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CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 1 Logística: Materiais e Armazenamento Aula 3 Prof. Rosinda Angela da Silva CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 2 Conversa inicial Olá! Seja bem-vindo à disciplina Materiais e Armazenamento. Temos como objetivo, na aula de hoje: 1. Conhecer os elementos que impactam no planejamento da estrutura física do Armazém; 2. Compreender a importância da definição da capacidade dos armazéns na fase de projeto; 3. Analisar os tipos de layouts e docas existentes e o impacto das escolhas. Para saber mais sobre os assuntos que serão trabalhados nesta aula, assista ao vídeo que está disponível no material on-line! 1. Definição da Localização do Armazém 5. Docas de Recebimento e Expedição Aula 3 – Planejamento da Estrutura Física do Armazém 4. Layout do Armazém 2. Projeto das Instalações 3. Capacidade necessária para armazenagem CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 3 Contextualizando Investir em estrutura de armazenagem é uma necessidade para organizações que movimentam grandes volumes de mercadorias, por exemplo, os grandes supermercados, os atacadistas, distribuidores e varejistas em geral. Entretanto, decidir assertivamente sobre esse investimento requer análise crítica do negócio e também dos elementos operacionais envolvidos no processo. Isso significa dizer que a empresa precisa avaliar se realmente há necessidade de investir em espaço para armazenagem e conhecer a complexidade da operação que será executada para ter noção da dimensão do investimento necessário. O estudo do espaço da armazenagem deve começar pela determinação da localização mais adequada para a organização, a qual equilibre a relação benefício e custo. Nela o benefício significa compreender qual o diferencial competitivo que a empresa alcançará investindo em um Armazém, Centro de Distribuição (CD), Depósito, Galpão ou algo do gênero. Já o custo significa o dispêndio que a empresa realizará para construir esse espaço e adquirir todos os recursos necessários para viabilizar as operações em determinado local. Para isso, a ideia de fazer um projeto de construção de um novo espaço para armazenagem ou até mesmo para reformar um Armazém já existente (seja externo ou interno à empresa) é uma possibilidade interessante. Compreenda que os colaboradores envolvidos no processo decisório necessitarão de muitos dados, os quais serão transformados em informações úteis para as análises críticas. Para conseguir tais dados, as empresas precisam conhecer alguns fatores essenciais como: técnicas para escolha da localização, informações quantitativas e qualitativas sobre os produtos que serão armazenados, definição da capacidade de armazenagem que o armazém comportará, entre outros dados técnicos. Igualmente importante é conhecer os elementos essenciais que atendem as necessidades fisiológicas do capital humano, tais como refeitórios, bebedouros, armários, áreas de descanso e lazer, os quais devem ser contemplados desde a fase do projeto. CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 4 Devido a esses e outros fatores, compreender como planejar a estrutura física de um armazém se faz tão importante nos dias atuais, pois por mais que as empresas busquem incessantemente reduzir sua armazenagem, essa ainda será uma necessidade para as organizações que possuem seus centros produtivos distantes do público consumidor de seus produtos. Definição da localização do Armazém Para escolher adequadamente o local para implementar um Armazém é necessário avaliar inúmeros elementos que impactam na atividade da armazenagem. Partindo do pressuposto que uma organização necessita definir onde construirá seu novo Centro de Distribuição (CD), as principais informações a serem consideradas no estudo da localização são: ■ Localização ampla: definição da região – metropolitana ou área urbana; ■ Localização restrita: definição da área – industrial ou comercial; ■ Localização exata: bairro e rua (endereço final). Para chegar a esse endereço final, inúmeros dados são levantados para se chegar à localização ótima para essa atividade. Geralmente a decisão sobre a localização do CD é responsabilidade do gestor de Logística em comum acordo com a área de Marketing e com os tomadores de decisões das organizações (altos executivos, proprietários, acionistas majoritários ou outros). Ballou (2006) sugere um esquema simples de análise de fatores de impacto na decisão da localização, os quais foram ranqueados por grau de importância que a empresa considera, sendo 1 o mais importante e 10 o menos importante. Fator Geral Manufatura Varejo Distribuição Transporte acessível 1 1 2 1 Transporte externo 2 2 3 5 CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 5 Proximidade do cliente 3 3 6 6 Disponibilidade de mão de obra 4 5 1 3 Custos da mão de obra 5 6 7 4 Transporte interno 6 4 4 2 Situação sindical 7 7 5 9 Impostos 8 8 10 7 Leis estaduais de incentivo 9 10 ---- ---- Custos do terreno 10 ---- 8 8 Serviços públicos ----- ---- 9 10 Requisitos para JIT (Just in Time) ----- 9 ---- ---- Fonte: Adaptado de Ballou (2006, p. 398). Na tabela foram considerados elementos básicos que comumente são citados em estudos de localização de diversos tipos de empresas. No caso da Distribuição (escolha de um local para Centro de Distribuição - CD), percebe-se que as questões relacionadas com transporte e mão de obra (1. Transporte acessível, 2. Transporte interno; 3. Disponibilidade de mão de obra e 4. Custos da mão de obra) foram consideradas de alto impacto ocupando as quatro primeiras colocações no ranking. Vale reforçar que os fatores analisados dependem do segmento de atuação. Por exemplo: uma empresa que opera com produtos alimentícios, perecíveis, bebidas e medicamentos têm necessidades diferentes de empresas que operam com insumos industriais, componentes eletrônicos, produtos commodities como produtos agrícolas e outros. Gaither e Frazier (2002) afirmam que a localização de um armazém é de grande importância e que além de considerar os aspectos relacionados ao transporte e a mão de obra, a proximidade com os mercados os quais a empresa deseja atender também é relevante. Além disso, investimento na qualidade da comunicação com os destinatários dos produtos também auxilia a empresa a CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 6 reagir rapidamente aos pedidos dos clientes. Esse é o papel estratégico do sistema de armazenagem: auxiliar a empresa a atingir suas metas de atendimento ágil e flexível ao mercado consumidor. Para a correta escolha de uma localização as empresas necessitam de grandes quantidades de dados e para facilitar esse trabalho utilizam modelos matemáticos e não matemáticos. De acordo com Bowersox e Closs (2008), os mais comuns são: ■ Técnicas analíticas: as quais abrangem geralmente métodos que identificam o chamado centro de gravidade geográfico de uma rede logística, o qual é indicado para a escolha da localização de uma única unidade de CD. ■ Técnicas de programação linear: também chamados de técnicas de otimização, pois seleciona o melhor curso de ação entre as opções disponíveis, considerando ao mesmo tempo as contingências específicas de cada negócio. ■ Técnicas de simulação:são tentativas de reproduzir uma situação real, a qual é utilizada para compreender o comportamento do sistema ou de avaliar várias estratégias dentro dos limites impostos por um critério, ou vários critérios para a operação do sistema. Após essa fase da escolha do modelo que será utilizado, o próximo passo é definir o tamanho do depósito. Essa decisão está vinculada ao volume de estoques que o mesmo terá que comportar. E para saber disso, o analista deve levantar todas as informações pertinentes das atividades que ocorrerão no armazém, as quais podem ser: ■ Recebimento de mercadorias; ■ Descarregamento, Inspeção e Separação; ■ Movimentação; ■ Unitização, Paletização; ■ Embalagem e reembalagem; CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 7 ■ Separação de itens de pedido para o cliente (picking); ■ Etiquetagem e paletização dos produtos; ■ Montagem de pedidos para o cliente (packing); ■ Finalização de produtos semiacabados; ■ Montagem de kits; ■ Atividade de cross docking (recebimento da mercadoria e redespacho imediato, sem necessidade de armazenar); ■ Consolidação/Quebra/Mistura de cargas; ■ Expedição, Carregamento, Segurança; ■ Resolução de problemas de documentação; ■ Controle das condições climáticas dos armazéns, tais como temperatura, umidade, iluminação, ventilação, entre outros. A partir das definições das operações que serão realizadas e os custos prováveis das mesmas, é possível determinar o tamanho ótimo do depósito. Esse tamanho otimizado terá que considerar além do volume e a rotatividade dos estoques, questões como quantidade de equipamentos de movimentação interna, veículos industriais, mão de obra e suas necessidades (vestiários, banheiros, armários, refeitórios em alguns casos, ambiente para descanso e lazer, entre outros), espaço para atividades administrativas e para tecnologia da informação. Quer saber mais? Então assista ao vídeo que está disponível no material on-line! Projeto das instalações Um armazém bem planejado agrega valor ao produto/serviço da empresa porque auxilia no equilíbrio da demanda e ainda faz com que os estoques estejam mais próximos do público consumidor. Para planejar eficientemente é necessário conhecer as principais atividades do Armazém e isso ocorre na fase da escolha da localização, pois influencia diretamente no nível de serviço que a empresa deseja entregar ao cliente e também nos custos. CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 8 Nesse momento de projetar as instalações físicas, a informação das atividades que serão desenvolvidas no local é útil para que os colaboradores envolvidos no processo (engenheiros, projetistas, gestores de logística e interessados) possam idealizar os espaços necessários para cada atividade e, com isso, delinear com mais coerência qual estrutura física e tecnológica serão primordiais para atender tais necessidades. De acordo com Banzato (2003), no projeto de um armazém é necessário determinar o nível de flexibilidade desejado, com base no propósito da instalação. A empresa deve ter claro este objetivo, pois se o futuro depósito estocará itens de baixo giro, então não há necessidade de investir em recursos de resposta rápida como esteiras automatizadas, robotização e sistema porta pallets de última geração. Entretanto, se este espaço estiver sendo construído para que grandes cargas sejam rapidamente movimentadas para dentro e para fora da instalação, a empresa terá que investir em recursos que ofereçam flexibilidade. Exemplos de armazéns que exigem flexibilidade: armazéns para estoque de produtos acabados de alto giro, armazéns modelo cross docking e armazéns que servirão como suporte para manufatura (onde há finalização de produtos). Trabalhar sob a ótica de projeto auxiliará a empresa a atuar por etapas, iniciando no levantamento das necessidades dos recursos e o tempo que a equipe precisará para implementação. E tudo deve ser gerenciado com indicadores de acompanhamento para que o gestor visualize o progresso da implantação ou consiga corrigir os possíveis desvios em tempo hábil. Nessa fase do projeto, são identificadas as necessidades dos itens os quais serão estocados. Então, segundo Banzato (2003), é adequado registrar as informações a seguir, as quais fazem parte do perfil do produto: ■ Tamanho, forma e peso dos itens; ■ Tamanho, peso e forma das cargas; ■ Tipo de base das cargas; ■ Quantidade de reabastecimentos; CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 9 ■ Nível de atividade de SKU (Stock Keeping Unit – Unidade de manutenção em estoque); ■ Quantidade recebida e expedida por carga; ■ Necessidades especiais de acesso aos contentores; ■ Necessidades especiais de movimentação e estocagem de materiais (por exemplo, materiais que oferecem riscos quando manuseados de maneira incorreta, entre outros). De acordo com o que foi apresentado até agora, para planejar adequadamente a estrutura física de um Armazém inúmeros fatores críticos devem ser observados, estudados e compreendidos pelos envolvidos na gestão desse espaço, pois as decisões serão tomadas em três níveis: Estratégico, Técnico/Suporte e Operacional, e impactarão no longo prazo. Pense que as empresas não fazem investimentos vultosos como a construção de um armazém com visão de curto prazo, pois a capacidade do depósito deve ser, no mínimo, de vinte anos. No entanto, alterações internas como no layout e na quantidade de posições pallets ocorrem com maior frequência. A primeira decisão é em relação ao dimensionamento do prédio, onde são consideradas as medidas CLA – Comprimento, Largura e Altura. Para tal, uma informação muito importante é saber qual será o pé direito (distância entre o piso e o teto) máximo que o prédio pode ter, se haverá um mezanino em algum ponto do armazém e quantas docas serão necessárias. Essas informações são imprescindíveis para os responsáveis pela planta baixa do projeto do edifício. Analisar a planta baixa do edifício e também do mezanino permite aos envolvidos visualizar os fluxos das atividades e até mesmo conjecturar se está adequado ao perfil dos produtos que serão armazenados ali. Mas, para ampliar as possibilidades de análise, geralmente as organizações inserem essas informações em um software de simulação, no qual é possível identificar se o projeto proposto atende as necessidades das operações que ocorrerão no depósito. Essa fase do projeto é muito importante e os gestores de logística CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 10 devem estar atentos a todos os detalhes da operação para que o projeto siga de forma consistente atendendo prazos e custos. No vídeo que está disponível no material on-line, a professora Rosinda traz mais informações sobre o assunto deste tema! Capacidade necessária para armazenagem Uma das decisões mais importantes no projeto de construção de um armazém é determinar a capacidade do mesmo. Para definir isso é necessário conhecer: o volume de estoque que se pretende manter no depósito, o espaço disponível, a utilização cúbica e a acessibilidade. Essas informações iniciais são imprescindíveis para o levantamento dos custos decorrentes disso. Arnold (1999, p. 354) alerta que: os produtos não são apenas estocados no chão, mas no espaço cúbico do depósito. Embora o tamanho de um depósito possa ser descrito em um determinado número de metros quadrados, a capacidade do depósito depende da altura em que as mercadorias podem ser estocadas. Além disso, é preciso pensar também nos espaços necessários para os corredores(ruas do armazém), bem como áreas para manusear pedidos, romaneios e afins, além das áreas de circulação dos equipamentos de movimentação e os espaços para os colaboradores, tais como sanitários, bebedouros e outros. O autor ainda sugere uma forma cálculo de espaço necessário para armazenamento. Observe o exemplo a seguir: Suponha-se que um máximo de 90.000 caixas devam ser armazenadas, sendo que 30 caixas cabem em cada pallet (pallet com dimensões de 1,22m x 1,02m x 0,1m). É necessário um espaço para 3.000 pallets. Se os pallets forem empilhados em número de três, são necessárias 1.000 posições pallets. Observação: o pallet padrão PBR (Padrão Brasil) tem as dimensões de: 1m x 1m x 1,2m, e o exemplo do autor cita as medidas de: 1,22m x 1,02m x 0,1 m. CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 11 Para determinar a capacidade de um armazenam é necessário, ainda, analisar o dimensionamento que permite o melhor aproveitamento dos recursos e custos mais competitivos. Entre os fatores avaliados que indicam uma otimização do dimensionamento do depósito, os mais utilizados são: ■ Área útil do armazém: pense que as áreas de pesagem, conferência, separação e outros não podem ser considerados área útil para armazenar produtos. ■ Resistência do piso: quando o espaço para armazenagem é pequeno, naturalmente são feitos empilhamentos de produtos, entretanto é necessário apurar qual o peso que o piso comporta, para não danificá-lo e não oferecer riscos aos colaboradores do depósito e aos próprios produtos. ■ Fator de estiva (espaço ocupado por uma tonelada de carga, expresso em m3): identificar quanto um material ocupa em volume. É comum utilizar o volume dos pallets padrões como referência. ■ Altura operacional do depósito: o pé direito. Isso é importante para saber, pois sempre que possível deve-se empregar sistemas modernos de empilhamento com prateleiras porta pallets para aproveitamento máximo dos espaços aéreos. A determinação da capacidade depende de outros fatores, mas os conceitos apresentados são os básicos que podem ser utilizados em qualquer tipo de empresa e produto. O importante é a empresa conseguir construir um depósito eficiente e que atenda aos requisitos em termos de volume estocado e custo. Para tirar as dúvidas, assista ao vídeo que está disponível no material on- line! CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 12 Layout do Armazém Por mais que os conceitos de layout tenham sido desenvolvidos em um primeiro momento para atender as necessidades das fábricas, atualmente faz- se estudo do layout para todo e qualquer tipo de empresa, desde simples escritórios até complexos condomínios industriais. Isso sempre com o foco de reduzir custos, as movimentações desnecessárias e economizar tempo. E para espaços destinados para Armazenagem isso não é diferente, pois o layout impacta diretamente no desempenho do Armazém. Segundo Gaither e Frazier (2002 p. 197) planejar o layout da instalação significa: planejar a localização de todas as máquinas, utilidades, estações de trabalho, áreas de atendimento ao cliente, áreas de armazenamento de materiais, corredores, banheiros, refeitórios, bebedouros, divisórias internas, escritórios e salas de computador, e ainda, os padrões de fluxo de materiais e de pessoas que circulam nos prédios. Por mais que a definição dos autores seja abrangente, algumas informações importantes podem ser utilizadas para a melhor formatação do layout de um armazém. O layout ótimo do armazém deve ser idealizado considerando as atividades que serão realizadas no espaço e a partir de três perspectivas: o layout do espaço como um todo, o layout para estocagem e o layout para separação dos pedidos. Isso é válido para visualizar onde estarão alocadas as bancadas de montagem de pedidos, onde ficarão os terminais de computadores para consulta aos itens e aos pedidos, onde estarão os pontos de energia para carregamento das baterias das empilhadeiras elétricas, entre outras necessidades pertinentes de um espaço de armazenagem. Para um armazém oferecer uma operação eficiente e efetiva, a forma com que o layout está organizado faz toda a diferença porque impacta no grau de acessibilidade do material, na segurança que oferece ao colaborador e aos itens e na rapidez da movimentação dos veículos industriais no depósito. CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 13 Moura (1997) apresenta alguns objetivos básicos a serem atingidos pelo layout ótimo do armazém, os quais serão apresentados de forma sintética nesse material: 1. Assegurar a utilização máxima dos espaços; 2. Propiciar movimentação eficiente de materiais; 3. Propiciar a estocagem mais econômica; 4. Propiciar flexibilidade máxima; 5. Fazer do armazém um modelo de boa organização. O autor menciona também que cinco passos são necessários para projetar um bom layout de armazém: 1. Definir a localização de todos os obstáculos; 2. Localizar as áreas de recebimento e expedição; 3. Localizar as áreas primárias, secundárias, de separação de pedidos e de estocagem; 4. Definir o sistema de localização do estoque; 5. Avaliar as alternativas de layout do armazém. Um fator importante a ser considerado no momento de fazer um layout para o armazém é como será a organização dos estoques dentro do depósito. Para facilitar essa tarefa, existem algumas regras básicas para o desenho ou redesenho do arranjo físico dos ambientes. Essas regras são úteis para Depósitos, Almoxarifados, Armazéns ou Centros de Distribuição. Segundo Paoleschi (2013, p. 28), os princípios básicos são: ■ Integração: dos serviços comuns aos colaboradores para todas as áreas da empresa (bebedouros, cafezinho, sanitários); ■ Mínima distância: como o transporte não agrega valor ao produto, deve ser reduzido e se possível eliminado. O layout adequado auxilia nessa tarefa; ■ Obediência ao fluxo das operações: seguir a lógica do fluxo produtivo fará com que os principais elementos da Armazenagem CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 14 não entrem em conflito. São eles: pessoas, materiais e equipamentos de movimentação; ■ Racionalização dos espaços: utilizar as três dimensões dos espaços – CLA (Comprimento, Largura, Altura); ■ Satisfação e segurança: um bom layout melhora o ambiente de trabalho e oferece segurança no trabalho dos colaboradores; ■ Flexibilidade: projetar um layout que seja fácil de alterar. Isso para acompanhar as introduções ou retiradas de produtos das linhas de produções. Mas os layouts precisam estar dimensionados e organizados principalmente quando se trata de estocagem de materiais. Segundo Gaither e Frazier (2002, p.198), os objetivos ampliados que devem ser alcançados por um layout ótimo são: ■ Promover carga e descarga eficiente de veículos de transporte; ■ Fornecer eficaz retirada de estoques, atendimento de encomendas e carga unitizada; ■ Permitir facilidade de contagem de estoques; ■ Promover acurados registros dos estoques; ■ Reduzir o custo com manuseio de materiais; ■ Adequar-se as restrições do lugar e do prédio; ■ Permitir elevada utilização e produtividade da mão de obra, das máquinas e do espaço, entre outros. Então, para determinar um layout que atenda as necessidades atuais e futuras, é necessário conhecer alguns princípios como os que serão apresentados a seguir. O texto abaixo foi desenvolvido através da simplificação dos conceitos de Banzato (2003, p. 86-87): 1. Desenvolva o plant-layout do local considerando as condições que o armazémpossui hoje e que pode vir a apresentar no futuro; CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 15 2. Calcule a utilização da metragem quadrada e cúbica, mantendo espaçamentos adequados entre as colunas e visando uma movimentação ágil entre as ruas do depósito; 3. Trabalhe para reduzir e eliminar os gargalos das operações do armazém, principalmente minimizando a distância de viagem e o tempo; 4. Reduza as movimentações porque cada vez que um produto é manuseado o seu custo aumenta; 5. Minimize o congestionamento, evite atrasos e interferências nas operações. Construa docas de recebimento e expedição e largura suficiente entre os corredores; 6. Avalie criticamente o investimento nos equipamentos de movimentação interna, então cuidado com os modismos e busque investir naquilo que realmente a empresa precisa; 7. Considere o planejamento de expansão (avalie o planejamento estratégico e a visão da empresa). Você precisa saber o que a empresa é hoje e o que deseja ser no futuro para garantir que o depósito suportará mudanças de estratégias; 8. Busque montar um sistema de estocagem mais flexível possível, isso evitará grandes custos no futuro; 9. Considere a segurança do prédio em seu projeto final. Busque conhecer as necessidades das pessoas que trabalharão no depósito, bem como a natureza dos produtos que serão acomodados ali. Ambos podem necessitar de cuidados especiais. Os pressupostos apresentados devem ser considerados para concepção de armazéns novos ou alteração de existentes. Entretanto, além dessas análises, a determinação do layout mais apropriado para um Armazém deve considerar uma atividade relevante que é o manuseio de materiais. Pense que nessa atividade os recursos vitais da organização são envolvidos, os quais são: CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 16 as pessoas, os estoques e os equipamentos (assunto que será desenvolvido mais adiante nesse material). Logo, o layout do armazém deve atender as necessidades dos três. Acompanhe as explicações da professora Rosinda no vídeo que está disponível no material on-line! Docas de recebimento e expedição Segundo Moura (2006, p. 149), a doca é o meio pelo qual um veículo é colocado no armazém, para carga e descarga. A quantidade de docas necessárias é uma função do número de veículos que aguardam o carregamento durante um certo tempo, do ritmo de entrada dos mesmos e do tempo necessário para carregá-los na doca. Os dois métodos mais úteis para determinar quantitativamente o número de docas necessárias são a análise da fila de espera e a simulação. A regra básica para utilizar os dois métodos citados pelo autor (análise da fila e simulação) está vinculada às seguintes condições: se a chegada dos veículos ao Armazém e o tempo necessário para carregá-los ou descarregá-los acontecem de forma aleatória, é melhor analisar a fila de espera que se forma. Entretanto, se os ritmos de entrada e saída dos veículos seguem um padrão já conhecido, a simulação será mais útil para definir a quantidade de docas necessárias porque esse método utiliza dados quantitativos. Depois do estudo da quantidade de docas necessárias para a movimentação do volume do estoque previsto, é preciso definir qual a configuração das docas. Moura (2006, p. 150) apresenta dois modelos básicos de docas: 45º e 90º, as quais podem ser utilizadas para carga e descarga. A seguir serão apresentadas as características de cada modelo: ■ Doca de configuração 45º: nesse tipo de doca, o caminhão é posicionado em um ângulo de 45º (conhecido também como doca inclinada, ou “dente de serra”) e necessita de largura maior para a operação, o que significa maior utilização do espaço interno do armazém, entretanto utiliza profundidade menor. CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 17 ■ Doca com configuração 90º: nessa configuração, o caminhão é posicionado em um ângulo de 90º ao lado horizontal da mesma. A doca de 90º precisa de largura menor e de profundidade maior para a operação, o que significa que essa doca necessita de mais espaço externo para manobras, mas ocupa menos espaço dentro do armazém. O fator espaço para manobras e área de circulação dos veículos limita a quantidade de docas que um Armazém pode ter, pois os caminhões necessitam entrar de ré na doca, para possibilitar a carga e a descarga dos mesmos. Algumas organizações possuem terreno em desnível fazendo com que haja a necessidade de utilizar rampas, plataformas elevatórias ou niveladores para deixar o caminhão na altura da doca e permitir a carga e descarga de mercadorias com a utilização das empilhadeiras. Observe as duas imagens a seguir para entender melhor esse mecanismo. Fontes das imagens: http://www.saur.com.br http://www.zeloso.com/manuais/doca/doca.php Muitas empresas utilizam as mesmas docas para recebimento e expedição de mercadorias, o que exige certo planejamento para evitar os gargalos das operações. Uma prática bastante utilizada por empresas com essa necessidade é restringir o horário, por exemplo: recebimentos apenas na parte da manhã e expedições de mercadorias, na parte da tarde. Claro que para isso, clientes, fornecedores e transportadores devem ser cientificados dessa metodologia. CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 18 Essa estratégia auxilia a controlar melhor as cargas que chegam dos fornecedores e as que saem para os clientes permitindo também a utilização dos mesmos recursos de equipamentos de movimentação interna, e em alguns casos até mesmo dos colaboradores. As áreas das docas são comumente consideradas locais perigosos devido às manobras dos veículos, dos equipamentos de movimentação interna e das pessoas envolvidas na atividade (colaboradores da empresa, motoristas e seus ajudantes). Dessa forma é importante contemplar isso no projeto e assegurar que esses elementos não sofram acidentes e danos materiais. Além do perigo da operação, as docas também são alvos fáceis de roubos ou furtos, pois quanto maior o movimento dos recursos nesse espaço, maiores são as chances de ocorrência de fraudes ou situações similares, o que impacta no custo da operação e consequentemente onera o estoque da empresa. Segundo Banzato (2003, p. 231), para minimizar esses riscos, algumas medidas podem ser adotadas, tais como: ■ Implemente sólidas políticas e procedimentos de prevenção contra a perda, que abordem aspectos tais como: recebimento e descarregamento; controle de motoristas de outras pessoas não pertencentes ao quadro de funcionários da empresa; acesso destas aos edifícios; controles de portas suspensas. Uma vez que as políticas e os procedimentos estão em funcionamento, monitorá- los para se certificar que estão sendo cumpridos. Auditorias de segurança não anunciadas podem ser muito efetivas na descoberta de deficiências nos cumprimentos. ■ Investigue o histórico dos funcionários: as empresas não sabem realmente quem estão colocando em suas docas. Além disso, faça verificações detalhadas dos históricos dos candidatos aos cargos, considere realizar uma investigação dos associados que estão de mudança para uma posição mais elevada relacionada com a segurança. CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 19 ■ Implemente uma linha de denúncia anônima e ofereça recompensas por dicas: um número 0800 de discagem direta é gratuito, de baixo custo e é efetivo. Além disso, para revelar problemas em potencial, uma linha para denúncia anônima pode ajudar ao motivar funcionáriosmarginais que não cometam crimes. Criar regras e procedimentos não significa engessar o processo ou ceifar a criatividade dos colaboradores, tampouco colocar em xeque a idoneidade do mesmo, mas, sim, resguardar a empresa de situações desconfortáveis e que gerem prejuízo ao negócio. Na prática Leia atentamente a reportagem indicada no botão a seguir e, com seu conhecimento já desenvolvido sobre as operações de Armazenagem, resolva as questões: a. Relate os motivos que levaram os dirigentes da empresa foco da matéria a investir em infraestrutura. b. Descreva as melhorias realizadas na planta antiga. c. Aponte os benefícios que essa revitalização da planta fabril trará para os clientes. d. Identifique o aumento da produtividade esperada pela empresa com essas alterações e justifique por que esperam esse índice. Águia Sistemas conclui investimento de R$ 25mi em Ponta Grossa “A empresa Águia Sistemas (Ponta Grossa no Paraná), especializada no projeto de sistemas de movimentação e armazenagem, irá reinaugurar sua planta fabril no município na próxima quinta-feira (30/06/2016). O evento ocorre para celebrar a conclusão dos investimentos realizados pelo grupo, iniciados em 2014, que totalizaram cerca de R$ 25 milhões, captados junto ao Banco Regional de Desenvolvimento do Extremo Sul (BRDE). Com a ampliação do complexo fabril, realizado ao lado das instalações já existentes, a área total do complexo CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 20 foi ampliada de 18 mil m² para 25 mil m² e a capacidade produção foi elevada, chegando a cerca de 60 mil toneladas por ano. Além da atualização dos recursos produtivos, o objetivo do aporte foi ampliar a infraestrutura para dar suporte ao crescimento e manter a competitividade. Equipamentos mais modernos e automatizados foram adquiridos. “A planta antiga estava distribuída em três galpões, onde o setor de Estamparia era equipado com guilhotinas, prensas e dobradeiras. A nova planta da Águia Sistemas está distribuída em cinco galpões: a Estamparia ganhou dois equipamentos de corte a laser, uma puncionadeira, além de duas novas perfiladeiras, garantindo um aumento de 40% na produtividade”, explica Paulo Rogério Moreira, gerente de Operações da empresa. Um dos novos galpões do complexo atende ao recém-criado setor de Automação (com 3 mil m2) e o outro foi destinado à criação de um Centro de Serviços (com 4 mil m2). “O Centro de Serviços é o local em que será feita toda a preparação de matéria-prima para as linhas de produção da Águia Sistemas. Anexo a este galpão, também há uma nova área com capacidade para estocar 10 mil toneladas de bobinas de aço”, destaca Paulo Rogério. O Departamento de Automação é uma área reservada ao desenvolvimento, pesquisas e fabricação dos transportadores automáticos, produto que faz parte do portfólio há mais de 10 anos. No espaço, além da linha de montagem e um laboratório de elétrica e automação, foi montado um show room com todas as soluções desenvolvidas pela empresa. “Para os clientes, os resultados de toda essa mudança serão menor prazo de entrega, oferta de novidades tecnológicas em produtos de movimentação de materiais, como o conceito de “armazenagem dinâmica acionada”, finaliza Rogério Scheffer, diretor presidente da Águia Sistemas”. Disponível em: http://arede.info/JORNALDAMANHA/DINHEIRO/108549/AGUIA-SISTEMAS- CONCLUI-INVESTIMENTO-DE-R-25-MI-EM-PG - Acesso em 06/07/2016. CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 21 Síntese Esta aula foi dedicada aos assuntos relacionados ao projeto das necessidades de estrutura física de um Armazém. O tema foi abordado pelo viés do Planejamento do Projeto do Armazém, focando nos principais recursos que a empresa terá que prever e também quais as informações essenciais para tirar o projeto do papel. A escolha da localização do Armazém foi apresentada como o princípio de tudo, depois disso, foi comentado sobre as informações essenciais para o projeto da estrutura física, bem como a identificação da capacidade que o Armazém pode ter, a partir da análise da quantidade de posições pallets que o armazém disponibilizará. Outro assunto importante foi o estudo do layout com foco na redução da movimentação interna e no melhor aproveitamento dos espaços e para finalizar uma ideia de como conceber as docas de recebimento e expedição. É válido lembrar que, com o conhecimento adquirido nessa aula, o gestor de logística poderá aplicar no projeto de um Centro de Distribuição (CD), um depósito interno ou externo, a organização e até mesmo um Almoxarifado, uma vez que os recursos necessários são os mesmos. Para as considerações finais da professora Rosinda, acesse o material on-line e assista ao vídeo que está disponível para você! Referências ARNOLD, J.R. T. Administração de Materiais. São Paulo: Atlas, 1999. BANZATO, E. Atualidades na Armazenagem. São Paulo: IMAM, 2003. BALLOU, R. H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos/logística empresarial. 5. ed. Porto Alegre: Bookman, 2006. ____________. Logística empresarial: transportes, administração de materiais e distribuição física. São Paulo: Atlas, 2007. CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 22 BOWERSOX, D. J. Logística empresarial: o processo de integração da cadeia de suprimento. São Paulo: Atlas, 2008. GAITHER, N. Administração da produção e operações. São Paulo: Cengage Learning, 2002. MOURA, R. A. Manual de logística: embalagem, unitização e conteinerização. Vol. 3. São Paulo: IMAM, 1997, 2ª edição revista e ampliada, 2006. CDD- 658- 564. ____________. Manual de logística: equipamentos de movimentação e armazenagem. Vol. 4. São Paulo: IMAM, 2000, 5ª edição revista e ampliada, 2006. CDD- 621.86 ____________. Manual de logística: aplicações práticas de equipamentos de movimentação e armazenagem de materiais. Vol. 5. São Paulo: IMAM, 1997. CDD- 621.86 PAOLESCHI, B. Almoxarifado e Gestão de Estoques. São Paulo: Editora Erica, 2013. RUSSO, C. P. Armazenagem, Controle e Distribuição. Curitiba: Intersaberes, 2013.
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