ARTIGO PDCA - Qualidade da Produção

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APLICAÇÃO DO MÉTODO PDCA PARA REDUÇÃO DE FALHAS NA LINHA DE MONTAGEM
1. OBJETIVO 
O objetivo deste trabalho é a aplicação do método PDCA e das ferramentas da qualidade em uma linha de produção de uma indústria automotiva, a fim de reduzir as falhas elétricas na linha de montagem do Air Bag do volante.
2. IDENTIFICAÇÃO DO PROBLEMA
O problema identificado é o alto índice de falhas elétricas registradas após montagem da bolsa do Air Bag do volante. O conjunto é montado na linha de produção da Manufatura Automotiva, e as falhas são identificadas no posto de trabalho que realiza os testes elétricos logo após a montagem. Identificadas as falhas, o setor envia os conjuntos defeituosos para o time de retrabalho, que realiza os reparos. Nesta etapa, é feito o registro das falhas. Esses registros são utilizados como indicadores do problema.
3. ESTUDO DE CASO 
Para o estudo do problema em questão foram analisados os dados obtidos durante os meses de Novembro/09, Dezembro/09 e Janeiro/2010. As ocorrências foram registradas nas folhas de verificação e os dados obtidos geraram o gráfico abaixo:
			Gráfico 1: índice de ocorrências no conjunto do air bag do volante
Para redução das falhas elétricas na linha da montagem do Air Bag foi utilizado o método PDCA, em conjunto com outras ferramentas da qualidade, que serão descritas ao longo do trabalho.
4. MÉTODOS E FERRAMENTAS
O ciclo PDCA (Pla, Do, Chek, Act) é um dos principais métodos de administração pela qualidade total e será a ferramenta utilizada para solucionar o problema, com auxilio das ferramentas para melhoria continua da qualidade. Este método permite uma analise criteriosa do problema, visto que são necessárias varias etapas para sua implementação.
No planejamento, o problema é identificado, e todas as variáveis que possam interferir no processo são levantadas. É realizado um levantamento das informações, que serão a base a identificação das causas potenciais de problemas. Essas causas são tratadas com um plano de ação, que devem possuir metas, e uma vez colocadas em pratica sofrem monitoramento periódico para analise da evolução do trabalho.
5. APLICAÇÃO DO MÉTODO PDCA E DAS FERRAMENTAS DA QUALIDADE PARA MELHORIA CONTÍNUA
A tabela abaixo apresenta o planejamento do Ciclo PDCA e as ferramentas da qualidade utilizadas em cada etapa do trabalho:
	ETAPA
	O QUE FAZER
	COMO FAZER
	FERRAMENTAS UTILIZADAS
	(P) Identificação do problema 
	Identifique a não conformidade
	Identifique claramente o problema e reconheça sua importância
	- indicadores
- estratificação
- gráficos
	(P) Descrição do problema
	Defina o problema
	Levante informações sobre o problema indo ao local da ocorrência e questionando os envolvidos
	- estratificação
- folha de verificação
- gráfico de Pareto
	(P) Análise das causas do problema
	Listar as causas potenciais e selecionar a causa raiz
	As causas potenciais devem ser priorizadas com base nos dados levantados Ana etapa anterior
	- diagrama de causa e efeito
- conceito M
	(P) Elaborar um plano de ação
	Manter um plano de ação para cada causa
	Definir para cada ação: o que / quando / quem / onde / porque / como
	- 5W1H
	(D) Implantação do plano de ação
	Implementar e plano e monitorá-lo
	Acompanhar permanentemente as ações
	- 5W1H
	(C) Verificar a eficácia das ações
	Comparar as situações anteriores e posteriores à implementação
	Analisando a evolução do item de controle antes e depois da implementação da ação
	- indicadores
- gráficos
- 5W1H
	(A) padronização da solução 
	
	Elaborar um padrão e comunicar as modificações aos envolvidos
	- procedimentos
- folhas de instrução
- treinamento
Tabela 1: Etapas do plano de ação
5.1. Etapa (P) 
Identificação do problema
O problema analisado é a falha elétrica do conjunto do Air Bag do volante, que compromete todo o sistema de funcionamento do mesmo.
A coleta dos dados foi feita através do acompanhamento da montagem do conjunto nos setores de Manufatura Automotiva, testes elétricos e reparos, por um período de três meses.
O problema é de fato identificado no setor de testes elétricos, através de um indicador luminoso que surge no painel de instrumentos sempre que uma falha é detectada, o que leva a remoção do veiculo para a área de retrabalho. Neste setor, a falha é verificada, e o operador realiza o reparo e o registra na folha de verificação. Estas folhas de verificação são usadas como indicadores de problema. 
Os valores retirados dessas folhas geraram o gráfico abaixo, já apresentado anteriormente:
	
A tabela a seguir apresenta a estratificação das folhas de verificação dos meses de novembro/09 a janeiro/2010.
	
MÊS
	EXECUÇÃO
	DESCRIÇÃO
	TOTAL
	Novembro/09
	Montagem
	Air Bag do volante mal e/ ou desconectado
	31
	Dezembro/09
	Montagem
	Air Bag do volante mal e/ ou desconectado
	43
	Janeiro/10
	Montagem
	Air Bag do volante mal e/ ou desconectado
	23
	
Tabela 2: estratificação da ocorrências por mês
Os dados da tabela acima foram apresentados mensalmente, e estratificados semanalmente.
	
Semanas
	Números de falhas
	45/09
	07
	46/09
	14
	47/09
	04
	48/09
	10
	49/09
	07
	50/09
	14
	51/09
	15
	52/09
	02
	01/10
	10
	02/10
	00
	03/10
	06
	04/10
	07
	05/10
	00
Tabela 3: ocorrências estratificadas por semana
A tabela 3 deu origem ao gráfico 2 abaixo:
Gráfico 2: gráfico seqüencial por semana
Através do gráfico, pode-se observar:
O comportamento do numero de ocorrências ao longo dos três meses de acompanhamento;
A tendência das ocorrências;
A menor e a maior incidência, e o período em que aconteceu;
As informações da área de retrabalho deram origem à tabela 4. Esses dados serão utilizados para construção do gráfico de Pareto.
	ORIGEM
	DEFEITO
	Nº DE OCCORRÊNCIAS
	TOTAL
	Montagem
	Mal conectado
	|||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| ||||
|||| |||| |||| |||| |||| |||| |||| 
	79
	Montagem
	Falta de etiqueta
	|||| ||||
	09
	Fornecedor
	Falta do disco contato 
	||
	02
	Fornecedor
	Chicote 
	||
	02
	Fornecedor / montagem
	Outros
	||||
	05
	
	97
Tabela 4: estratificação das ocorrências por falhas
Preparando os dados para o gráfico de Pareto:
	TIPO DE DEFEITO
	Nº DE DEFEITO
	PERCENTAGEM INDIVIDUAL
	PERCENTAGEM ACUMULADA
	Mal conectado
	79
	81%
	81%
	Falta de etiqueta
	09
	9%
	90%
	Falta do disco contato
	02
	2%
	92%
	Chicote
	02
	2%
	94%
	Outros
	05
	6%
	100%
	
	97
	100%
	
Tabela 5: planilha de dados
Os dados foram utilizados para compor o gráfico de Pareto. Este gráfico permite dirigir a atenção e esforço para o problema verdadeiramente importante. Em geral, se obtêm os melhores resultados na atuação da barra mais alta do gráfico.
	
Gráfico 3: Gráfico de Pareto pó falha
Baseado nos dados anteriores e no gráfico de Pareto pode-se constatar que a causa potencial do problema é a falha “mal conectado”.
Análise das causas do problema
Para análise das causas utilizou-se o Diagrama de Ishikawa, que permite estruturar as causas do problema de forma gráfica, agrupando, a partir do conceito de 6M, como decorrentes de falhas em materiais, métodos, Mao de obra, maquinas, meio ambiente e medidas.
 A análise do diagrama levou a concluir que as causas potenciais para o problema na conexão do dispositivo são:
Materiais: peças danificadas antes da colocação na linha (peças sem etiquetas, com chicote danificado, sem disco de contato)
Método: disposição das peças e tempo de montagem insuficiente
Mão de obra: montagem incorreta por falta de treinamento dos operadores; rotatividade dos operadores; grupos de trabalho multi tarefas;
Medidas: ausência de controle no processo;
Elaboração do plano de ação
A
elaboração do plano de ação foi baseada no conhecimento adquirido ate o momento. No caso das causas relacionadas ao conceito de Materiais, todos têm efeito no fornecedor, logo serão tratadas como uma causa única, atribuídas às peças. Utilizou-se a ferramenta 5W1H, como mostrado na tabela abaixo:
	FALHA
	CAUSA
	AÇÃO
	RESPONSAVEL
	QUANDO
	Falha elétrica no Air Bag do volante (dispositivo mal conectado)
	Peças danificadas antes da colocação na linha
	- controle no fornecimento;
- revisão das embalagens
	Logística
	3 semanas
	
	Disposição das peças
	- revisão do seqüenciamento das peças
	Logística
	3 semanas
	
	Tempo insuficiente para montagem
	- reavaliar tempo de tacto e estabelecer tempo padrão 
	Engª de manufatura 
	3 semanas
	
	Equipe multi tarefa
	- reavaliar distribuição de tarefas no grupo
	Engª de manufatura
	3 semana
	
	Montagem incorreta
	- treinar operadores conforme Instrução de Trabalho
-dialogo da qualidade, informando as ocorrências de falhas
- apostila informativa sobre Air Bags
	Qualidade de processo
	1 semana
	
	Rotatividade de operadores na linha de montagem
	- reduzir a rotatividade do grupo de montagem
	Líder de manufatura
	Imediato
	
	Ausência de controle de processo
	- inclusão de carimbo do operador no registro do veículo
	Qualidade de processos
	1 semana
Tabela 6: plano de ação
5.2. Etapa (D)
Implementação do plano de ação 
Nessa etapa foram verificados os prazos e as ações levantadas no plano de ação para verificação da viabilidade de cumprimento dos mesmos.
Criou-se uma tabela para acompanhamento da evolução das ações, incluindo o status no plano já existente, para facilitar a compreensão por parte dos envolvidos. A etapa (D) somente será concluída após todas as outras etapas atingirem status 3.
	FALHA
	CAUSA
	AÇÃO
	RESPONSAVEL
	QUANDO
	STATUS
	Falha elétrica no Air Bag do volante (dispositivo mal conectado)
	Peças danificadas antes da colocação na linha
	- controle no fornecimento;
- revisão das embalagens
	Logística
	3 semanas
	3
3
	
	Disposição das peças
	- revisão do seqüenciamento das peças
	Logística
	3 semanas
	3
	
	Tempo insuficiente para montagem
	- reavaliar tempo de tacto e estabelecer tempo padrão 
	Engª de manufatura 
	3 semanas
	5
	
	Equipe multi tarefa
	- reavaliar distribuição de tarefas no grupo
	Engª de manufatura
	3 semana
	3
	
	Montagem incorreta
	- treinar operadores conforme Instrução de Trabalho
-dialogo da qualidade, informando as ocorrências de falhas
- apostila informativa sobre Air Bags
	Qualidade de processo
	1 semana
	3
3
3
	
	Rotatividade de operadores na linha de montagem
	- reduzir a rotatividade do grupo de montagem
	Líder de manufatura
	Imediato
	3
	
	Ausência de controle de processo
	- inclusão de carimbo do operador no registro do veículo
	Qualidade de processos
	1 semana
	3
	Legenda: 
0 = problema identificado; 1 = análise do problema; 2 = ação proposta; 3 = ação tomada; 4 = ação eficaz; 5 = ação não eficaz
Tabela 7: plano de ação com status 3
5.2. Etapa (C)
Verificação da eficácia das ações
O objetivo desta etapa foi verificar se as ações implementadas geraram os resultados esperados, comparando-se a situação anterior com a posterior às ações implementadas. 
O mês de referência foi o mês de maio/10, mês em que todas as ações já haviam sido aplicadas ao processo. Para observar a evolução do indicador “falha no sistema de Air Bag do volante”, utilizou-se o item de controle definido inicialmente. Pode-se verificar a eficácia das ações tomadas através das folhas de verificação e os registros podem ser observados no gráfico abaixo:
Gráfico 4: evolução mensal das ocorrencias
Observa-se que, com as ações implementadas, reduziram-se as ocorrências de falhas no conjunto do air bag do volante pelos três meses seguintes à implementação do método. Sendo assim, todas as ações correspondentes passaram para o status 4 na tabela do plano de ação.
A ação “reavaliar tempo de tacto” não foi eficaz, visto que todos os tactos possuem o mesmo tempo. A alteração deste tempo compromete a produtividade, já que a empresa opera com sua capacidade máxima, motivada pela alta demanda do mercado.
	FALHA
	CAUSA
	AÇÃO
	RESPONSAVEL
	QUANDO
	STATUS
	Falha elétrica no Air Bag do volante (dispositivo mal conectado)
	Peças danificadas antes da colocação na linha
	- controle no fornecimento;
- revisão das embalagens
	Logística
	3 semanas
	4
4
	
	Disposição das peças
	- revisão do seqüenciamento das peças
	Logística
	3 semanas
	4
	
	Tempo insuficiente para montagem
	- reavaliar tempo de tacto e estabelecer tempo padrão 
	Engª de manufatura 
	3 semanas
	5
	
	Equipe multi tarefa
	- reavaliar distribuição de tarefas no grupo
	Engª de manufatura
	3 semana
	4
	
	Montagem incorreta
	- treinar operadores conforme Instrução de Trabalho
-dialogo da qualidade, informando as ocorrências de falhas
- apostila informativa sobre Air Bags
	Qualidade de processo
	1 semana
	4
4
4
	
	Rotatividade de operadores na linha de montagem
	- reduzir a rotatividade do grupo de montagem
	Líder de manufatura
	Imediato
	4
	
	Ausência de controle de processo
	- inclusão de carimbo do operador no registro do veículo
	Qualidade de processos
	1 semana
	4
	Legenda: 
0 = problema identificado; 1 = análise do problema; 2 = ação proposta; 3 = ação tomada; 4 = ação eficaz; 5 = ação não eficaz
Tabela 8: plano de ação com status 4
5.3. Etapa (A)
Padronização da solução
Esta etapa trata da padronização das ações sob forma de documentação e treinamento dos envolvidos.
O padrão utilizado é a instrução de trabalho, que fica exposta nos setores para orientar o operador acerca da atividade a ser executada;
O dialogo da qualidade é a explicação para todo o grupo de trabalho sobre a ocorrência de falhas, sua importância, e como pode ser evitada;
O treinamento utilizando a apostila sobre air bags é realizado para todos os novos operadores da equipe de montagem e de retrabalho;
Ao final da operação o operador certifica-se que a peça foi montada corretamente;
Acompanhamento mensal do item de controle
6. RESULTADOS OBTIDOS
O gráfico abaixo apresenta os resultados antes e depois da implementação da metodologia:
A falha “mal conectada” era responsável por 81% das ocorrências de falhas elétricas entre os meses de novembro/09 a janeiro/10. Trabalhando o problema, a redução media foi de 70% entre os meses de maio/10 a julho/10.
6. CONCLUSÕES
O problema de falhas elétricas que ocorriam na bolsa do air bag do volante causavam desvios na linha de produção, custos operacionais, retrabalhos e atrasos na produção. O problema atingia cerca de 2% da produção.
Com aplicação da metodologia a empresa atingiu as seguintes metas:
- melhorou seus processos de produção para atingir a excelência produtiva;
- preveniu a ocorrência dos defeitos de falhas elétricas no air bag do volante;
- reduziu os custos na produção;
- aumentou sua produtividade.
Após a aplicação do método PDCA e das ferramentas para melhoria continua no estudo de caso apresentado e em conjunto com um plano de ação na causa potencial do problema (mal conectado), foi observada uma redução de 70% do índice de ocorrências do problema em questão. Pode-se concluir, dessa forma, que o objetivo foi alcançado, como mostra o gráfico abaixo:
Alem da redução das ocorrências, observou-se que houve uma redução dos retrabalhos de 32 para 9 retrabalhos em media por mês. A produtividade foi outro fator que aumentou.
Com o treinamento aplicado aos operadores da linha de montagem, a produtividade, a auto estima e a responsabilidade também tiveram considerável aumento.
Mês de aplicação das ações no processo