
DERIVADOS DE MADEIRA: 
Aglomerados de fibras (MDF e Platex) 
- material triturado 
- aquecido em autoclave 
- colocados em moldes 
- comprimidos até atingir espessura desejada 
- introduzidos em prensa hidráulica, submetidos a uma temperatura 120ºC, a uma 
tensão de 120Kg/m durante 7min. 
 
Aglomerados de partículas (tabopan) 
- partículas após secagem são aglomerados com cola e depositados em moldes 
 
33 | P á g i n a 
 
- comprimidos a uma temperatura de 90ºC 
 
Contraplacados 
- são usados toros de diâmetro de 12 mm 
- são formados por numero impar de folhas, e colocadas umas sobre as outras sob 
forte pressão 
- as espessuras rondam 0,4 a 3 mm 
- tema as mesmas características que a madeira, em relação à elasticidade e ao peso. 
E maior resistência e homogeneidade. 
 
Lamelados 
(Painel constituído por réguas de madeira maciça de baixa densidade) 
- maior estabilidade ao fogo e a elementos agressivos 
- consegue-se controlar os defeitos da madeira 
- mais barato 
- maior variedade de formas 
- fácil execução 
- vence maiores vãos 
 
Cortiça (usa-se para isolamento térmico, acústico, e pavimentos) 
Aglomerado negro 
Aglomerado branco ou composto 
 
 
 
UTILIZAÇÃO DOS DERIVADOS: 
- Cofragens 
- Vigas 
- Pilares 
- Estruturas de madeira 
- Mobiliário 
 
 
 
 
34 | P á g i n a 
 
6.1. EXERCICIOS 
 
1- As características que as madeiras apresentam na altura do seu corte e 
quando vão ser aplicadas como material de construção, são diferentes. Diga 
qual é a característica mais afectada explicando o que ocorre e diga também, 
em que medida o tipo de madeira pode influir? 
2- Defina anisotropia e diga quais as implicações desta propriedade no produto 
final a obter? 
3- Imagine que tinha duas peças com a mesma secção, uma de lamelados 
colados e a outra de madeira de pinho para serem usadas como elemento 
estrutural. Por qual das duas optaria, justifique bem a sua resposta. 
4- Considere que uma determinada madeira tem uma retracção radial e 
tangencial de 0,5%, é possível determinar a retracção axial? Justifique. 
5- Imagina que verifica que na construção em que se encontra existem vigas de 
madeira com ataques de insectos xilófagos. O que faria perante essa situação. 
Justifique a sua resposta. 
6- Descrevas as principais diferenças no processo de fabrico dos aglomerados de 
fibras, de partículas e contraplacados. 
 
 
 
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7. TINTAS E VERNIZES 
 
Tinta é uma composição pigmentada líquida, pastosa ou sólida que, quando 
aplicada em camada fina sobre uma superfície é convertível ao fim de um certo tempo 
numa película sólida e opaca. 
Verniz é uma composição não pigmentada líquida, pastosa ou sólida, que quando 
aplicada em camada fina sobre superfície apropriada, é convertível numa pelicula 
sólida, contínua, transparente ou translucida e mais ou menos dura. 
CONSTITUINTES DAS TINTAS: 
 
Pigmentos – podem ser naturais ou sintéticos, sendo os naturais obtidos a partir de 
moagem e peneiração de terra, óxidos metálicos. 
Cargas – são corantes, introduzidos para baixar os custos de fabrico. Facilitam a 
aplicação, melhoram a qualidade da tinta, durabilidade e conferem propriedades 
isolantes, resistência ao fogo, antiderrapante. Podem ser naturais ou artificiais. Exs:. 
Mica, talco, carbonato de cálcio. 
Ligantes (veiculo fixo) – são responsáveis pela formação da filmagem que garante a 
continuidade do revestimento e podem ser: 
- Convertíveis – convertem em polímeros por reacções de solventes, após a aplicação 
no suporte (ex: resinas epoxídicas, silicone, alquidicas e aminicas) 
- Não convertíveis – os polímeros encontram-se dispersos em solução num meio que 
evapora após aplicação (ex: resinas celulósicas, borracha clorada, resinas venilicas e 
acrílicas) 
(Veiculo volátil) – a função é a de dissolver o ligante e modificar a viscosidade da tinta 
bem como o tempo de secagem (ex: água, aguarrás, acetona) 
 
CLASSIFICAÇÃO DAS TINTAS E VERNIZES: 
Primárias: 
Primárias alquidicas – protecção anticorrisiva de metais ferrosos e não ferrosos. 
Primáriasanti-alcalinas – aplicação em paredes interiores e exteriores revestidas com 
reboco. Serve para manter a alcalinidade das paredes. 
Subcapas: Para aplicação em madeira. 
Acabamento: 
Massas Plasticas – Interior – Reboco normal ou betão. 
Tintas Plásticas – Exterior e Interior – Reboco tradicional de argamassa, madeira e 
aço. 
Tintas texturadas (areia) – Exterior e Interior – Reboco. 
Esmalte – Interior e Exterior – Com brilhos e lacagens. 
Verniz Satinado – Interior – Acabamento de superfície de madeira. 
Verniz claro – Interior e Exterior – Acabamento em superfície de madeira. 
 
 
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7.1. EXERCICIOS 
 
1- As tintas têm vários constituintes, sendo um deles o ligante. Um exemplo de 
ligante é o veículo fixo, diga em que consiste? 
2- No fabrico de tintas são usadas cargas, diga o que são e para que servem? 
 
 
As soluções dos exercícios podem ser vistas no site: http://engenharia-civil-
virtual.blogspot.pt/ 
 
 
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8. MATERIAIS CERÂMICOS 
 
Os materiais cerâmicos são inorgânicos, formados por elementos metálicos ou não 
metálicos, ligados entre si por ligações iónicas ou covalentes. 
Matérias-primas: gnaisses, micaxisto, feldspatos alterados, argila e água. 
 
 
PRINCIPAIS PROPRIEDADES: 
- Cristalinos 
- elevada dureza, refractariedade, resistência química e fragilidade 
- elevada relação resistência/densidade e módulo de elasticidade/densidade 
- baixo coeficiente de dilatação térmica 
- boas propriedades isolantes, térmicas e eléctricas 
 
CLASSIFICAÇÃO: 
Por Cozedura 
Com fusão da fase vítrea 
- tijolos, faianças, grés e porcelanas 
- ligantes hidráulicos: cais, cimento 
- cerâmicas refractários e não refractários 
 
Sem fusão da fase vítrea 
- óxidos cerâmicos puros 
- refractários d carbono e grafite 
 
Por fusão 
- vidros 
- esmaltes 
- fibras cerâmicas 
 
COZEDURA DA CAULINITE (o componente é a argila, um composto de alumina e 
sílica hidratada) 
2SiO2.Al2O3.2H2O=S2AH2 
200ºC – desidratação parcial 
600ºC – desidratação total 
Originando o metacaulino 2SiO2.Al2O3=AS2 
650ºC – dissociação da sílica/alumina 
Retracção de cozedura 
850-950ºC – trimita (4SiO2) e a mulite (2SiO3.3A2O3) 
1200-1500ºC – Fusão  Vitrificação 
 
 
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PROCESSO DE FABRICO: 
- Preparação das Pastas 
Extrai-se a argila, apodrece-se ao ar, depois ocorre o destorroamento por britagem ou 
moagem com adição de água, podem ser: 
- amassadura muito seca – produtos refractários 
- amassadura húmida – grão e barro vermelho 
- amassadura muito húmida – faiança 
 
- Moldação 
Via manual 
Via mecânica, feita com prensagem, usam-se moldes de madeira, aço, gesso(para 
absorver excesso de humidade). 
 
- Secagem e Cozedura 
Secagem ao ar livre (1 semana) ou processo artificial 
Cozedura, em: 
Forno Hoffman é constituído por 12 câmaras e uma fornalha 
Forno de túnel o produto progredi no túnel, aquece progressivamente até à zona 
central e depois que vai saindo do túnel vai arrefecendo. 
 
PRODUTOS: 
Produtos Porosos – macios e riscam-se facilmente, cheiram a barro, não há 
vitrificação. Ex:. telhas e tijolos, produtos refractários. 
Produtos não porosos – não são facilmente riscados. Ex:. grés cerâmico e porcelanas. 
 
TIJOLOS 
Composto por 2 partes de areia siliciosa, 1 parte de caulinite, e em minoria saibros, 
calcários e óxidos de ferro. 
Existem dois tipos de tijolo: 
- maciço (paredes resistentes) 
- furado (paredes divisórias) 
 
Características fundamentais: 
- resistência à compressão, 
- homogeneidade de cor, 
- homogeneidade de som percutido, 
- teor de sais dissolvidos, 
- ausência de cal viva 
 
EN 772 – Especificação para unidades de alvenaria 
 
TELHAS 
Composto por 2 partes de areia siliciosa, 1 parte de caulinite, e em minoria saibros, 
calcários e óxidos de ferro. 
Existem vários tipos de telha: 
- marselha (exige 2 apoios em ripa de madeira para a sua colocação) 
 
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- lusa 
- canudo (exige uma viga de madeira) 
 
Características fundamentais: 
- resistência à flexão, 
- homogeneidade de cor, 
- homogeneidade de som percutido, 
- gelividade, 
- impermeabilidade, 
- ausência de cal viva 
 
EN 1304-2005 – Telhas cerâmicas e acessórios – definições e especificações dos 
produtos e métodos de ensaio 
NP EN 1204 – Características 
NP EN 558 – Resistência à flexão 
NP EN 559-1 – Impermeabilidade 
NP EN 559-2 – Resistência ao fogo 
 
Gelividade – capacidade de um material não fracturar com a variação da temperatura. 
Este fenómeno é importante em climas frios ou onde exista grande amplitude térmica. 
 
 
LOIÇAS CERÂMICAS (matéria prima é a argila rica em caulinite, prensada, seca e 
moldada, e cozida a altas temperaturas) 
 
 
LADRILHOS OU MOSAICOS (vidrado antes de cozido) 
(matéria-prima é composta por argila rica em caulinite, branca sem óxido de ferro) 
 
AZULEJOS (vidrado depois de cozido) 
Processo de fabrico: 
- misturam-se as matérias-primas, 
- corta-se e molda-se, 
- 1ª cozedura a uma temperatura 1020ºC, obtem-se chacota, 
- vidragem manual, 
- pintura manual, 
- 2ª cozedura a 980ºC. 
 
Vitrificação – esta fase serve como um meio de reacção, através do qual a difusão se 
pode realizar a uma temperatura mais baixa do que no resto do material cerâmico. 
Durante a cozedura deste tipo de materiais cerâmicos ocorre um processo 
denominado vitrificação, no qual a fase vítrea se liquefaz e preenche os poros de 
material. Esta fase pode também reagir com algum material refractário que se 
encontra no estado solido. Durante o arrefecimento, a fase líquida solidifica, dando 
origem à matriz vítrea que liga entre si as partículas não fundidas. 
 
 
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8.1. EXERCICIOS 
 
1- Quando se fabricam produtos cerâmicos, em todos eles existe a formação de 
uma fase vítrea? Em que consiste a formação desta fase vítrea? Dê dois 
exemplos para cada situação considerada? 
2- Quais são os três principais constituintes das loiças cerâmicas? 
3- Imagine que se encontra numa determinada obra e acaba de receber lotes de 
tijolos e telhas de barro vermelho. 
a. Quais as principais características a observar numa inspecção visual? 
b. Se tivesse de exigir alguns ensaios para avaliar as suas características 
fundamentais, quais exigiria? 
 
 
As soluções dos exercícios podem ser vistas no site: http://engenharia-civil-
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9. PEDRAS NATURAIS 
 
As pedras são extraídas das respectivas formações geológicas, as pedreiras. 
A extracção pode ser: 
- A céu aberto 
 - fazem-se sondagens para avaliar a profundidade dos estratos, 
 - removem-se os terrenos da cobertura, 
 - abertura de acessos e extracção, 
 - preparação do parque de armazenamento, 
 - desbaste dos blocos, 
 - transporte dos resíduos estéreis e tapagem. 
 
- Subterrânea 
 - maciço a pouca profundidade 
 -maciço de grande profundidade (é feita por poços) 
 
Comparação: Os custos são mais baixos se o processo escolhido for a céu aberto. 
 
Desmonte de blocos de pedreira: 
- Processo manual 
- Meios explosivos 
 
CLASSIFICAÇÃO: 
- Ígneas ou eruptivas – duras e compactas, homogéneas e isotrópicas. 
- Sedimentares – estratificadas, dispostas em camadas, anisotrópicas (ex. grés, 
gesso, argila) 
- Metamorficas – originadas devido à acção de elevadas temperaturas e grandes 
pressões, anisotrópicas (ex. mármores, gneisses) 
 
ANISOTROPIA – as propriedades mecânicas variam segundo as diferentes direcções, 
nomeadamente segundoplanos de estratificação. Vai verificar-se uma acentuada 
variação entre os módulos de elasticidade e tensões de rotura. 
 
 
CARACTERISTICAS FISICAS 
- Aderência aos ligantes – depende da pedra e do ligante, tem interesse para a pedra 
fragmentada para o uso em agregados para betão, pavimentação. 
- Densidade e Compacidade – Compacidade é a relação entre a densidade absoluta 
com a densidade aparente. 
- Dureza – quantifica a resistência mecânica das pedras a acções de compressão 
pontuais, usando a escala de Mohs. 
- Estrutura e Textura – Estrutura diz respeito às dimensões, arranjos e forma dos 
materiais, com matéria vítrea ou não. Textura refere-se ao sistema mais ou menos 
ordenado, formado pelas diáclases e juntas do maciço rochoso. 
- Fractura – aspecto superficial de rotura da pedra obtida por percussão. 
 
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- Gelividade – característica que uma pedra apresenta para se fragmentar por acção 
duma descida de temperatura. Este fenómeno é importante em climas frios ou com 
amplitudes térmicas grandes. 
Uma pedra nestas condições será porosa, absorve água e não resiste ao acréscimo 
do volume devido à congelação. 
- Higroscopia – faculdade que as pedras têm de absorver água por sucção capilar, 
Depende da tensão superficial do liquido e da possibilidade de molhagem das paredes 
do material pelo liquido. 
- Homogeneidade – característica muito desejada 
- Porosidade – é a relação entre o volume máximo possível de água absorvida e o 
volume total, ou seja o grau de saturação dos poros de pedra. 
- Permeabilidade – propriedade que os materiais têm de se deixar atravessar por um 
fluído, dependendo da porosidade do material, de comunicação entre os seus poros e 
dos diâmetros destes. 
 
CARACTERISTICAS MECANICAS 
- Resistência à compressão – é uma característica importante quando aplicada em 
obra públicas, túneis, portos e viadutos (sujeitos a altas tensão) 
- Resistência à tração, flexão e corte – a resistência à tracção é pequena em pedras 
- Resistência ao desgaste – Interesse em pedras usadas em pavimento, locais de 
circulação intensa. 
 
CARACTERISTICAS QUIMICAS 
- Alteração das pedras calcárias 
 - Agentes químicos da atmosfera 
- CaCO3+H2O+CO2 Ca(CO3H)2. 
O CO2 arrastado pela água das chuvas irá penetrar nas pedras. Nos calcários, a 
dissolução do carbonato de cálcio dá origem a uma solução instável de bicarbonato de 
cálcio. Provocando a degradação superficial da pedra. 
 
- SO2 + H2O H2SO3 
O dióxido de enxofre resulta da combustão dos compostos sulfurosos presentes nos 
combustíveis que combinados com a água da chuva origina ácido sulfuroso. 
 
- SO3 + H2O H2SO4 
O dióxido de enxofre presente no ar poluído pode também reagir com oxigénio do ar 
transformando-se em trióxido de enxofre (SO3) que ao reagir com a água origina o 
ácido sulfúrico. 
 
 - Agentes químicos de materiais ou do solo 
São sais solúveis (sulfatos, cloretos, nitratos) que ao ser arrastados para a pedra irão 
cristalizar quando a água evaporar, surgem eflorescência (superfície) e 
criptoflorescência (interior) 
 
 - Agentes químico-biológicos 
Alterações provocadas pela acção do homem e de animais que se manifestam pela 
corrosão química de depósitos de dejectos (pássaros, pombos) 
 
 
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- Alteração dos feldspatos 
Este tipo de pedras (granitos, basaltos), são constituídos por silicatos de alumínio. 
Aquando a acção das chuvas, a solução gás carbónico, e silicatos anidros associados 
hidratam-se e separam-se. 
 
 
CONDIÇÕES DE UTILIZAÇÃO DAS PEDRAS 
Tendo em conta as aplicações das pedras, devem satisfazer exigências de 
resistências mecânica e de ornamentação. 
 
CLASSIFICAÇÃO UPEC PARA REVESTIMENTO DE PISO 
U – Uso no sentido mais genérico, provocado pela circulação dos utentes, 
P – punçoamento (cargas mais concentradas), 
E – comportamento sob a acção da água ou da humidade, 
C – actuação dos agentes químicos. 
 
FACTORES A CONSIDERAR NA UTILIZAÇÃO DAS PEDRAS: 
Soleiras, degraus, lajes: 
 - Gelividade 
 - Resistência ao choque 
 - Resistência ao desgaste 
Revestimento do interior da parede: 
 - Possibilidade de acabamento 
 - Resistência ao choque 
Revestimento interior do piso: 
 - Resistência ao choque 
 - Resistência ao desgaste 
 - Possibilidade de acabamento 
 
 
 
 
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9.1. EXERCICIOS 
1- A reacção abaixo é devida a alteração de um determinado tipo de rochas, descreva 
esse mecanismo de alteração e diga qual o tipo de rochas em que se verifica esse 
efeito? CaCO3+H2O+CO2-->Ca(CO3H)2 
2- Diga qual é o componente indicado, como se forma e para que serve? 2SiO2.Al2O3 
3- Diga o que entende por higroscopicidade, gelividade e compacidade? 
4- As pedras e as rochas quando sujeitas à intempérie podem sofrer algumas 
degradações, diga quais e explique-as detalhadamente? 
5- Considere as seguintes rochas. Qual se aplica para pavimento exterior? 
 Rocha A Rocha B 
Res. à compressão (Kg/cm2) 800 1300 
Res. à compressão apos gelividade 1200 1400 
Res à flexão 100 100 
Massa volúmica aparente (Kg/cm3) 2500 2600 
Absorção de água (%) 1,73 0,16 
Porosidade aparente (%) 4,44 0,44 
Res. ao desgate (mm) 1,2 4,2 
Res. ao choque (cm) 40 55,6 
 
 
As soluções dos exercícios podem ser vistas no site: http://engenharia-civil-
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10. ADIÇÕES 
 
A adição é um material inorgânico, finamente dividido, que pode ser adicionado ao 
betão (durante a amassadura) com a finalidade de melhorar certas propriedades ou 
adquirir propriedades especiais que não possua. Existem dois tipos de adições: 
 Tipo I: são adições quase inertes, exemplos: filer calcário. 
 Tipo II: são adições hidráulicas latentes, exemplos: pozolanas, cinzas volantes, 
sílica de fumo. 
Adições do Tipo I 
O filer calcário é um material proveniente da rocha calcaria, com teor de carbonato de 
calcário muito elevado, cerca de 75%, e é finamente moído por moagem. 
Normalmente o fíler calcário apresenta uma finura superior à finura dos cimentos 
correntes. 
Não tem propriedades ligantes, e por isso deve ser devidamente formulado na mistura 
para conferir maior coesão à mistura no estado fresco e maior impermeabilidade à 
água no estado endurecido. Tem também uma função de aumento de volume da pasta 
nas misturas, sendo útil para aumentar a coesão da pasta em betão mais fluído. 
Os fileres calcários podem melhorar a hidratação do cimento Portland na medida em 
que funcionam como centros de nucleação das reacções. 
 
Adições do Tipo II 
Um material com propriedades hidráulicas latentes é um material que permite a 
formação de silicatos e aluminatos de cálcio hidratados, isto é, são verdadeiros 
cimentos, mas reagem com lentidão quando usados isoladamente, portanto não têm 
aplicação pratica. A activação é feita, quando e junta soda, cal, silicato de sódio ou 
cimento Portland, pois o pH sobe para um valor de 12, activando as reacções de 
hidratação das escórias. A hidratação do cimento produz uma grande quantidade de 
hidróxido de cálcio. Podem ser: 
Escórias de alto forno; é um subproduto do fabrico 
de ferro fundido, constituído por cal, sílica e 
alumina, que se encontram no estado vítreo.. É um 
material que é obtido pela combinação de ganga 
dos minérios dos metais com fundentes e cinzas 
de carvão, que quando arrefecidos bruscamente e 
finamente moídos adquirem propriedades ligantes. 
 
 
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Pozolanas; são produtos naturais ou 
artificiais constituídos por sílica e alumina. 
Apesar de não terem propriedadesaglomerantes e hidráulicas (por si só), 
contêm constituintes que se combinam na 
presença de água e a temperaturas 
normais, com o hidróxido de cálcio para 
formarem produtos resistentes como os 
C-S-H (silicatos hidratados de cálcio). 
As vantagens de usar o cimento Pozolânico são que estes têm baixo calor de 
hidratação e permite refinar a estrutura porosa por consumo do hidróxido de cálcio 
proveniente da hidratação do clínquer. 
 
Cinzas volantes; é um resíduo da queima 
do carvão que é arrastado nos gases de 
combustão das centrais térmicas. Em 
Portugal é obtido nas centrais térmicas de 
Sines e Pego. 
Existem dois tipos de cinzas volantes, a 
Cinza volante siliciosa que é constituída 
essencialmente por sílica e alumina com 
baixo teor de oxido de calcário reactivo 
(<10%). E a Cinza volante calcaria que é constituída por sílica, alumina e com um 
elevado teor de oxido de calcário reactivo(>10%) 
 
Silica de fumo; é um subproduto da preparação 
do silício ou de ligas de silício, especialmente 
ferro-silicio. Provem da redução do quartzo de 
elevada pureza com carvão em fornos de arco 
eléctrico (T=2000ºC) 
Não deve ser usada em % elevada em relação à 
quantidade de cimento pois pode produzir 
microfissuração a longo prazo. Segundo a NP EN 
197-1 a quantidade está limitada em 10%. 
A sílica de forno reage muito rapidamente com o Ca(OH)2 para formar C-S-H. Só é 
usada em Betões de Alto desempenho 
. 
 
 
47 | P á g i n a 
 
11. ADJUVANTES 
 
O uso de adjuvantes é tão antiga como o próprio cimento ou dos ligantes 
hidráulicos. Já os romanos usavam no betão de pozolana, sangue, clara de ovo, 
banha e leite como adjuvantes para melhorar a trabalhabilidade dos betões. 
Actualmente sabe-se que os mesmos provocam a introdução de ar, sob a forma de 
bolhas, o que pode ter contribuído para aumentar a duração do betão romano. 
O adjuvante é uma substância usada em % inferior a 5% da massa do cimento, 
adicionada durante a amassadura, as componentes normais das argamassas e 
betões, com o fim de modificar certas propriedades destes materiais, quer no estado 
fluido quer no estado sólido, quer na passagem de um para outro. 
Esta definição não engloba as substâncias minerais moídas que se juntam ao betão, 
como pozolanas ou escórias que são adicionadas em proporções muito maiores que 
5% para actuarem nas propriedades do cimento Portland. 
 
 Principais características, que se pretendem alcançar, com o uso de 
adjuvantes: 
 Melhorar a trabalhabilidade 
 Acelerar a presa 
 Retardar a presa 
 Acelerar o endurecimento nas primeiras idades 
 Aumentar as tensões de rotura nos primeiros meses 
 Aumentar a resistência aos ciclos de congelação/descongelação 
 Diminuir a permeabilidade aos líquidos 
 Impedir a segregação e a sedimentação do cimento nas caldas de injecção 
 Criar uma ligeira expansão no cimento, para ancoragens do pré-esforço 
 Aumentar a aderência ao agregado e aos betões endurecidos 
 Produzir betões coloridos 
 Produzir betão celular (leve) 
 Produzir propriedades fungicidas, germicidas e insecticidas 
 Ajudar a bombear betões pobres 
 Inibir a corrosão das armaduras 
 
 
 Classificação dos Adjuvantes (NP EN 934-2): 
 Reologia (viscosidade, estudo dos materiais com características de sólidos e 
fluidos) das argamassas e betões frescos 
 Teor de água das argamassas e betões 
 Presa e endurecimento 
 
48 | P á g i n a 
 
 Expansão 
 Resistência a acções biológicas 
 Resistência a acções físicas 
 Resistência a acções químicas 
 Cor 
 
 
 Produtos tenso-activos 
Os adjuvantes redutores de água de amassadura (plastificantes) e os agentes 
introdutores de ar pertencem a uma categoria de substâncias designadas por 
tensio-activos. 
 Substâncias tensio-activas 
Possuem propriedades físico-quimicas de modificarem a tensão 
superficial do dissolvente (água). As suas moléculas apresentam-se 
alongadas e têm uma parte hidrofila e outra hidrófoba. 
A extremidade hidrófila é formada geralmente por grupos 
hidroxicarboxílicos. A parte hidrófoba não é molhada pela água e tende 
a sair do contacto, e a parte que é ionizável fica em contacto com a 
água. 
 
 
 Tipos de Adjuvantes 
 Adjuvante redutor de água/ plastificante 
 Adjuvante redutor de água de alta gama/ superplastificante 
 Adjuvante redutor de ar 
 Adjuvante introdutor de água 
 Adjuvante acelerador de presa 
 Adjuvante acelerador de endurecimento 
 Adjuvante retardador de presa 
 Adjuvante hidrófugo (que preserva a humidade) 
 
Redutores de água de amassadura 
Estas substâncias são designadas por plastificantes ou redutores da água de 
amassadura. Estes produtos permitem diminuir a água de amassadura, mantendo a 
trabalhabilidade desejada. 
 
49 | P á g i n a 
 
Introdutores de ar 
Estes produtos resultam da mistura de diversos surfactantes aniônicos e não iônicos 
que apresentam uma elevada capacidade de redução da tensão superficial da água e 
consequente incorporação de micro-bolhas de ar que funcionam como redutoras de 
atrito. 
 
Estrutura típica de incorporador de ar Bolhas de ar e efeito "lubrificante" 
Vantagens: Originam maiores resistências mecânicas devido ao maior grau de 
compacidade alcançado e um melhor acabamento. São usados na fabricação de 
blocos de alvenaria, para pavimentos. 
 
Superplatisficante 
São produtos de nova geração, com polímeros. 
 
Estes produtos apresentam um mecanismo duplo de acção dispersante, dervido tanto 
da repulsão eletrostática devida às cargas negativas existentes nos grupos 
carboxilatos ao longo da cadeia de polimetilmetacrilato quanto da estabilização 
estérica, resultante dos grupos hidrofílicos laterais. 
 
Mecanismo de repulsão eletrostática Repulsão eletrostática e estérica dos PCXs 
 
 
50 | P á g i n a 
 
 
Representação esquemática do mecanismo de repulsão dos policarboxilatos 
Esta combinação de efeitos resulta em um elevadíssimo poder dispersante sobre as 
partículas de cimento, possibilitando a obtenção de betões de alta resistência ou de 
betões Autocompactáveis. 
 
 Principal finalidade 
 Aumentar a tensão de rotura 
 Reduzir a dosagem de cimento, sem alterar a tensão de rotura nem a 
trabalhabilidade 
 Aumentar a trabalhabilidade, mantendo as dosagens de água e cimento 
 Diminuir a permeabilidade 
 
Sem plastificantes: partículas de cimento aglomerado pelas tensões capilares devidas 
à presença de ar e água. 
 
 
Com plastificantes: absorção do plastificante por parte das partículas de cimento 
expulsando ar. 
 
 
Todo o dispersante do cimento que permita a redução na água de amassadura de pelo 
menos 5% sem alterar a trabalhabilidade é um redutor de água de amassadura. Os 
redutores vulgares permitem reduzir a água de 10 a 15% aumentando a tensão de 
rotura de 10 a 20%, a 28 dias. Mas esses redutores por serem absorvidas 
 
51 | P á g i n a 
 
selectivamente pelos compostos do cimento, têm o efeito secundário de retardar a 
presa e introduzir ar. 
Os bons redutores de água de amassadura devem permitir retirar entre 5 a 15% de 
água mantendo a trabalhabilidade constante. As tensões de rotura a 24h e 3 dias 
poderão ser um pouco mais baixos mas a 28 dias, devem ser 10 a 20% mais 
elevadas. 
 
 
52 | P á g i n a 
 
12. ÁGUA 
 
 
 
Água da torneira é adequada para o fabrico do betão, por ser potável. 
 Água salgada pode causar problemas nas armaduras. 
 Água que contenha sais, ácidos, óleos, açúcar e matéria orgânica pode causar 
problemas no betão