Movimentação e Armazenagem de Materiais

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Autor: Jefferson Machado Honório 
 Kelly do Nascimento Pereira de 
Godoy 
 
TÉCNICO EM LOGISTICA 
RA: 1402000281 
RA: 1402000293 
 
Anhanguera Educacional 
 
Orientadora: 
Profª Especialista Monique M M de Lima 
TÉCNICO EM LOGISTICA (PRONATEC) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM DE 
MATERIAIS 
RESUMO 
Tanto na logística empresarial quanto na logística industri-
al, a movimentação e armazenagem de materiais são ativi-
dades de suma importância nas organizações, pois, essas 
atividades interferem diretamente na matriz dos custos e 
nos indicadores de eficiência de todo o processo logístico 
da cadeia produtiva ou comercial. Este trabalho está abor-
dando procedimentos, técnicas e conceitos na área de ar-
mazenagem de materiais e movimentação, técnicas destas 
atividades tão importantes na logística. Também fará uma 
geral e ampla abordagem sobre parte do sistema de distri-
buição que concerne à armazenagem e movimentação de 
materiais, e seus conceitos fundamentais e o mercado de 
trabalho da área profissional. 
 
Palavras-Chave: logística; movimentação; arma-
zenagem; materiais; 
 
 
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1. INTRODUÇÃO 
Este trabalho foi desenvolvido com o objetivo de contextualizar a área de mo-
vimentação e armazenagem de materiais, abordar procedimentos, conceitos e téc-
nicas na área de movimentação e armazenagem de materiais. 
O estudo consiste no levantamento bibliográfico dos principais fatores que in-
fluenciam na determinação do endereçamento, layout de estoques, subsistemas lo-
gísticos e armazéns, técnicas de armazenagem, coleta, expedição e distribuição, 
preservação do ambiente do armazém, tipos de embalagens e sua importância, mo-
vimentação de cargas e produtos perigosos. 
 
O manuseio ou movimentação interna de produtos e materiais significa 
transportar pequenas quantidades de bens por distâncias relativamente 
pequenas, quando comparadas com as distâncias na movimentação de 
longo curso executadas pelas companhias transportadoras. Esta atividade é 
executada em depósitos, fábricas e lojas, assim como no transbordo entre 
modais de transporte. Como a atividade de manuseio pode ser repetida 
inúmeras vezes, pequenas ineficiências em algumas das viagens podem 
significar grandes perdas quando aplicadas sistematicamente a muitos 
produtos por um longo período (Ballou, 1993). 
As empresas necessitam de técnicas eficientes para fazer a movimentação e 
armazenagem de seus materiais, para uma maior agilidade na separação e distri-
buição de seus materiais levando em consideração a segurança dos mesmos. De-
ve-se fazer um planejamento desde o layout do armazém, que serão manuseados 
os materiais, a embalagem, a forma mais eficaz de identificação e métodos para a 
localização. 
A falta de conhecimento de técnicas de gestão de estoques implica direta-
mente na falta de insumos para a produção e futuramente nas vendas, atrasos de 
pedidos e por fim o cliente insatisfeito. 
Este trabalho foi desenvolvido visto à necessidade do estudo sobre movimen-
tação e armazenagem de materiais, passando por processos de recebimento, expe-
dição, distribuição, técnicas de armazenagem, estudos de layouts, entre outros. Por 
este motivo tem-se como objetivo geral abordar procedimentos, conceitos, técnicas 
na área de movimentação e armazenagem de materiais. 
 
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2. O PROCESSO DE ARMAZENAGEM 
 
A armazenagem está ligada a uma estrutura em forma de tripé, composto 
por: recebimento, estocagem e distribuição: 
Recebimento: Operações que envolvem a identificação do produto recebido 
e verificação da NFe (Nota Fiscal Eletrônica), observando se o código do material e 
a quantidade física estão de acordo com a NFe, sem avarias no produto ou embala-
gem dos mesmos. 
Estocagem: Compõem um dos pontos mais importantes na formação das 
atividades de armazenagem, fixando técnicas específicas para atingir a máxima efi-
ciência na redução de custos. 
Distribuição: União de métodos relacionados à expedição do material, in-
cluindo recebimento que vem da estocagem, a embalagem certa para o produto e a 
entrega para o cliente final. 
 
2.1. CANAIS DE DISTRIBUIÇÃO 
São grupos independentes que estão ligados a um processo onde se trans-
forma um produto ou serviço disponível para o cliente final ou da organização. Es-
ses canais são divididos em níveis. 
 
NÍVEL 0: Neste nível as empresas fazem contato direto com os consumido-
res, não fazendo a utilização de distribuidores, comércios varejistas e comércios 
atacadistas 
NÍVEL 1: Neste nível as fábricas repassam seu produto ao varejo para que 
assim chega ao consumidor final. 
NÍVEL 2: Neste nível as fábricas repassam seu produto os aos comércios 
atacadistas para que seja repassado ao varejo para que chegue até o consumidor 
final. 
NÍVEL 3: O mais tradicional dos níveis. Neste nível as fábricas repassam 
seus produtos aos distribuidores que por sua vez entregam o produto aos atacadis-
tas para que estes entreguem aos varejistas para que o produto que saiu da fábrica 
chegue ao consumidor final. 
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2.2. ESTOQUES 
Estoques são os bens e/ ou materiais no qual a empresa possui para suprir 
as necessidades futuras. 
Embora armazenagem e estocagem serem atividades afins, elas não são a 
mesma coisa. A estocagem se preocupa com o abastecimento e a armazenagem 
tem como foco o acondicionamento, a movimentação e o modo mais fácil para se 
fazer a distribuição. 
Dentro da cadeia de suprimentos os estoques podem ser classificados em: 
 Estoques de Matérias – Primas (MP): Compostos pelos insumos de 
um processo produtivo. 
 Estoques de Materiais em Processo: Formados por materiais que 
estão em fase de processamento. Esses materiais não podem ser 
considerados como MP, nem como produto acabado, então não po-
dem ficar armazenados no almoxarifado e muito menos no depósito. 
Então há uma necessidade de se ter um tratamento diferenciado. Es-
ses materiais em processo necessitam de uma unidade de armaze-
namento à parte. 
 Estoques de Materiais Semiacabados: Diferente dos materiais em 
processamento, os semiacabados estão em estágio intermediário de 
acabamento. 
 Estoque de Materiais Acabados: São partes prontas ou montadas 
que formarão o produto acabado. 
 Estoques de Produtos Acabados: Nesta classificação estão os itens 
inteiramente finalizados. 
2.2.2.1. Tipos de material 
Para se fazer a movimentação e armazenagem das cargas, o material no 
qual será estocado é o item determinante para a escolha dos equipamentos a serem 
utilizados no processo de armazenagem. 
Os principais materiais podem ser em: 
 Granéis: São materiais que não necessitam de embalagem, transpor-
tada sem muita proteção, sem identificação e sem contagem de uni-
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dades. Podem ser em forma líquida como por exemplo: petróleo, ál-
cool, óleos vegetais, etc., em forma sólida (ou carga seca) podem ser: 
minérios, grãos, sal, etc. 
 Produtos leves e pesados: São materiais que necessitam de um con-
trole de inventário pois são materiais individualizados. Os produtos se 
dividem em produtos leves: ocupam pouco espaço físico, pois seu vo-
lume é pequeno, e produtos pesados: ocupam muito espaço físico. 
3. RECEBIMENTO 
A principal função do recebimento de materiais é verificar e assegurar que o 
produto seja entregue de acordo com as especificações do ato da compra e que es-
tejam de acordo com o pedido de compra. 
Este processo é composto pelas seguintes etapas: 
1. Análise da documentação: Verificar se o produto adquirido esteja emconformidade com a NFe (em caso de compras) ou outros documentos 
(quando se trata de recebimento de materiais recém-fabricados) 
2. Confirmar volumes: Conferir se os volumes que estão declarados na 
NFe e no Manifesto de Transporte estão de acordo com os volumes que 
estão sendo recebidos; 
3. Conferir visualmente as condições físicas das embalagens: Identifi-
car possíveis avarias na carga, se por ventura existir alguma deve –se 
fazer as anotações devidas; 
4. Contagem dos produtos recebidos: verificação física de item por item, 
neste caso se também houver alguma divergência com o pedido, com a 
NFe ou com o Manifesto de Transporte deve – se fazer anotações de 
ressalva e recusa; 
5. Liberação do material: Após todos os processos citados acima, se a 
carga não estiver com nenhuma divergência no pedido e nos documen-
tos fiscais é feita a liberação do material para estoque no armazém. 
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4. TÉCNICAS DE ARMAZENAGEM – PEPS, UEPS, PVPS 
As técnicas que gerenciam o estoque abrangem atividades como: planeja-
mento, controle e organização, sempre colocando em foco o fluxo de materiais e es-
toque na organização. 
Os sistemas de gerenciamento e controle dos estoques procuram a forma 
mais viável para a produção assim tornando-a mais rápida, agilizando a entrega, di-
minuindo os custos e reduzindo a possibilidade de erros. 
Pode-se associar esses conhecimentos de gestão de estoques em algumas 
técnicas de armazenagem: 
 
4.1. PEPS (Primeiro que Entra, Primeiro que Sai) 
Segundo POZO (2007), o método PEPS, primeiro que entra é o primeiro que 
sai é um método pelo qual o controle é realizado por cronologia, isto é exis-
tindo a venda da mercadoria, produto ou serviço, o custo será verificado le-
vando se em consideração o custo respeitando a ordem das primeiras até 
as ultimas compras realizadas, ou seja, o primeiro que entra é o primeiro 
que sai. 
PEPS (Primeiro que Entra, Primeiro que Sai) vem do inglês First In First Out 
(FIFO). Uma maneira muito eficaz e de segurança para o gerenciamento do esto-
que. 
Neste método o estoque funciona como uma fila, onde o que chega primeiro 
vai embora primeiro. Este modelo garante que o estoque esteja sempre organizado. 
 O valor do estoque está sempre aproximado aos valores do mercado, pois os 
materiais são substituídos na ordem cronológica de saída, tendo – se assim um cus-
to e lucro real. 
A técnica PEPS é recomendada para estoques que contenham itens com alto 
giro como, por exemplo, eletroeletrônicos, e produtos com curta perecibilidade co-
mo, por exemplo, produtos alimentícios e remédios. 
 
4.2. UEPS (Último que Entra, Primeiro que Sai) 
O método UEPS, último que entra é o primeiro que sai, é o método no qual 
também se faz o controle de forma cronológica como no PEPS, mas neste 
caso o custo será apurado levando se em consideração os preços de custo 
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observando se a ordem das ultimas para as primeiras compras, ou seja, o 
ultimo que entra é p primeiro que sai (Basso 2011). 
UEPS (Último que Entra, Primeiro que Sai) vem do inglês Last In First Out 
(LIFO). 
Também baseado na cronologia de entradas e saídas igual ao método PEPS, 
porém segue o raciocínio inverso, onde o último a entrar no estoque é o primeiro a 
sair. Este método é conhecido como método da acumulação, de onde alguns auto-
res descrevem como técnica da pilha. 
Este método é muito utilizado em épocas de alta inflação, onde facilita a con-
tabilização dos produtos, sendo este sempre atualizado, sempre terá uma valoriza-
ção do saldo nos últimos preços. 
A técnica UEPS é recomendado para estoques com média rotatividade como 
por exemplo estoque automotivo. 
 
4.3. PVPS (Primeiro que Vence, Primeiro que Sai) 
PVPS (Primeiro que Vence, Primeiro que Sai) vem do inglês First – Expire, 
Firs – Out (FEFO). Para seu uso há a necessidade de se fazer um controle de esto-
que muito rígido. 
Neste método os produtos com prazo de vencimento próximo devem ser utili-
zados primeiro, independentemente de sua entrada no estoque. Muito usado em re-
des de supermercados, no sentido de sempre estar atualizando os estoques, se-
guindo os prazos de validade dos produtos que estão armazenados. 
Esta técnica é utilizada na estocagem de produtos com um alto índice de pe-
recibilidade, como por exemplo, produtos agrícolas, alimentos industrializados, re-
médios, cosméticos. 
Cada linha de produtos tem um tempo de vida, chamado de “Shelf Life” 
(Tempo de validade de um produto). 
 
5. COLETA 
5.1. RECEBIMENTO DOS PEDIDOS 
O recebimento do pedido é feito pela área comercial (área de vendas) onde 
o cliente faz o pedido, após isso o pedido é passado para o departamento de ven-
das internas que é o responsável em cadastrar o pedido. 
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5.2. RECEBIMENTOS DOS PEDIDOS NA INDÚSTRIAL E NO ARMAZÉN 
Na área industrial, o pedido é direcionado ao departamento de Planejamento 
Programação e Controle de Produção (PPCP), onde será feita a programação da 
data da fabricação e será feita a requisição dos materiais que serão utilizados para a 
fabricação. No momento em que a matéria – prima entra em processamento, ela já 
toma a forma de produto acabado ou produto semiacabado, após esse processo, 
toda a documentação necessária deve ser emitida para que possa haver a liberação 
deste produto para que chegue até o cliente final. Quando os produtos já estão es-
tocados, o processamento do pedido é feito por um sistema informatizado. 
 
5.3. PICKING 
A atividade picking, também conhecido como order picking, é uma atividade 
responsável pela coleta dos produtos que estão armazenados de acordo om o pedi-
do do cliente. 
Este sistema otimiza o tempo de atendimento ao cliente, sendo necessário a 
eficiência independentemente do tamanho do armazém e o posicionamento dos 
produtos estocados. A forma que os produtos no armazém são de extrema impor-
tância para uma fácil e rápida localização. 
 
6. EXPEDIÇÃO E DISTRIBUIÇÃO 
6.1. EXPEDIÇÃO 
A expedição faz o trabalho inverso do recebimento, é onde o CD faz o carre-
gamento dos materiais/produtos coletados, verificando se está de acordo com a NFe 
que foi emitida na área comercial, ou alguma outra documentação interna. 
 
6.2. DISTRIBUIÇÃO 
A distribuição pode ser considerada como parte do sistema logístico de trans-
porte. Esse sistema quando é bem gerenciado, pode reduzir os custos do processo 
logístico. 
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Existem processos de distribuição que não necessitam de armazenagem co-
mo, por exemplo, o transit point e o cross docking. 
 
Cross Docking: O Cross Docking é um sistema de distribuição em que a 
mercadoria recebida é imediatamente preparada para o carregamento de entrega 
sem ao menos ficar estocada no armazém ou no CD. 
Transit Point: No transit point, os produtos recebidos já tem seu destino de-
finido. 
7. ARMAZÉNS DE MATERIAIS NÃO UNITIZÁVEIS 
Esse tipo de armazém destina-se aos produtos granéis. Esses materiais não 
podem ser manipulados unitariamente. 
7.1. ARMAZÉNS DE GRANÉIS SÓLIDOS 
Os armazéns de granéis sólidos são normalmente utilizados na estocagem de 
produtos como: arroz, feijão, soja, etc. Também pode ser utilizado para armazenar 
minério de ferro, açúcar, sal, etc. O tipo de armazém mais utilizado para este tipo de 
granel são os silos. 
7.2. ARMAZÉNS DE GRANÉIS LÍQUIDOS 
Os armazéns de granéis líquidos são bem similares aos granéis sólidos a di-
ferença é que ao invés de se utilizar os silos para a armazenagem são utilizados 
tambores. São normalmente estocados em armazéns de granéis líquidos: óleos ve-
getais, álcool, gasolina, querosene, petróleo, etc. 
7.3. ARMAZÉNS DE GRANÉIS GASOSOSOs granéis gasosos necessitam de um controle de pressão para evitar possí-
veis vazamentos que podem acarretar em explosões. Esse controle deve ser ainda 
mais extremo se esses gases forem tóxicos e inflamáveis. Alguns granéis gasosos 
são: hidrogênio, gás butano, gás hélio, etc. 
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7.4. SISTEMAS A GRANEL 
Caracterizado pela não individualidade no controle dos produtos graneleiros. 
No sistema de granel a carga não é manipulada com muito cuidado, ela literalmente 
é jogada em um galpão ou depósito. Por ficar exposto à umidade, calor e infiltrações 
favorecendo o aparecimento de pragas, este material não pode ter uma permanecia 
muito alta no estoque. 
7.5. SISTEMA DE ENSACAMENTO 
Sistema utilizado em depósitos de granéis do tipo sólido, permite maior segu-
rança ao produto. O uso da sacaria se adapta bem à manipulação deste produto e o 
comércio em pequena escala. 
7.6. SISTEMA DE SILOS 
Os silos são dispositivos de armazenamento que tem por objetivo aumentar a 
vida útil dos produtos no seu tipo granel sólido, sendo estes orgânicos. 
Este sistema é muito utilizado em fazendas que produzem grãos. 
8. PRESERVAÇÃO DO AMBIENTE DO ARMAZÉM 
Na área da logística, espaço é custo. Na gestão de recursos patrimoniais, a 
área disponível dentro de armazéns ou galpões é um item muito importante. Para se 
obter eficácia dentro do espaço físico, alguns princípios devem ser obedecidos: In-
tegração, Mínima distância, Obediência ao fluxo de operações, Fracionalização de 
espaço, Satisfação e segurança. 
8.1. LIMPEZA E VENTILÇÃO 
O ambiente do armazém deve sempre estar em boas condições limpo e are-
jado, contribuindo para a satisfação de quem opera e também para o aumento da 
vida útil dos produtos ali estocados. 
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8.2. SEGURANÇA 
Um dos itens mais importantes, pois armazéns são os alvos naturais de in-
cêndios e acidentes de trabalho em virtude, principalmente, das atividades de mo-
vimentação de cargas em seu interior. 
8.3. ORGANIZAÇÃO 
O intenso fluxo de mercadorias entrando e saindo da unidade de estocagem 
pode induzir a erros. Se o estoque for organizado de acordo com o fluxo de clientes 
entre saídas de produtos, os produtos com o maior nível de rotatividade devem estar 
armazenados em locais de fácil circulação e sem impedimentos que dificultam a 
passagem do material, causando assim um grande atraso. 
8.4. ILUMINAÇÃO 
O fator iluminação tem a ver diretamente com dois aspectos inter-
relacionados: 
 Saúde e segurança do trabalho: Uma vez que os seres humanos precisa-
rão adentrar os armazéns e que, no caso de falta ou insuficiência de ilumina-
ção, doenças ocupacionais podem ser desenvolvidas; 
 Propriedades químicas dos produtos armazenados: Alguns tipos de maté-
rias necessitam de iluminação em intensidade, exemplo produtos agrícolas. 
8.5. CONTROLE DE PRAGAS 
Muitas pragas se originam do mau acondicionamento dos produtos em seus 
devidos armazéns. A higienização do mesmo é uma das formas mais tradicionais e 
eficientes, controlando os insetos que atacam os produtos graneleiros estocados. 
Instalações ser higienizados junto com os equipamentos de movimentação de carga 
e todo resta de seu armazém incluindo paredes, tetos e até mesmo o chão para que 
nenhum resíduo seja encontrado ali. 
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8.6. TRATAMENTO DE RESÍDUOS 
Também deve ser levado em conta o tratamento dos resíduos, pois os restos 
e lixos produzidos pela limpeza devem ser retirados do local de armazenagem pra 
que não ocorra a contaminação por vias aéreas e para não atrair insetos para a pro-
ximidade desses locais. 
8.7. UMIDADE 
Alguns tipos de umidades podem ser encontrados no armazém entre essas 
goteiras e vazamentos, costumam serem eventos difusores dessas pragas, pois 
acelera o processo de fermentação, aumentando a população de bactérias fungos, 
o que pode acarretar o grande número de insetos. 
8.8. INSETOS 
Outro fator que pode ser bastante prejudicial é a presença de insetos em 
seus grãos e, portanto, chegam aos armazéns contaminados desde a lavoura. Para 
que ocorra a redução desse risco alguns processos como filtragem e seleção dos 
produtos antes de entrarem no armazém. Tudo isso feito na fase de recebimento 
(ou recepção) dos produtos. Como se trata de produtos não unitizáveis, esse pro-
cesso de seleção pode ser feito por amostragem. 
9. PALETIZAÇÃO DE PRODUTOS UNITIZAVEIS 
A unitização de volumes é um processo muito importante na logística, onde 
há uma redução dos custos de transporte e tempo de permanecia dos veículos 
transportadores no embarque e desembarque. O método da paletização aperfeiçoa 
o carregamento e descarregamento dos materiais em seus destinos e os produtos 
corre um risco menor de sofrer possíveis avarias. Qualquer carga pode ser paletiza-
da desde que seja viável economicamente. 
Pratica fundamental, a paletização é uma valiosa aliada da logística na área 
de transporte. A paletização organiza e dinamiza o transporte e a movimentação du-
rante um processo produtivo. 
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Para que se possa ter uma facilidade de movimentação interna de materiais 
dentro das instalações de um armazém, são utilizados acessórios que auxiliam nes-
se trabalho como: 
 Paletes 
 Gaiolas 
 Caçamba 
 Contêiner; etc. 
9.1. PALETES( PALLETS) 
Podem ser de plástico, madeira ou metal, servem para a movimentação inter-
na do material. Sua forma de acomodamento é a empilhação assim viabilizando e 
otimizando o transporte de cargas através do uso de paleteiras e empilhadeiras. 
9.2. GAIOLAS 
Tem por sua função acondicionar carga sobre paletes. Podendo ser ser ex-
tremamente necessárias ou dispensáveis. 
10. CONTEINERIZAÇÃO DE PRODUTOS UNITIZÁVEIS 
É um método de expedição em que os produtos são colocados em contêine-
res, e então, não tornam a ser movimentados isoladamente, até serem descarrega-
dos no destino. 
10.1. CONTÊINERES 
 Utilizados para transporte e para a armazenagem de materiais. 
11. MOVIMENTAÇÃO DE CARAGA E HABILITAÇÃO DE OPERADORES 
Diante deste tema veremos a infraestrutura interna de um armazém, seus 
equipamentos e acessórios para viabilizar a movimentação física de materiais dentro 
das instalações. Está movimentação pode ser: Manual: sem auxilio de equipamen-
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tos, Mecanizada: equipamentos mecânicos dirigidos por pessoas, Automatizada: 
Executada por meio de um programa de computador. 
12. TIPOS DE EMBALAGENS E SUA IMPORTÂNCIA 
A embalagem é um item fundamental na vida das pessoas e nas atividades 
das empresas. Na logística, a embalagem se relaciona com todas as áreas, sendo 
de extrema importância para alcançar o objetivo logístico: dispor de mercadorias no 
tempo certo, nas condições adequadas e com o menor custo possível. Para as pes-
soas que trabalham com distribuição, a embalagem pode ser vista como uma ferra-
menta para proteger o produto durante sua movimentação, para pessoas que traba-
lham na área de marketing, a embalagem tem por objetivo aumentar as vendas. 
12.1. NÍVEIS DAS EMBALAGENS 
Nível 1: É a embalagem que está em contato direto com o produto. Exem-
plo: caixa de sabão em pó, lata de milho. 
Nível 2: Aquela que protege a embalagem primária. Exemplo: caixa de pa-
pelão das caixas de bombons. 
Nível 3: São as caixas que podem ser dos materiais: papelão, vidro ou ma-
deira. 
Nível 4: Embalagens que facilitam a movimentação e a armazenagem. 
Exemplo: Contêiner 
Nível 5: Embalagem conteinerizada, ou embalagens para envio a longa dis-
tância. 
12.2. FUNÇÕES DAS EMBALAGENS 
Contenção: Tem por objetivo conter o produto; 
Proteção: permite o manuseio do produto até o consumo final, sempre evi-
tando que ocorramdanos na embalagem, ou produto. 
Comunicação: transmite informações aos consumidores. 
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13. MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM DE PRODUTOS PERIGOSOS 
O transporte e o armazenamento de produtos perigosos são uma das situa-
ções mais propensas a oferecer riscos, tanto para o colaborador que normalmente é 
o motorista do caminhão, como para a população de um modo geral. Dependendo 
da gravidade do risco, poderá causar ainda um impacto ambiental. 
13.1. PRODUTOS PERIGOSOS 
As operações efetuadas neste setor devem ser feitas com base em uma 
grande variedade de licenças e certificações especiais. E também há de se contar 
com equipamentos especiais e profissionais especialmente treinados. 
13.2. CLASSIFICAÇÕES DOS PRODUTOS PERIGOSOS 
Os produtos perigosos são divididos em 9 classes de riscos, identificados nos 
veículos, por painéis de segurança e rótulos de risco. 
Explosivos: munições, pólvora, foguetes; Gases: oxigênio, GLP, nitrogênio, 
Líquidos inflamáveis: tintas, álcool, diesel, gasolina; Sólidos inflamáveis: carbure-
to de cálcio, fósforo, carvão; Substancias oxidante e peróxidos orgânicos: per-
gamanato de potássio, nitrato de sódio; Substâncias tóxicas e substancias infec-
tantes: agrotóxicos, inseticidas; Materiais radioativos: urânio, césio; Substancias 
corrosivas: soda caustica, ácido sulfúrico; Substancias e artigos diversos: dióxi-
do de carbono sólido (gelo seco). 
As unidades que transportam produtos perigosos devem ser identificadas pe-
los rótulos de riscos e painel de segurança. 
13.3. IDENTIFICAÇÃO DE RÓTULO DE RISCO 
Além dos rótulos de risco estarem nos painéis de segurança nas unidades 
que realizam o transporte das cargas, as embalagens sendo internas ou externas, 
podem também estar com o rótulo de riscos e o rótulo de manuseio. 
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13.4. IDENTIFICAÇÃO DO TIPO DE PRODUTO PERIGOSO 
A identificação dos produtos perigosos é composta por um painel de segu-
rança de cor laranja e um rótulo de risco, trazendo duas séries de números. Essas 
informações seguem padrões técnicos da legislação de transporte de produtos peri-
gosos. 
13.4.2. Número de risco 
O número de risco é fixado na parte superior do painel de segurança, poden-
do ser composto por até três algarismos, que indicam a natureza e o nível de inten-
sidade dos riscos. 
13.4.3. Número da ONU 
Número composto por quatro algarismos fixado na parte inferior do painel de 
segurança serve para identificar uma determinada substância ou artigo classificado 
como perigoso. 
13.4.4. Rótulo de risco 
O rótulo de risco deve ser correspondente à classe/ subclasse do produto. Os 
números referentes a estas classes e subclasses estão localizados na parte inferior 
dos rótulos de risco. 
Os rótulos de risco têm a forma de um losango, onde podem conter: símbo-
los, figuras, expressões emolduradas, referentes à classe ou subclasse do produto. 
Os rótulos são divididos em duas partes (superior exibe pictograma, símbolo de 
identificação de risco e parte inferior exibe o número da classe ou subclasse). 
 
 
 
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14. CONSIDERAÇÕES FINAIS 
Temos como principal objetivo do processo de movimentação e armazena-
gem de material a redução de custos operacionais na concepção do produto e final 
e seu armazenamento. Para alcançar metas e as cumpri-las no armazenamento é 
necessário obter as determinadas metas com suas especificações primordiais para 
que no final seu objetivo seja alcançado nos quais seriam, redução de custos, efici-
ência e segurança na sua movimentação, transportes dos materiais entre outros. 
Varias empresas conseguem um grande aumento de seus custos devidos a 
eficiente movimentação de materiais. Com essa movimentação se é permitido à oti-
mização da produção e no decorrer disso o aumento da eficiência da empresa. 
Compreendemos também que na movimentação de materiais podemos de-
finir como uma parte do sistema de produção a otimização de sua eficiência dentro 
dela podemos citar a descrição dos tipos de materiais que iram ser utilizados nas 
demais operações que envolvem esse sistema, entre elas a embalagem o transpor-
te e o armazenamento. 
Diante esse entendimento identificamos cinco dimensões na movimentação 
e armazenagem na qual seria: movimento, quantidade, tempo, espaço e controle. 
No quesito movimento envolve a eficiência de seu transporte, tendo assim como 
uma vantagem a sua rapidez junto com alta segurança e integridade, tendo assim 
como objetivo a redução de custos, já quando a uma ineficiência pode acarretar al-
tos custos para a empresa, entretanto podemos encontrar a “eficiência” do material 
com sua movimentação rápida. 
A denominada movimentação de materiais não se baseia somente na des-
locação, embalagem e armazenamento de produtos, mas também no desempenho 
que cada produto pode ter, dando assim limites. 
Para que se torne eficiente essa movimentação os materiais ali dispostos 
devem chegar ao seu destino a tempo e horas. 
 
 
 
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
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e/metodologias-de-controle-de-estoque/>. Acesso em: 20 mai. 2016. 
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cross-docking. Disponível em: <http://www.ilos.com.br/web/a-operacao-de-cross-
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GT EXPRESS LOGÍSTICA E TRANSPORTES. Paletização de Cargas. 
Disponível em: <http://gtexpress.net.br/paletizacao-de-cargas/>. Acesso em: 07 jun. 
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