RESUMO Manutençao

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Cap. 1
Anterior – O homem de manutenção sente-se bem quando executa um bom reparo.
Atual – O homem de manutenção sente-se bem quando não tem que fazer reparo porque conseguiu evitar todas as quebras não planejadas.
Manutenção: Conjunto de ações que permitem MANTER ou restabelecer um BEM a um estado específico, ou ainda, assegurar um determinado serviço.
PCM - Planejamento e Controle de Manutenção: para desenvolver, implementar e analisar os resultados dos Sistemas Automatizados de Manutenção.
A organização corporativa é vista hoje como uma cadeia com vários elos onde, certamente, a manutenção é um dos mais importantes nos resultados da empresa.
Está se tornando cada vez mais aceito pelas empresas, grupos de consultoria e organizações profissionais, que para o bom desempenho da produção em termos mundiais, o gasto em manutenção deve estar ao redor de 2% ou menos do valor do ativo.
Cap. 2
Reflexos das Mudanças Estratégicas:
_ Aumento da Disponibilidade e Confiabilidade;
_ Aumento do Faturamento e do Lucro;
_ Aumento da Segurança Pessoal e das Instalações;
_ Redução da Demanda de Serviços;
_ Redução de Custos;
_ Redução de Lucros Cessantes.
Futuro - O homem de manutenção sente-se bem quando consegue evitar todas as falhas não planejadas.
Ferramentas Gerências Disponíveis para o Homem de Manutenção:
CCQ - Círculos de Controle de Qualidade
TPM - Manutenção Produtiva Total
Terceirização - Terceirização de Serviços
Outros: Reengenharia, 5S, ISO 9000, etc.
Conceito de Manutenção Moderna: Garantir a Disponibilidade da redução dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção e a preservação do meio ambiente com Confiabilidade, segurança e custos adequados.
Dentro dessa nova abordagem atualmente são definidos seis tipos de manutenção, ou seja:
_ Manutenção Corretiva Planejada;
_ Manutenção Corretiva Não Planejada;
_ Manutenção Preventiva ou Preventiva Sistemática;
_ Manutenção Preditiva ou Preventiva Condicional;
_ Manutenção Detectiva;
_ Engenharia de Manutenção.
Obs: Na manutenção corretiva planejada obtém-se uma redução ou eliminação da perda de produção com minimização de tempos de reparos e custos.
Obs.: Com a manutenção preditiva tem-se uma disponibilidade maior do que com a preventiva.??????
Cap. 3 (Importante)
Tipo de Manutenção: A maneira pela qual é feita a intervenção nos equipamentos, sistemas ou instalações. caracteriza os vários tipos de manutenção existentes. Algumas práticas básicas definem os tipos principais de manutenção que são:
_ Manutenção Corretiva Não Planejada
_ Manutenção Corretiva Planejada
_ Manutenção Preventiva
_ Manutenção Preditiva
_ Manutenção Detectiva
_ Engenharia de Manutenção
Ferramentas de Aplicação:
_ Manutenção Produtiva Total - TPM
_ Manutenção Centrada na Confiabilidade – RCM
_ Manutenção Baseada na Confiabilidade - RBM
MANUTENÇÃO CORRETIVA
Manutenção Corretiva é a atuação para a correção da falha ou do desempenho menor do que o esperado. É a manutenção de emergência.
Condições específicas que levam à manutenção corretiva:
_ Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis operacionais.
_ Ocorrência da falha.
Manutenção Corretiva Não Planejada é a correção da FALHA de maneira ALEATÓRIA.
Manutenção Corretiva Planejada é a correção do desempenho menor do que o esperado ou da falha, por DECISÃO GERENCIAL, isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Manutenção Preventiva é a atuação realizada deforma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em INTERVALOS definidos DE TEMPO.
Em determinados setores é imperativa (segurança).
Fatores para Política de Adoção:
_ Quando não é possível a manutenção preditiva;
_ Aspectos que a torne obrigatório, relacionados com segurança pessoal ou da instalação;
_ Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional; ???
_ Riscos de agressão ao meio ambiente;
_ Em sistemas complexos e/ou de operação contínua.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Manutenção Preditiva é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.
Prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível. PREVER as condições operacionais dos equipamentos.
Condições Básicas para Adoção:
_ Equipamento, o sistema ou a instalação devem permitir algum tipo de monitoramento /medição;
_ Equipamento, o sistema ou a instalação devem merecer esse tipo de ação, em função dos custos envolvidos;
_ As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua progressão acompanhada;
_ Seja estabelecido um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico, sistematizado.
Fatores para Política de Adoção:
_ Aspectos relacionados com a segurança pessoal e operacional;
_ Redução de Custos pelo acompanhamento constante das condições dos equipamentos, evitando intervenções desnecessárias;
_ Manter os equipamentos operando, de modo seguro, por mais tempo.
MANUTENÇÃO DETECTIVA
Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar FALHAS OCULTAS ou não-perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção.
Exemplo: Tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está funcionando.
ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
É deixar de ficar consertando continuamente para procurar as causas básicas, modificar situações permanentes de mau desempenho, deixar de conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a manutenibilidade, dar feedback ao projeto, interferir tecnicamente nas compras.
Preditiva x Preventiva
Ganhos sensíveis, com melhores resultados globais.
_ Número de intervenções cairá drasticamente
_ Consumo de sobressalentes cairá drasticamente
_ Número de homens-hora alocado será reduzido.
_ Alcance máximo de disponibilidade (maior de produção e faturamento).
_ Possibilidade de coletar dados pertinentes ao acompanhamento do sistema (dados instantâneos, curvas de tendência, etc.)
Cap. 4
Organização e planejamento da manutenção
CUSTOS DIRETOS - São aqueles necessários para manter os equipamentos em operação. Neles se incluem:
_ manutenção preventiva.
_ inspeções regulares - lubrificação, por exemplo -, manutenção preditiva, manutenção detectiva.
_ custo de reparos ou revisões e manutenção corretiva de uma maneira geral.
CUSTOS DE PERDA DE PRODUÇÃO - São os custos oriundos de perda de produção, causados:
_ pela falha do equipamento principal sem que o equipamento reserva, quando existir, estivesse disponível para manter a unidade produzindo;
_ pela falha do equipamento, cuja causa determinante tenha sido ação imprópria da manutenção.
CUSTOS INDIRETOS - São aqueles relacionados com a estrutura gerencial e de apoio administrativo, custos com análises e estudos de melhoria, engenharia de manutenção, supervisão, dentre outros. Além destes, nessa rubrica devem ser alocados custos com:
_ Aquisição de equipamentos, ferramentas e instrumentos da manutenção, devidamente caracterizados para fins de acompanhamento;
_ Amortização, Depreciação, Iluminação, Energia Elétrica e Outras utilidades.
Cap. 5
Estrutura organizacional da manutenção
Forma de Atuação
Aspecto estrutural (depende do tamanho e produtos da planta)
_ Centralizada
_ Descentralizada
_ Mista
_ Formação de times multifuncionais por unidade(s)
Centralizada - Na maioria das pequenas e médias empresas, grandes edifícios e hospitais, a manutenção é centralizada pelas características, digamos, geográficas.
Centralizada pelas características do layout (grande concentração de equipamentos numa área relativamente pequena).
Vantagens:
_ A eficiência global é maior do que a da manutenção descentralizada, pela maior flexibilidade na alocação da mão-de-obra em vários locais daplanta, os quais acabam desenvolvendo maiores habilidades.
_ Efetivo de manutenção tende a ser bem menor.
_ A utilização de equipamentos e instrumentos é maior e normalmente podem ser adquiridos em menor número do que na manutenção descentralizada.
_ A estrutura de supervisão é muito mais enxuta.
Desvantagens:
_ A supervisão dos serviços costuma ser mais difícil, pela necessidade de deslocamento a várias frentes de serviços, por vezes muito distante uma das outras.
_ Deslocamento de especialistas que entendam os equipamentos com a profundidade necessária demanda mais tempo do que na descentralizada.
_ Maiores custos com facilidades como transportes em plantas que ocupam maiores áreas.
_ Menor cooperação entre operação e manutenção. Na manutenção descentralizada o espírito de equipe pela convivência diária das mesmas pessoas favorece o espírito de cooperação.
_ Favorece a aplicação da polivalência.
Descentralizada - é necessário caracterizar se é por área, linha de produto, unidade de negócios ou departamento, ou ainda uma combinação destes.
Mista – A manutenção mista tem sido muito bem aplicada em plantas grandes ou muito grandes, pois proporciona as vantagens da manutenção centralizada e da descentralizada.
Formação de times multifuncionais por unidade(s) - para fazer um pronto atendimento, em plantas mais complexas, e já aplicadas em poucas empresas brasileiras de alta competitividade com excelentes resultados.
Vantagens:
_ Entrosamento das diversas especialidades.
_ Aumento da produtividade e da qualidade.
_ Maior conhecimento da Unidade.
_ Atuação multifuncional.
_ Maior integração entre as pessoas e a Unidade.
Estruturação Organizacional da Manutenção
_ Estrutura em linha direta (estrutura convencional)
_ Estrutura matricial
_ Estrutura mista
Estrutura em Linha - apresenta uma única linha hierárquica, preservando a unidade de Manutenção.
Estrutura em Matriz - apresenta duas linhas de autoridade:
Vertical - funcional que, normalmente, define o que e quando fazer
Horizontal - técnica que define o como e com quem executar a intervenção.
Pode apresentar as seguintes distorções:
_ Descentralização dos arquivos da manutenção.
_ Resistência do pessoal de manutenção em adaptar-se à dupla gestão.
_ Maior inércia na ajuda mútua entre grupos de unidades diferentes, provocando uma forte tendência de aumento do efetivo global da planta.
Estrutura mista - pode ter várias versões, função das características da indústria, tamanho, etc.
Tendência das estruturas
O que se observa hoje em dia é uma tendência por estruturas organizacional cada vez mais leves. Isto significa:
_ Eliminação de níveis de chefia e supervisão;
_ Adotar polivalência tanto na área de manutenção como na de operação;
_ Concentração de serviços por parceria;
_ Fusão de especialidades como, eletricidade e instrumentação.
Estrutura dos Sistemas de Controle
a) Processamento das Solicitações de Serviço
É a entrada (input) do sistema em relação aos serviços do dia-a-dia. Os serviços, independente de sua origem, devem ser pedidos através da Solicitação de Serviços. Serviços de curta duração e maior prioridade não devem ser programados via sistema.
b) Planejamento dos Serviços
O planejamento dos serviços é uma etapa importantíssima, independente do tamanho e complexidade do serviço. Pode ser feito em um tempo muito curto (quando existe padrão definido pela própria repetição de serviços rotineiros, ou demandar meses de trabalho de uma equipe - planejamento de uma parada de unidade).
b.1) Detalhamento do Serviço
Nessa fase são definidas as principais tarefas, e dependências entre elas, que compõem o trabalho, os recursos necessários e qual o tempo estimado para cada uma delas.
b.2) Microdetalhamento
Incluídas ferramentas, máquinas de elevação de carga e máquinas operatrizes, que podem se constituir em gargalos ou caminhos críticos na cadeia da programação. Para que isso seja possível, deve-se cadastrar, no módulo correspondente do sistema (soflware), as máquinas, equipamentos, ferramentas e dispositivos.
b.3) Orçamentação dos Serviços
Normalmente os sistemas possuem um módulo de orçamentação e apropriação de custos. O usuário fornece as tabelas com os valores de custo de recursos humanos, hora/máquina e materiais, e o sistema fornece a orçamentação do serviço a partir do detalhamento, ou o custo do serviço a partir da apropriação.
b.4) Facilitação de Serviços
A Facilitação de Serviços é uma sistemática que visa aumentar a produtividade nos serviços de manutenção. Consiste na análise prévia do serviço a ser executado, fornecendo informações básicas aos executantes, de modo que eles não percam tempo indo e vindo do local de trabalho para buscar ferramentas, analisar desenhos ou consultar catálogos. Os principais pontos, previamente analisados, são os seguintes:
_ Ferramentas necessárias, que não fazem parte da caixa de ferramentas do executante.
_ Facilidades existentes no local do serviço. Caso seja necessária a instalação de um painel elétrico de campo, etc.
_ Aspectos ligados à segurança - recomendações importantes, aos executantes, relacionadas com as condições do serviço.
_ Dados sobre o equipamento - informações sobre o produto, temperatura, pressão, vazão entre outras.
_ Recomendações especiais.
c) Programação dos Serviços
A programação dos serviços é a etapa que define quais são os serviços no dia seguinte, função das prioridades já definidas, data de recebimento da solicitação de serviços, recursos disponíveis (mão-de-obra, material, máquinas) e liberação pela produção.
d) Gerenciamento da Execução dos Serviços
O gerenciamento da execução dos serviços, do ponto de vista do planejamento, está voltado para o seguinte:
_ Acompanhamento das causas de bloqueio de serviços.
_ Controle do back-log, que é a carteira de serviços da manutenção. Esse controle contempla a carga de serviço global e por especialidade.
_ Acompanhamento da execução no tocante ao cumprimento da programação, isto é, se os serviços programados estão sendo executados e, se não, por que.
_ Acompanhamento dos desvios em relação ao tempo de execução previsto.
e) Registro dos Serviços e Recursos
O registro dos serviços e recursos objetiva informar ao sistema:
_ Quais recursos foram utilizados (executantes), quantos homens/hora foram gastos no serviço e se o serviço foi concluído ou não.
_ Que materiais foram aplicados;
_ Gastos com serviços de terceiros.
f) Gerenciamento de Equipamentos
Consiste em fornecer informações relevantes para o histórico dos equipamentos. Como mencionado no item a), o código incluído no sistema faz a ligação com o histórico do equipamento, permitindo a inserção desses dados.
g) Administração da Carteira de Serviços
Administrar a carteira de serviços da Manutenção significa fazer o acompanhamento e análise visando ter:
_ Acompanhamento orçamentário - previsão x realização global, e separado por especialidade, por área ou unidade operacional;
_ Cumprimento da programação pelas diversas áreas e especialidades;
_ Tempos médios de execução de serviços;
_ Índices de atendimento incluindo demora entre solicitação e início dos serviços;
_ Back-log global, por especialidade e por área;
_ Composição da carteira de serviços - percentual por especialidade, percentual por prioridade, percentual por área, percentual por unidade, etc.;
_ Índices de ocupação da mão-de-obra disponível;
_ Índices de bloqueio de programação separado por causa.
h) Gerenciamento dos Padrões de Serviço
Apesar de os serviços de manutenção apresentarem uma característica de diversidade muito grande, é possível e importante o estabelecimento de padrões de manutenção. Ou seja, a manutenção em trocadores de calor tem uma seqüência conhecida, que pode ser, colocada sob a forma de detalhamento deserviço, com recursos necessários e tempo previsto. Isso se torna um padrão que será a base das próximas programações. Além disso, os padrões podem incluir detalhes e particularidades relativosaos equipamentos, que muitas vezes passam despercebidos nos detalhamentos feitos às pressas. Outra aplicação do Gerenciamento dos Padrões de Serviço é a interligação com os programas de Preventiva e Preditiva, que na realidade dependem de Detalhamento-Padrão para sua execução.
i) Gerenciamento dos Recursos
O Gerenciamento dos Recursos é conseqüência do Registro de Recursos, abordado anteriormente. Dentre os recursos, a mão-de-obra é a que mais necessita de gerenciamento visando à otimização de sua aplicação. Desse modo, o planejamento deve ter uma visão global da distribuição da mão-de-obra por toda a planta, com os quantitativos definidos por cada área de atuação. Deve estar informado também da indisponibilidade de mão-de-obra, por afastamentos médicos, férias, licenças e outros, de modo que a programação de serviços seja confiável. A disponibilidade de todas as máquinas cadastradas no sistema - máquinas operatrizes, máquinas de elevação de carga, etc. - deve ser de conhecimento do planejamento pelos mesmos motivos.
j) Administração de Estoques
Em virtude da interface manutenção suprimento, os softwares disponíveis no mercado incorporam um módulo de Gestão de Estoques. Entretanto, como via de regra a informatização da área de suprimentos das empresas se deu antes da informatização da manutenção, existe uma tendência de cada qual permanecer com o seu software e providenciar o desenvolvimento de interface, de modo que um sistema "converse" com o outro. A informação de estoque, o acompanhamento de compra e o recebimento de materiais são fundamentais para que o planejamento administre bem a carteira de serviços.
SISTEMA PARA PLANEJAMENTO DE PARADAS
Parada de Manutenção: manutenção cíclica visando restaurar e/ou melhorar as condições dos equipamentos e instalações. É a atividade preventiva mais importante no ciclo de operação da planta ou instalação, montada a partir de dados da operação, manutenção e inspeção de equipamentos.
MANUTENIBILIDADE
Manutenibilidade ou Mantenabilidade (do inglês Maintenability) é a característica de um equipamento ou conjunto de equipamentos que permite, em maior ou menor grau de facilidade, a execução dos serviços de manutenção. O maior ou menor grau de facilidade em executar a manutenção de um equipamento é medido pelo Tempo Médio Para Reparo (Mean Time to Repair ou MTTR).
A Disponibilidade de um sistema é definida pela seguinte relação:
DISP = (TOPT)/( TRPT + TOPT)
onde:
TOPT = Somatório dos tempos de disponibilidade e/ou operação.
TRPT = Somatório dos tempos de indisponibilidade.
A partir daí podem ser definidos os seguintes indicadores para os equipamentos:
MTBF = TOPT/n
MTTR = TRPT/n
onde:
MTBF = Tempo Médio Entre Falhas (Mean Time Between Failures).
MTTR = Tempo Médio para Reparo (Mean Time to Repair).
n = número de intervenções.
A Manutenibilidade deve sempre estar associada aos seguintes conceitos fundamentais: qualidade, segurança, custos, tempo.
A Manutenibilidade será melhor se os seguintes critérios relacionados à área de suprimentos forem adotados:
- intercambiabilidade;
- padronização de sobressalentes;
- padronização de equipamentos na planta.
Sistemas de detecção e indicação de desgaste, condições anormais ou falhas (monitoramento) fazem parte da melhoria da manutenibilidade da planta, pois permitem atuação orientada do pessoal de manutenção.
A Manutenibilidade será tanto maior quanto mais sejam adotadas técnicas comuns, clássicas ou de domínio geral, que não exijam habilidades especiais do pessoal da manutenção.
Os equipamentos devem apresentar facilidade de montagem e desmontagem, incluindo:
- utilização de ferramentas universais (não especiais);
- acesso (escadas, passarelas, bocas de visita, portas de inspeção, espaço suficiente para fazer regulagens ou colocar ferramentas). Esse é o item menos observado no projeto e que mais problemas causa à manutenção;
- fácil retirada e colocação de subconjuntos, instrumentos ou acessórios que exijam manutenção, aferição ou inspeção com freqüência elevada;
- paus de carga, turcos, macaquinhos e dispositivos que permitam movimentação de peças ou componentes de maior peso, principalmente em locais onde o acesso de máquinas de elevação de carga é prejudicado;
- simplicidade de projeto evitando regulagens e verificações complexas após desmontagem;
- alternativas para que a atuação do pessoal de manutenção seja feita em local seguro e longe de exposição de ambiente agressivo.
As informações relativas à manutenção devem ser claras e concisas e de fácil compreensão. Tais informações devem permitir:
- treinamento do pessoal;
- estabelecimento de política de manutenção;
- estabelecimento de padrões simplificados de manutenção;
- inserção de dados, desenhos e diagramas em computador (solicitar ao fabricante entrega dos dados em meio magnético ou CD-ROM).
Cap. 11
Confiabilidade, Disponibilidade e Manutenibilidade são palavras que fazem parte do cotidiano de manutenção. Se analisarmos a conceituação moderna de manutenção, verificamos que a Missão da Manutenção é “Garantir a Disponibilidade” da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção ou de serviços com Confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custo adequado.
Confiabilidade:
Em Manutenção é a probabilidade de que um item ou produto (peça, equipamento, circuito, máquina, sistema, componente, etc.), fabricado de conformidade com dado projeto, possa desempenhar sua função requerida, por um intervalo de tempo estabelecido, eventualmente o tempo de vida útil, sem apresentar falhas identificáveis, sob condições definidas de uso.
Define-se:
- Disponibilidade Instantânea: é a probabilidade de que o equipamento funcione com sucesso no instante em que for requerido.
- Disponibilidade Média: em um determinado período de tempo é a fração do período durante o qual o equipamento funciona com sucesso.
Taxa de Falhas: É definida para um período de tempo estabelecido da vida de um item. É a relação do número total de falhas para o período de tempo acumulado observado. Outra forma de calcular a taxa de falhas, usadas geralmente pelos fabricantes, é considerar o número de itens testados multiplicado pelo número total de horas de teste.
São considerados casos especiais da equação acima:
k = 1 _ Weibull
k = 0; b = 1 _ Valor Extremo
c = 0.5; b = 1 _ Curva da Banheira
c = 1; b = 1 _ Distribuição de Makeham
Tempo Médio Entre Falhas
Para um período estabelecido de tempo na vida de um item o valor médio do comprimento de tempo entre falhas consecutivas é calculado como uma relação do tempo total acumulado observado, para o total de número de falhas. Assim, o TMEF de “N” itens observados, é dado por:
Tempo Médio Para Falhar
Para um período estabelecido de tempo na vida de um item é a relação do tempo acumulado para o número total de falhas. Isto é, T/K. A única diferença entre “TMEF” e “TMPF” esta no seu uso.
O “TMPF” é utilizado para aqueles itens que não podem ser reparados. Por exemplo: rolamentos, transistores, resistores, lâmpadas, fusíveis, mangueiras, etc.
O “TMEF” é utilizado para os itens reparáveis, tais como: motores elétricos, transformadores, geradores, turbos, etc.
Confiabilidade:
“TMEF” será dado por:
Para lamba constante
CONFIGURAÇÃO SÉRIE
Subsistemas ou componentes ligados em série. Para efeito de manutenção, um sistema é considerado em série quando o mesmo é constituído por um número arbitrário de subsistemas (componentes) funcionalmente interligados e uma falha em qualquer um deles dá origem a falha no conjunto, que fica impedido de exercer suas funções.
O “TMPF” é dado por:
CONFIGURAÇÃO PARALELA
Subsistemas ou componentes ligados em paralelo. Para efeito de manutenção, um sistema é considerado em paralelo quando o mesmo é constituído por um número arbitrário de componentes funcionalmente interligados e um defeito em qualquer deles dá origem a defeito no conjunto, mas não impede o sistema de exercer suas funções, embora em condiçõesprecária. Neste caso, o sistema irá falhar, se e somente se, todos os subsistemas ou componentes falharem.
Para componentes idênticos:
REDUNDÂNCIA COM STANDBY (RESERVA)
Este tipo de redundância representa a situação na qual uma unidade está operando e “n” unidades estão em standby (reserva).
CONFIGURAÇÃO “K” DE “N”
É utilizada onde um número “k” de unidades deve estar operando para o sucesso do sistema. As configurações série e paralelo nos itens anteriores são casos especiais desta configuração, onde “K = n” e “K = 1”, respectivamente.
	
CONFIGURAÇÃO EM PONTE
Para 5 unidades com taxa de falha constante
Caminhos Mínimos e Cortes Mínimos
Define-se “caminho” de um sistema como um conjunto de componentes cujo funcionamento de todos eles garante o funcionamento do sistema.
Um caminho é dito “mínimo” quando todos os seus componentes são essenciais para garantir o funcionamento do sistema, em outras palavras, quando a exclusão de qualquer componente faz com que o subconjunto resultante deixe de ser um caminho.
Define-se como “corte” de um sistema um conjunto de componentes tal que o não funcionamento (falha) de todos eles implica no não funcionamento do sistema.
O “corte” é dito “mínimo” quando todos os seus componentes são essenciais para garantir o não funcionamento do sistema, em outras palavras, quando a exclusão de qualquer um dos seus componentes faz com que o subconjunto resultante deixe de ser um corte.
Método da Decomposição
Para a determinação da confiabilidade muitas vezes torna-se necessário utilizar alguns métodos específicos, dentre eles, o método de decomposição pivotal.
Este método consiste em selecionar um componente “Pivot”, que designaremos pela letra “K”, geralmente localizado num dos extremos da ligação cruzada. A confiabilidade do sistema pode então ser decomposta em contribuições obtidas através das considerações sobre o funcionamento ou não do componente selecionado, usando-se probabilidade condicional e a soma das probabilidades de eventos disjuntos. Portanto, podemos escrever:
Modos Múltiplos de Falha
Nos itens anteriores observamos componentes/equipamentos que estão em falha ou operando. Em muitas situações, isto é uma simplificação, desde que muitos equipamentos ou componentes apresentam mais que 1(um) modo de falha, alguns dos quais mais sérios do que os outros. A capacidade para diferenciar entre os vários tipos de falhas permite uma definição mais precisa para o cálculo da confiabilidade.
Procedimento para Análise
Derating
Componentes e equipamentos são geralmente projetados para suportar certos esforços nominais de operação. O tempo, por exemplo, é somente um de tais esforços. Podemos citar também: calor, umidade, corrosão, esforços mecânicos (carga direta, vibração, choque, etc.), esforços elétricos (tensão, corrente, freqüência, etc.). Quando uma família de equipamentos é operada sob condições nominais uma certa taxa de falha é observada. Esta taxa de falha é conhecida como “taxa de falha nominal, básica ou genérica”. Sabe-se que, quando há aumento dos esforços operacionais acima do nível nominal, a taxa de falha observada também aumenta com relação à taxa de falha nominal. Por outro lado, se os esforços operacionais decrescem a taxa de falha observada também decresce ficando abaixo do nível nominal.
Equipamentos com níveis de solicitação abaixo do nível de capacidade nominal é conhecida como “DERATING”.
Em alguns componentes, a sua vida é aproximadamente inversamente proporcional a 5a potência da solicitação. Um equipamento elétrico seguindo esta lei, se operado com “1,2” vezes a sua tensão nominal, terá sua vida reduzida para aproximadamente 1/3 da vida na tensão nominal. O mesmo componente, operado com um valor de 80% do valor nominal, deverá ter sua vida triplicada. O mesmo componente, operado para um valor de 50% do valor nominal, deverá ter sua vida aumentada para um valor de cerca de 30 (trinta) vezes sobre sua vida nominal.
Confiabilidade de Sistemas Reparáveis
O “TMPF”, para a manutenção periódica, é:
No exemplo,
O Modelo de Distribuição de WEIBULL
Obs.:
Manutenibilidade ou Mantenabilidade
Ela indica o grau de facilidade em que um equipamento ou conjunto estará em condições para iniciar a missão, quando for solicitado, num instante determinado. Este grau de facilidade em executar a manutenção de um equipamento é medido pelo Tempo Médio Para Reparo.
Manutenibilidade: é aquele elemento de projeto, que visa assegurar a habilidade do produto, em desempenhar suas funções satisfatoriamente durante a sua vida de uso pretendida, através de uma manutenção condizente com o mínimo gasto de dinheiro e esforço, ou em outras palavras, é a característica de um equipamento ou conjunto de equipamentos que permite, em maior ou menor grau de facilidade, a execução do serviço de manutenção.
A Manutenibilidade deve sempre estar associada aos seguintes conceitos fundamentais: qualidade, segurança, custos, tempo.
A Manutenibilidade será melhor se os seguintes critérios relacionados à área de suprimentos forem adotados:
- Intercambiabilidade: controlar as tolerâncias dimensionais e funcionais de componentes e conjuntos, visando assegurar que a falha de um item possa ser sanada no campo, sem retrabalho e sem necessidades de ajuste.
- Padronização de sobressalentes e de equipamentos: assegurar a compatibilidade entre componentes e equipamentos e minimizar o número de peças sobressalentes em estoque.
- Pacotes Funcionais: a localização de todos os componentes de um circuito, desempenhando uma dada função, devem estar em um mesmo pacote.
 A Manutenibilidade será tanto maior quanto mais sejam adotadas técnicas comuns, clássicas ou de domínio geral, que não exijam habilidades especiais do pessoal da manutenção:
Manutenção versus Manutenibilidade
A manutenibilidade é uma característica de projeto a qual, quando desempenhada, contribui para uma manutenção mais fácil e rápida para um nível mais baixo do custo do ciclo de vida de um equipamento ou sistema. A palavra manutenção é freqüentemente e incorretamente confundida com a manutenibilidade.
A manutenibilidade: está relacionada ao projeto e deve ser incorporada quando do projeto de um equipamento ou sistema durante a definição conceitual e das fases do ciclo de vida.
A manutenção: está relacionada à operação no campo, desde que se refere as atividades pertinentes a manter o equipamento no estado operacional ou restabelecê-lo para o estado operacional após a ocorrência de uma falha.
A manutenção consiste de três tipos básicos de tarefas:
I - Manutenção Preventiva e Preditiva: compreende, e é limitada, por aquelas tarefas desempenhadas de modo a evitar, prevenir ou predizer a ocorrência de falhas. A manutenção preventiva e preditiva servem para aumentar e/ou manter a confiabilidade do produto.
II- Manutenção Corretiva: compreende, e é limitada, por aquelas tarefas desempenhadas para restabelecer o produto às condições aceitáveis de operação depois que uma falha tenha ocorrido.
As Atividades de Manutenção Preventiva
I - Conservação
Tarefas que devem ser efetuadas periodicamente para assegurar que um equipamento irá permanecer na condição operacional adequada.
II - Acompanhamento das Condições
Consiste da vigilância da operação de um produto (normalmente feita pelo operador) para detectar anormalidades indicativas de uma falha iminente ou de uma falha que já tenha ocorrido.
III - Avaliação da Condição e Ações Corretivas em Função da Condição
Consiste da avaliação das condições físicas dos componentes conhecidos de um produto que estão sujeitos a desgastes e outras formas de deterioração. As condições contribuintes são detectadas durante as inspeções programadas do produto. Sobre as bases desta avaliação, é que se decide se o item pode seguramente permanecer em uso até a próxima inspeção programada ou se deve ser tomada uma ação corretiva. As ações corretivas podem consistir de ajustes, alinhamentos, calibrações, reparação no localou substituição de componentes suspeitos do equipamento.
IV - Verificação das Funções Ocultas ou Não Aparentes
Funções ocultas são funções não exercidas durante a operação de um produto e, portanto, não sujeitas ao acompanhamento das condições. O circuito ou sistema executante das funções ocultas deve ser exercitado periodicamente para verificar se ele é ainda capaz de desempenhar suas funções. Ex.; Disjuntor.
V - Substituição Programada
As Atividades de Manutenção Corretiva
I - Detecção da falha (ocorrência de um mau funcionamento do sistema).
II - Isolação da falha.
III - Eliminação da falha.
IV - Verificação de que a falha foi realmente eliminada.
Parâmetros da Manutenibilidade
O “TMPR” é o tempo médio necessário para desempenhar as operações de manutenção e é utilizado para estimar o tempo de paralisação e a disponibilidade do sistema. Geralmente inclui somente aqueles elementos de tempo os quais podem ser diretamente controlados pelo projeto, freqüentemente chamados de “tempo ativo de reparação”.
Outros tempos, que são controlados pelo gerente da manutenção, são os tempos administrativos.
O “HHM/HO” mede o número de horas trabalhadas necessárias para desempenhar as operações de manutenção e são utilizados para estimar os custos de manutenção, assim como, para planejar a distribuição da mão-deobra.
Tanto o “TMPR” quanto o “HHM/HO” não incluem os tempos administrativos.
Cálculo dos Parâmetros da Manutenibilidade
Tempo Mediano para Manutenção Corretiva (TM d MC )
A mediana dos tempos de reparo normalmente distribuídos é igual ao “TMPR”. A média, moda e mediana na distribuição normal são iguais.
Tempo Máximo de Manutenção Corretiva (TMx MC)
 
Para a distribuição lognormal:
Curva de Aprendizagem
Os valores limites da curva de aprendizagem são de 100% e 50% , onde 100% representa “nenhum melhoramento” enquanto 50% torna-se impossível alcançar, pois, se o tempo médio para a primeira unidade é expresso como 100%. Por exemplo, uma curva de aprendizagem de 80% (típica para fabricação de aviões, processamento eletrônico de dados e construção de navios) significa que, se a produção da primeira unidade requer 100 horas de trabalho, o tempo necessário por unidade para a segunda, quarta, oitava, etc. deverá ser de 80, 64, 51.2 horas.
Tempo Médio para Reparo de “i” Intervenções
Tempo Total de Reparo e por Intervenção
A fórmula apropriada para calcular o tempo da “enésima” intervenção é dada por:
Obs.;
N=n na equação anterior
Os tempos de paralisação de um equipamento, para manutenção, podem ser subdivididos em duas categorias básicas:
- Tempo Administrativo: sensível aos procedimentos administrativos. São aqueles tempos transcorridos na obtenção de sobressalentes, espera de pessoal, leitura de manuais, obtenção de ferramentas e equipamentos de teste, deslocamentos, preenchimento de formulários, etc.
- Tempo Ativo de Reparo: sensível ao ambiente de trabalho, ao nível de habilidades técnicas, a capacidade de análise, aos procedimentos, etc. Pode ser subdividido em: reconhecimento ou detecção, localização ou diagnose, correção ou reparo e verificação ou checagem.
Taxa de Reparos
Modelo Matemático da Distribuição Lognormal
O parâmetro de forma “a“ fornece a “variabilidade do desempenho das equipes de manutenção” e o parâmetro de escala “b“ fornece o “nível de desempenho das equipes de manutenção”.
OBS.:
Para o desenvolvimento desse trabalho foram considerados os seis índices classe mundial citados a seguir, detentores desse nome devido sua grande utilização por países desenvolvidos.
1 TMEF – Tempo Médio Entre Falhas;
2 TMPR – Tempo Médio Para Reparo;
3 TMPF – Tempo Médio Para Falhar;
4 Disponibilidade Física de Maquinaria;
5 Custo de Manutenção por Faturamento;
6 Custo de Manutenção pelo Valor de Reposição.