2. Materiais Cerâmicos

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FACULDADE DE CIÊNCIAS E TECNOLOGIA DO MARANHÃO - FACEMA 
Materiais Cerâmicos 
 
Curso: Engenharia Civil Profº William Policarpo 
 
MATERIAIS CERÂMICOS 
 
 
Histórico 
 
A fabricação cerâmica data do período neolítico, onde o homem pré-histórico já 
fazia cestas de vime com barro. Verificou-se mais tarde que poderia usar somente o 
barro. Posteriormente constatou que o calor fazia endurecer o barro, surgindo a 
cerâmica. No ano de 4.000 a.C. os assírios já obtinham cerâmica vidrada. No século 
VII os chineses fabricavam a porcelana, e no século XVIII surgiu a louça branca, na 
Inglaterra. A partir daí surgiram tipos especiais de fornos, a possibilidade de cerâmica 
de dimensões exatas, a moldagem a seco, porcelanas de alta resistência, etc. 
 
 
CERÂMICA TRADICIONAL 
 
É um material obtido por moldagem, secagem e cozimento (ou queima) de 
argilas. Chama-se argila ao material formado de minerais, como silicatos hidratados de 
alumínio, ferro e magnésio, com certa porcentagem de álcalis e de alcalinos terrosos. 
Juntos a esses elementos encontramse a sílica, a alumina, a mica, o ferro, o cálcio, o 
magnésio, matéria orgânica, etc, as quais tem a propriedade de formarem com a água, 
uma pasta que pode ser moldada, secada e endurecida sob a ação do calor. Essas 
misturas são resultantes da desagregação do feldspato. 
As argilas são formadas por ações físicas e químicas, que degradam e decompõem as 
rochas. Encontram-se uma grande variedade de tipos de argilas devido ao transporte 
e sedimentação dos fragmentos das rochas: 
– Caulinita: mais puras. Usadas para porcelana, refratários, cerâmica sanitária. 
 
– Montmorilonita: pouco usada. Muito absorvente, misturadas às caolinitas para 
corrigir a plasticidade. 
 
– Micáceas: tijolos. Segundo seu emprego, as argilas são classificadas em infusíveis, 
refratárias e fusíveis. 
 
As fusíveis são praticamente caulim puro. O nome caulim é de origem chinesa 
(Kao-Liang: colina elevada). Após o cozimento tem cor branca translúcida. São 
infusíveis a temperaturas altas. São usadas para a fabricação de porcelana. 
 
 
 
Fig. 1 – Microestrutura da caulinita. 
 
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As infusíveis são bastante puras, não deformam à temperatura de 1500ºC e 
tem baixo coeficiente de condutividade térmica. São usadas para revestimento de 
fornos. 
As fusíveis são a mais importantes. Deformam-se e vitrificam-se a 
temperaturas menores que 1200ºC. As figulinas, que tem cor cinza azulada são 
fusíveis e são ótimas para tijolos e telhas; os grês tem grande porcentagem de mica, 
cor cinza esverdeada e são empregados na fabricação de materiais sanitários 
comuns. As margas, argilas calcárias, são usadas na produção de cimento e barro; a 
argila ferruginosa, amarelo esverdeada, para tijolos e telhas. 
 
Segundo a composição, as argilas podem ser classificadas em gordas (puras) 
e magras (impuras), conforme a maior ou menor quantidade de colóides. É 
considerada uma argila coloidal a argila cujas partículas são inferiores a 0,005 mm, 
com alta plasticidade quando úmidas. São muito plásticas e deformam durante o 
cozimento. As magras são pobres em material argiloso e são mais porosas e frágeis. 
 
 
PISOS E AZULEJOS 
 
Histórico 
 
Os materiais cerâmicos de revestimento têm longa história. Há centenas de 
anos são conhecidos os azulejos utilizados no revestimento de paredes, sobretudo 
exteriores. Devido às suas características de impermeabilização e higiene, os azulejos 
passaram a ser intensamente utilizados em banheiros e cozinhas. Esses 
revestimentos, inicialmente, se restringiam às regiões ao redor das pias e paredes de 
chuveiros até uma altura de cerca de 1,5 m; após foram ampliados até o teto. Os pisos 
cerâmicos são conhecidos desde os romanos, mas ganharam destaque industrial nas 
últimas décadas. 
A produção cerâmica, que sempre havia sido artesanal, adapta-se aos 
conceitos de fabricação em série da Revolução Industrial. Surgem, no início do século 
XX, os primeiros fornos contínuos, os fornos túneis com carrinhos. A industrialização 
leva a cerâmica a setores onde nunca havia entrado: das louças de mesa da elite para 
a higiene das louças sanitárias. A linha esmaltadeira, nos anos 50, dá início à 
fabricação em série na indústria cerâmica, com uma linha contínua de fabricação não 
artesanal que vai desde a matéria-prima até o produto acabado. 
No início dos anos 70 é desenvolvido o forno de rolos monoestrato (sem 
material portante), utilizado para a produção de cerâmica do tipo monoqueima grés 
prensada. O consumo de pisos cresce mais do que o de azulejos. São desenvolvidos 
os pisos para tráfego pesado. Os pisos avançam do uso residencial para o uso 
comercial. 
 
 
Fábricas no Brasil 
 
A maior concentração de fábricas localiza-se nos Estados de São Paulo e de 
Santa Catarina, mas há fábricas também no Paraná, Rio Grande do Sul, Minas Gerais, 
Goiás, Rio de Janeiro, Espírito Santo, Bahia, Sergipe, Alagoas, Pernambuco, Paraíba, 
Ceará e Pará. 
 
Processo de Fabricação 
 
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O revestimento cerâmico é um produto constituído de um “biscoito” poroso, 
coberto em uma face com vidrado que lhe dá o acabamento final. A outra face é a sua 
superfície de aderência, destinada ao assentamento, chamada de tadoz. As principais 
matérias-primas que entram na composição do biscoito são: calcário, caulim, argila, 
filito, talco, feldspato e quartzo. Por suas propriedades, os materiais fornecem a 
plasticidade, a coesão e a resistência necessárias ao produto final. Os materiais são 
pesados em balanças para compor a mistura ideal da fórmula pré-estabelecida. 
 
Os processos de fabricação se classificam como: via seca e via úmida. 
 
. Via seca: as argilas e demais matérias-primas são preparadas para a conformação 
por prensagem com 
sua umidade natural, isto é, aquela com que foram extraídas da jazida. O 
beneficiamento destes materiais envolve somente misturas e desagregações para em 
seguida serem prensados, praticamente sem beneficiamento. 
 
. Via úmida: as argilas e demais matérias-primas são dosadas e com adição de água 
e são moídas. Esta mistura chama-se barbotina que é homogeneizada em grandes 
tanques e depois segue para um equipamento chamado atomizador ou spray-dryer, 
que a rigor é um grande e sofisticado secador. Neste equipamento a barbotina é 
pulverizada em forma de spray dentro de um grande ciclone (câmara) junto com ar 
quente. A medida que a umidade é extraída a barbotina agrega-se em pequenos 
grãos, com forma e umidade muito adequada para uma boa prensagem. Os grãos são 
prensados no formato desejado, adquirindo a compactação desejada, resultando no 
“biscoito” cru. 
 
 
Os fabricantes optam por um tipo desses processos baseados nos critérios: 
 
- Investimento: na via seca praticamente não existe setor de massa. Não há moinhos, 
tanques, bombas, fornalhas e nem atomizadores. 
 
- Econômico: na via seca o processo é muito primário e simples permitindo uma 
diminuição enorme de energia, manutenção, mão-de-obra e consequenteme custo. 
 
- Qualidade: a opção de via úmida é pela melhor qualidade. Neste processo as 
matérias-primas moídas e homogeneizadas permitem uma melhor reação pela 
interação entre os materiais e um melhor controle do processo. 
 
É comum os pequenos fabricantes utilizarem o processo de via seca. Processos de 
queima. Processos de queima do revestimento cerâmico: biqueima, monoqueima e 
monoporosa. 
 
. Biqueima: neste sistema, o "biscoito" passa pela prensa, é estampado e 
levado ao forno à temperatura de 1100ºC. Depois de selecionado, é resfriado. Em 
seguida passa pela linhade esmaltação para ser decorado ou serigrafado, se for o 
caso. Então é requeimado a 1000ºC ou 1500ºC sempre um pouco abaixo da primeira 
queima para não romper o "biscoito". 
 
. Monoqueima: técnica de produção de piso (pavimento cerâmico), na qual se 
queima o produto uma única vez. As peças são decoradas e esmaltadas ainda cruas. 
Tanto o “biscoito” como o vidrado são queimados em um único processo, 
proporcionando melhor interação entre a superfície (vidro) e o “biscoito”. Isto dificulta o 
defeito de gretagem e melhora a resistência da peça, tanto à quebra quanto à 
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abrasão, porém não proporciona brilho à peça. Utiliza-se somente um forno, 
simplificando a planta da fábrica. O processo de produção fica mais racional e 
econômico. 
 
- Monoporosa: técnica de produção de azulejo (revestimento cerâmico), na 
qual queima-se o produto uma única vez. Utiliza-se uma massa porosa e de menor 
resistência. A massa é prensada, esmaltada e monoqueimada em 850ºC ou 900 ºC . 
Permite uma superfície brilhante. Utiliza-se apenas um forno. 
 
Produtos cerâmicos mais resistentes exigem queima a temperaturas mais 
altas. As peças sofrem um encolhimento, sendo separadas quando apresentam 
grandes diferenças de bitolas. As placas cerâmicas podem apresentar pequenas 
diferenças de tamanho, mas devem estar sempre dentro dos limites que prescreve a 
norma NBR 13818. 
 
O esmalte é um produto meio pastoso, feito com vidro moído, resinas e 
corantes, óxidos de argilas de cores diversas. Toda esta mistura é chamada de "fritas" 
pelos ceramistas. As "fritas" são responsáveis pelo aspecto esmaltado da peça, e, por 
serem feitas de vidro, este resultado final também é chamado de vitrificação. 
 
 
 
TIPOS DE CERÂMICA 
 
Tijoleiras e Ladrilhos 
 
São tijolos de pequenas espessuras usadas para pavimentação e revestimento. 
 
· Tijoleiras – são fabricadas com cerâmica comum, em diversos tamanhos. Os 
mais comuns são o quadrado e o retangular liso. Há também peças para arremate, 
como para peitoris e pingadeiras. Apresentam espessuras de 2 cm. 
 
· Ladrilhos – são produzidas com cerâmica prensada a seco e devem ter, na 
face inferior, rugosidades e saliência para aumentar a aderência. O cozimento é mais 
completo para poderem resistir ao desgaste pelo trânsito. As temperaturas de 
cozimento variam de 1250ºC a 1300ºC, até alcançar um elevado grau de vitrificação, 
tornando o material compacto e impermeável. Apresenta-se, geralmente, de cor 
vermelha, ou de diversos pigmentos. Podem ser lisos ou canelados. Apresentam 
espessuras de 5 a 7 mm. 
 
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Fig. 2 – Azulejos. 
 
 
 
 
Materiais de Grês Cerâmico 
 
 
A nomenclatura grês significa produtos com baixa absorção de água, por 
apresentarem textura quase compacta. Os produtos grês são indicados para 
revestimento externo (absorção de água entre 0,5 a 3,0 %) e pisos (de 3,0 a 6,0%). É 
resultado de matéria-prima selecionada e temperatura de queima entre 1120ºC e 
1200ºC. Um dos produtos de grês cerâmico é o ladrilho de grês (ou litocerâmica). 
 
· Ladrilho de grês – se apresentam com massa quase vitrificada, mais 
compactos que a cerâmica vermelha, menos brancos que a faiança. Geralmente é 
feita a esmaltação na face aparente semelhante às louças. Existem diversas formas, 
desenhos e cores. 
 
 
 
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Fig. 3 – Pisos e revestimentos. 
 
 
 
Materiais de Louça Branca 
 
Os artigos de louça são feitos com pó de argila branca, também chamada da 
faiança (caulim quase puro). Resultam em produtos duros, de granulometria fina e 
uniforme, com superfície normalmente vidrada. Um dos tipos de louça usada na 
construção civil é a louça feldspática (os azulejos, pastilhas e cerâmica sanitária). O 
tipo de material vidrado depende da temperatura em que será cozida. O vidrado é 
aplicado após um primeiro cozimento, seguindo-se então o recozimento quando se 
transforma em vidro. 
 
 
· Azulejos – São placas de louça, de pouca espessura, cerca de 5 mm vidrados 
numa das faces, onde levam corante. Na face posterior (o tardoz) apresentam 
saliência para aumentar a fixação das argamassas de assentamento e rejuntamento. 
A moldagem é feita a seco, e o cozimento se dá a 1250ºC. O vidrado é feito com uma 
pintura, geralmente obtida com óxido de chumbo, areia fina, calda de argila e corante. 
É comum o azulejo de 15 x 15 cm e 10 x 10 cm. 
 
Os filetes e arremates tem o comprimento usual de 7 cm. 
Pode-se encontrar azulejos lisos, decorado, plano ou texturizado. As arestas 
podem ser de quinas retas, biseladas ou boleadas. Por serem destinados ao 
revestimento de paredes onde são muito pequenas as exigências mecânicas e 
abrasivas, os azulejos apresentam usualmente baixas resistências sob estes dois 
aspectos. 
Por isso, não é recomendado seu uso no revestimento de pisos. A palavra 
"azulejo" vem de um termo árabe, que significa "pedra cintilante". 
· Pastilhas (ou mosaicos) – São fabricadas pelos mesmos processos dos 
azulejos. São peças de pequenas dimensões (normalmente 2,5 x 2,5 cm e, no 
máximo, 5 x 5 cm), quadradas ou hexagonais, com acabamento porcelanizado. Para 
tanto são submetidas a duas ou três queimas. Como revestimento são os mais 
duráveis (a vida útil chega até 60 anos). Muito em moda na década de 50, as pastilhas 
retornaram nos anos 80 com força total, em composições clássicas ou de vanguarda, 
revestindo paredes, pisos, piscinas. Elas vem em placas (colocadas em faixas de 
papel) e podem ser foscas, brilhantes ou texturizadas (antiderrapante) . 
 Seu único inconveniente é a aplicação. Deve-se escolher pessoal com mão de obra 
qualificada para um bom resultado. Nesta hora, economizar não é recomendável. 
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Fig. 4 – Fornos para queima de porcelana. 
 
 
 
Porcelanato 
 
As matérias-primas utilizadas são especiais: argilas e feldspato provenientes 
da Itália. A queima acontece acima de 1250°C produzindo peças de baixíssima 
absorção de água, em torno de 0,03%, e possui alta resistência mecânica (ideal para 
locais de altíssimo tráfego, como escolas, hospitais, shopping centers, aeroportos, 
indústrias e supermercados), química (como ácidos e álcalis,com exceção do ácido 
fluorídrico e seus derivados) a ácidos e álcalis (com exceção do ácido fluorídrico e 
seus derivados – somente os produtos na versão natural são considerados antiácido), 
altíssima resistência à abrasão, resistência ao gelo. O brilho do porcelanato provém do 
polimento posterior à queima, de maneira semelhante ao processo utilizado com 
pedras naturais. O Porcelanato é compacto, homogêneo, denso e totalmente 
vitrificado. 
 
 
Lajotas 
Revestimento cerâmico com um único tipo de argila, moldadas por extrusão, 
com dimensões de 30 x 30 cm, queimada com temperatura entre 700ºC e 750ºC. A 
lajota pode ser queimada com uma camada de sal (processo igual feito antigamente 
com as manilhas), recurso que lhe garantirá uma vitrificação superficial, chamada 
glasuração. São mais adequadas para áreas externas. 
 
Terracota 
 
Por este termo que significa "terra cozida", a indústria ceramista refere-se ao 
nosso conhecido "vermelhinho", embora ele possa ser amarelo ou preto. E aquela 
tradicional peça cerâmica, com 7,5 x 15,0 cm, tão usada antigamente ou na forma de 
"caquinho" no revestimento de pisos. Hoje o produto é poucofabricado, embora 
algumas o exibam com justificado orgulho pela durabilidade. 
 
Ladrilho Hidráulico 
 
São mais porosos que as cerâmicas, esmaltadas, recebe bem os tratamentos 
modernos de impermeabilização, com acabamento em poliuretano. O nome 
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"hidráulico" vem do próprio banho de imersão em água pura que cada peça recebe 
durante a confecção. E o método continua tão primitivo quanto a mais de um século. A 
mistura é feita a seco, num latão de alumínio. À água é adicionada a tintura, até a 
consistência de nata, só no momento da produção. O artesão já deve ter deixado 
pronta uma outra mistura, chamada "secante". Em pó, seus ingredientes são pedra 
moída e cimento seco. O terceiro elemento necessário é a argamassa, também feita 
de pó de pedra e cimento umedecido. Cada ladrilho, dependendo do desenho, pode 
demorar até meia hora para ser feito. O artesão dispõe os recipientes com 
esses ingredientes separados sobre a tampa da mesa que apóia a prensa primitiva a 
manual. Unta com óleo de soja queimado a chapa que apóia o molde do desenho. E 
com uma caneca rústica de lata enche cada forma do molde com uma nata colorida. A 
camada seguinte é a secante, para absorver o excesso da umidade e fixar a 
pigmentação. Por último, a argamassa. A forma é tapada e colocada sobre a prensa, 
porém uma dose errada de força na alavanca mancha ou deforma o ladrilho. 
Prensada, a peça é desmoldada ainda com a consistência de um biscoito molhado e 
colocada para secar em uma prateleira. 
Quase 15 horas depois, cada peça é mergulhada num tanque com água pura. 
E esse banho de 20 minutos é responsável pela reação química que lhe dará maior 
resistência. Finalmente, outra etapa de secagem, dessa vez de oito dias. 
 
 
Cerâmica artística 
 
Ainda no que diz respeito aos revestimentos cerâmicos, um último se destaca: 
a cerâmica artística, que, como o próprio nome explica, é um produto mais sofisticado, 
feito sob encomenda em escala artesanal. Personalizados, seus desenhos são feitos 
peça por peça e depois o "biscoito" é levado à monoqueima. Por estas características 
tem custo de 10 a 15 vezes superior aos revestimentos cerâmicos industrializados 
 
Cálculo de metragem 
 
O cálculo de metragem de cerâmica necessária é bastante simples. Exemplo: 
supondo um ambiente de 3 x 4 m, com pé direito de 3 m. Para revestir as paredes, 
ache o perímetro (3 + 4 + 3 + 4 = 14) e multiplique pela altura (14 x 3 = 42 m2). Já o 
piso requer cálculos ainda mais fáceis, bastando multiplicar a largura pelo 
comprimento: 4 x 3 = 12 m2. Assim, revestir pisos, paredes e rodapés desse espaço 
vai requerer 68 m2 de cerâmica. 
 
 
CLASSE DE RESISTÊNCIA DO REVESTIMENTO CERÂMICO 
 
Absorção de água 
 
Determina a porosidade da base cerâmica. Quanto menor a quantidade de 
poros da base, menor é a absorção de água. Influi diretamente nas resistências 
mecânica e ao gelo. Os grupos de absorção de água são classificados como segue: 
 
GRUPOS DE ABSORÇÃO E TIPO DE PRODUTO 
 
Ia de 0 a 0,5% porcelanato 
Ib de 0,5 a 3% grés 
IIa de 3 a 6% semi-grés 
IIb de 6 a 10% semi-poroso 
III mais de 10% poroso 
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Resistência à abrasão (índice PEI) 
 
É a resistência ao desgaste da superfície esmaltada, causada pelo tráfego de 
pessoas e movimentação de objetos. É o PEI que orienta onde o produto pode ser 
usado. Quanto maior o PEI, maior a resistência ao desgaste do esmalte. Produtos com 
PEI alto, mas com superfícies brilhantes são mais sujeitos à riscos, inclusive os 
porcelanatos. Atenção! Não confunda PEI com qualidade da cerâmica pois este é 
apenas uma de suas características técnicas. 
 
 
CLASSE DE ABRASÃO SUPERFICIAL (PEI) RESISTÊNCIA À ABRASÃO E USOS 
PEI 0 desnecessária uso exclusivo em paredes 
PEI 1 baixa tráfego baixo de pessoas / objetos (banheiros e dormitórios sem portas 
para o exterior) 
PEI 2 média baixa tráfego médio de pessoas / objetos (dependências residenciais, 
exceto cozinhas, escadas e entradas) 
PEI 3 média alta tráfego médio-alto de pessoas / objetos (todas as dependências 
residenciais, inclusive terraço) 
PEI 4 alta tráfego alto de pessoas / objetos (dependências residenciais de tráfego 
intenso, locais públicos com tráfego moderado e áreas internas de uso comercial como 
exemplo entrada de hotéis, show-room, lojas, etc.) 
PEI 5 altíssima tráfego altíssimo de pessoas / objetos (áreas públicas, internas e 
externas com alto tráfego como exemplo shopping centers, aeroportos, etc.) 
 
 
Coeficiente de atrito 
 
É o parâmetro que caracteriza a resistência ao escorregamento. Quanto maior 
o coeficiente de atrito, menos escorregadio é o piso. As superfícies ásperas tendem a 
possuir alto coeficiente de atrito, enquanto as superfícies lisas possuem coeficiente de 
atrito menor. É medido no piso seco e molhado e o valor máximo é 1, que 
representaria um piso totalmente áspero. O piso é considerado antiderrapante quando 
seu coeficiente de atrito molhado é maior que 0,4. 
 
CLASSE COEFICIENTE DE ATRITO E USO 
 
classe 1 inferior a 0,4 satisfatório para instalações normais 
classe 2 igual ou superior a 0,4 recomendado para uso onde se requer resistência ao 
escorregamento 
 
Resistência ao risco (escala MOHS) 
 
Determina A resistência ao risco é medida pelo grau de dureza do esmalte através da 
escala MOHS, que varia de 1 (equivalente ao talco) a 10 (equivalente ao diamante). 
Este ensaio não faz parte das normas internacionais, porém é recomendado que a 
dureza MOHS seja sempre que possível maior ou igual a 4 ou 5. 
 
 
De um modo geral, pisos que apresentam superfície brilhante são mais suscetíveis a 
riscos, mesmo que possuam PEI 4 ou 5, portanto exigem maiores cuidados durante as 
fases da colocação / construção, bem como no uso e manutenção. Lembramos que a 
dureza MOHS da areia (quartzo) é igual a 7, o que quer dizer que a areia risca a maior 
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parte dos pisos esmaltados, devendo-se portanto proteger o piso após a aplicação, 
principalmente na fase de obra. 
 
Em locais de alto tráfego, é recomendável utilizar capachos ou similares na 
entrada dos ambientes. Caminhos preferenciais podem ser protegidos por passadeiras 
/ tapetes que além do aspecto decorativo tem uma razão funcional no caso de 
produtos de MOHS baixo (brilhantes). 
Resistência à manchas (limpabilidade). 
Determina a facilidade de limpeza da cerâmica e está relacionada com a ausência de 
porosidade na superfície. São cinco as classes de limpabilidade. 
 
CLASSE DE LIMPABILIDADE E CARACTERÍSTICAS 
classe 1 impossibilidade de remoção da mancha 
classe 2 removível com produto de limpeza especial (ácido clorídrico ou acetona) 
classe 3 removível com produto de limpeza forte (água sanitária ou ácido muriático 
diluído) 
classe 4 removível com produto de limpeza fraco (detergentes convencionais) 
classe 5 máxima facilidade de remoção (água) 
 
Quanto mais lisa e especular a superfície dos produtos, tanto maior sua 
limpabillidade, ou seja, produtos com superfície mais rugosa possuem maior tendência 
à retenção de sujeira, portanto, apresentam maior dificuldade nas operações de 
limpeza. 
 
 
Resistência à flexão 
 
Trata-se de uma característica intrínseca do revestimento cerâmico, onde 
estima-se a capacidade que todo o material apresenta de ceder sem romper. 
 
 
TIPO DE PRODUTO E NORMA DO MÓDULO DE RESISTÊNCIA À FLEXÃO (Nmm2) 
 
Porcelanato mínimo 35 
Grés mínimo 30 
Semi-Grés mínimo 22 
Semi-Poroso mínimo 18 
Poroso mínimo 15 
 
Cargade ruptura 
 
É a carga máxima que suporta a placa cerâmica quando flexionada. Depende do 
material e da espessura da peça. 
 
TIPO DE PRODUTO E NORMA DE CARGA DE RUPTURA (N) 
Porcelanato mínimo 1.300 
Grés mínimo 1.100 
Semi-Grés mínimo 1.000 
Semi-Poroso mínimo 900 
Poroso Piso = 600 
Parede de 200 a 400 
 
 
 
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Resistência ao ataque químico 
 
É a capacidade que a superfície da peça cerâmica possui de não alterar sua aparência 
quando submetida a determinados produtos químicos padronizados. 
 
 
CLASSES DE RESISTÊNCIA AO ATAQUE DE PRODUTOS QUÍMICOS 
DOMÉSTICOS E DE PISCINA 
 
GA resistência química elevada 
GB resistência química média 
GC resistência química baixa 
 
 
Dilatação por umidade e dilatação térmica 
 
É o aumento do tamanho da peça mediante contato prolongado com umidade ou 
variação de temperatura. A expansão por umidade máxima recomendada por norma é 
0,6 mm/m. É indispensável a utilização de juntas de aplicação entre as peças e juntas 
de dilatação para aplicação em áreas muito grandes, tanto na parede como no piso, 
para absorver estas variações, evitando o estufamento do painel. 
 
 
 
Resistência ao gretamento 
 
Gretamento é o nome dado às fissuras sobre a superfície esmaltada, 
normalmente em forma circular ou como uma teia de aranha. A expansão por umidade 
é a maior responsável pelo aparecimento do gretamento. As normas exigem dos 
fabricantes a garantia de resistência ao gretamento, com excessão de produtos onde 
se procura propositadamente efeitos decorativos com as gretas. 
 
Resistência ao gelo 
 
Está diretamente ligada à absorção de água, pois o gelo provoca dano ao produto 
devido ao seu aumento de volume quando a água se solidifica no interior dos poros da 
cerâmica. Quanto menor a absorção de água, maior a resistência ao gelo. É 
importante para as regiões frias, onde ocorre neve ou geadas fortes, para aplicações 
em pisos externos ou fachadas. 
 
Resistência ao choque térmico 
 
Indica se o revestimento é capaz de resistir às variações bruscas de temperatura sem 
apresentar danos. O ensaio consiste basicamente em submeter a peça (10 vezes) à 
variações bruscas de temperatura alternando-se quente (110°C) e fria (10°C) para 
verificar se resiste sem apresentar trincas.