Moenda e Difuasor_ TTB_ IgorPinheirodeOliveira

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UFGD- Universidade Federal da Grande Dourados
FAEN- Faculdade das Engenharias
Engenharia de Energia
Tecnologias para Transformação da Biomassa
Igor Pinheiro de Oliveira
Moenda e Difusor
Dourados-MS
Novembro, 2013
Igor Pinheiro de Oliveira
Moenda e Difusor
Trabalho apresentado como requisito parcial para obtenção de aprovação na disciplina Tecnologias para Transformação da Biomassa, no Curso de Engenharia de Energia, na Universidade Federal da Grande Dourados.
Prof. MSc. Antônio Carlos Caetano de Souza. 
Dourados-MS
Novembro, 2013
RESUMO
Esse trabalho irá apresentar uma análise detalhada sobre os equipamentos: moendas e difusores de cana-de-açúcar.
INTRODUÇÃO
A cana-de-açúcar é a principal matéria-prima para a indústria sucroalcooleira brasileira. A agroindústria da cana envolve etapas, como: produção e abastecimento da indústria com a matéria-prima; gerenciamento dos insumos, resíduos, subprodutos e das inúmeras produções - de açúcar ou álcool e/ou energia; armazenamento e comercialização dos produtos finais. Estas etapas devem ser executadas com o emprego de técnicas eficientes.
A colheita, carregamento, transporte, pesagem, pagamento da cana pela qualidade, descarregamento e lavagem são operações determinantes para um bom desempenho industrial. Estas etapas devem ser realizadas em sincronia com as operações industriais para que não ocorra sobre abastecimento, o que demanda armazenamento, com consequente queda na qualidade ou falta de cana para a moagem, ocasionando atrasos na produção. (ALCARDE, 2013)
A moagem é um processo estritamente volumétrico e consiste em retirar o caldo contido na cana. Consegue retirar este caldo fazendo a cana passar entre dois rolos, submetidos à uma determinada pressão e rotação, sendo o volume gerado menor que o volume da cana. O excesso volumétrico, desprezando-se o volume de caldo reabsorvido pelo bagaço, deve ser o volume de caldo extraído. Um objetivo secundário da moagem, e de extrema importância, é a produção de um bagaço favorável para uma queima rápida nas caldeiras (PEREIRA et al. 2013). 
Na primeira parte de moagem ocorre a maior parte da extração global, simplesmente pela retirada do caldo. A cana tem aproximadamente sete partes de caldo para cada parte de fibra. No primeiro bagaço essa proporção cai para duas a duas vezes e meia e fica fácil de perceber que, se não utilizarmos algum artifício, logo as moendas posteriores não terão condições de deslocar caldo algum, mesmo que se aumente a pressão na camada de bagaço. O artifício utilizado é a embebição.
DESENVOLVIMENTO
Moendas 
Conjunto de quatro ternos ou mais, os quais são compostos por quatro rolos montados de maneira a formar aberturas entre si, sendo que três rolos giram no sentido horário e apenas um no sentido anti-horário (CALTAROSSO, 2008).
Sua função é exercer pressão mecânica sobre o colchão de cana desfibrada ou bagaço a fim de separar o caldo. (CALTAROSSO, 2008)
Figura 1 - Moenda e ternos. Fonte: Usina Santa Cândida.
Conjunto de 04 rolos de moenda dispostos de maneira a formar aberturas entre si, sendo que 03 rolos giram no sentido horário e apenas 01 no sentido anti-horário. Sua função é forçar a cana a passar por essas aberturas de maneira separar o caldo contido no bagaço. O esmagador é a primeira máquina à pressão entre rolos que a cana encontra, chegando às moendas. É constituído por uma moenda com 2 ou 3 rolos, que preenche duas funções principais: 
Assegurar a alimentação de todo o conjunto; 
Preparar a cana, para facilitar a tomada e extração nas moendas.
Cada conjunto de rolos de moenda, montados numa estrutura chamada "castelo", constitui um terno de moenda. O número de ternos utilizados no processo de moagem pode variar de quatro a sete e cada um deles é formado por três rolos principais denominados: rolo de entrada, rolo superior e rolo de saída. Normalmente, as moendas contam com um quarto rolo, denominado rolo de pressão, que melhora a eficiência de alimentação e a de extração (Vide Figura 2 e Figura 3).
Figura 2 - Representação da disposição dos cilindros e seus sentidos de giro de uma moenda.
Figura 3 - Rolos (cilindros) de um terno de moenda e seus produtos de entrada e saída.
Os ternos são classificados por bitola sendo os mais comuns: 
26” x 48” 
30” x 54” 
34” x 66” 
37” x 78” 
42” x 84” 
46” x 90” 
56” x 100” 
Os primeiro valor corresponde ao diâmetro nominal dos cilindros e o segundo valor ao seu comprimento. Sua capacidade de moagem está atrelada a essa bitola, assim como ao número de ternos aparelhados em linha. A moagem geralmente é expressa em tonelada de cana por hora (TCH). (CALTAROSSO, 2008)
Tabela 1 - Capacidade de moagem (TCH). Fonte: (CALTAROSSO, 2008)
	 
	Quantidade de Ternos
	Bitola
	4
	5
	6
	30” x 54”
	230
	250
	270
	 34” x 66”
	340
	370
	400
	37” x 78”
	400
	440
	475
	42” x 84”
	525
	575
	620
	46” x 90”
	615
	670
	725
	56” x 100”
	1020
	1100
	1200
A Figura 4 e a Figura 5 representam ternos de moenda, um construído e outro modelo de terno.
Figura 4 - Exemplo de um terno de moenda de 4 rolos. Fonte: (BRUMAZI, 2013)
Figura 5 -Esquema de um terno de moenda. Fonte: (DEDINI, 2011)
Já a Figura 6 a seguir mostra os componentes de um terno, numerando cada um, os quais são específicos na Figura 7.
Figura 6 -Componentes de um terno de uma moenda. Fonte: (PEREIRA et al. (2011))
Figura 7 - Nomes dos índices da Figura 6. Fonte: (PEREIRA et al. (2011))
Castelo
São armações montados aos pares (direito e esquerdo) nas laterais da moenda, construídos em aço e são fixados em bases de assentamento. São responsáveis pela sustentação da maioria dos componentes do terno. Podem ser inclinados ou retos. A Figura 8 mostra um exemplo de castelo, e a Figura 9, em azul, a localização dos mesmos em um terno.
As dimensões dos castelos são definidas de maneira a propiciar a abertura entre os rolos para a moagem requerida e suportar as forças resultantes do processo de moagem. 
Em sua geometria possui espaços para os dois rolos de moenda inferiores e o rolo de pressão. Na parte superior possui uma abertura inclinada em 15º denominada de garfo (como pode ser visto no detalhe da Figura 8), a qual é revestida com placas de bronze, por onde o rolo superior é fixado. Tal inclinação tem o objetivo de diminuir os esforços do rolo superior em relação ao castelo. Também na parte superior são executados canais para a fixação do cabeçote hidráulico por meio de chavetas (CALTAROSSO, 2008).
Figura 8 - Exemplo de um castelo de moenda. Fonte: (DEDINI, 2011)
Figura 9 - Localização dos castelos no terno de moenda. Fonte: (DEDINI, 2011).
Bagaceira
A bagaceira tem como função conduzir o bagaço do rolo de entrada para o rolo de saída. A bagaceira possui uma geometria característica para cada terno, resultante da regulagem do terno para moagens exclusivas.
A regulagem da bagaceira é realizada por um subconjunto do terno, cujos principais componentes são: bagaceira, balança, suporte da balança e o pino excêntrico conforme esboça a Figura 10. (CALTAROSSO, 2008)
Figura 10 - Componentes do sistema de regulagem da bagaceira. Fonte: (DEDINI, 2011).
A Figura 11 representa a localização do sistema de regulagem da bagaceira no terno de uma moenda.
Figura 11 - Localização do sistema de regulagem da bagaceira no terno de moenda. Fonte: (DEDINI, 2011).
Cabeçotes laterais
São nestes componentes que são regulado as aberturas dos rolos inferiores. Suas principais funções são: dar estabilidade necessária aos castelos e possibilitar a regulagem dos rolos inferiores. A Figura 12 mostra um exemplo de cabeçote lateral e a Figura 13 mostra os cabeçotes laterais de entrada (detalhe em azul) e os cabeçotes laterais de saída (detalhe em roxo) no conjunto do terno de moenda. 
Figura 12 - Cabeçoteslaterais de entrada e saída. Fonte: (DEDINI, 2011).
Figura 13 - Localização dos cabeçotes laterais de entrada e saída no terno de moenda. Fonte: (DEDINI, 2011).
Rolos inferiores
Os rolos inferiores formam um subconjunto do terno de moenda composto por um eixo fabricado em aço forjado, uma camisa, geralmente em ferro fundido montada a quente no eixo, dois mancais de deslizamento com seus respectivos sistema de vedação, calhas montadas nas camisas para auxilio da vedação dos rolos e, quando o acionamento das moendas não se dá por motores independentes, rodetes também fazem parte dos rolos inferiores com a função de transmitirem o torque proveniente do rolo superior. A Figura 14 mostra os componentes de um rolo inferior. (CALTAROSSO, 2008)
Em cada terno de moenda possui 02 rolos (entrada e saída), a função do rolo inferior de entrada é fazer uma pequena extração de caldo e direcionar a cana na abertura de saída, mostrados na Figura 15: rolos inferiores de entrada (detalhe em azul) e de saída (detalhe em roxo).
Figura 14 - Componentes do rolo inferior. Fonte: (DEDINI, 2011).
Figura 15 - Localização dos rolos inferiores de entrada e saída do terno de moenda. Fonte: (DEDINI, 2011).
Rolo de pressão
Encontra-se na parte superior do termo logo acima do rolo inferior de entrada. Sua função é compactar a camada de cana permitindo uma melhor alimentação do termo. Seus componentes são mostrados na Figura 16 e são feitos dos mesmos materiais dos rolo inferiores.
Já sua localização no terno de moenda é representado na Figura 17 na cor azul.
Figura 16 - Componentes do rolo de pressão. Fonte: (DEDINI, 2011).
Figura 17 - Localização do rolo de pressão no terno de moenda. Fonte: (DEDINI, 2011).
Rolo superior
Está localizado na parte superior do castelo, entre o rolo de entrada e o rolo de saída, e gira no sentido anti-horário. É muito importante no conjunto de ternos devido ao maior contato com a cana. Também recebe a força através do acoplamento e transmite aos demais rolos por intermédio dos rodetes, quando estes não são acionados por motores independentes.
Seus componentes são mostrados na Figura 18 e são feitos dos mesmos materiais dos rolo inferiores.
Figura 18 - Componentes do rolo superior. Fonte: (DEDINI, 2011)
Já sua localização no terno de moenda é representado na Figura 19 na cor azul. Na Figura 20 tem-se um exemplo de um rolo de terno de moenda na Usina São Fernando situada na cidade de Dourados – MS.
Figura 19 - Localização do rolo superior no terno de moenda. Fonte: (DEDINI, 2011).
Figura 20 - Rolo de moenda da Usina São Fernando - Dourados-MS. Fonte: Autor.
Cabeçotes hidráulicos
Projetados para suportar altas pressões, os cabeçotes hidráulicos tem a finalidade de fornecer uma pressão constante na camada de cana-de-açúcar ou bagaço para cada terno de moenda, independentemente da oscilação desta camada, denominada colchão. Os esforços são transmitidos para as caixas dos mancais superiores por um pistão com ponta esférica para eliminar esforços laterais. Os componentes que compõe o cabeçote hidráulico geralmente são: Corpo; Bucha de Bronze; Pistão / Rótula e Bloco de fechamento. Estes são ilustrado na Figura 21. (CALTAROSSO, 2008)
Figura 21 - Componentes do cabeçote hidráulico. Fonte: (DEDINI, 2011)
Já a Figura 22 mostra a localização dos cabeçotes hidráulicos em um terno de moenda.
Figura 22 - Localização dos cabeçotes hidráulicos no terno de moenda. Fonte: (DEDINI, 2011).
Pente superior e inferior
Geralmente os pentes inferiores são fabricados em ferro fundido e o pente superior em aço fundido, e tem a finalidade de limpar as ranhuras ou frisos das camisas dos rolos de moenda. Tanto o pente inferior como o pente superior são localizados na saída do terno. 
O pente inferior tem a função de limpar os frisos do rolo inferior de saída, impedindo o acúmulo de bagaço nos mesmo. O pente superior é responsável pela limpeza dos frisos da camisa do rolo superior e também pela drenagem do caldo através de um sistema de calhas. Os pentes são providos de um sistema de regulagem que assegura o posicionamento correto dos mesmos durante todo o período de moagem. A Figura 23 mostra o pente superior (detalhe em azul) e o pente inferior (detalhe em roxo) no conjunto do terno de moenda. (CALTAROSSO, 2008)
Figura 23 - Pente superior e inferior do terno de moenda. Fonte: (DEDINI, 2011)
Deve-se ressaltar que o desempenho dos ternos está relacionado ao: 
Preparo da cana; 
Regulagem do terno; 
Condições operacionais. 
Os seguintes fatores devem analisados visando melhora na performance dos ternos:
Índice de Preparo; 
Alimentação de Cana; 
Pressão hidráulica aplicada; 
Rotação e oscilação; 
Aberturas; 
Condições Superficiais dos rolos 
Picotes, 
Chapiscos; 
Frisos; 
Estados dos Pentes; 
Ajuste entre a bagaceira e o rolo de Entrada. 
Embebição
Embebição é a técnica de adicionar água ao bagaço para diluir seu caldo remanescente, aumentando assim a extração de sacarose. A embebição pode ser simples, composta, ou com recirculação. A eficiência aumenta da primeira para a última, porém, a mais utilizada é a composta (Vide Figura 24), já que a terceira pode causar sérios problemas de alimentação nas moendas. (PEREIRA et al. 2013)
Esse processo consiste em adicionar água entre os dois últimos ternos e fazer retornar o caldo extraído deste último para o anterior e assim sucessivamente até o segundo terno.
Figura 24 - Embebição composta. Fonte: (PEREIRA et al. 2013)
Normalmente os caldos dos dois primeiros ternos são misturados e constituem o denominado caldo misto. Com este sistema, consegue-se extração de 94 a 97%, e humidade final do bagaço de aproximadamente 50%.
Difusor
Além do sistema de moagem, existe um sistema denominado de DIFUSOR, onde a cana preparada, com um índice de células abertas superior a 90 % sobre uma série de lavagens em número que varia de 12 a 18 vezes. A remoção de água ou desaguamento do bagaço após a etapa de difusão é realizada através de rolos, como no processo de moagem. (COVRE, 2010)
O difusor realiza duas operações: a difusão propriamente dita, a separação por osmose, relativa apenas às células não-rompidas da cana, aproximadamente 3%; e a lixiviação, ou seja, o arraste sucessivo, pela água, da sacarose e das impurezas contidas nas células abertas.
Toda água é adicionada na secção final do difusor e circula em contracorrente com o fluxo da cana. Neste processo, é fundamental que o índice de preparo da cana seja superior a 90%. (COVRE, 2010)
As melhorias técnicas e os conhecimentos colhidos nos últimos anos têm feito com que o setor busque cada vez mais eficiência na produção e redução nos custos de manutenção em todas as fases do processo. É pensando assim que a Brumazi criou seu Difusor.
Com o difusor a extração de sacarose da cana tem resultado mais eficiente e o consumo de energia e manutenção são reduzidos, aliando alta performance no rendimento e economia nos custos de produção. 
Especificações técnicas de um Difusor Brumazi:
Capacidade: até 80 ton. fibra por hora (TFH)
Distância entre centros dos eixos: 61,5 metros
Largura: compatível com sua capacidade
Tempo de retenção: aproximadamente 50 minutos
Altura do colchão de bagaço: 0,8 a 1,6 metros
Velocidade linear das correntes: de 0,4 a 1,1 metros/min.
Consumo total de energia (sem moenda de secagem): 16,6 HP/TFH
Embebição: 250 a 300% sobre fibra
Temperatura em operação: 70 a 90ºC
Consumo de vapor para aquecimento: 60 a 100 Kg de vapor / TCH
Extração de sacarose: até 98,6%
Umidade final do bagaço (com moenda de secagem): 48 a 51%
Índice de células abertas: 89% mínimo
Difusor de tela fixa 
Este difusor permite uso de rolo desaguador “pesado” para reduzir a umidade do bagaço ainda dentro do mesmo. Também apresenta menor quantidade de sólidos insolúveis observado no caldo misto e melhor nível de extração observado (comparado com tela móvel). Segue na Figura 25 exemplo de difusor de tela fixa. (COVRE, 2010)Figura 25 – Difusor de tela fixa. Fonte: (COVRE, 2010)
Difusor de tela móvel
Tal difusor tem menor consumo de potência, pois 50% da área de filtragem não são utilizadas. Frequentemente requer um clarificador para o caldo da moenda secadora e um maior nível de problemas processando cana com excesso de areia e/ou impurezas. (COVRE, 2010). 
A Figura 26 representa um exemplo de difusor de tela móvel. 
Figura 26 - Difusor de tela móvel. Fonte: (COVRE, 2010)
Já as Figuras de 27 a 31 demostram esquemas de como são os processo de extração de caldo em um difusor, bem como umidade do bagaço de cana-de-açúcar na saída. 
Figura 27 - Representação de um difusor. Fonte:(COVRE, 2010)
Figura 28 - Processo de extração. Fonte: (SERMANTEC, 2013)
Figura 29 - Visualização geral e os processos industriais em um difusor ZS. Fonte: (SERMANTEC, 2013)
Figura 30 –Processo de extração 2. Fonte: (SERMANTEC, 2013) 
Figura 31 – Processos de extração. Fonte: (SERMANTEC) 
A Figura 32 representa um difusor ZS da marca SERMATEC, instalado na empresa Bioenergética Vale do Paracatu.
Figura 32 - Difusor ZS instalado na Bevap - Bioenergética Vale do Paracatu. Fonte: (SERMANTEC, 2013)
Tabela 2 -Dados de operação de um difusor e de uma moenda. Fonte: (SERMANTEC, 2013)
Já a Tabela 2 relata dados para comparação de uma moenda e de um difusor, com a mesma capacidade de moagem anual.
As Figura 33, 34 e 35 representa difusores instalados em Vertente, Frutal e Guariroba respectivamente. Os tem a capacidade de moagem de 10000 (Vertente e Guariroba.) e 12000 (Frutal)
Figura 33 - Exemplo de difusor instalado em Vertente. Fonte: (SERMANTEC, 2013)
Figura 34 - Exemplo de difusor instalado em Frutal. Fonte: (SERMANTEC, 2013)
Figura 35 -Exemplo de difusor instalado em Guariroba. Fonte: (SERMANTEC, 2013)
Moenda versus Difusor
	Segundo Covre (2010) e Procknor (2012) na teoria do difusor, ele extrai menos caldo de cana do que a moenda, porém na prática brasileira ocorre o inverso. Em algumas usinas da África do Sul, por exemplo, verificou-se que os difusores e as moendas têm mesmo valores de extração. Entretanto, para uma moenda obter extração acima de 98%, é indispensável operar com baixa velocidade periférica dos rolos, de modo que deve operar em baixa capacidade. É preciso operar também com altas taxas de embebição.
No Brasil, onde a capacidade de moagem é o fator principal, é frequente compararmos os custos de instalação de moendas e de difusores com mesma capacidade de moagem, porém com extrações diferentes. Este é um critério de comparação injusto para o difusor, pois estamos comparando sistemas operando com performances diferentes. Portanto, para os critérios de comparação normalmente vigentes no Brasil, podemos dizer que o difusor extrai mais do que a moenda (97,5 a 98,5% do difusor contra 96,5 a 97,5% da moenda). (PROCKNOR, 2012)
Outra comparação entre estes dois equipamentos é entre a energia elétrica, mecânica e térmica entre ambos. O difusor consome muito menos energia mecânica, pois embora a energia mecânica na preparação da cana seja da mesma ordem para ambos, o difusor utiliza apenas um terno para a secagem final do bagaço. =Por exemplo, uma linha de processamento de 500 t/h de cana, temos uma economia aproximada de 3.000 kW, energia esta que poderia ser vendida na forma de energia elétrica excedente.
Porém, deve-se lembrar que o difusor é uma grande “máquina de lavar cana”, onde a mesma tem um tempo de residência de cerca de uma hora com uma temperatura de 80 á 85 ºC. Desde modo é preciso aquecer toda a fibra e manter toda esta massa aquecida dentro do equipamento. Mesmo com isolamento térmico adequado sempre vão existir perdas de calor para o ambiente, as quais são menores na moenda. Desta maneira, para que a instalação com difusor gaste exatamente a mesma quantidade de vapor de escape quando comparada com uma instalação de moenda, é necessário adequar o projeto para compensar este consumo adicional de energia térmica. (PROCKNOR, 2012)
Também deve-se analisar que a energia térmica para aquecer o caldo e a fibra não é perdida, pois o caldo já é enviado ao processo a uma temperatura mais elevada, e o bagaço já é enviado às caldeiras com parte da sua umidade removida por auto evaporação no respectivo trajeto. O balanço líquido de energia é portanto favorável ao difusor.
EMBEBIÇÃO
Existe um conceito arraigado nas usinas de que o difusor necessita de mais embebição. Entretanto, discutindo com técnicos que são usuários do difusor, verificamos que este conceito não procede realmente.
Em ambos os sistemas, é preciso aumentar a embebição para se aumentar a extração. Como as moendas no Brasil trabalham com alta capacidade de moagem, fica difícil aplicar altas taxas de embebição sem causar problemas de alimentação. Talvez daí decorra este conceito, pois no caso do difusor é fácil aumentar a taxa de embebição sem criar problemas de alimentação, já que antes do terno de secagem existe um sistema para o pré-desaguamento do bagaço. (PROCKNOR, 2012)
Concluindo, para níveis de extração iguais, podemos considerar o mesmo nível de embebição necessária tanto para moenda como para difusor.
FLEXIBILIDADE OPERACIONAL
O difusor é mais fácil de operar do que a moenda, visto que os sistema de automação estão cada vez mais confiáveis e baratos. Uma instalação com difusor opera de forma automática e não necessita de pessoal com alguma qualificação especial.
Assim como na moenda, vale a regra: maior capacidade acarreta menor extração e vice versa.
Pode-se aumentar ou diminuir a capacidade do difusor variando a velocidade e a altura do colchão de cana, sendo totalmente falso o conceito de que com difusor é obrigatório operar com uma capacidade fixa.
Por outro lado, paradas frequentes que exijam liquidação sistemática do difusor não são convenientes. Usinas que operam difusor devem procurar obter suprimento constante de cana, o que aliás é um pré-requisito para qualquer indústria de busque alta eficiência operacional. (PROCKNOR, 2012)
LIMPEZA DO CALDO EXTRAÍDO
Durante a percolação do caldo através do colchão de cana, dentro do difusor, ocorre uma retenção parcial das impurezas em suspensão presentes no caldo. Desta maneira, as necessidades de tratamento do caldo de difusor são menores quando comparadas com caldo de moenda. Existem inclusive relatos na literatura técnica de casos extremos em que os filtros rotativos a vácuo foram totalmente removidos quando a usina passou a usar difusor.
Portanto podemos considerar uma redução nos investimentos no sistema de tratamento de caldo, principalmente em filtros rotativos a vácuo ou em prensas desaguadoras. Podemos estimar uma redução na faixa de 30 a 50% dos valores convencionais.
QUEIMA DO BAGAÇO PRODUZIDO
As impurezas em suspensão presentes no caldo, que são retidas pelo colchão de cana no interior do difusor, naturalmente acabam sendo enviadas para as caldeiras juntamente com o bagaço. Por outro lado, como é fácil aplicar altas taxas de embebição no difusor, ao contrário do que ocorre com as moendas, normalmente o bagaço do difusor tem maior umidade em função do maior nível de embebição.
Desta maneira, o bagaço proveniente do difusor é normalmente mais difícil de queimar. A recomendação portanto é preparar adequadamente as caldeiras para receber um bagaço de pior qualidade, principalmente levando em conta a tendência de uso de cana picada. (PROCKNOR, 2012)
A câmara de combustão deve estar prevista para queimar bagaço com mais umidade, e o sistema de grelha deve ser previsto para limpezas mais frequentes ou então limpeza contínua.
RECUPERAÇÃO DE AÇÚCAR NO PROCESSO
O maior nível de extração de açúcar no difusor está normalmente associado a uma maior extração de não açúcares diversos. Estes materiais são normalmente substâncias melassigênicas, e assim existe a crítica de que o difusor extrai mais açúcar do que a moenda, mas não se consegue colocar este açúcar adicional dentro do saco, pois a maior produção de melaço acaba aumentandoas perdas no setor de cozimento. Desta maneira, haveria um nível teórico máximo de extração que seria realmente econômico, nível este difícil de estimar-se na prática. (PROCKNOR, 2012)
Esta é uma desvantagem do difusor que fica muito atenuada para as condições específicas do Brasil, em função da produção de álcool que existe em praticamente todas as usinas do país.
Em outras palavras, o açúcar que é considerado perda no melaço em outros países, no Brasil pode ser considerado como matéria prima para a produção de álcool.
ESPAÇO FÍSICO
O sistema de descarregamento e de preparação de cana necessita do mesmo espaço tanto para difusor como para moenda.
Se considerarmos um centro a centro de 9 m para moendas de grande capacidade com acionamento individual, para seis ternos vamos necessitar de aproximadamente 60 m de comprimento de prédio.
Um difusor de cana tem um comprimento constante de aproximadamente 65 m, e uma largura de aproximadamente 1 m para cada 1.000 t/d de capacidade. Temos que adicionar ainda o espaço para o desaguador primário e para o terno de secagem.
Portanto, o difusor exige mais espaço horizontal do que a moenda.
Por outro lado, o difusor pode ser instalado ao tempo, pois não necessita de prédio ou estrutura para suportar uma ponte rolante de manutenção, o que permite uma maior flexibilidade na definição do arranjo físico da instalação.
CUSTO DE MANUTENÇÃO 
O difusor tem um custo de manutenção muito menor do que um tandem de moendas equivalente, principalmente se estivermos falando de instalações com o mesmo nível de extração.
Temos um terno de secagem contra seis ternos, o que significa 80 a 85% menos manutenção em eixos, camisas, mancais, etc.
O acionamento do difusor trabalha a rotação muito baixa, e praticamente não necessita de manutenção.
As correntes principais do difusor duram normalmente dez safras antes da primeira reforma, a qual garante normalmente mais cinco safras.
Juntamente com a melhor extração, o menor custo de manutenção são sem dúvida as grandes vantagens do sistema.
CUSTO INICIAL 
O custo inicial é equivalente, desde que consideremos sistemas com o mesmo nível de extração. Não é lógico comparar uma moenda extraindo por exemplo 97% com um difusor extraindo 98%. Podemos até dizer que, para um mesmo nível de extração, o difusor deve ter custo inicial menor. (PROCKNOR, 2012)
Ocorre que um tandem de moendas pode ser expandido em diversas fases, começando com quatro ternos e depois acrescentando mais dois em outras oportunidades. Mas é preciso lembrar que com quatro ternos o nível de extração também vai ser mais baixo. É preciso fazer contas para definir a relação custo / benefício.
PARA AS CONDIÇÕES BRASILEIRAS
Sem dúvida o difusor é adequado para o Brasil.
Principalmente em função da possibilidade de exportação de energia elétrica excedente e da vocação para a produção intensiva de álcool.
Desde que o aspecto da disponibilidade de capital para o investimento inicial esteja equacionado, as vantagens sobrepujam em muito as desvantagens do sistema.
Vale a pena um estudo minucioso para comparar e principalmente discutir com quem já opera o difusor no Brasil.
4. CONCLUSÃO
Após o trabalho pode-se analisar que a técnica da moenda é algo mais conhecido dentro do mercado brasileiro, porém a técnica do difusor é mais eficiente, mas em contra partida é ainda pouca difundida no Brasil.
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
ALCARDE, André Ricardo. Processamento da cana-de-açúcar. Disponível em: <http://www.agencia.cnptia.embrapa.br/gestor/cana-de-acucar/arvore/CONTAG01_102_22122006154841.html>. Acesso em: 28 nov. 2013.
BRUMAZI. Moenda. Disponível em: <http://www.brumazi.com.br/area_atuacao_extracao/aa-area-atuacao-extracao-moenda.php>. Acesso em: 25 nov. 2013. 
COVRE, Caio. Etec - Dr. Francisco Nogueira de Lima. Moenda x Difusor. Casa Branca: -, 2010. Disponível em:< http://www.industrialcb.com.br/index.php/tecnico-em-acucar-e-alcool>. Acesso em: 7 dez. 2013.
CALTAROSSO, Fábio - Universidade de São Paulo Escola de Engenharia de São Carlos - Analise de tensão em equipamentos de moagem da cana-de-açúcar usando o método dos elementos finitos. Disponível em: http://www.teses.usp.br/teses/disponiveis/18/18145/tde-17012011-144324/publico/DISSERTACAOFABIO .pdf. Acesso em: 28 nov. 2013.
DEDINI Industrias de Base. Ternos de moendas. Disponível em: http://www.simtec.com.br/Web/port/palestras/2011/16/.06/jos%C3%A9%20Luiz%20Oliv%C3%A9rio.pdf. Acessado em: 25 nov. 2013.
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